REVISIN

Materiales compuestos de matriz metlica. II parte. Mtodos de procesado y

consolidacin de MMCs reforzados con partculas^
Cesar Edil da Costa*, Francisco Velasco Lpez** y Jos Manuel Torralba Castell**
Resumen En este trabajo se ofrece una revisin de los distintos mtodos de conformado y
consolidacin de materiales compuestos de matriz metlica reforzados con partculas. En
una primera parte se hace hincapi en los mtodos de conformado a partir de las materias
primas y en la segunda en mtodos de consolidacin final a partir de preformas.
Palabras clave Materiales compuestos de matriz metlica reforzados con partculas.
Squeeze casting, Reocolada. Spray forming. Pulvimetalurgia. Extrusin.
Laminacin.
Metal matrix composites. Part 2. Processing and consolidation techniques for particle reinforced IVIMCs
Abstract This work is a review of the different forming and consolidation methods for particulate
metal matrix composites. In the first part we focus in the forming methods from raw
materials while the second is centred in the consolidation from preforms in order to get the
final part.
Keywords Particulate metal matrix composites. Squeeze casting. Rheocasting. Spray
forming. Powder metallurgy. Extrusin. RoUing.
1 . INTRODUCCIN
Normalmente, los materiales compuestos de matriz
metlica (MMCs) reforzados con partculas necesi-
tan dos etapas para obtener una pieza con forma y
propiedades finales. En una primera fase de proce-
sado se obtiene una preforma a partir de las mate-
rias primas y, posteriormente, se pasa a una et
de consolidacin final donde el material adqy/iere
todas sus prestaciones. El objetivo de este trabajo
es revisar los principales mtodos de procesado y
consolidacin de estos materiales.
2. MTODOS DE PROCESADO
Los principales mtodos de procesado de materia-
les compuestos de matriz metlica son:
- Squeeze casting.
- Reofusin o reocolada
- Deposicin por spray {spray forming),
- Pulvimetalurgia.
En los siguientes apartados se detallan cada uno
de ellos.
2.1 . Squeeze costing^^^
En este mtodo de fabricacin de MMCs, los re-
fuerzos ms utilizados son whiskers de SiC y en ge-
neral fibras cortas. Inicialmente, se fabrica una
preforma del material cermico usando, normal-
mente, un aleante. Esta preforma se coloca en una
matriz. A continuacin se adiciona el metal lqui-
do y, seguidamente, por aplicacin de presin, ste
se infiltra en la preforma (Fig. 1).
Para obtener un producto de buena calidad
es necesario un control cuidadoso de la tempe-
ratura de la preforma, el ciclo de presin, la tem-
peratura del metal lquido y las condiciones de
() Trabajo recibido el da 23 de septiembre de 1999 y aceptado en su forma final el 5 de abril de 2000.
n Universidade do Estado de Santa Catarina. Dept. Ing. Mecnica. Campus Universitario Bom Retiro, 89223-100 Joinville /SC (Brasil).
(**) Universidad Carlos III de Madrid. Dpto. Materiales. Avda. Universidad 30.28911 Legans (Madrid, Espaa).
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Materiales compuestos de matriz metlica. U parte. Mtodos de procesado.
PUNZN
^
ir
EXTRACTOR
Figura 1 . Proceso de obtencin de materiales compuestos
por ''squeeze casting".
Figure 1. Squeeze casfing of metal mafrix composifes.
solidificacin. La temperatura de la preforma y la
del metal lquido influyen en la presin requerida
para la infiltracin del metal. Adems, la aplica-
cin de presin tambin produce una compresin
de la preforma y si esta presin es muy elevada
puede provocar la fractura de la misma y conse-
cuentemente de las fibras.
Se deben controlar las condiciones de solidifi-
cacin para evitar el encuentro de los frentes de
solidificacin y la aparicin de porosidad.
Por medio de este proceso se puede infiltrar,
tambin, una preforma en una pieza, en la que se
desea reforzar una determinada zona. Este procedi-
miento se utiliza para producir piezas como pistones
de motores de combustin interna, donde se desea
reforzar, solamente, las regiones ms solicitadas.
2.2. Reofusin o reocolada^^^
Consiste en el conformado de un material en esta-
do parcialmente solidificado, es decir, donde las
cantidades de fase lquida y slida estn delimita-
das por las lneas de lquidus y slidus del diagrama
de fases (Fig. 2). Este proceso presenta dificultades
relacionadas con el carcter dendrtico de la solidi-
ficacin, que provoca la imposibilidad de verter f-
cilmente la aleacin en un molde cuando la frac-
cin solidificada sea entre 20-30 %, aproxima-
damente. En este caso el material no es capaz de
llenar el molde sin que aparezcan grietas ni se se-
greguen fases lquidas.
Figura 2. Proceso de fabricacin de materiales compuestos
por reofusin.
Figure 2. Rheocasfing of mefol mafrix composifes.
La introduccin de un elevado esfuerzo de ciza-
lla (tipo agitacin mecnica) en el metal lquido,
durante la solidificacin, impide la formacin de
esta estructura dendrtica, promoviendo la apari-
cin de una estructura esferoidal.
El mayor problema en la fabricacin de MMCs
por medio de reofusin es conseguir un mojado su-
ficiente entre el bao metlico y el refuerzo. Debi-
do a que el tiempo de contacto entre la partcula
de refuerzo y el metal lquido puede ser muy largo,
la posible reaccin entre las dos fases es de gran
importancia. El refuerzo elegido debe ser estable
en contacto con el metal lquido o, en caso con-
trario, debe ser tratado para proporcionar una capa
protectora. La distribucin de las partculas depen-
de, fundamentalmente, del mtodo de mezcla y de
la velocidad de solidificacin.
2.3. Deposicin por spray {spray formingf^^
Este proceso est basado en la tcnica de produc-
cin de polvos va atomizacin por gas, que consis-
te en la atomizacin de un chorro de metal lquido
por la accin de un haz de gas inerte. En este caso,
sin embargo, las partculas de metal lquido produ-
cidas por atomizacin, chocan con un substrato in-
termedio, constituyendo una preforma. Este subs-
trato es una matriz con la forma deseada (Fig. 3).
La fabricacin de MMCs por este mtodo se rea-
liza mediante la introduccin de partculas de re-
fuerzo dentro del chorro de atomizacin para ser
codepositadas e incorporadas a la aleacin solidifi-
cada. El tiempo de contacto entre el metal lquido
y las partculas de refuerzo es muy corto. Este he-
cho , unido a que las velocidades de solidificacin
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c x t
-S
EMBUDO/CRISOL
DEPOSITO^
Figura 3. Proceso de obtencin de materiales compuestos
por "spray".
Figure 3. Sproy forming of metal mafrix composifes.
provocadas por el impacto de las partculas con el
substrato son elevadas, reduce considerablemente
la posibilidad de reacciones interfaciales. Se mi-
nimiza as la formacin de compuestos interfacia-
les frgiles, como el AI4C3, cuando se refuerza alu-
minio con grafito, que pudieran afectar las buenas
propiedades del material.
Normalmente el flujo de metal es de 5 kg/min y
la preforma obtenida presenta una densidad apro-
ximada del 95 %. A continuacin, tiene lugar una
etapa secundaria de procesado, como extrusin, la-
minado o forja para propiciar la densidad total del
material.
Este mtodo de produccin de compuestos con-
fiere a las piezas una microestructura muy fina, con
una distribucin homognea de los refuerzos, y
mantiene una mayor cantidad de elementos de
aleacin en solucin.
COMPACTACION UNIAXIAL
^f
1 1
0 0 0 0 0 0
sinterizacion
CIP HIP
COMPACTACION COMPACTACION ISOSTATICA EN
ISOSTATICA EN FRI CALIENTE
nTJn
3
4, ^
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Figura 4. Proceso de fabricacin de materiales va pulvime-
talrgica.
Figure 4. Powder mefollurgy process.
dos con whiskers se requieren polvos metlicos muy
finos, para que mejoren el empaquetamiento y
produzcan una dispersin uniforme.
Las propiedades de los MMCs fabricados por va
pulvimetalrgica pueden ser mejoradas a travs de
sinterizacin con fase liquida, con o sin presin
adicional, y tambin por procesos de fabricacin se-
cundarios tales como extrusin, laminacin y forja.
3. CONSOLIDACIN DE LOS MATERIALES COM-
PUESTOS DE MATRIZ METLICA: EXTRUSIN
2.4. Pulvimetalurgia (P/M)
El proceso de obtencin de MMCs por va pulvi-
metalrgica^ ^ consiste, bsicamente, en la mezcla
de polvos metlicos y refuerzos, en estado slido,
seguida de compactacion y consolidacin. Este
proceso presenta la ventaja de requerir menores
temperaturas durante la preparacin de los com-
puestos, en comparacin con la obtencin de com-
puestos en estado lquido. De esta forma, la inter-
accin entre matriz y refuerzo es menor por lo que
se minimizan las reacciones interfaciales indesea-
bles (Mg+Al203, Al +Si C, T+C, etc.), posibili-
tando, de esta forma, una mejora de las propieda-
des mecnicas. La figura 4 presenta las principales
etapas del procesado por va pulvimetalrgica.
Es de gran importancia que las partculas de los
polvos metlicos y refuerzos estn uniformemente
distribuidas en la mezcla, a fin de obtener una es-
tructura homognea. En el caso de MMCs reforza-
3.1 . Introduccin
La extrusin es un proceso^'''^^^ por el cual se pueden
obtener formas o perfiles, como tubos sin costura o
alambres, que difcilmente se obtienen por medio de
otros procesos. Por estas caractersticas, es el proceso
preferido en la fabricacin de MMCs. La figura 5
muestra la secuencia de varias posibilidades de ex-
trusin a partir de una preforma pulvimetalrgica.
3.2. Temperatura de trabajo
La temperatura de trabajo, es decir, la temperatura
de extrusin, debe ser lo suficientemente alta para
conferir elevada conformabilidad plstica al metal.
A pesar de que el lmite superior se puede fijar
alrededor de 50 C por debajo de la tempera-
tura de fusin del metal (o aleacin), en la realidad
es menor, por la posibilidad de que aparezcan fen-
menos de fragilidad en caliente, provocados por la
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CARGA CON
POLVO SUELTO
COMPACTADO EN FRI
COMPACT. EN FRI + SINTER
COMPACT. EN CALIENTE
ENCAPSULADO
EXTRUSIN EXTRUSIN
CONVENCIONAL
Figura 5. Procesos de extrusin de materiales pulvimetalr-
gicos.
Figure 5. Extrusin process from P/M preforms.
fusin de microconstituyentes de menor punto de
fusin. A veces estos fenmenos van asociados a las
impurezas que conducen a la desagregacin por fi-
suramiento de la preforma por deformacin.
Por otro lado, la temperatura no debe ser muy
elevada para evitar un consumo excesivo de ener-
ga, el desgaste de los elementos de las mquinas de
extrusin y la oxidacin excesiva de la preforma.
Para materiales en los que la temperatura de
conformado es baja, se puede calentar la preforma y
la matriz a la misma temperatura (conformado iso-
trmico), evitando as prdidas excesivas de calor y,
en consecuencia, el desgaste de la herramienta.
3.3. Velocidad de extrusin
Las velocidades usuales de trabajo en la extrusin
pueden ser diversas. Por un lado, se busca utilizar
niveles altos para conferir mayor produccin a las
mquinas de extrusin. Sin embargo los niveles de
presin de extrusin, para una determinada tem-
peratura de trabajo, se elevan con el aumento de la
velocidad.
La menor prdida de temperatura, con mayores
velocidades, evita que se produzca una fuerte ele-
vacin de la presin de extrusin. Con la matriz de
extrusin calentada a temperaturas ms altas, la
influencia de la velocidad en la presin de extru-
sin se reduce.
3.4. Lubricacin
El desgaste entre la matriz y la preforma y, entre la
herramienta y la preforma bajo extrusin, tiene un
acentuado efecto en la fluencia del material con
repercusin en la calidad del producto obtenido en
la extrusin, bien en trminos de propiedades me-
cnicas, bien en cuanto a la presencia o no de de-
fectos de extrusin.
Los aceites con grafito, o solamente el grafito,
resistentes a elevadas temperaturas, se aplican a la
matriz y a la preforma en los casos en que se pre-
tenda realizar la extrusin con lubricante, mejo-
rando as el acabado superficial del producto ex-
trudo y reduciendo el efecto de desgaste en la
herramienta. Para algunas aleaciones metlicas, no
se utilizan lubricantes pues pueden manchar la su-
perficie del producto extrudo.
3.5. Geometra de la herramienta
No hay una regla exacta para relacionar el ngulo
de entrada (ngulo del cono) y el radio de acuerdo
en la punta de la herramienta al nivel de presin
de extrusin pues, a medida que la presin tiende a
caer con un radio de acuerdo mayor o un ngulo
de cono mayor, el aumento del rea de contacto
con el material aumenta esta presin con el consi-
guiente aumento de la fuerza de friccin. Convie-
ne resaltar que el aumento de la parte cilindrica de
la herramienta, usada para regularizar y calibrar las
dimensiones de la seccin transversal del extrudo,
tambin aumenta la fuerza de extrusin por des-
gaste. Muchas veces se usan herramientas de su-
perficies fijas, esto es, con ngulos de 180 y con
pequeos radios de acuerdo. Una herramienta de
este tipo presenta, sin embargo, un flujo de mate-
rial menos uniforme que las que tienen apertura
cnica, a pesar de que estas ultimas presentasen un
mayor nivel de fuerza de rozamiento.
3.6. Presin de extrusin
La presin de extrusin depende de diversos facto-
res, tales como la naturaleza del material, su cam-
bio con la temperatura, con la velocidad de trabajo
y la geometra de la herramienta. Adems de esto,
depende tambin de la reduccin (cuanto mayor
reduccin, mayor presin) y de la forma del perfil
extrudo. La principal dificultad en el estableci-
miento de las relaciones entre los factores de in-
fluencia y la presin es el efecto de interaccin de
estos factores. Obsrvese sin embargo, que el factor
de influencia ms importante es la intensidad de
reduccin en rea, que acenta notablemente el
crecimiento de la presin a partir de niveles del 90
%, para un determinado material, a niveles de
temperatura y velocidad constantes.
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3.7. Otros procesos de consolidacin [2
La laminacin y la forja^^"^' ^^ son dos procesos se- [3
cundarios importantes en la fabricacin de produc-
tos a partir de materiales compuestos. Tienen co- [4
mo objetivo mejorar la estructura final y aumentar [S
las propiedades por efecto de la deformacin, as
como la eliminacin de porosidad. [6
El proceso de forja es el ms adecuado para la [7
obtencin de materiales en forma prxima al pro-
ducto final {near-net-shape), caracterizndose por [8
ser un proceso de produccin de piezas con mucha [9^
precisin dimensional. El proceso de laminado nos
permite obtener materiales compuestos del tipo [10^
sandwich, o materiales con recubrimientos a partir
de polvos. [ n
4. CONCLUSIN [12
Como se puede ver en esta revisin, podemos ele- [13
gir entre muy distintos mtodos de procesado para
fabricar materiales compuestos de matriz metlica [14'
reforzados con partculas. Cada uno de estos mto-
dos permite obtener propiedades y caractersticas
especficas del material final (vinculadas de forma [15'
inherente al proceso de fabricacin), incluso para
las mismas composiciones qumicas y mismo por- [16'
centaje de refuerzo. Pese a que puede haber gran-
des diferencias econmicas entre los distintos m- [17
todos de procesado, podemos encontrar entre ellos
mtodos de procesado de coste medio-bajo, por lo [18'
que estos materiales se pueden utilizar en procesos [\9
de fabricacin para grandes series.
[20]
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