1.

INTRODUCCION
El diseo de mquinas es una parte en la que un tecnlogo mecnico desarrolla
todas sus capacidades y habilidades adquiridas en el transcurso de carrera, es por
ello que es necesario tener una visin hacia el futuro profesional y permitir la
ayuda de herramientas las cuales aportan gran ayuda para formar un profesional
competitivo y capaz.
Este proyecto tiene como objetivo el diseo del accionamiento de un transportador
del mecanismo de carga para un horno trmico, mas all de realizar el diseo es
aprender a utilizar los conocimientos obtenidos a travs del tiempo y aplicarlos a
un problema real, para el caso del mecanismo se brinda informacin como la
potencia del motor y la velocidad angular requerida, a partir de las cuales se
realizaran los clculos previos para el diseo del mecanismo.
El diseo de mquinas es la combinacin y aplicacin de todo el conocimiento
mecnico, por ende es un pilar para nuestra carrera y un gran aporte para la
humanidad y su desarrollo tecnolgico el cual crece y mejora da a da.








2. CLCULO CINEMTICO Y ENERGTICO
2.1. CLCULO DE LA POTENCIA DEMANDADA O EXIGIDA POR EL MOTOR




(1)
En donde Pmotor es la potencia del motor, Psalida es la potencia de salida y es
la eficiencia.
El valor de se determina como el producto de las eficiencias de los elementos
que componen el reductor como se puede observar en la siguiente ecuacin:
(2)
Para el clculo de la potencia del motor que accionar el transporte del
mecanismo de carga para un horno trmico se utilizo la ecuacin (1), en este caso
el accionamiento requiere de una potencia de 6 Kw con una velocidad angular de
5,5 rad/s

, segn la ecuacin (1) se tiene:

En donde los valores en el denominador de la expresin anterior corresponden a
las eficiencias de los acoples, el tornillo sin fin, los engranajes helicoidales y los
rodamientos respectivamente. (Ver tabla 1).


TABLA 1. Valores medios de rendimiento de diferentes transmisiones sin tener en
cuenta las perdidas en los apoyos
Tipo de transmisin En bao de aceite Abierta
Dentada con ruedas
cilndricas 0,95 - 0,98 0,92 - 0,94
Dentada con ruedas
cnicas 0,94 - 0,97 0,91 - 0,93
Por cadena 0,95 - 0,97 0,90 - 0,93
Por friccin 0,90 - 0,96 0,75 - 0,88
Por correa x x x x x 0,95 - 0,96
1.2. CLCULO DE LA VELOCIDAD DE ROTACIN PARA LA SELECCIN DEL
MOTOR

(3)
En donde se refiere a la relacin de transmisin segn la norma ISO 6336-1,
6336-2, 6336-3 y 6336-5, es la velocidad angular de entrada y
es la velocidad angular de salida.
Con la ecuacin (3) se realiza el despeje de y se obtendr que:

(4)
Para lograr establecer un es necesario obtener valores establecidos
para las relaciones de transmisin de los elementos que cumplen con esta
funcin. (Ver tabla 2)
TABLA 2. Valores preferibles de los parmetros de las transmisiones del tornillo
sin fin
u Z1 Z2
q
8 32 8
10 4 40 10
12,5 50 12,5
16 32 8
20 2 40 10
25 50 12,5
31,5 32 8
40 1 40 10
50 50 12,5
63 63 16
Para el clculo de la seleccin del motor se toma una relacin de transmisin del
tornillo sin fin de 20.
Para poder seleccionar el motor adecuado es necesario variar la relacin de
transmisin de alguno de los elementos de transmisin entre unos lmites
estndares, esto se realiza con el fin de seleccionar un motor comercial; para
cumplir con esto en nuestros mecanismo la relacin de transmisin variada es la
de los engranajes helcoidales los cuales tienen valores medios de 4-6 y un valor
mximo de 20 (Ver tabla 3).
TABLA 3. Valores recomendados de la relacin de transmisin.






Tipo de transmisin Valor medio Valor mximo
Ruedas cilndricas
con dientes rectos 3 -- 4 Hasta 10
Dentada Cerrada Ruedas cilndricas
con: con dientes helcoidales 3 -- 5 Hasta 10
Ruedas cilndricas
con dientes bihelcoidales 4 -- 6 Hasta 10
Dentada abierta con ruedas cilndricas 4 -- 6 Hasta 20
Dentada cerrada con ruedas cnicas de dientes 2 -- 3 Hasta 6
rectos
Transmisin por cadena 2 -- 4 Hasta 7
Transmisin Plana 2 -- 4 Hasta 6
Por Plana con rodillo tensor 3 -- 5 Hasta 8
Correa Trapezoidal 2 -- 4 Hasta 7
Con la informacin anterior se puede obtener la siguiente expresin:
(5)

Con el rango establecido para las relaciones por minuto del motor se ha
seleccionado un motor trifsico de induccin marca Siemens Tipo 1LA7733-4YA70
(Ver tabla 4).
TABLA 4. Motores de 1800 RPM.


Una vez seleccionado el motor se utiliza de nuevo la ecuacin (3) con el fin de
establecer un valor para la relacin de transmisin de los engranajes cilndricos
helcoidales.

Al conocer el y el , aclarando que se refiere al producto
de las relaciones de transmisiones de los diferentes componentes, con dicha
funcin obtenemos la siguiente expresin:

Despejando la relacin de transmisin de los engranajes cilndricos helcoidales se
obtiene la siguiente expresin:

Con los valores seleccionados de las relaciones de transmisiones y las
revoluciones por minuto del motor seleccionado encontramos un valor adecuado
para la relacione de transmisin de los engranajes:

(

1.3. CLCULO DE LA VELOCIDAD ANGULAR EN CADA EJE
Al conocer la relacin de transmisin de los engranajes y usando la relacin de
transmisin seleccionada para el tornillo sin fin podemos calcular la velocidad
angular de los ejes.
Al conocer la velocidad angular entregada por el motor es fcil decir que la
velocidad angular de este ser la misma para el sistema tornillo sin fin. Esta se
encuentra acoplada directamente al rotor del motor, con esto tenemos que:

Por lo tanto el eje acoplado al motor cuenta con una velocidad angular igual a la
del motor.
Para el clculo de la velocidad angular del eje que esta acoplado a la corona, es
necesario tener en cuenta la relacin de transmisin del tornillo sin fin-corona la
cual se asumi para un valor de 20, para calcular la velocidad angular del eje se
debe tomar la velocidad angular del eje anterior y dividir por la relacin de
transmisin del mecanismo tornillo sin fin-corona. Como se observa en la siguiente
expresin:

(6)
Se conoce que por lo tanto se puede tener la obtener la
siguiente expresin:

Ahora utilizando los valores respectivos obtenidos anteriormente se puede tener
que:

Al calcular la velocidad angular del eje acoplado a la corona podemos calcular la
velocidad angular del eje sobre el cual est montado el engranaje nmero 2.
Esto gracias a que en pasos anteriores se logro determinar la relacin de
transmisin requerida para nuestros engranajes, dicha relacin de transmisin al
igual que la del tornillo sin fin-corona es necesaria para el clculo de la velocidad
angular del eje mencionado.
Al adquirir la velocidad angular del eje acoplado a la corona se est adquiriendo a
la vez la velocidad angular del engranaje nmero 1 porque este se encuentra
sobre el mismo eje que la corona. Con esto se puede decir que la velocidad
angular del eje sobre el cual est montado el engranaje 2 es igual a la velocidad
angular del eje acoplado a la corona sobre la relacin de transmisin para los
engranajes como se observa en la siguiente expresin:

(7)
Con los valores obtenidos en pasos previos se tiene que:

1.4. CLCULO DE TORQUE TRANSMITIDO
Para el clculo de los torques en cada eje se tiene en cuenta la potencia del motor
y su velocidad angular esto con el fin de obtener el torque entregado al eje
acoplado al tornillo sin fin. Para esto se tiene la siguiente expresin:

(8)
En donde la es la potencia, es el torque transmitido y es la velocidad
angular, se realiza el despeje del torque y se tiene que:

(9)
Usando la expresin (9) podemos calcular el torque en el eje acoplado al tornillo
sin fin reemplazando los valores obtenidos en pasos anteriores.
Nuestro motor cuenta con una potencia de 9 Kw y su velocidad angular es de
1750

entonces se tiene que:

(

)

Al calcular el torque en el eje acoplado al tornillo sin fin podemos calcular el torque
transmitido al eje acoplado con la corona, en donde el torque en dicho eje ser
igual al producto entre el torque con el eje acoplado al tornillo sin fin y la relacin
de transmisin del tornillo sin fin-corona, como se observa en la siguiente
ecuacin:


(10)
Utilizando la ecuacin (10) con los valores obtenidos se tiene que:

Del mismo modo se puede obtener el torque en el eje acoplado al engranaje 2,
utilizando la relacin de transmisin de los engranajes y el torque en el eje
acoplado a la corona.

(11)
Con la ecuacin (11) y los valores que se tienen se calcula el torque del eje 3:

1.5. REPRESENTACIN DE LOS TORQUES Y REVOLUCIONES POR
MINUTOS DE LOS RBOLES

2. CLCULO DE PROYECTO DE LOS RBOLES
Una vez obtenidos los momentos de torsin en pasos previos continuamos con el
clculo de proyecto de los rboles, el cual solo se determina a la torsin y por los
esfuerzos permisibles mnimos.
En el clculo del diseo se determina el dimetro del extremo saliente del rbol
el dimetro bajo los piones para el rbol intermedio despus variando de 2 a 5
mm. Cada escala siguiente obtiene los dimetros restantes.
Para el clculo del dimetro el rbol tenemos la siguiente ecuacin:

(12)
Donde es el momento de torsin (N*mm) y es el esfuerzo permisible a
torsin (Mpa).
Tomando la ecuacin (12) para los arboles del mecanismo y un valor de 25 Mpa
para , este valor es tomado en base al libro gua en donde se establece un
para aceros 35, 40 y 45 de 20 y 25 Mpa. Tenemos:
- Para el eje numero 1 el cual esta acoplado al tornillo sin fin el momento de
torsin es T1 el cual corresponde a un valor de 49,11 N*m y utilizando la
ecuacin (12) obtenemos el valor en metros del dimetro para el eje
numero 1 (d1).

- Para el eje numero 2 el cual esta acoplado a la corona y al engranaje
numero 1 aplicamos el mismo procedimiento con el momento torsor en el
eje 2 (T2) para obtener el valor del dimetro del eje numero 2, se utiliza la
misma ecuacin:

- Para el eje nmero 3 en el cual se encuentra el engranaje numero 2 se
realiza el mismo clculo realizado anteriormente con el respectivo momento
torsor T3:

3. CLCULO DE LAS TRANSMISINES
3.1. TRANSMISIN DE DIENTES HELCOIDALES
3.1.1. Seleccin del material. Para realizar todo el diseo de cualquier maquina se
debe tener en cuenta el material a utilizar y este debe ser evaluado para saber si
cumple con los requisitos que se necesitan y que a su vez permita minimizar
costos, por estos motivos y para obtener unas medidas reducidas se elige un
Acero con las siguientes caractersticas:
Tipo de Acero
3140 mejorado + temple por induccin D(mm)= 125
HRC en la superficie= 45-50

(mm)= 80

: Ancho
SH= 1,2

= 900 Mpa ;

= 750 Mpa
Sf= 1,75 HB en el ncleo= 269-302
Estos datos se pueden observar en las tablas 5 y 6 respectivamente.
Clculo del lmite de resistencia al contacto del material de las ruedas

(13)

Esta ecuacin est establecida para aceros con temple por induccin obsrvese la
tabla 5.
Clculo del lmite de resistencia al contacto de la rueda y del pin.

(14)

: Lmite de resistencia al contacto de la rueda y pin

: Coeficiente de seguridad.
Clculo del lmite de fatiga del material de las ruedas. El lmite de fatiga para el
material seleccionado est establecido y estandarizado se puede observar en la
Tabla 5.

Clculo para sobrecargas de corta duracin los esfuerzos mximos de contacto y
flexin. Se realiza este clculo para tener en cuenta hasta donde puede resistir el
material y as evitar complicaciones mas delante a la hora del montaje y al ponerlo
en funcionamiento, para este clculo se utilizan las ecuaciones que fueron
extradas de la tabla 5.

(15)

(16)
Distancia entre centros. La distancia entre centros para dientes helcoidales se
calcula con el fin de tener una visin previa de cmo estarn ubicados, debido a
que esta ecuacin es para una distancia de nocin previa. La ecuacin es la
siguiente:

(17)

: Distancia entre centros.

: Coeficiente complementario dimensional para cilndricos helcoidales.

: Parmetro para reducir dimensiones de la transmisin (para este

mecanismo este parmetro comprende valores entre 0,30,5).
: Relacin de transmisin del engranaje cilndrico helicoidal.
: Momento torsor del eje 3.

: Factor de carga de cara para los esfuerzos de contacto es tomado como

1,075 para nuestro mecanismo.

: Para uso de nuestra transmisin tiene un rango de 1,21,6. Se puede

observar la tabla 7.
Ahora se aplica la ecuacin (17) utilizando los valores respectivos obtenidos de
clculos anteriores y seleccionados de los rangos establecidos.

TABLA 7
Reductores con
montaje de ruedas
(figura 10.14):
Valores
recomendados
Dureza de las superficies de trabajo de los dientes.
350
> HB 350
350
Simtrico

ba
0,3 ... 0,5 0,25 0,3

bd max
1,2 1,6 0,9 1,0
No simtrico

ba
0,25 0,4 0,2 0,25

bd max
1,0 1,25 0,65 0,8
En voladizo

ba
0,2 0,25 0,15 0,2

bd max
0,6 ... 0,7 0,45 ... 0,55


Mdulo de dientes. El clculo del mdulo es de suma importancia a la hora de
realizar cualquier clculo ya que la mayora de piezas estn estandarizadas y el
mdulo es una gua para saber cuales se pueden unir entre s, para nuestro caso
es para los dientes de los engranajes helcoidales. Para este clculo se utilizan las
siguientes ecuaciones:

(18)
Para resolver la ecuacin (18) se toman los valores obtenidos anteriormente.

En esta ecuacin se utiliza un

de 30 mm, se despeja el mdulo para los

dientes.

Como el resultado del mdulo fue un numero que no est estandarizado no se
poda continuar con los clculos por lo cual se tomo un valor cercano pero que
este estandarizado para poder realizar los clculos respectivos y as se permita la
construccin de las mismas piezas con el mdulo estandarizado.

Numero de dientes. Con los clculos anteriores se paso a realizar los respectivos
clculos de los dientes de los engranajes helcoidales para saber el tamao y el
dimensionamiento de los mismos.
El clculo del nmero de dientes de los engranajes se realiza con las siguientes
ecuaciones:

(19)
En donde

: Distancia entre centros y : mdulo

Como el nmero de dientes debe ser exacto para poder realizar su respectiva
construccin se toma un valor prximo para nuestra decisin se tomo de 214
dientes.
- Dientes para el pin
Para los dientes del pin se utiliza la siguiente ecuacin:

(20)

Se toma para

un valor de 80 dientes para el pin.

- Dientes para la rueda
El clculo para los dientes de la rueda se realiza de la siguiente manera:

(21)

Nmero de transmisin real. Se realiza el clculo real de la relacin de transmisin
del engranaje helicoidal, como esta relacin depende del nmero de dientes y los
dientes ya estn calculados previamente se realiza un clculo nuevo que describe
la relacin real del engranaje helicoidal.

(22)

3.2 CLCULO DE LOS DIMETROS PRIMITIVOS DEL PIN Y DE LA RUEDA
El clculo de los dimetros primitivos es importante para cualquier tipo de diseo
que tenga engranajes, porque de estos dimetros dependen otros parmetros que
permitirn obtener la informacin correcta para desarrollar los planos del
engranaje como tal.
- Dimetro primitivo del pin
Para el clculo del dimetro primitivo se utiliza la siguiente ecuacin:

(23)
En donde

es el nmero de dientes del pin y es el mdulo.

- Dimetro primitivo de la rueda
Se realiza el mismo clculo realizado para el pin.

3.3 REVISIN DE LA DISTANCIA ENTRE CENTROS
Como la primera distancia entre centros calculada permita tener una nocin de
cmo deban estar distribuidos los engranajes, se debe realizar de nuevo el
clculo de la distancia entre centros pero esta vez depende de los dimetros
primitivos calculados anteriormente.

El resultado obtenido es prximo al que estaba calculado anteriormente.
3.4 DIAMETROS EXTERIORES E INTERIORES DEL PIN Y LA RUEDA
Son los dimetros que describen el tamao total de la rueda y dan la nocin al
diseador de cmo va a ser de grande la misma, es importante su clculo para la
continuacin del desarrollo de los clculos.
- Dimetro exterior e interior del pin
Para el clculo del dimetro exterior e interior del pin se requiere tener ya
calculado el mdulo del diente y el dimetro primitivo, se utilizan las siguientes
expresiones:
Dimetro exterior

(24)

Dimetro interior

(25)

- Dimetro exterior e interior para la rueda
Los clculos se realizan de la misma manera con que se hicieron para el pin.
Dimetro exterior

Dimetro interior

3.5. CLCULO DEL ANGULO DE INCLINACIN DEL DIENTE
El ngulo de inclinacin del diente brinda la nocin de cmo ser la apertura del
diente, adems este clculo es importante ya que permite el desarrollo de planos
del mismo y porque este depende el modulo, el numero de dientes y la distancia
entre centros calculaos previamente.

(26)

3.6. CLCULO DE LA VELOCIDAD CIRCULAR
La velocidad circular le brinda al diseador una estimacin previa a la velocidad
que debe tener el engranaje. Esta velocidad se calcula de acuerdo a la siguiente
ecuacin:

(27)

Ahora

(28)
Donde

: Factor de carga de cara para los esfuerzos de contacto = 1,075

: Factor de carga

: Coeficiente de carga dinmica, para nuestro mecanismo es de 1,04

Ahora se utilizan los valores obtenidos y se calcula el factor de carga con la
ecuacin (28):

3.7 CLCULO A LA FATIGA POR CONTACTO
Para el clculo a la fatiga por contacto se emplea la siguiente ecuacin:

(29)
Donde:
: = 20, entonces

: est definido por la siguiente ecuacin:

(30)

: Coeficiente de aumento de la resistencia de contacto, se calcula con la

siguiente expresin:

)
(31)
Donde

: Coeficiente de recubrimiento por relacin de contacto, la ecuacin que lo

describe es la siguiente:

[ (

)]
(32)

= 1,07, este valor es obtenido de la tabla 8.

Por lo tanto el resultado de la ecuacin (32) es el siguiente:

* (

)+

Con los valores obtenidos anteriormente se pasa al clculo de la ecuacin (31):

Ahora se realiza el clculo de la ecuacin (29) con los datos obtenidos:

Tabla 8
Velocidad circular,
m/s
Grado de
exactitud
K
Ho
K
Fo

<5
7 1,03 1,07
8 1,07 1,22
9 1,13 1,35
5 a 10
7 1,05 1,2
8 1,1 1,3
> 10 > 15 7 1,08 1,25
8 1,15 1,4

3.8 CLCULO DE LAS FUERZAS
Dibujo

Se descompone en 3 fuerzas.
La fuerza radial, la fuerza axial y la fuerza circular.

(33)

(34)

(35)
Con los valores que se tienen hasta el momento se puede realizar los respectivos
clculos de las fuerzas (Axial, radial, circular) que actan en la transmisin de
engranajes cilndricos helcoidales.
- Clculo de la fuerza circular.

- Clculo de la fuerza axial

- Clculo de la fuerza radial

TRANSMISION DE DIENTES TORNILLO SINFN

4.1 SELECCIN DEL MATERIAL
A la hora de seleccionar un material se busca la reduccin de costos, calidad y
confiabilidad del material al realizar las transmisiones, por ende se seleccion para
el tornillo sinfn:
Acero 3140 mejorado + temple por induccin
Superficie. HRC 45-50
Para la corona:
Acero 1340 templado y revenido
Dureza Brinell: HB
HB= 365
= 20
y= 910 MPa u= 943 MPa
4.2 VELOCIDADES DE DESLIZAMIENTO (VS)
Hallamos la velocidad de deslizamiento para proyectar la vida til del elemento,
prever la intensidad de desgaste ya sea por fatiga, agarramiento o abrasivo y
garantizar un buen funcionamiento.
Al igual que al principio, en los clculos del proyecto se desconoce la velocidad
(vs), su valor se determina por:

(36)

Dnde:
=1750

Mt2=982,2 Nm
Con los datos mostrados anteriormente calculados el resultado de la velocidad de
deslizamiento Vs:

Los dientes de la corona trabajan en ambas direcciones, por lo que tenemos una
transmisin reversible.
Ya que anteriormente seleccionamos un material, su proceso de obtencin,
conocemos sus propiedades mecnicas, sus esfuerzos permisibles, capacidad de
carga y la duracin de la transmisin.

4.3 CLCULO DE LA DISTANCIA ENTRE CENTROS, NMERO DE DIENTES Y
DIAMETROS RELATIVOS

Para el tornillo sinfn, con una relacin de transmisin de 20, se toma un Z1=2
(ver tabla 2.)
(40)




Dnde:
Z1: nmero de entradas del tornillo sinfn
t: relacin del tornillo sinfn-corona
4.4 CLCULO DE LA DISTANCIA ENTRE CENTROS.
Para el clculo de la distancia entre centro se utiliza la ecuacin (41).
| | 3
2
2
2
2
1 09 , 1
z
q
Z
K K M
z
q
a
E
H
Hv H T
|
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|
+ =
o
e
|
(41)



Dnde:

Recomendado

Pa (valor tomado de la tabla 10.)

Tomado V2 > 3


[o
H
] = K
HL
C
v
[o
H0
] (42)
Dnde:
Cv: coeficiente que tiene en cuenta la intensidad del desgaste de los dientes de la
rueda en funcin de Vs.
Cv= 0,86 (dato obtenido interpolando)

Tabla 10.
vs s 1 2 3 4 5 6 7 > 8
Cv 1,33 1,21 1,11 1,02 0,95 0,88 0,83 0,8
KHL =
/ 10
8
7
H
N
(43)

(44)
Dnde:
Lh=365

365




Entonces:

Obtenido el NH se procede con el clculo de KHL.
K
HL
= 10 6 , 75 / 10
8
6 7
-


K
HL
= 1,035583
Por recomendaciones K
HL
= 67 , 0 N / 10
8
H
7
> , pero s 1,15; [o
H0
] = (0,75 ... 0,9)o
u

Entonces:
[o
H0
] = (0,75... 0,9)o
u
(45)

[o
H0
] = 0,8(993

[o
H0
]= 794,4 MPa
Para el clculo del esfuerzo de contacto permisible se usa la ecuacin (42)
[o
H
] = 1,0355830,806794,4MPa

[o
H
] = 663,069 MPa
Con los datos ya obtenidos se procede a clcular la distancia entre centros.
( )
( )( )( )
( )
3
2
6
6
4 , 0
10 * 192
10 * 069 , 663
3 , 1 2 , 1 2 , 982
1 4 , 0 09 , 1
|
|
.
|

\
|
+ =
pa
pa
ae


= e a
104,5 mm
4.5 CLCULO DEL MODULO DE LA TRANSMISIN
e a

Dnde:
M: modulo
q: carga especfica
Z2: nmero de dientes de la corona
e a : Distancia entre centros

(46)





373
Ya que el modulo obtenido es 3,73, y no es estndar, lo aproximamos al
estandarizado ms cercano que es de 4.


4.6 CLCULO PARA LOS DIAMETROS PRIMITIVOS
d1sinfn= (47)

d1= (16) (4)

d1=64mm


d2corona (48)

d2= (40) (4)

d2=160 mm
4.7 VERIFICACION DE LA DISTANCIA ENTRE CENTROS

4.8 SE VUELVE A REALIZAR LOS CLCULOS DE LA VELOCIDAD DE
DESLIZAMIENTO POR LA CUAL SE CLCULA LA VELOCIDAD TANGENCIAL
EN LA TRANSMISIN.

1
64 1750
60

1
1000


1 5864



1

50
Dnde:
: ngulo del hilo del tornillo

2
16



Entonces:






5. CLCULO DE LOS PARMETROS GEOMTRICOS DEL TORNILLO SINFN
Y LA CORONA
5.1 CLCULO DE LOS PARMETROS DEL TORNILLO SINFN
Se obtiene realizando los clculos con los valores obtenidos anteriormente.
(52)
Dnde:
da1: dimetro exterior (vrtice)




1 1 2 25 (53)
Dnde:
df1: dimetro interior (valle)


1 54


5.1.1 clculo de la longitud mecanizada del tornillo.
La ecuacin es tomada de la tabla 11, porque esta depende del coeficiente de
desplazamiento, para el caso se utiliz el coeficiente igual a 0.
(54)
Dnde:
b1: longitud mecanizada


1 536

1 54
5.2 CLCULO DE LOS PARMETROS DE LA CORONA
(55)
Dnde:
da2: dimetro exterior (vrtices)


2 168


2 2 22 2 24 (56)
Dnde:
df2: dimetro interior (valles)


2 1504

2 150

Tabla 11. Ecuaciones para determinar la longitud b
1
.
Coeficiente de
desplazamiento x
Ecuaciones de clculo para z
1

1 y 2 4
- 1,0
- 0,5
0
+ 0,5
+ 1,0
b1 > (10,5 + z1)m
b1 > (8 +0,06 z2 )m
b1 > (11 + 0,06 z2 )m
b1 > (11 + 0,1 z2 )m
b1 > (12 + 0,1 z2 )m
b1 > (10,5 + z1)m
b1 > (9,5 + 0,09 z2 )m
b1 > (12,5 + 0,09 z2 )m
b1 > (12,5 + 0,01 z2 )m
b1 > (13 + 0,1 z2 )m

5.2.1 clculo del ancho de la corona
La ecuacin del ancho de la corona se toma, de la tabla 12, debidos a que el
nmero de entradas es de 2; entonces la ecuacin es:
(57)





5.2.2 clculo del dimetro mayor de la corona

Dnde:
dam2: dimetro mayor





2 174









Tabla 12. Ecuaciones para determinar los principales parmetros
geomtricos de la corona sinfn.
No. de
Posicin
Parmetros Ecuacin de clculo

1
2
3
4
5

6
Dimetro:
Divisor
Exterior (vrtices de dientes)
Interior (Valle)
Mayor
Ancho de la corona

ngulo convencional de
abrazamiento del sinfn por la
rueda

d
2
= m z
2

d
a2
= d
2
+ 2h
a
= (z
2
+ 2)m
d
f2
= d
2
- 2h
f2
= m (z
2
- 2,4)
d
aM2
s d
a2
+ 6m/z
1
+ 2
Para z
1
s 3, b
2
s 0,75d
a1
;

Para z
1
= 4, b
2
s 0,67 d
a1
Sin = b
2
/da
1
- 0,5m
6. CLCULO DE REVISION DE LOS DIENTES A LA RESITENCIA A LA
FATIGA DURANTE LA FLEXIN
Se realiza debido a que la transmisin a lo ancho del diente es variable.

(59)
Dnde:
Zv2: nmero equivalente de dientes

2 4094

2 41
Yf: coeficiente de la forma del diente de la corona para un Zv2 de 41, tomado de la
tabla 13


TABLA 13. Coeficiente de forma del diente de la corona
Z
v2
20 24 26 28 30 32 35 37 40 41 45 50 60 80 100 150 300
Y
F
1,98 1,88 1,85 1,8 1,76 1,71 1,64 1,61 1,55 1,536 1,48 1,45 1,4 1,34 1,3 1,27 1,24






Ahora se calcula el f
| |
F
F F T
m d d
K Y M
o

cos
72 , 1
2 1
2
s


(60)


) 4 )( 16 , 0 )( 064 , 0 (
)) 125 , 7 )(cos( 5246 , 1 )( 536 , 1 )( 2 , 982 (
72 , 1
m m
Nm




(61)



126

121 126

15246









7. CLCULO DE LAS FUEZAS QUE ACTUAN EN LA TRANSMISION

Dnde:
Mt1:momento torsor eje1
d1:dimetro primitivo

Dnde:
Mt2: momento torsor eje 2
d2: dimetro primitivo 2







(63)

= 20 para parmetros estndar
Fr: fuerza radial

Dnde:
Fn: fuerza normal






8. DISEO DE ARBOLES
8.1 MOMENTOS EQUIVALENTES
Para calcular lo momentos equivalentes, se toman lo momentos de los grficos de momentos flectores de cada
eje.

(65)

Mt= Ft,rueda Rrueda



163537

Mxy= 0 KNmm

Mxz= 82,60 KNmm

(66)

Mt=Ft,pion Rpion



9822

96583

4907

137838

(67)

Mt=Ft,corona Rcorona



980883

38847

57935

12036

8.2 CLCULO DE LAS REACCIONES TOTALES EN LOS APOYOS
Se toman los valores obtenidos de los grficos de momento cortante (Vx) y momento flector (Mx) de cada eje.
Para el eje 1

(68)

(69)

530475



Para el eje 2.

(70)

107314

(71)

27192648
Para el eje 3.

(72)

32268

(73)

14858



8.3 CLCULO DEL COEFICIENTE DE LONGEVIDAD (LH)
(74)
Dnde:
La= 6aos

24

8.4 CLCULO DEL NMERO DE CICLOS DE CARGA (NE)
(75)

3 45377 10
6

8.5 CLCULO DEL NMERO EQUIVALENTE DE CICLOS (NEQ)
(

) (76)
Dnde:
m: exponente a la curva de fatiga
m=9
Nmero de ciclos de variacin de los esfuerzos por el tiempo que acta el
esfuerzo

8.6 CLCULO DEL COEFICIENTE DE LONGEVIDAD (KL)

Dnde:
No: nmero base de ciclos
No=5

1185
8.7 SELECCIN DEL MATERIAL
Material: Acero 1045 con temple en aceite a 850 C
u= 883 MPa ; y= 638 MPa; -1=432 MPa; =0,88
y=383 MPa; -1= 251 MPa; =0,96
Se determina el esfuerzo permisible para el material del rbol con la expresin.




Dnde:
Kb: valor chaveta
Kb= 2,16
[N]=n1*n2*n3
[N]=3















8.8 CLCULO DE DIMETROS EN LAS SECCIONES PELIGROSAS BAJO EL
ENGRANE

64

60

58

9. CLCULO DE CHAVETAS
Para el eje 2 de la tabla 14; dimensiones de chavetas prismticas estandarizadas.
d,rueda=64,0145mm Dela tabla14.
h=15mm; b=20 mm; chafln mx=0,6 mm
d,pion=60,22 mm de la tabla14.
h=10mm; b=16 mm; chafln mx=0,6 mm
d,corona=57,56 mm de la tabla14.
h=10 mm; b=16 mm; chafln mx=0,6 mm

2

81







Tabla14. Dimensiones de chavetas prismticas estandarizadas.

























10. CLCULO DE CARGA DINMICA PARA LOS RODAMIENTOS
La carga dinmica se calcula con la siguiente expresin:
(

(73)
Donde
: Carga dinmica.
: Carga dinmica equivalente.
: Exponente.
Al despejar la carga dinmica se obtiene la siguiente ecuacin:

(

)

(74)
Donde se tiene que

; en esta ecuacin se define que los valores

de es 0,54 y para es 0,81.
Una vez se tenga calculado el valor de cada carga dinmica se selecciona el
respectivo rodamiento que logre soportar dicha carga para as evitar fallas en el
mecanismo.
10.1. CLCULO DE CARGA DINMICA Y SELECCIN DEL RODAMIENTO
PARA EL EJE 1
Para realiza el clculo de la carga dinmica se utiliza la ecuacin anteriormente
mencionada:

(

)

Para realizar el clculo de la expresin se debe tener los valores de cada variable,
en este caso el para rodamientos de bolas y la carga equivalente
.
El clculo de se realiza con la siguiente ecuacin:

(75)
En donde
: Revoluciones por minuto.

: Se obtiene de la siguiente expresin:

(76)

Con el valor obtenido en la ecuacin (76) se puede calcular la ecuacin (75):

Ahora se puede realiza el clculo de la carga dinmica para el eje 1:

(

)


Con la carga dinmica ya calculada se realiza la seleccin del rodamiento
respectivo que soporte dicha carga, este rodamiento para el mecanismo es
seleccionado del catalogo de rodamientos FAG de bolas de contacto angular
doble.
Rodamiento 3210 BTVH Datos del rodamiento
Vel. Lmite= 6300

D = 90 mm

71KN > = 70,31 KN

H = 77,9 mm
B = 30 mm d = 50 mm
10.2. CLCULO DE CARGA DINMICA Y SELECCIN DEL RODAMIENTO
PARA EL EJE 2
Para el clculo se realiza el procedimiento de la misma manera con el que se
clculo en el primer eje.
Para realizar el clculo de la carga dinmica se debe tener los valores de cada
variable, en este caso el para rodamientos de bolas y la carga equivalente
.
El clculo de se realiza con la siguiente ecuacin:

Con los valores de las revoluciones y el

se puede calcular la ecuacin para :

Ahora se puede realiza el clculo de la carga dinmica para el eje 2:

(

)


Del catalogo de rodamientos FAG se realiza la seleccin de nuestro rodamiento
con los requisitos que se necesitan.
Rodamiento 7310 BTVP Datos del rodamiento
Vel. Lmite= 6300

D = 110 mm

71KN > = 32,84 KN

H = 87,6 mm
B = 27 mm d = 50 mm
10.3. CLCULO DE CARGA DINMICA Y SELECCIN DEL RODAMIENTO
PARA EL EJE 3
El clculo se realiza con los mismos criterios con los que se realizaron para los
ejes 1 y 2.
Para realizar el clculo de la carga dinmica se debe tener los valores de cada
variable, en este caso el para rodamientos de bolas y la carga equivalente
.
El clculo de se realiza con la siguiente ecuacin:

Con los valores de las revoluciones y el

se puede calcular la ecuacin para :

Ahora se puede realiza el clculo de la carga dinmica para el eje 2:

(

)


Del catalogo de rodamientos FAG se realiza la seleccin de nuestro rodamiento
con los requisitos que se necesitan.
Rodamiento 3210 BTVH Datos del rodamiento
Vel. Lmite= 6300

D = 90 mm

51KN > = 6,39 KN

H = 77,9 mm
B = 30 mm d = 50 mm
11. CLCULO DE LA CARGA ESTTICA PARA LOS RODAMIENTOS
La carga esttica

se calcula bajo la siguiente expresin:

(77)
En donde

: Carga esttica equivalente y se calcula con la siguiente expresin:

(78)
Esta ecuacin es tomada segn el catalogo FAG para rodamientos.

: Factor de seguridad, es escogido de acuerdo a la siguiente informacin:

Exigencias elevadas

Exigencias normales

Exigencias bajas
Por lo tanto, para nuestro mecanismo la carga esttica ser calculada con la
siguiente expresin:

- Clculo de carga esttica para el eje 1

- Clculo de carga esttica para el eje 2

- Clculo de carga esttica para el eje 3

TABLA 15


12. TOLERANCIAS Y AJUSTES
Actualmente se emplean 3 mtodos para seleccionar las tolerancias y los ajustes,
los mtodos son los siguientes:
- Mtodo de anlogo o procedente
- Mtodo de semejanzas
- Mtodo de calculo
El mtodo empleado para la seleccin de ajustes y tolerancias para este proyecto
es el Mtodo de semejanzas.

Este ajuste garantiza un centrado exacto del rbol o eje con la pieza acoplada
durante la rotacin y el desplazamiento axial en ambas direcciones. Se emplea
para arboles que giran con velocidad moderada, garantiza un desplazamiento
relativamente fcil de una pieza sobre la otra y centrado relativamente exacto para
los cubos largos.

: Longitud
: Dimetro
Este ajuste es tpico para bujes (Cojinetes de deslizamiento) con lubricacin,
engranajes de cajas de velocidades, partes mviles de embragues y conductores
ruedas libres.

El ajuste se emplea en casos cuando no se requiere un armado y desarmado

frecuente de las piezas, cuando el desensamble es incomodo existe peligro de
deterioro de las piezas a ensamblar. El ajuste garantiza buen centrado y
condiciones de trabajo para las chavetas cuando su longitud
dimetro. Se requiere de un aseguramiento que no permita el giro y el
desplazamiento axial, el ensamble se realiza con prensa o con golpes de martillo,
el desensamble se realiza con prensa. Ejemplos de empleo de estos ajustes son
el montaje de chavetas con ruedas dentadas, acoples, sprokers, tambores, vasos
para rodamientos, etc.

12.1. TOLERANCIAS GEOMETRICAS
Se puede definir tolerancia geomtrica de un elemento de una pieza (superficie,
eje, plano de simetra, etc.) como la zona de tolerancia dentro de la cual debe
estar contenido dicho elemento. Dentro de la zona de tolerancia el elemento
puede tener cualquier forma u orientacin, excepto si se da alguna indicacin ms
restrictiva.
En la elaboracin de planos tecnolgicos se debe tener presente que se deben
indicar las respectivas tolerancias geomtricas para que las personas tengan una
interpretacin mejor a la hora de verlos, para ello en la figura se muestra smbolos
especficos que son usados para determinar las tolerancias.

12.2. RUGOCIDAD SUPERFICIAL
La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real,
definidas convencionalmente en una seccin donde los errores de forma y las
ondulaciones han sido eliminados.
A la hora de definir una rugosidad se debe tener presente la respectiva indicacin
para as tener una mayor interpretacin para aquel que lo lee, en la figura se
muestra la simbologa usada para rugosidades.