ELEMENTOS DE AUTOMATIZACIN PARA UN PROCESO DE MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA
ELEMENTOS DE DETECCIN
Para la deteccin de objetos y determinacin de posiciones dentro de un sistema de manufactura pueden utilizarse: a) Interruptores de lmite b) Detectores de proximidad: b1) Inductivos b2) Capacitivos b3) Magnticos b4) Fotoelctricos
En ocasiones se combinan las seales emitidas por los detectores para lograr la identificacin de elementos mediante un sistema numrico, de manera que con una conversin de binario a decimal se puede asignar un nmero a un elemento dado. Por ejemplo en la figura 5.1 se muestra un conjunto de sensores alineados para determinar el nmero de un vagn que transporta una pieza a travs de una banda transportadora, de manera que en cada estacin puede ser detenido mediante el sensor de parada y determinar el nmero de vagn (y con esto el tipo de pieza) en cada estacin de trabajo para tomar las decisiones de mecanizacin.
Bloque de Parada (Estacion) Sensores de Codigo Sensor de Parada PALLET No
Fig. 5.1 Deteccin de nmero de vagn en un Sistema de manufactura ELEMENTOS ACTUADORES
RELEVADORES DE CONTROL
Los relevadores de control operan bajo el mismo principio que un contactor, pero estn diseado para trabajar en los circuitos de control donde puede gobernar a uno o mas contactores y a otros relevadores, sin embargo, en algunos casos donde el circuito de fuerza conduce poca energa puede sustituir al contactor. No obstante deben quedar bien definidas las diferencias entre un relevador y un contactor. que son: 1.- Un relevador de control tiene una estructura poco robusta, comparada con la de un contactor. 2.- Un relevador de control conduce corrientes bajas (generalmente menor a 10 A) y un contactor de a cuerdo a su seleccin puede conducir altos valores de corriente (hasta cientos de Amperes). 3.- Un relevador puede tener una gran variedad de contactos en distintas combinaciones N.A./N.C. En comparacin un contactor generalmente cuenta con 3 o 4 contactos abiertos y una combinacin opcional de un contacto N.O. y un N.C. 4.- Un contactor est diseado para trabajar en la linea primaria y un relevador trabaja en el circuito secundario de control. 5.- Un relevador puede controlar a otros relevadores y a contactores.
La Figura 5.2 muestra el smbolo de una bobina de relevador de control.
Fig. 5.2 Bobina de relevador de control
ELEMENTOS DE CONTROL PROGRAMABLE
Los principales componentes de este tipo que se integran para la automatizacin de procesos son: a) Controladores lgicos programables b) Variadores de velocidad c) Controladores de brazo de robot d) Controladores de CNC
Los controladores Lgicos programables han demostrado durante dcadas su eficiencia y confiabilidad para el control de procesos. La Figura 5.3 muestra un diagrama de conexiones que permiten a un PLC ejercer el control sobre un CR sistema de trasporte de piezas, as como las entradas que dentro de un programa deben estar activadas para ejercer dicho control.
Activar banda transportadora C0 0 +24V C00 COMM. W ORK PERM. PLC 10007 LAMP C. W.P. EMERG STOP SOV C00 C 01 C01 PLC 00011 LAMP CONVEYOR +24 V SOV C01 CONV. START CONV STOP PLC 10009 C00 10009 CONVEYOR START 00011 MOT OR CONVEYOR 10007 POW ER 00010 COMMON W ORK PERMISSI ON
Fig. 5.3 Conexiones y seccin de programa para control de una banda transportadora
En el CIM del Instituto se cuenta con controladores lgicos programables en las estaciones principal, almacn y ensamble respectivamente. Cada uno ellos tiene sus entradas y salidas como se indican en las Tablas 5.1 a 5.4.
ENTRADA SMBOLO COMENTARIO 10001 LS1 LMITE IZQUERDO 10002 LS2 SENSOR DE POSICIN DEL CARRO HORIZONTAL 10004 LS4 INTERRUPTOR DE LMITE DERECHO 10005 LMITE INFERIOR VERTICAL 10006 DETECTOR POSICIN DEL CARRO VERTICAL 10008 INTERRUPTOR DE LMITE DESPLAZAMIENTO SUPERIOR 10013 SENSOR POSICIN CILINDRO DUAL ARRIBA 10014 SENSOR POSICIN CILINDRO DUAL ABAJO 10015 SENSOR POSICIN DE ROBOT EN BANDA 10016 SENSOR POSICIN DE ROBOT EN ALMACN 10021 COMMON WORK
Tabla 5.4 SALIDAS ALMACN
SALIDA SMBOLO COMENTARIO 00001 MOV. HORIZONTAL IZQ. DER. 00002 MOV. HORIZONTAL DER.- IZQ. 00005 MOV. VERTICAL ABAJO ARRIBA 00006 MOV. VERTICAL ARRIBA -ABAJO 00009 CILINDRO PORTAPIEZA 00014 CILINDRO DUAL DESCENSO 00015 CLINDRO DUAL ROTACIN 00016 ABRE GRIPPER Generalmente un controlador lgico programable es designado como controlador maestro, ya que funge como el receptor de las seales principales del proceso pudiendo enviar y recibir seales de los dems dispositivos que participan en la produccin que sern considerados como esclavos. Si participan otros controladores lgicos programables en alguna estacin tambin sern considerados esclavos del controlador principal. Un arreglo tpico es el que se presenta en la figura 5.4. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 DEP 216 ready run bat low modbus MB plus 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 DEP 216 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 DEP 216 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 DEP 216 PLC Maestro 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 DEP 216 r eady r un bat low modbus MB plus 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 DEP 216 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 DEP 216 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 DEP 216 PLC Esclavo Entradas discretas Maestro Salidas discretas Esclavo Salidas discretas Maestro Entradas discretas Esclavo
Fig. 5.4 Interconexin de Controladores a travs de sus entradas discretas
En el CIM del Instituto Tecnolgico de Toluca se cuenta con un controlador programable principal (maestro) interconectado a 2 estaciones de ensamble y almacn respectivamente, las cuales se encuentran enlazadas como se muestra en la tablas 5.5 a 5.8.
La integracin de los diferentes elementos que participan en un proceso de Manufactura Integrada por computadora se logra a partir de cualquiera de los siguientes mtodos:
a) Por medio de interconexin de puertos de entradas y salidas a.1) Discretas a.2) Analgicas
b) Por medio de redes de comunicacin
a) INTERCONEXIN DE PUERTOS DE ENTRADAS Y SALIDAS
a.1) Sistemas discretos
Cuando una mquina CNC, robot o estacin de proceso cuenta con mdulos de entradas y salidas es posible integrarlas al proceso de produccin a travs de dichos mdulos, de manera tal que una salida de un robot puede convertirse en una entrada de una mquina CNC y viceversa, a su vez el robot puede estar encadenado a las rdenes de un controlador lgico programable. Esto nos permite realizar acciones de manera secuencial y observando la sensrica en cada parte del proceso de modo que sern eventos los que controlen las acciones. Por ejemplo en el Sistema de Manufactura Integrada por computadora del I. T. Toluca los robots, y las mquinas herramientas estn interconectadas a travs de mdulos de entradas y salidas de modo que es posible lograr que una salida del robot se convierta en una entrada de la mquina CNC para lograr acciones como abrir la puerta, abrir o cerrar la mordazas, y arrancar un programa. A su vez la mquina CNC est en capacidad de indicar cuando el mecanizado est terminado para que el robot contine sus movimientos y rdenes integracin por medio de eventos. De la misma manera el robot se encuentra interconectado al Controlador programable, de modo que el PLC activa una salida que se conecta al mdulo de entradas del robot para indicarle cuando iniciar su proceso y el robot a travs de una salida conectada al mdulo de entradas del PLC informa la terminacin del mismo, para continuar con el proceso. El arreglo de control se muestra en la figura 5.5.
Controlador Programable Principal Unidad de control del robot Mquina CNC Banda transportadora
Fig. 5.5 Arreglo de conexiones entre Dispositivos programables de un Sistema Flexible de Manufactura
Las tablas 5.9 y 5.10 muestran las interconexiones de entradas y salidas del Sistema CIM entre el PLC principal y el controlador del Robot CRS de la estacin de Torneado, donde claramente se reconoce que controlador programable principal es un maestro mientras que los robots fungen como esclavos.
En el caso de la estacin de ensamble el robot de est interconectado al Controlador programable mediante entradas y salidas discretas, de manera que el PLC activa una salida que se conecta al mdulo de entradas del robot para indicarle cuando iniciar su proceso y el robot a travs de una salida de su controlador que se encuentra conectada al mdulo de entradas del PLC informa la terminacin del mismo, para continuar con el proceso.
La Tabla 5.11 muestra algunas interconexiones entre el robot y el controlador programable principal.
El arreglo existente entre las mquinas herramientas, los robots alimentadores y el PLC principal del sistema CIM 2000 es el que se presenta en la Figura 5.6 donde se observa que las mquinas herramientas se encuentran en diferentes niveles dentro del proceso de fabricacin, ya que si el torno CNC no se encuentra energizado y en home, entonces el PLC del torno no enviar la seal hacia la fresadora por lo que no ser posible producir el enlace de comunicacin entre el controlador del Robot CRS 2 y la fresadora. Esto convierte al torno en la mquina principal del sistema de manufactura.
En la Figura 5.6 se muestra el arreglo de conexiones del sistema CIM2000, conocido como gerenciamiento de actividades. Para este modelo particular todas las entradas y salidas participantes son discretas.
PLC Principal Fresadora CNC Controlador R1 CRS PLC Torno Controlador R2 CRS Torno CNC Arreglo Y
Fig. 5.6 Arreglo entre dispositivos de manipulacin y maquinado de un sistema basado en el concepto CIM
El gerenciamiento, presenta una analoga con un organigrama de puestos dentro del sistema de manufactura como puede observarse en la figura 5.7a y la 5.7b.
Fig. 5.7a Gerenciamiento de actividades de un Sistema de Manifactura flexible
DIRECTOR Gerente de Almacn Gerente de Ensamble Gerente de Control de calidad Gerente de Maquinado Gerente de operaciones
Fig.5.7b Organigrama de un Sistema Flexible de Manufactura
Fig. 5.8. Sistema de Flexible de Manufactura con operadores de estaciones
Un controlador programable puede controlar a un variador de velocidad programable a travs de seales discretas, para ello es necesario conectar dos salidas del PLC a las entradas del variador de velocidad que manejan los dos posibles sentidos de giro. Por ejemplo para la marca Telemecanique estas entradas se identifican con LI1 y LI2, si el variador de velocidad cuenta con entradas para velocidades preseleccionadas entonces puede ejercerse el control mediante rampas de velocidad. De esta forma el programa del PLC se encargar de establecer la secuencia de activacin de las salidas que a su vez introducirn seales a las entradas discretas del variador de velocidad de manera que se puede generar una secuencia de movimientos con control de velocidad y sentido de giro que estar nicamente restringida por las posibilidades de valores preseleccionadas del variador.
Fig. 5.9 PLC controlando a un variador de velocidad mediante entradas discretas
Sistemas Analgicos
En otros sistemas de Manufactura Integrada por Computadora, se cuenta con mdulos de entradas y salidas analgicos lo que eleva enormemente las posibilidades de control ya que las seales no son todo o nada, si no que permiten un ajuste muy fino en los niveles de velocidades, presiones, fuerzas, y otras variables de control. La programacin del controlador lgico programable puede entonces incluir valores de coma fija o coma flotante, que se convertirn en niveles de voltaje o corriente en sus salidas analgicas. Los rangos convencionales van de 0 a 10 Vc.c. en el caso de manejo de tarjetas de voltaje y de 4 a 20 mA para manejo de tarjetas de corriente.
El control de un PLC sobre un variador de velocidad utilizando seales analgicas permite elaborar programas que tienen la capacidad de recorrer toda la gama de posibles velocidades del variador en ambos sentidos de giro. E incluso es posible establecer el control de lazo cerrado entre los dispositivos. Dentro de los parmetros que van del control clsico hasta la lgica difusa.
REDES DE COMUNICACIN
Gran cantidad de informacin se enva a travs de redes, estas pueden ser tan simples como la unin entre dos puntos o bien manjar la informacin a travs de los llamados buses de campo.
La informacin puede transportarse de las siguientes formas:
Analgica: Utilizando una gama continua de valores de tensin o corriente, los valores comnmente empleados para tensin son de 0 a 10V y para corriente de 4 a 20mA. Esta forma de transporte es extremadamente sensible al ruido y a las corrientes parsitas por lo que puede presentarse alteraciones en la informacin enviada.
Numrica): Tambin llamada digital, consiste en el envo de informacin a travs de valores 0 y 1. el valor mas simple se llama bit y los bits pueden agruparse para crear estructuras mas complejas.
El desarrollo de conexiones que participan en la creacin de redes nos permiten las siguientes formas:
1. conexin serie. La informacin se transmite dato a dato en forma de bits.
2. conexin paralelo. La informacin se transmite en grupo simultaneo, utlizando hilos paralelos.
Los protocolos que generalmente se utilizan en redes industriales son: 1. Conexin Centronics 2. RS232C 3. RS422A 4. RS485
A continuacin se mencionan las principales redes comerciales que se utilizan en los procesos industriales
La figura 5.10 muestra un controlador programable que ser utilizado dentro de una Red MODBUS, El nmero de direccin se asigna de acuerdo a los dipswitches que se encuentran al frente del equipo, y ese numero de direccin debe darse de alta en el programa de control. De esta forma podemos crear una red de controladores tal que desde una sola PC se pueda establecer el contacto con alguno de ellos. La comunicacin entre la PC y el controlador Maestro se realiza mediante un protocolo MODBUS, y para pasar la informacin de la PC a un PLC esclavo se manejara un protocolo MODBUS PLUS.
Fig. 5.10 Direccionamiento de un controlador dentro de una red MODBUS
La figura 5.11 nos muestra un arreglo clsico entre controladores para forma una red, en ella se observa que si el PLC principal no est energizado, entonces no es posible establecer la comunicacin entre la PC y cualquiera de los otros controladores. MODBUS PLUS MODBUS PLUS M O D B U S PLC PRINCIPAL PLC ESCLAVO 2 PLC ESCLAVO 1
Fig. 5.11 Red MODBUS
REQUERIMIENTOS PARA LA INTEGRACIN DE DISPOSITIVOS PROGRAMABLES
La principal dificultad de la integracin es que se debe contar con personal capaz de comprender la programacin de cada dispositivo, en la inteligencia de que cada elemento a integrar tendr su propio lenguaje, su rango de tensiones y corrientes en las entradas y salidas, y su filosofa de operacin.
Por lo que se requiere: 1. Establecer la tcnica de integracin que permita la intercomunicacin entre las diferentes mquinas, dispositivos y centros de supervisin. 2. Seleccin de maquinaria y equipo que cuente con entradas y salidas para control externo procurando que todas manejen los mismos niveles de tensin y corriente para evitar el acondicionamiento de seales. 3. Dar capacitacin especial para cada responsable de mquina o estacin. Es decir, no basta saber la operacin comn de una mquina herramienta, debe conocerse el panel de conexiones de entradas y salidas (incluyendo rango de tensiones y corrientes) e identificar con cual entrada se pueden dar ordenes externas como: cierre de puerta, salida de contrapunto, puesta en marcha de mquina. As mismo debe identificarse las salidas de aviso de mquina en operacin, maquina en reposo y otras. Es importante tambin conocer si se requiere alguna instruccin de peticin para la espera de seales. Por ejemplo en el sistema CIM2000 la fresadora para responder a la seal de correr programa enviada por el robot CRS requiere que dentro de cada programa se den las instrucciones: ON N131; WAIT X-60; OFF N131;
Sin embargo en el torno no es necesario establecer ningn grupo de instrucciones para recibir dicha seal. En el caso de los robots tambin es necesario conocer el panel de entradas y salidas externas y las instrucciones que las gobiernan. Por lo que se requiere el conocimiento de las instrucciones condicionales, reinicio de ciclo, activacin de salidas en la unidad de control y otras posibles de comunicacin.
4. Dar capacitacin para un jefe de integracin que pueda manejar al menos en forma bsica los dispositivos a integrar. De este modo podr hablar el mismo lenguaje con cada operador y obtendr los programas necesarios con intercambio de seales entre las mquinas y dispositivos que participan en la integracin.