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Universidad Nacional del Altiplano Acarreo y transporte

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Diesel vs. Transporte Elctrico
J. W. Smith
Jeffrey Divisin de mquinas para la minera

Captulo 22

1. RESUMEN:

Nuestra continua bsqueda de mejoras de la productividad subterrnea ha sido
provocada por la disminucin de los grados del mineral en las minas subterrneas. La
necesidad de aumentar la eficiencia de los mtodos de la minera es el resultado de los
problemas econmicos que enfrenta nuestra industria hoy en da, y esto ha causado a
evaluar los mtodos de transporte subterrneo que tradicionalmente han sido el "cuello
de botella" en el flujo de material desde el mineral en su estado natural a la superficie de
la instalacin de procesamiento de cualquier operacin minera subterrnea. Pequeas
mejoras en la cara de los sistemas de transporte han dado mucho mayores beneficios en
lo que se refiere a la productividad global de las minas por lo que es natural que todos
estamos interesados en el mejor mtodo de movimiento de mineral de la cara al
transporte principal de la lnea.

2. INTRODUCCION

En un reciente documento titulado " Camiones subterrneos de Transporte - cobrando
impulso en todo el mundo", Richard A. Thomas llega a la conclusin de que el uso de
camiones para transportar los minerales en las minas subterrneas est en aumento
impulsada por la convergencia de una serie de avances tecnolgicos y las realidades
econmicas. Tal vez el estmulo ms importante para el crecimiento de transporte sin
huella es el grado alto de flexibilidad de transporte en operaciones clandestinas. En el
lado econmico, la demanda para la productividad ms alta de minas subterrneas ha
dado como resultado mayores dimensiones fsicas de vas de transporte, es decir, las
partes traseras ms altas y los sentidos ms anchos para proveer ms espacio para
unidades altas de transporte de capacidad.
En el proceso de determinar el tipo ms efectivo de equipo para el transporte, la fuente
de poder debe ser una consideracin importante.

3. CONTENIDO

Con el objeto de este escrito, que se limitar a la comparacin de caucho-rendido de
vehculos de transporte y no intentaremos de hacer una comparacin entre el caucho-
rendido de transporte, sistemas de transporte continuo y transporte montado en riel.

El costo es tal vez el nico factor realmente mensurables al hacer una comparacin entre
elctricos y diesel de transporte. Usted encontrar que algunos costes sern muy bien
definidos en trminos absolutos. En otras reas de comparacin, el costo puede estar
medianamente bien estimado y sin embargo, en otros, los costos son totalmente
arbitrarios.

Echemos un vistazo a algunas de las consideraciones de costos. (Figura 1) en primer
lugar, es el costo inicial del equipo. Este costo de capital es a menudo un factor
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determinante en el tipo de vehculo de transporte que se elegirn, sin embargo, este
costo inicial es quizs la ms insignificante de todos los gastos de la hora de evaluar una
operacin a largo plazo.

De mucha mayor preocupacin, es el costo de mantenimiento. Este coste se suele
ejecutar tres veces el capital original de inversin durante la vida de una sola pieza de
equipo de transporte. Este factor puede incluir la reconstruccin de prorrogar la vida de
la inversin de capital original, pero sin duda incluye la mano de obra y materiales
necesarios, as como el inventario para mantener el equipo en buen estado.

Tal vez un costo que est desempeando un papel an mayor en la operacin de
transporte, es el costo del combustible. Conoco ha llegado recientemente con algunas
estimaciones que indican que la gasolina cuesta una media de tres veces el equivalente
en kilovatios produccin directa de energa elctrica. El combustible diesel es casi dos
veces el coste de almacenar la energa elctrica. (Esto, por supuesto, se refiere a la
eficiencia de carga y la recuperacin del poder de plomo-cido de almacenamiento de
las celdas.) Estas cifras particulares, por supuesto, varan de una zona a otra, pero creo
que hay suficiente importancia para justificar la duda de un estudio ms a fondo de
combustible y los gastos de cada rea particular o en una mina.

Otro costo es el desglose de gastos: Esto debe ser tratado de manera diferente de los
costes de mantenimiento debido a un mayor gasto potencialmente se trata de algo ms
que piezas y mano de obra. Ahora tenemos que tratar con el costo de la prdida de
tiempo de produccin, que pueden tener un mayor efecto general. En Minas el plan de
economa sea otra consideracin que no podemos hacer una comparacin sin tener en
cuenta caractersticas especficas. Aqu debemos mirar en el movimiento de los centros
de poder frente a la flexibilidad y la libertad de circulacin de los vehculos.

La determinacin debe hacerse en cuanto a qu tipos de equipos pueden encajar en
cualquier plan predeterminado de la mina y si un cambio en las dimensiones
planificadas de la carretera para el plan de la mina mismo sera ms econmico a fin de
ms equipos pudieran ser utilizados eficientemente.

Por ltimo, dos de los aspectos ms importantes a ser considerados con los posibles
ramificaciones mucho ms all de lo que hemos mencionado anteriormente, es el costo
de la salud y la seguridad, que es realmente el costo de atender las necesidades actuales
y futuras regulaciones gubernamentales, razonable o de otro tipo. Y, por supuesto, al
hacer cualquier consideracin aqu es imposible llegar a algo ms que una suposicin
educada en el coste de cumplir los nuevos reglamentos. Ahora echemos un vistazo a
algunas de las ventajas de los vehculos diesel, as como las ventajas ofrecidas por los
vehculos elctricos, tanto de batera y cable de alimentacin versiones (Figura 2). Gran
parte de los datos utilizados en esta comparacin se basa en la experiencia con tres
vehculos fabricados por Jeffrey Divisin de mquinas para la minera, las industrias
Dresser. Jeffrey fabrica los tres tipos, cada uno con aproximadamente 15 toneladas de
capacidad, aunque algunas de estos vehculos de Jeffrey se utilizan en las operaciones
de la minera del uranio. Gran parte de nuestra experiencia proviene de la 4114 diesel
RAMCAR que es unas 4 ruedas motrices, direccin articulada, vehculo impulsado por
un motor Caterpillar 3306NA y la utilizacin de un cambio de la transmisin de
potencia. Esto se compara con el desempeo de las Jeffrey 404H batera RAMCAR con
direccin articulada que utiliza un DC 35 HP motor en cada una de las dos ruedas con
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los de estado slido controles de velocidad, y la comparacin final se har en el 4015
Jeffrey cable carrete y coche lanzadera que se alimenta de dos 60 CV velocidad
constante de motores de corriente alterna, con dos transmisiones de cambio y de poder
conducir las cuatro ruedas.

QUINTO SEMINARIO ANUAL DEL URANIO

La primera ventaja para los vehculos con motor diesel es la "Pendiente superable".
Jeffrey RAMCAR de diesel, tpico de la mayora de los diesel LHD y camiones de
transporte, funcionar con una carga mxima sobre los grados de hasta un 40%. Usted
notar que la Pendiente superable de ventaja es tambin compartida por el cable de
alimentacin de lanzadera, tambin operan en grados similares, sin embargo, la batera
RAMCAR funcionar eficazmente en los grados de slo alrededor del 8% dentro de los
lmites aceptables de traccin y duracin de la batera.

La "flexibilidad de la autopista" ventaja que se refiere a la libertad de movimiento a
todo lo largo de la mina en un plano horizontal. Esta libertad de movimiento es provista
por los vehculos poco atados energizados por ambos diesel y batera.

La ventaja de "flexibilidad del diseo" del vehculo de vehculo tpico de diesel de hoy
ha sido lograda por los sistemas modernos de paseo en coche que le permiten el
fabricante una gran cantidad de libertad en trazado del tren de paseo en coche en
particular con el advenimiento del la hidro-cintica y la hidro-esttica de transmisiones.
Esta es quizs la razn por la que est viendo muchos tipos diferentes de vehculos
diesel, mientras que la seleccin de batera y cable de los vehculos es
considerablemente limitado.

Usted tambin notar que el vehculo diesel muestra una ventaja para la "seguridad".
Parece estar bien documentado que el combustible que alimenta el equipo es seguro.
Para ilustrar esto, veamos un estudio realizado por St Joe Minerals Company en sus
minas de plomo de Missouri. St Joe es uno de las pocas operaciones subterrneas de los
EE.UU. con ms de 25 aos de la bien documentada experiencia en el uso de equipos
diesel.

En 1955 despus de varios aos de pruebas operacionales, St Joe Minerals ha tomado la
decisin de retirar paulatinamente los equipos elctricos (los cargadores de camiones y
los autos de la lanzadera) y reemplazarlos con los equipos diesel. Entre 1955 y 1975, el
nmero de unidades de diesel aument de 10 a 170. Con la introduccin de equipos
diesel, el nmero de accidentes de recuperar el tiempo perdido ha disminuido de manera
constante, pasando de un mximo de 167 en 1950 a un mnimo de 20 en 1977. La
frecuencia de accidentes para todos los empleados de St Joe's se redujo en un 58%
durante el mismo perodo, pasando de 24,2 accidentes por cada milln de horas-hombre
a 10 accidentes por cada milln de horas-hombre. Estamos seguros de que el aumento
de las normas de seguridad del gobierno ha sido un factor importante en la mejora de la
seguridad en las minas subterrneas de 1966, pero la mejora en St Joe es tan importante
que St Joe cree que es evidente que el equipo diesel desempe un papel importante en
esta mejora de la seguridad.

Para asegurarse de que no hemos aislado una situacin nica en St Joe Minerals,
veamos un estudio similar publicado por la Asociacin Minera de Francia sobre la base
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de datos de treinta minas de mineral de hierro en la cuenca de Lorain. Estas minas
comenzaron a comprar equipos diesel en 1956 y comenz a eliminar el material
elctrico a principios de los aos 1960. Si bien la produccin de tonelaje sigui a la de
todo el mundo las condiciones del mercado de mineral de hierro, la productividad en
toneladas por hombre y jornada de trabajo ha aumentado constantemente, mientras que
los accidentes mortales han disminuido a menos de 114, el nmero promedio de
muertes cuando se utilizan slo materiales elctricos. Ambos ejemplos han demostrado
una enorme ganancia en seguridad, ya que convierte a los equipos diesel, en su mayora
por la eliminacin de los accidentes elctricos y reducir el nmero de trabajadores
necesarios subterrneo debido a los aumentos de la productividad.

La ventaja final se muestra tanto para los vehculos elctricos es el de funcionamiento
silencioso. Hemos escuchado acerca de algunos efectos indeseables que se descubrieron
recientemente en un vehculo de motor elctrico encuesta en Johannesburgo, Sudfrica.
Las estadsticas indican que los automviles elctricos muestran una anormalmente alta
tasa de accidentes peatonales. Esta tasa de accidentes est relacionada con el
funcionamiento silencioso como los peatones se bajaran de la cuneta directamente
delante de un carro elctrico que viene adelante, si bien vieron el movimiento, porque
psicolgicamente, necesitaron asociar el movimiento con el sonido tpico de un motor,
lo cual no existe. Sin embargo, creo que a menos que se lleve a extremos, la tranquila
operacin es definitivamente una ventaja en favor de ambos tipos de vehculos
elctricos.

Por ltimo, veamos algunas posibles desventajas que yo llamo "preocupaciones" para
cada tipo de vehculo. En primer lugar, con el vehculo diesel nos encontramos con "El
motor de mantenimiento" que incluye temas tales como el peridico cambios de aceite,
el aceite y los cambios de filtro de combustible, el mantenimiento del sistema de
refrigeracin, la correa de transmisin de tensin, y as sucesivamente, que debe
llevarse a cabo regularmente. Este tipo de mantenimiento no existe en el elctrico, dos
tipos de vehculos utilizados para la comparacin. Una vez ms tenemos el "precio del
combustible", como una preocupacin para los vehculos con motor diesel que hemos
hablado antes. Siempre estn presentes las preocupaciones, para el "emisiones de
escape

Originalmente, la mayor preocupacin es el monxido de carbono sin embargo, el CO
se ha reducido a un nivel insignificante, con el advenimiento del catalizador de
oxidacin en el convertidor cataltico. En los ltimos aos, ms se ha hecho hincapi en
la salud a largo plazo efectos, posiblemente causado por los xidos de nitrgeno como
el ms daino potencialmente constitutivos de los gases de escape diesel. Ms
recientemente, la preocupacin se ha dirigido hacia la hidro-carbono de las emisiones de
partculas, ms especficamente la Autoridad Nacional Palestina (poli-nuclear-
aromticos) que se han documentado que sea un cancergeno en niveles excesivos. En la
medida en que organizaciones como la OSHA, MESA, NIOSH, la EPA y muchos otros
organismos reguladores teniendo iniciativas, y aunque la intencin de los diseadores
son la construccin de motores ms limpios y los diseadores de vehculos estn
desarrollando una mejor y ms eficaz de tcnica de lavado de gases, las emisiones de
gases de escape siempre ser una de las principales preocupaciones de la salud y del
aspecto legislativo.

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Otro motivo de preocupacin para el diesel es el "nivel de ruido" del motor en s.
Hemos determinado que es posible y econmicamente viable para construir un vehculo
de transporte que no exceder de 90 DbA en el compartimiento de los operadores. Este
vehculo, que se encuentra en produccin ahora, requiere un motor refrigerado por agua,
que es considerablemente ms silencioso que un motor refrigerado por aire. Tambin
incorpora varias funciones utilizando la ltima tecnologa de reduccin de sonido, tales
como los conductos del ventilador y reducir su velocidad, y la utilizacin de deflectores
de material absorbente de sonido, en el compartimiento del motor an no se puede
restringir el flujo de aire de refrigeracin de manera significativa. El tpico vehculo
diesel de hoy en da, sin embargo, es todava alrededor de 96 DbA al mximo las
condiciones de funcionamiento.

DIESEL vs. TRANSPORTE ELCTRICO

La "temperatura" de los motores diesel puede agregar sustancial calor a la ya alta
temperatura del aire de la zona de trabajo de muchas minas. Como nota de inters, a 150
HP el motor diesel de diseo de cmara de precombustin, que corre bajo condiciones
de carga mxima, tendr una entrada de 22000 BTU/min y la utilizacin 6500 BTU/
min de salida a fin de trabajar, en consecuencia, se rechazar 15.500 BTU/min. En el
flujo de aire de refrigeracin, en los gases de escape y por medio de radiacin en
superficie.

Una ltima preocupacin al considerar el uso de diesel es el equipo de ventilacin
adicional, que puede ser necesaria para cumplir los requisitos legales de acuerdo al
Ttulo 30 del Cdigo de Regulaciones Federales. En la mayora de las minas de uranio,
el radn de ventilacin para la dispersin es ms que suficiente para la operacin con
diesel.

Tambin echemos una breve mirada a algunas de las "preocupaciones" que deben ser
considerados en la introduccin de bateras de vehculos en el ciclo de transporte. La
mayora de las "preocupaciones" se refieren directamente a la batera y, ms
concretamente, la batera de cido de plomo, que es actualmente el nico disponible
comercialmente para su uso en vehculos de transporte. Nosotros ciertamente todos
hemos estado leyendo acerca de la batera de cinc de nquel, la batera de azufre sdico,
la batera de aire de litio y otra tecnologa extica o nueva escriben bateras que parecen
estar a la vuelta de la esquina. Estas bateras, sin duda revolucionaran la batera del
vehculo de transporte, sobre todo si alguna de estas bateras realmente entregar por lo
menos cinco veces la energa de la batera de cido de plomo, y convertirse en una
realidad comercial. Sin embargo, como un fabricante de equipos de batera, que nos han
prometido una nueva generacin elctrica para el sistema de almacenamiento de ms de
15 aos por los fabricantes de la batera que se indica a continuacin que la
disponibilidad comercial de estas pilas esta a la vuelta de la esquina. Mientras tanto
vamos a ver las caractersticas de la batera de cido de plomo en la evaluacin de
nuestras preocupaciones para el equipo. En primer lugar es el "Costo de la batera" y
con los precios del plomo que oscila entre 19 C y 62 ~ por libra en los ltimos tres aos,
los precios de la batera han sido totalmente fiable. Como regla general, se requieren dos
conjuntos de bateras para operar un solo cambio y tres conjuntos de funcionar por dos o
ms turnos y el precio de compra de tres bateras con la batera de cajas y marcos a lo
largo de la ejecucin con el cambio de equipo de aadir 50 % a los costes del vehculo
propio.
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Un buen "Mantenimiento de la batera" es necesario mantener la inversin de capital
original. Se ha estimado que el promedio de la batera en minera tendr una duracin de
cuatro a cinco aos si se recargase sobre una base regular y el buen tiempo de
enfriamiento que se permita despus de que el ciclo de recarga. Las bateras tambin
deben mantenerse limpios sobre una base regular. El "limite de poder especifico" de la
batera de cido de plomo, que es aproximadamente 18 vatios/hora por libra, como
mximo, seguir siendo capaz de ofrecer acerca de 5-112 horas de funcionamiento, en
un vehculo como el Jeffrey 404HWCAR con una carga nominal de 15 toneladas,
surtiendo efecto en relativamente plano y derribar autopistas. Esas horas del 5-112 de
operacin son aproximadamente iguales a un cambio de 8 horas
Una batera tpica energiz a RAMCAR con una capacidad de carga de 15 toneladas
debe acarrear una "pena" adicional del "peso de la batera" de 7 toneladas para proveer
el de 250 voltios el fuente de poder para esa operacin completa de cambio.

Tal vez una de las preocupaciones ms frustrante en el uso de la energa de la batera es
la "Demora de recarga". Si una batera tpica de minera y las recomendaciones del
fabricante son seguidas al pie de la letra, un 70% de batera descargada tendr
aproximadamente 6 horas para recarga y otros 6 horas para enfriar antes de que la
batera puede efectivamente ser utilizado de nuevo. Normalmente, muchas operaciones
mineras y tratar este atajo de recarga de demora y, en consecuencia, estn dispuestos a
pagar la sancin reducida en el rendimiento de la batera y la vida.

Y de nuevo, con pilas que tenemos siempre presente los "peligros elctricos", que es
quizs la principal preocupacin de seguridad con todos los equipos elctricos. Nos
parece que, en muchos casos, el uso de bateras de vehculos operadores de la minera
da una falsa sensacin de seguridad porque no hay cable. Pero una cosa a tener en
cuenta con equipo a batera es que no hay forma de apagar el ordenador. Incluso con
todos los interruptores todava hay suficiente energa elctrica almacenada en el
vehculo para crear un gran peligro para la seguridad.

Cuando nos fijamos en un cable de potencia del vehculo, de inmediato vemos las
mayores limitaciones de la "flexibilidad limitada de carreteras" creado por la necesidad
de un cordn umbilical. Efectivamente un coche de la lanzadera puede funcionar en una
gama un poco ms de 1000 pies con centros de poder bien colocados. Esto limita la
gama de vehculos de la flexibilidad para su uso en el ms breve recorrido de las
carreteras. Algunas operaciones mineras se utiliza el "Mtodo en cascada" de la
transferencia de mineral de la lanzadera de un coche a otro para aumentar la eficacia de
transporte a distancia.

"Cable de mantenimiento" es el mayor tema de mantenimiento en un cable de
alimentacin de otro vehculo que ha demostrado una excelente fiabilidad. La
reparacin y la sustitucin del cable pueden a menudo ser igual al precio de la lanzadera
de coches en los dos primeros aos de funcionamiento.

El diseo del vehculo alimentado por cable est sumamente limitado y como
consecuencia, aparte del coche tradicional de la lanzadera disea, slo algunos
vehculos cablegrficos de tipo del carrete LHD estn disponibles en el mercado.


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Y de nuevo, los "peligros elctricos" de electricidad de alta tensin est siempre
presente.

Al evaluar los tres tipos de vehculos de transporte, sin duda es evidente que no hay
sistema de energa ideal. Cada tipo de vehculo tiene una serie de ventajas y posibles
desventajas que deben superarse para cada aplicacin en la minera. Estoy seguro de que
la tecnologa seguir ampliando en el rea de combustin ms limpia, ms eficiente, de
bajo nivel de ruido de los motores diesel en los prximos aos. Mientras que al mismo
tiempo, la nueva tecnologa de batera que se nos ha prometido durante muchos aos se
est presionando a los fabricantes de la batera por la industria de la automocin que
tiene mucho ms peso que la industria de la minera subterrnea. Y como resultado de
ello, seguiremos para ver como el diesel y los vehculos elctricos que funcionan en
todas las operaciones de minera subterrnea en el futuro. La competencia tecnolgica
entre los fabricantes para mejorar tanto los vehculos diesel y los vehculos elctricos
sin duda beneficiar a nuestra industria en su conjunto.






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Ing. J orge Durant Broden 41
CAPTULO III
ESTUDIO DE TIEMPOS Y ESTIMACIN DE LA PRODUCCIN

PROGRAMACION DE EQUIPOS

A fin de llevar a cabo una estimacin de la produccin de los equipos de carguo y acarreo,
es necesario conocer algunos conceptos sobre programacin de equipos, utilizacin y
disponibilidad de los mismos. Conceptos que posteriormente nos permitirn sistematizar y
analizar nuestros estudios de tiempos.

En cualquier operacin de movimiento de tierras, se puede ganar o perder ms dinero en la
programacin de los equipos que en cualquier otra faceta de trabajo. Muchas de las actuales
operaciones mineras hoy cerradas, pudieron haber sobrevivido la reduccin de costos si es
que hubiesen seguido un programa eficiente de reduccin de costos y programacin de
equipos.

El programa ideal de equipos es aquel que tiene cada uno de los mismos trabajando todo el
tiempo. En la prctica (por muchas razones obvias, principalmente debido a las condiciones
mecnicas, condiciones operativas y razones de naturaleza humana), esta situacin ideal no
es factible de conseguir. Las organizaciones mineras luchan por mantener trabajando la
mayor cantidad de tiempo al mayor nmero posible de unidades de la flota. La eficiencia de
las operaciones requiere que el nmero mnimo de equipo mueva las toneladas proyectadas
en el perodo de tiempo estipulado. En el caso de una operacin de palas y camiones, esto
significara la programacin de el nmero mnimo de guardias de palas y camiones a fin de
excavar y transportar el tonelaje necesario a la planta de procesamiento o a los echaderos.
Para lograr esta meta, el operador debe partir de la produccin predeterminada establecida
por los requisitos de la planta, la relacin de desbroce, el plan de minado, etc., Este
programa de produccin puede estar planteado en trminos de toneladas o yardas por ao,
por mes, o por hora; pero deber eventualmente expresarse en trminos de toneladas o
yardas por mquina y por unidad de tiempo.

La tendencia a equipos ms grandes y ms rpidos, y como resultado ms costosos; implica
que el operador considere cada posibilidad a fin de que los equipos se encuentren operando
las 24 horas del da, siete das por semana. En algunas reas puede no ser econmicamente
factible que los equipos se encuentren operativos los siete das de la semana, debido los
cargos laborales por sobre tiempos o por dominicales.

Ejemplo. Asumiendo una operacin de 100,000 toneladas diarias y la utilizacin de palas
de 10-yd
3
, las que producen 10,000 toneladas por guardia y camiones de acarreo con una
capacidad de 60 toneladas, con una produccin de 1,000 toneladas por guardia
(considerando una disponibilidad tpica de 80%).

En base a una sola guardia de 8 horas diarias, se requerir de 13 palas y 125 camiones:
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13 palas [(100,000/10,000)/0.80 = 12.5 palas]
y
125 camiones [(100,000/1,000)/0.80 = 125 camiones]

13 palas @ $500,000 = $6500,000
125 camiones @ $100,000 = $12500,000
T total = $19000,000

En base a tres guardias por da, se requeriran 5 palas y 42 camiones:

5 palas @ $500,000 = $2500,000
42 camiones @ $100,000 = $4200,000
Total = $6700,000

El anterior es un ejemplo simplificado; sin embargo, est clara la diferencia en la tasa de
inters sobre el capital desembolsado.

Se usan varios mtodos bsicos de programacin de equipos, con un nmero infinito de
variaciones menores:

1.- El primer mtodo implica utilizar una mnima flota de equipo, en la que todas las
unidades son programadas en cada guardia. Esta es una prctica comn en las
operaciones de pocas toneladas que trabajan una guardia por da, cinco o seis das por
semana. El xito de este plan depende de que la reparacin y mantenimiento se
realicen durantes las guardias no programadas. En caso de una avera de equipo, los
operarios son puestos en stand-by mientras se repara el equipo. La efectividad de este
procedimiento es cuestionada debido al costo extra de mantener personal en stand-by,
ms el costo del equipo auxiliar que espera; es decir: camiones en espera por la pala o
la chancadora en espera de los camiones, etc. El problema se agrava en una operacin
de tres guardias por da dnde no hay ninguna guardia ociosa para el trabajo de
reparacin.

Un problema mayor encontrado en el mtodo anterior es la prdida de produccin
mientras las mquinas se reparan o se mantienen. Con algunas de las ms nuevas
excavadoras, estas prdidas pueden ser mayores a 1,000 toneladas por hora. Este
mtodo de planificacin tiene alguna ventaja en operaciones ms pequeas, las que
trabajan en una sola guardia, al reducir los gastos de capital en el equipo de
movimiento de tierras. Una desventaja mayor es que cualquier prdida de tiempo
retrasar a la operacin respecto al programa de produccin. Los retrasos deben
recuperarse mediante horas extraordinarias, o eventualmente agregando ms equipo
(alquilado o propio), este puede ser un problema acumulativo. Las operaciones que
puedan darse el lujo de mantener una flota sobredimensionada, pueden permitirse el
retrasarse en el plan de produccin.

2.- El segundo mtodo consiste comnmente en comprar la suficiente cantidad de equipo
para cubrir las condiciones pico, programa cada tem a tiempo completo, y opera de
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esta manera hasta el programa este tan adelantado como lo permitan las condiciones
de operacin. Luego se fijan tasas mnimas de trabajo hasta que el programa este
equilibrado, repitindose este ciclo las veces que sea necesario.

Este sistema es preferible al primero ya que cualquier tiempo perdido en reparaciones
no afecta el programa de produccin; sin embargo durante los ciclos pico, todava se
mantiene el problema de personal en stand by. Las desventajas son: (a) la prdida de
eficacia de los obreros ya que ellos intentaran disminuir la velocidad de trabajo y
estirar los tiempos de trabajo fuera de los horarios normales, (b) el costo de
compensacin para el personal en stand by, y (c) la inversin extra en desbroce y
equipo excesivos.

3.- Un tercer mtodo bsico de programacin consiste en determinar la cantidad de
equipo necesario para mantener los tonelajes deseados, aplicando los factores de
disponibilidad necesarios, y luego programar solamente el equipo necesario para
realizar el trabajo.

Este mtodo permite que el personal de guardia mantenga la produccin operando
otra mquina en caso de una avera y permite que las reparaciones dispongan del
tiempo necesario a fin de realizar un trabajo de reparacin y mantenimiento adecuado.
La mejora neta en la eficacia supera los costos ocasionales de mantener equipo en
stand by. Este sistema bsico, con menores variaciones, es comnmente utilizado en
minera superficial.

Utilizacin de equipos.
Cada operacin minera requiere de diferentes tamaos de equipo. Para una capacidad de la
planta de 2,500 toneladas por da, el uso de palas 9-yd
3
y camiones de 60 toneladas,
capaces de producir aproximadamente 1500 toneladas por hora, sera irracional.
Recprocamente, el empleo de palas de 2 yd
3
y camiones de 20 toneladas en una
operacin de 100,000 toneladas por da sera igualmente irracional. El problema principal
es el diseo de un espacio operativo adecuado, longitud de las vas de acarreo, etc.

Idealmente, el equipo es dimensionado a fin de satisfacer las metas anticipadas de
produccin. Los proveedores de equipos de carguo y acarreo tienen folletos, manuales,
etc., los que proporcionan informacin confiable y conservadora acerca de la performance y
productividad promedio de sus equipos. Como una regla prctica general, el mayor tamao
de equipo que pueda usarse eficazmente proporcionar los costos unitarios ms bajos. El
equipo sobredimensionado, inadecuadamente aplicado, incrementar los costos operativos
ms all de cualquier nivel razonable y a menudo demostrar ser ms costoso que continuar
utilizando el subdimensionado equipo obsoleto.

Una primera consideracin en la utilizacin de equipo debe ser la disponibilidad mecnica
esperada para una unidad. Es una pobre prctica que en una operacin fijada para 2,500
toneladas por da se adquiera una excavadora que producir solamente 2,500 toneladas por
da. Se debe tener presente el efecto que el tiempo empleado en las reparaciones ejercer en
la produccin total. Si la anterior es la condicin operativa deseada, entonces debe tenerse
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en consideracin el stock piling; o los operadores deben resignarse a los periodos de tiempo
fuera de servicio o a disminuir la produccin mientras se repara el equipo.

Otra faceta del empleo de equipo es el principio de equilibrar los tamaos del mismo. La
combinacin ms eficaz de pala y camin tienen un ajuste de cuatro a cinco pasadas de la
pala para cargar un camin.

Los estudios indican que el nmero de pasos es proporcional a la longitud de la va de
acarreo; sin embargo, al emplear menos de cuatro pasos y al emparejar los camiones con
pala, la produccin debe ser muy estrechamente coordinada a fin de evitar tiempos perdidos
en la pala.

Tambin debe tenerse en consideracin la velocidad de los camiones que constituyen la
flota. En muchas minas a tajo abierto, no se emplean vas de paso, y el ciclo de la flota no
ser ms veloz que los vehculos ms lentos. Donde haya ms de una salida del tajo, es ms
barato programar los camiones de la misma velocidad a una misma salida en lugar de los
del mismo tamao. Al aadir nuevas unidades a una flota establecida, un anlisis de
condiciones del acarreo puede mostrar que el retorno de la inversin es mayor si se cambia
a un camin de mayor capacidad, el cual se ajuste al ciclo de la flota actual, en vez de
adquirir unidades en donde la potencia del motor sea empleada en mayores velocidades.

En la operacin de una flota con diferentes tamaos de palas y camiones, el procedimiento
ms econmico es asignar los camiones ms grandes y ms rpidos a las palas ms grandes,
ganando as toda la productividad posible de las mquinas ms grandes. Si un rea es de
mxima prioridad, los equipos ms nuevos y ms grandes deben asignarse a esta.

Programacin del mismo tipo de equipo con diferentes caractersticas operativas, algunos
de los cuales ajustan mejor a una determinada condicin, se recomienda que estos sean
asignados a la condicin a la que mejor se ajustan. Como ejemplo podemos citar que palas
de fabricacin diferente tienen caractersticas operativas completamente diferentes bajo
condiciones de trabajo diferentes; as como tambin se puede mencionar que los camiones
Caterpillar alcanzan mayores velocidades en rutas de acarreo relativamente planas y los
camiones Komatsu se desempean mejor en vas con pendientes.

Una mquina con menos potencia de izaje y empuje, pero con mayores velocidades de giro,
mostrar ser ms productiva en material bien fragmentado mientras una mquina con
mayor potencia de izaje y empuje demostrar ser ms productiva en reas de excavacin
spera. En las mquinas de tamao ms grandes esta diferencia puede ser tan alta como
1,000 a 1,500 toneladas por guardia, y la economa de la operacin determina que las
mquinas sean asignadas en donde tengan mayores ventajas. Las mquinas obsoletas,
subdimensionadas o mquinas sobrantes que pueda tener en funcionamiento una operacin
minera, son mejor utilizadas en condiciones speras de excavacin tales como
mantenimiento de bancos, control de leyes o reas de baja prioridad, y estas pueden
utilizarse a menudo como vlvulas de seguridad en caso de avera de una mquina
asignada a reas de produccin de alta prioridad. A menudo las reas problema son
atendidas primero antes de que ellas se vuelvan lo suficientemente crticas como para
requerir la asignacin de mquinas ms grandes.
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Una adecuada asignacin de camiones a una unidad de excavacin requiere de una detenida
observacin y una buena flexibilidad en la operacin. La cuadrilla bsica puede
determinarse mediante clculos, utilizando archivos y experiencias locales acerca de la
productividad potencial de varias unidades y/o tambin factores de los manuales
proporcionados por los constructores del equipo. Despus de que la cuadrilla inicie su
trabajo puede hacerse obvio que el grupo este sobre asignado y por ende este perdiendo
tiempo, o que esta cuadrilla este sub asignada y se pierda productividad de la unidad de
excavacin. Se emplean varios mtodos, centrales de despacho, supervisin visual, u otros
mtodos a fin de reordenar eficientemente el equipo y cubrir adecuadamente las
necesidades del equipo de excavacin.

Otro sistema es asignar las unidades de excavacin; y entonces mediante centrales de
despacho asignar los camiones, cada unidad de acarreo es dirigida a una de las unidades de
excavacin viaje por viaje.

Un tercer mtodo de planificacin frecuentemente utilizado es asignar una cuadrilla,
excavadora y unidades del acarreo a un rea con una ley particular por un determinado
nmero especfico de cargas o toneladas. Este mtodo enfatiza las leyes en lugar de la
productividad total, y no es apropiado en minas o canteras que tienen bajos relaciones de
desbroce o que estn en las fases avanzadas de desarrollo.

Disponibilidad.
Un factor importante al programar el equipo es la disponibilidad de las unidades. Por
ejemplo, al programar una pala, un 80% de disponibilidad es un factor comn, por
consiguiente de cada 100 guardias 80 sern productivas y se perdern 20 en reparacin.

Con este factor de disponibilidad en mente, es apropiado programar, tal como se ha
indicado anteriormente, el equipo ms nuevo y con mayor disponibilidad en las reas de
alta prioridad. Las mquinas ms viejas, que requieren ms tiempo en reparacin, deben
programarse en trabajos menos exigentes.

Hay dos mtodos generales para el clculo de disponibilidad de equipos. El primero, la
disponibilidad mecnica, es el factor que muestra la disponibilidad menos los tiempos
perdido por razones mecnicas. Un segundo mtodo es el de la disponibilidad fsica, que es
la disponibilidad operacional total y considera tiempo perdido por cualquier razn. Adems
de los clculos anteriores, otros dos factores han demostrado ser tiles, el uso de la
disponibilidad y la utilizacin, los dos son medidos como un porcentaje (Vase la siguiente
Tabla).

Mechanical
Availability
Physical Availability Use of Availability Effective
Utilization
Definition Time lost for
mechanical reasons.
Total operational
availability, includes
time lost for any
reason.
Management tool to
establish effective use
of equipment.
Total % use relates
hours worked to
total hours.
EQUATION
W = working hours
R = repair hours
(1)

(2)

(3)

(4)
= (2) X (3)
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S = standby hours
T = total hours 100 X
R W
W

100 X
T
S W
100 X
S W
W



100 X
T
W



Ejemplo: Asumiendo los siguientes datos, calcule las diferentes disponibilidades.

W = 300, R = 100, S = 200, T = 600

La disponibilidad mecnica ser:
% 75 100
100 300
300

X

La disponibilidad fsica ser:




El uso de disponibilidad:




La Utilizacin efectiva:




Disponibilidad Mecnica.
Las horas trabajadas, o las horas operadas, se definen como el tiempo que una cuadrilla o
un operador son asignados a un equipo y la mquina est en condiciones operativas.
Entonces las horas trabajadas incluiran cada retraso. El tiempo de retraso incluye el tiempo
perdido en el viaje de y hacia el lugar de trabajo, el tiempo traslado, tiempos de lubricacin
y llenado de combustible, tiempos perdidos debido a las condiciones climticas, reuniones
de seguridad y as sucesivamente.

Los tiempos de retraso son incluidos dentro de las horas de trabajo porque deben ser
consideradas como una parte integrante de la operacin. En la mayora de los casos, los
retrasos encontrados son de duracin relativamente corta y el equipo se mantiene en
funcionamiento.

Todas las horas operativas deben registrarse ya sean a partir de la carta de tiempos del
operador del equipo o de otras fuentes, en lugar de los hormetros del equipo. Esta
alternativa la ms confiable, porque los equipos pueden continuar funcionando durante el
periodo del almuerzo o, en casos extremos, los hormetros de las mquinas se engranan a
% 83 100
600
200 300

X
% 60 100
200 300
300

X
% 50 100
600
300
X
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las RPM del equipo y slo registran las horas operativas operadas a determinado nmero de
revoluciones del equipo.

Tiempo de retraso tambin es considerado como parte de los costos operativos y de los
clculos de productividad, y la inclusin de este tiempo en las horas trabajadas simplifica el
mantenimiento de los registros. Si en caso se excluyeran los tiempos normales de retrasos,
el porcentaje de disponibilidad obviamente aumentara, sin embargo un 25% de tiempos de
retraso originan una diferencia de 5% en la disponibilidad mecnica.

Las horas de reparacin son definidas como el tiempo empleado en la reparacin real y
aquel empleado en la espera por reparacin o repuestos, as como el mantenimiento
preventivo. Como se indic anteriormente, la lubricacin y el tiempo de servicio se cargan
a las horas de trabajo. Si el trabajo de la reparacin se hace en el las guardias no
programadas, este tiempo tambin se agrega a las horas de reparacin. Las minas con una o
dos guardias y cinco o seis das de operacin por semana podran programar todo el trabajo
de reparacin en las guardias que no se trabaja. Este tiempo de reparacin es necesario para
mantener el equipo y, como a tal, debe ser incluido en cualquier ecuacin de disponibilidad
mecnica. Si no se incluyera el tiempo gastado esperando por los repuestos para la
reparacin, no se obtendr la disponibilidad verdadera de una operacin en particular.

Al calcular la disponibilidad mecnica de acuerdo con las definiciones anteriores,
obtenemos un registro confiable de la disponibilidad de cualquier unidad de equipo bajo las
condiciones peculiares de cualquier funcionamiento dado. Con este registro, usando slo
las horas de trabajo y las horas de la reparacin, se puede proyectar la performance de una
mquina con exactitud razonable.

Las horas en Stand-by son consideradas en algunas ecuaciones para el clculo de la
disponibilidad mecnica. Muchos han omitido deliberadamente el tiempo en stand-by, la
idea es que para cualquier periodo de tiempo operativo habr una cantidad especfica y
consistente de tiempo de reparacin necesario para mantener la mquina en condiciones
operativas. Si se incluyesen las horas en stand-by, la respuesta podra distorsionarse, y por
consiguiente no ser fiable, ya que el nmero de horas en stand-by vara. La horas en stand-
by ya fueron incluidas, y si por algn motivo estas fueron altas en un determinado perodo
de tempo, la disponibilidad sera correspondientemente alta.

Ejemplo
Horas trabajadas 300
Horas en Reparacin 100
Horas Stand By 200

Disponibilidad mecnica % 75 100
100 300
300

x

En caso de que las horas stand by fuesen incluidas dentro de las horas trabajadas, entonces
el resultado sera de:

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Disponibilidad mecnica % 83 100
200 100 300
200 300



x

Por lo tanto, si el equipo tuviese un programa apretado, con tiempos en stand by
considerablemente menores, el ndice del porcentaje de disponibilidad disminuira
considerablemente, la operacin tendra retrasos inesperados y posiblemente prdidas de
horas hombre y produccin.

Ejemplo: En caso de que la maquina fuese reprogramada:

Horas de trabajo 450
Horas en reparacin 150
Horas en stand by 0

Disponibilidad mecnica = % 75 100
150 450
450

x

En caso de que las horas en stand by fuesen incluidas tal como anteriormente:

Disponibilidad mecnica = % 75 100
150 450
450

x

Con las ecuaciones y definiciones anteriores, la posibilidad de sobre programar equipo y,
en la posibilidad de una falla mecnica, se reduce considerablemente la prdida
correspondiente de dinero en tanto el personal y dems equipo se encuentra en espera.

Otra metodologa acerca de la disponibilidad mecnica iguala las horas trabajadas con las
horas programadas, omitindose las reparaciones efectuadas fuera de las horas fijadas
programadas. Con metodologa se obtendrn altos porcentajes de disponibilidad
(dependiendo de la cantidad de trabajos de reparacin efectuados en horas no
programadas) esto puede volverse problemtico cuando la demanda por tiempo de mquina
aumente y los tiempos de reparacin en horas no programadas disminuyan.

Ejemplo:

Horas trabajadas 300
Reparaciones durante el tiempo programado 50
Reparaciones en tiempo no programado 50

Disponibilidad mecnica = % 75 100
400
300
x

Si se omiten las horas no programadas:

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Disponibilidad mecnica = % 86 100
350
300
x

La verdadera disponibilidad mecnica es fiable al momento de comparar mquinas
equivalentes de fabricacin diferente. Este porcentaje no muestra qu tiempo un equipo est
realmente disponible para operar. Por una variedad de razones, incluyendo reparaciones
completadas durante una guardia, equipos en situacin mala ubicacin, y as
sucesivamente, los equipos pueden estar listos para operar pero no son usados.

Disponibilidad Fsica.
Las horas en stand by representan el tiempo que una pieza de equipo est disponible para
la operacin, pero no es usado cuando la mina esta en una operacin programada. Por
ejemplo: en una operacin de seis das, no se considera tiempo en stand by el st imo da o
da no programado. O en una operacin con una o dos guardias, las guardias no
programadas no son consideradas tiempos en stand by.

Las Horas programadas son el nmero de horas en que se trabaja la mina. Las horas
programadas sern iguales a las horas trabajadas ms las horas en reparacin las horas en
stand by.

La disponibilidad fsica, tal como se indic anteriormente, es bsicamente un registro
histrico de una mquina, que muestra qu uso se ha hecho de los tiempos. Aunque una
mquina puede estar mecnicamente lista para el servicio, se presentan ocasiones en que,
por razones operacionales, no es apropiado o econmico usarlo. La disponibilidad fsica
considera estas condiciones. Esta es muy til en una apreciacin general de la actuacin
mecnica del equipo, y tambin puede usarse como un indicador de la eficacia de un
programa de planificacin de maquinaria.

Si la disponibilidad fsica es considerablemente ms alta que la verdadera disponibilidad
mecnica, el equipo no est siendo utilizado a su capacidad, siendo deseable un estudio
completo la operacin. Este estudio podra mostrar si una mquina haya sido
deliberadamente asignada a un programa suave, (reas aisladas, mquina pequea, o pobre
performance, etc.) o si una pobre planificacin haya asignado poco trabajo a un equipo a
expensas del balance entre los equipos.

Ejemplo:
Horas trabajadas = 300
Horas en reparacin = 100
Horas en stand by = 200
Horas programadas = 600

Disponibilidad fsica = % 83 100
600
200 300

x
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Disponibilidad mecnica = % 75 100
100 300
300

x

El porcentaje de disponibilidad fsica es generalmente mayor que el porcentaje de la
disponibilidad mecnica, y slo en raros casos los dos podran ser iguales durante un corto
tiempo. La igualdad en stos slo ocurre solo cuando el tiempo en stand by es cero. Tal
como ocurre en los enfoques de la disponibilidad fsica, en el de la disponibilidad
mecnica, el nivel de eficacia de la operacin aumenta. Ni la disponibilidad mecnica ni la
disponibilidad fsica mostrarn qu porcentaje de tiempo una mquina estuvo disponible y
realmente utilizada.

Uso de la disponibilidad
El uso de la disponibilidad se calcula de la siguiente manera:

Uso de disponibilidad (%) = 100
tan
x
by s hrs trabajadas hrs
trabajadas Hrs


Ejemplo:
Horas trabajadas = 300
Horas de reparacin = 100
Horas stand by = 200

Uso de la disponibilidad = % 60 100
200 300
300

x

El porcentaje de uso de la disponibilidad es simplemente registro de cun eficazmente
utiliza una operacin hace uso del equipo disponible, y como tal, es una excelente
herramienta para la direccin. El uso de esta ecuacin a lo largo de un perodo de tiempo
establecer el nivel de eficacia de la operacin durante un perodo de tiempo y se puede
demostrar que hay un indicador de ser un indicador listo de salida de esta norma.

Si el porcentaje de la flota fuese bajo, esto podra ser un indicativo de exceso de equipo o
escasez de personal de operaciones. Los porcentajes bajos para las unidades individuales
pueden indicar problemas operacionales que requieren un estudio extenso. El anlisis de un
porcentaje errtico puede proporcionar slida informacin acerca de la utilidad de una
mquina en particular. Cada flota de equipo parece tener unidades que no son operan a su
mxima capacidad. Las mquinas no pueden ser capaces de realizar las tareas asignadas, o
su performance puede ser defectuosa. Tambin, una mquina puede localizarse en una rea
no fijada para su operacin. La investigacin de estas posibilidades puede proporcionar
respuestas que modificarn el funcionamiento para alcanzar la eficiencia mxima.

Si se establece como norma el uso del porcentaje de uso de la disponibilidad, se puede
detectar una escasez de equipo o un exceso de operadores. Si estuvisemos ante el caso de
una escasez de equipo, la operacin se enfrenta a la prdida de produccin mientras se est
esperando por repuestos, movimientos, etc., Si el problema fuese un nmero excesivo de
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operadores de equipo, se puede emplear equipo adicional a fin de mantenerlos ocupados.
Esto, a su vez, baja las toneladas por hora hombre, y el costo de personal tonelada sera
correspondientemente ms alto. En cualquier sera necesario una reprogramacin de equipo
o aadir nuevo equipo a fin de lograr el funcionamiento eficaz.

En minas con reas de trabajo extensas, no es barato hacer grandes movimientos de
equipos, y los equipos aadidos para cubrir el tajo proporcionaran un porcentaje de uso de
la disponibilidad ms bajo que operando un equipo ms pequeo y ms compacto. En otras
operaciones puede ser deseable retener equipos obsoletos pero utilizables para su uso en las
reas mineras menos importantes. Los equipos ms viejos funcionaran como una vlvula
de seguridad en caso de tener problemas con los equipos ms modernos, de mayor
produccin. Esto, tambin, bajara el porcentaje de utilizacin de la disponibilidad.

Utilizacin efectiva.
La utilizacin efectiva se determina como se indica a continuacin:

Utilizacin efectiva (%) = 100 x
totales horas
trabajadas hrs


Se han definido las condiciones usadas en esta ecuacin previamente. La utilizacin eficaz
es muy similar al uso de la disponibilidad y slo difiere al relacionar las horas trabajadas
con las horas totales en ves de las horas disponibles. La ecuacin se presenta como una
alternativa que tambin se usa en la industria minera y prcticamente toda la discusin del
uso de la disponibilidad se aplica tambin a esta ecuacin.
ESTIMACIN DE LA PRODUCCIN EN EL TRABAJO.

A fin de estimar la produccin de nuestros sistemas de acarreo y transporte, cuando ellos
estn ya implementados y trabajando es preciso determinar los siguientes factores.

Peso de la carga.
El mtodo ms preciso para determinar el peso de la carga acarreada es el pesaje directo.
Esto normalmente se realiza pesando en balanzas porttiles eje por eje o llanta por llanta.
Se puede emplear cualquier balanza de capacidad y precisin adecuadas. Al momento de
pesarla, la unidad deber estar a nivel a fin de reducir el error causado por la transferencia
de peso. Se deber pesar el suficiente nmero de cargas a fin de obtener un buen promedio.
El peso de la mquina es la suma de los pesos de los ejes o llantas individuales.

El peso de la carga puede ser obtenido utilizando el peso vaco y cargado de la unidad.

Peso de la carga = Peso Bruto Peso vaco

A fin de determinar las unidades cbicas en banco acarreadas por una determinada
mquina, el peso de la carga es dividido entre la densidad en banco del material que est
siendo acarreado.

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BCY = Peso de la carga Densidad en Banco

Estudio de Tiempos.
A fin de determinar la produccin, se debe determinar el nmero de viajes completos que
una unidad realiza en una hora. Primero se obtiene el tiempo de ciclo de la unidad con la
ayuda de un cronmetro. Tome el tiempo de varios ciclos completos a fin de llegar a un
promedio del tiempo de ciclo. Al permitir que el cronmetro corra continuamente, se
pueden registrar para cada ciclo diferentes segmentos de tiempo, como el tiempo de carga,
tiempo de espera, etc. El conocer los segmentos individuales de tiempo proporciona una
buena oportunidad de evaluar el balance de distribucin y la eficiencia del trabajo. El
siguiente es un ejemplo del formato de estudio de tiempos del carguo de un rastrillo. Los
nmeros en las columnas blancas significan lecturas al parar el cronmetro, los nmeros en
las columnas sombreadas son valores calculados.

Esto puede ser fcilmente extendido a fin de incluir otros segmentos del ciclo tales como el
tiempo de acarreo, tiempo de descarga, etc. Se pueden desarrollar formatos similares para
las topadoras, cargadoras, cuchillas, etc. El tiempo de espera es el tiempo que la unidad
debe esperar por otra unidad de tal manera que ambas puedan realizar el trabajo
conjuntamente. El tiempo de demora es cualquier otro tiempo que no sea de espera, cuando
una maquina no esta desarrollando su tiempo de trabajo (un rastrillo esperando cruzar una
ferrova).

Tiempos
Totales
de Ciclo
(menos
demoras)



Llega
Corte



Tiempo
Espera



Inicio
Carga



Tiempo
Carga



Fin
Carga



Inicio
Demora



Tiempo
Demora



Fin
Demora
0.00 0.30 0.30 0.60 0.90
3.50 3.50 0.30 3.80 0.65 4.45
4.00 7.50 0.35 7.85 0.70 8.55 9.95 1.00 10.95
4.00 12.50 0.42 12.92 0.68 13.60
Nota: Todos los tiempos estn en minutos.

A fin de determinar los viajes-por-hora a una eficiencia del 100%, divida 60 minutos entre
el tiempo promedio del ciclo menos los tiempos de espera y demora. El tiempo del ciclo
puede o no incluir los tiempos de espera y/o demoras. Por lo tanto es posible tener una idea
de los diferentes tipos de produccin: produccin medida, produccin sin esperas o
demoras, produccin mxima, etc. Por ejemplo:

La produccin real: incluye todos los tiempos de espera y demoras.
Produccin normal (sin demoras): incluye los tiempos de espera que son considerados
normales, pero no las demoras.
Produccin mxima: a fin de determinar la produccin mxima (u ptima), se eliminan los
tiempos de esperas y demoras. El tiempo del ciclo puede ser modificado empleando un
tiempo ptimo de carga.

Ejemplo.
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Un estudio de tiempos para un tractor rastrillo puede haber arrojado los siguientes
resultados:

Tiempo promedio de espera : 0.28 minutos
Tiempo promedio de carga : 0.65
Tiempo promedio de demoras : 0.25
Tiempo promedio de acarreo : 4.26
Tiempo promedio de descarga : 0.50
Tiempo promedio de retorno : 2.09
Tiempo promedio total del ciclo : 8.03 minutos

Menos tiempos de espera y demora : 0.53
Tiempo promedio del ciclo 100% eff. : 7.50 minutos

Peso vaco de la unidad de acarreo : 48,650 lb.
Pesos de la unidad cargada
Peso de la unidad # 1 93,420 lb.
Peso de la unidad # 2 89,770 lb.
Peso de la unidad # 3 88,760 lb.
Total 271,950 lb.

Promedio 90,650 lb.

1. Peso de la carga promedio = 90,650 lb. 48,650 lb. = 42,000 lb.
2. Densidad en banco = 3,125 lb. / BCY.
3. Carga = Peso de la carga / densidad en banco = 42,000 lb. / 3125 lb./BCY = 13.4
BCY.
4. Ciclos/ hora = (60 min/hr) / (Tiempo de ciclo) = 60 min/hr / 7.5 (min/ciclo) = 8.0
ciclos / hora.
5. Produccin = Carga por ciclo X ciclos/hr = 13.4 BCY / ciclo X 8.0 ciclos/hr.
= 107.2 BCY/hr.
ESTIMACIN DE LA PRODUCCIN FUERA DE TRABAJO.

Es a menudo necesario estimar la produccin del equipo de movimiento de tierras a fin de
seleccionarlo para un determinado trabajo. Como gua, esta seccin estar dedicada a la
discusin de varios factores que pueden afectar la produccin.

Resistencia al rodamiento (RR).-
Es una medida de la fuerza que se debe vencer a fin de hacer rodar o empujar una rueda
sobre el terreno. Esta fuerza es afectada por las condiciones del terreno y la carga
mientras ms se hunda una rueda en la va, mayor ser la resistencia al rodamiento. La
friccin interna y la flexin de la llanta tambin contribuyen a la resistencia al rodamiento.
La experiencia ha demostrado que la resistencia mnima es de aproximadamente 2% (1.5%
para camiones con llantas radiales o duales) del peso bruto de la mquina (sobre las
llantas). La resistencia debida a la penetracin de la llanta es aproximadamente 1.5% del
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peso bruto sobre la llanta por cada pulgada de penetracin (0.6% por cada centmetro de
penetracin). Por lo tanto, la resistencia total al rodamiento puede ser calculada empleando
estas relaciones de la siguiente manera:

RR = 2% del PBM + 0.6% el PBM por centmetro de penetracin de la llanta.
RR = 2% del PBM + 1.5% del PBM por pulgada de penetracin de la llanta.






























Fuente: Caterpillar Performance Handbook - 1998
Nota.- Cuando se est calculando los requisitos de arrastre para los tractores a orugas, la
resistencia al rodamiento es aplicable solamente al peso sobre las ruedas de la unidad de
remolque. Ya que los tractores a orugas utilizan ruedas de metal, las que se mueven sobre
caminos de metal, la resistencia al rodamiento del tractor es relativamente constante y es
contemplada en la potencia indicada de la barra de traccin

No es necesario que las llantas penetren en el terreno para que la resistencia al rodamiento
se eleve por encima del mnimo. Se obtiene el mismo efecto si la superficie de rodamiento
se flexiona bajo la carga, la llanta esta siempre funcionando camino arriba. Unicamente en
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superficies muy duras y suaves con una buena compactacin, la resistencia al rodamiento se
aproximara al mnimo.

En donde se presenta una real penetracin en el terreno, se puede presentar alguna
variacin en la resistencia al rodamiento con diferentes presiones de inflado y diseos de
superficie de rodadura.

Resistencia a la gradiente.
Es una medida de la fuerza que se debe vencer a fin de mover una mquina sobre
gradientes positivas. La asistencia de la gradiente es una medida de la fuerza que asiste a
una mquina en su movimiento en gradientes negativas.

Las gradientes son por lo general medidas en porcentaje de desnivel, el cual es la relacin
entre la elevacin o cada vertical y la distancia horizontal a la cual esta se observa. Por
ejemplo, una gradiente de 1% es equivalente a 1 metros de elevacin o cada por cada 100
metros de distancia horizontal; una elevacin de 4.6 m en una distancia horizontal de 53.3
m es igual a una gradiente de 8.6%.

Gradiente = % 6 . 8
3 . 53
6 . 4

m
m


Las gradientes positivas son normalmente denominadas gradientes adversas y las gradientes
negativas se llaman gradientes favorables. La resistencia a la gradiente es usualmente
expresada como un porcentaje positivo y la asistencia de la gradiente es expresada como un
porcentaje negativo.

Se ha encontrado que por cada 1% de incremento en la gradiente adversa se deben superar
10 kg (20 lb.) adicionales de resistencia por cada tonelada mtrica (U.S.) del peso de la
mquina. Esta relacin es la base en la determinacin del Factor de Resistencia a la
Gradiente, el cual viene expresado en kg / tonelada mtrica (libras / tonelada U.S.).

Entonces, la resistencia asistencia a la gradiente es obtenida multiplicando el Factor de
Resistencia a la Gradiente por el peso bruto de la mquina.

Se puede tambin calcular la resistencia a la gradiente utilizando un porcentaje del peso
bruto de la unidad. Este mtodo se basa en la relacin de que la resistencia a la gradiente es
aproximadamente igual al 1% del peso bruto de la mquina por cada 1% de gradiente.

La resistencia o asistencia a la gradiente afecta a las unidades movidas sobre neumticos y
sobre orugas.


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Resistencia total.
Es el efecto combinado de la resistencia al rodamiento y la resistencia a la gradiente. Puede
ser calculada sumando los valores de la resistencia al rodamiento y la resistencia a la
gradiente para obtener una resistencia en kilogramos (libras) fuerza.

La resistencia total puede tambin representarse como consistente completamente de la
resistencia a la gradiente y expresado como porcentaje de gradiente. En otras palabras, el
componente de la resistencia al rodamiento es expresado en trminos de una cantidad
adicional de resistencia a la gradiente. Empleando este criterio, la resistencia total puede ser
expresada en trminos de porcentaje de gradiente.

Esto puede ejecutarse convirtiendo la contribucin de la resistencia al rodamiento en un
porcentaje correspondiente de resistencia a la gradiente. Ya que una gradiente adversa de
1% ofrece una resistencia de 10 kg. (20 lb) por cada tonelada mtrica (U.S.) de peso de la
maquina, por lo tanto cada 10 kg (20 lb) de resistencia por tonelada de peso de la mquina
puede ser representado como una gradiente adversa adicional de 1%. Por lo tanto se puede
suponer que la resistencia al rodamiento en porcentaje y la resistencia a la gradiente en
porcentaje pueden ser sumadas para dar la Resistencia Total en porcentaje o la Gradiente
Efectiva. Las siguientes frmulas son tiles para el clculo de la Gradiente Efectiva.

Resistencia al rodamiento (%) = 2% + 0.6% por centmetro de penetracin de la llanta.

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Resistencia a la gradiente (%) = % gradiente.
Gradiente Efectiva (%) = RR (%) + RG (%)

La Gradiente Efectiva es un concepto til al trabajar con curvas de Rimpull-Speed-
Gradeability, las curvas de retardo, las curvas de frenado y las curvas de tiempo de viaje.

Traccin.
Es la fuerza de empuje desarrollada por una rueda u oruga en tanto acta sobre una
superficie. Esta es expresada como empuje en la barra de traccin o Rimpull. Los siguientes
factores afectan a la traccin: peso sobre las ruedas tractoras u orugas, accin de agarre de
la rueda tractora u oruga y las condiciones del terreno. El coeficiente de traccin (para
cualquier va) es la relacin entre el mximo empuje desarrollado por la mquina a el peso
total en las ruedas motrices.




















Coeficiente de traccin = Empuje / peso en las ruedas motrices

Por lo tanto, para encontrar el empuje utilizable para una determinada mquina:

Empuje utilizable = Coeff. de traccin x peso en las ruedas motrices.

Ejemplo: (Tractores sobre orugas)

Que empuje en la barra de traccin puede ejercer un tractor a orugas de 26,800 kilogramos
mientras trabaja en terreno firme o en terreno suelto.

Terreno firme : 0.90 x 26,800 kg = 24,120 kg
Terreno suelto : 0.60 x 26,800 kg = 16,080 kg
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Altitud.
A elevadas altitudes, la performance del motor o su caballaje se reduce debido a un aire
ms liviano, el que ocasiona una combustin ineficiente. El compensador de altura consiste
en un turbo cargador, el cual incrementa el volumen de aire aspirado por el motor,
permitiendo una combustin completa del combustible inyectado. Los motores diesel
equipados con compensadores de altura pueden entregar toda su potencia hasta altitudes de
3,500 a 7,000 pies (1,115 y 2,135 m). A mayores altitudes, an los compensadores de altura
no pueden equiparar el volumen de aire a nivel del mar y los motores comenzarn a perder
potencia. Dicha prdida de potencia es de aproximadamente 1.0 % de la potencia indicada
por cada 300 pies (100 m) por encima de los 7,000 pies.

Las hojas de especificaciones muestran cuanto de empuje puede producir una mquina para
determinado cambio y velocidad cuando la mquina esta operando a su potencia indicada.
Cuando una mquina esta operando a grandes alturas, se necesitara bajar la potencia del
motor a fin de mantener la vida normal de la mquina. Esta disminucin de potencia
producir menor Rimpull o empuje en la barra de traccin.

Debe hacerse notar que algunos motores equipados con turbo cargadores pueden operar
hasta 3,050 metros antes de necesitar bajar la potencia. La mayora de los motores estn
diseados para trabajar hasta los 1520 metros antes de requerir reducir la potencia nominal.
Esta disminucin de la potencia debido a la altitud debe ser considerada en cualquier
estimacin del trabajo. La cantidad de disminucin en la potencia se reflejar en la
gradeabilidad de y en los tiempos de carga, viaje, y descarga.

El problema ejemplo que sigue muestra uno de los mtodos empleados en el clculo de
disminucin de potencia: incrementando los componentes apropiados del tiempo total del
ciclo en un porcentaje igual a la reduccin en Hp debida a la altura (p.ej. si el tiempo de
viaje de una unidad de acarreo se estima en 1.00 minutos a plena potencia, el tiempo de
dicha unidad con una reduccin de potencia de 10% de los Hp ser de 1.10 minutos). Este
es un mtodo aproximado que proporciona estimados razonablemente precisos hasta
elevaciones de 3,000 metros (10,000 pies)

El tiempo de viaje para las unidades de acarreo con reducciones de potencia mayores al
10% deberan ser calculadas como se indica a continuacin empleando las tablas de
Rimpull-velocidad-gradeabilidad.

1) Determinar la resistencia total (resistencia a la gradiente ms resistencia al
rodamiento), en porcentaje.
2) Empezando en el punto A de la tabla, siga la lnea de resistencia total en forma
diagonal hasta su interseccin, B, con la lnea vertical correspondiente al peso bruto
de la mquina (las lneas correspondientes a este se muestran en forma discontinua
tanto para cargado como para vaco).

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3) Empleando una regla, establezca una lnea hacia la izquierda del punto B hasta el
punto C en la escala de Rimpull.
4) Divida el valor del punto C tal como se lee en la escala de Rimpull entre el
porcentaje del caballaje total disponible despus de la reduccin por altura, obtenido
de la seccin de tablas. Esto nos da un valor D para el Rimpull mayor que el punto
C.
5) Establezca una lnea horizontal hacia la derecha del punto D. La ltima interseccin
de esta lnea con la curva de rangos de velocidades es el punto E.
6) Una lnea vertical a partir del punto E determina el punto F en la escala de velocidad.
7) Multiplique la velocidad en kilmetros por hora por 16.7 (en mph por 88) para
obtener la velocidad en metros por minuto (pies/min). El tiempo de viaje en minutos
parta una determinada distancia se determina mediante la frmula.




Las Tablas de los diferentes constructores de equipo pueden ser empleadas como un
mtodo alternativo para calcular los tiempos de acarreo y retorno.

Eficiencia del trabajo.
Es uno de los elementos ms complejos al estimar la produccin ya que est influenciada
por factores como la habilidad del operador, reparaciones y ajustes menores, demoras del
personal, demoras ocasionadas por la organizacin del trabajo. En caso de no disponer de
datos del trabajo, a continuacin se muestra una aproximacin de la eficiencia.

Operacin
Horas de trabajo Factor de eficiencia
Diurna
Nocturna
50 min/hora
45 min/hora
0.83
0.75

Estos factores no consideran las demoras debido a condiciones climticas o paralizaciones
de mquina debidas a mantenimiento y reparacin. Estos factores deben tomarse en cuenta
en base a la experiencia y condiciones locales.
Velocidad
cia Dis
Tiempo
tan
(min)
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Ing. J orge Durant Broden 60

Ejemplo.-
Un contratista esta planeando colocar el siguiente sistema en un trabajo para un presa. Cul
sera el estimado de produccin y el costo por yardas cbicas en banco?.

Equipo:
11 Tractores de rastrillos Caterpillar 631E serie II.
2 Buldzer D9N con cucharas en C.
2 Niveladoras Caterpillar 12G
1 Compactador Caterpillar 825C
Material:
Descripcin: Arcilla arenosa, hmeda, cama natural.
Densidad en banco: 3000 lb/BCY
Factor de Carga: 0.80
Factor de Compactacin: 0.85
Factor de Traccin: 0.50
Altitud: 7500 pies

Gradiente Efectiva Total = RR(%) RG(%)

Seccin A: Gradiente Efectiva Total = 10% + 0% = 10%
Seccin B: Gradiente Efectiva Total = 4% + 0% = 4%
Seccin C: Gradiente Efectiva Total = 4% + 4% = 8%
Seccin D: Gradiente Efectiva Total = 10% + 0% = 10%



Ruta de Acarreo:


1. Estimar la carga:

Capacidad (LCY) x FC x Densidad en Banco = Carga
31 LCY x 0.80 x 3000 lb/BCY = 74,400 lb de carga

2. Establecer el peso de la mquina:

Peso vaco : 88,000 lb 44 tons.
Peso de la carga : 74,400 lb 37.2 tons.
Peso bruto : 162,4000 lb 81.2 tons
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3. Calcular la Traccin utilizable (limitaciones de traccin):

Cargado: (peso sobre las ruedas tractoras = 54% del GMW)
Factor de Traccin x Peso sobre las ruedas tractoras =
0.50 (0.54 162,400 lb) = 43,848 lbs.
Vaco: (peso sobre las ruedas tractoras = 69% del GMW)
Factor de Traccin x Peso sobre ruedas tractoras =
0.50 (0.69 88,000) = 30,360 lbs.

4. Reduccin de potencia por altura:

En la Seccin de Tablas verifique la disponibilidad de potencia a 7500 pies de
altura.
631E Serie II 100% 12G 85%
D9N - 100% 825C - 94%

5. Compare la resistencia total con el esfuerzo tractivo en el acarreo:

Resistencia a la gradiente:

RG = lb/ton x ton x % de gradiente adversa
Seccin C = 20 lb/ton x 81.2 ton x 4% gradiente = 6496 lb

Resistencia al rodamiento:

RR = Factor RR (lb/ton) x GMW (tons)
Seccin A = 200 lb/ton x 81.2 tons = 16,240 lb
Seccin B = 80 lb/ton x 81.2 tons = 6,496 lb
Seccin C = 80 lb/ton x 81.2 tons = 6,496 lb
Seccin D = 200 lb/ton x 81.2 tons = 16,240 lb

Resistencia Total:

RT = RR + RG
Seccin A = 16,240 lb + 0 = 16,240 lb
Seccin B = 6,496 lb + 0 = 6,496 lb
Seccin C = 6,496 lb + 6,496 lb = 12,992 lb
Seccin D = 16,240 lb + 0 = 16,240 lb

Compare las libras de empuje utilizables con las libras de empuje mximo
requeridas para mover el 631E

Empuje utilizable 43,848 lb cargado
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Empuje requerido 16,240 lb mxima resistencia total

Estime el tiempo de viaje para el 631E (cargado) desde la grfica de tiempos de
viaje, lea el tiempo de viaje desde la distancia y la gradiente efectiva.

Tiempo de viaje (de las curvas):
Seccin A : 0.60 minutos
Seccin B : 1.00
Seccin C : 1.20
Seccin D : 0.60
Total : 3.40 minutos

Nota: Este es nicamente un estimado; no toma en cuenta los tiempos de
aceleracin y desaceleracin, por lo tanto no es tan preciso como la informacin
obtenida a partir de programas de computadora.

6. Compare la Resistencia Total con el Esfuerzo Tractivo al retorno:

Asistencia de la Gradiente:

GA = 20 lb/ton x ton x % gradiente negativa
Seccin C : 20 lb/ton x 44 ton x 4% = 3520 lb

Resistencia al rodamiento:

RR = Factor RR x Peso vaco (tons)
Seccin D : 200 lb/ton x 44 tons = 8800 lb
Seccin C : 80 lb/ton x 44 tons = 3520 lb
Seccin B : 80 lb/ton x 44 tons = 3520 lb
Seccin A : 200 lb/ton x 44 tons = 8800 lb

Resistencia Total:

TR = RR GA
Seccin D : 8800 lb 0 = 8800 lb
Seccin C : 3520 lb 3520 lb = 0
Seccin B : 3520 lb 0 = 3520 lb
Seccin A : 8800 lb 0 = 8800 lb

Compare las libras de empuje utilizables contra las libras de empuje mximo
requeridas para mover el 631E.
Libras de empuje utilizables: 30,360 lb vaco
Libras de empuje requeridas: 8800 lb
Estime el tiempo de viaje de retorno vaco para el 631E a partir de las curvas de
tiempo.
Tiempo de viaje (de las curvas):
Seccin D : 0.40 minutos
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Seccin C : 0.55
Seccin B : 0.80
Seccin A : 0.40
Total : 2.15 minutos

7. Estimar el tiempo del ciclo:

Tiempo total de viaje : 5.55 minutos
(acarreo y retorno)
Ajustes por altura : 100% x 5.55 minutos = 5.55 minutos
Tiempo de carga : 0.7 minutos
Tiempo de maniobras : 0.7 minutos
Tiempo del ciclo : 6.95 minutos

8. Verifique las diferentes combinaciones de tractor-rastrillo:

El tiempo de ciclo del tractor consiste en carguo, elevacin, retorno y tiempo de
maniobras. En donde no se dispongan de datos reales de trabajo, se pueden emplear
los siguientes:
Tiempo de elevacin : 0.10 minutos.
Tiempo de retorno : 40% del tiempo de carguo.
Tiempo de maniobras : 0.15 minutos.
Ciclo del Tractor : 140% del tiempo de carga + 0.25 minutos.
Ciclo del Tractor : 140% de 0.7 minutos + 0.25 minutos.
: = 0.98 + 0.25 = 1.23 minutos

El tiempo del ciclo del rastrillo dividido entre el tiempo del ciclo del tractor indica
el nmero de rastrillos que puede ser manejado por cada tractor.
6.95 minutos / 1.23 minutos = 5.65.

9. Estimar la produccin:

Ciclos/hora = 60 min Tiempo total del ciclo
= 60 min/hr 6.95 minutos/ciclo
= 8.663 ciclos/hora
Carga estimada = Capacidad colmada x Factor de Carga
= 31 LCY x 0.80
= 24.8 BCY
Produccin horaria = Carga estimada x ciclos/hora
de la unidad = 24.8 x 8.6
= 213 BCY/hr
Produccin ajustada = Factor de eficiencia x produccin horaria
= 0.83 (horas de 50 minutos) x 213 BCY
= 177 BCY/hr
Produccin de la = Produccin unitaria x nmero de unidades
Flota = 177 BCY/hr x 11 = 1947 BCY/hr

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10. Estimar la compactacin:

Requerimientos de = Factor de esponjamiento x produccin horaria de flota
Compactacin = 0.85 x 1947 BCY/hr
= 1655 CCY/hr
Capacidad de compactacin (dados los siguientes datos):
Ancho de compactacin, 7,4 pies (W)
Velocidad promedio de compactacin, 6 mph (S)
Espesor de la compactacin, 7 pulgadas (L)
Nro. de pases requeridos, 3 (P)

P
L S W
hr CCY
3 . 16
/

= 7.4 x 6 x 7 x 16.3 3
= 1688 CCY/hr

Dados los requisitos de compactacin de 1655 CCY/hr, el 825C es un compactador
adecuado para el resto de la flota. Sin embargo, cualquier cambio en la distribucin
del trabajo que incremente la produccin malograr este balance.

11. Estimar el costo horario total:

631E @ $65.00/hr x 11 unidades = $ 715.00
D9N @ $75.00/hr x 2 unidades = $ 150.00
12G @ $15.00/hr x 2 unidades = $ 30.00
825C @ $20.00/hr x 1 unidad = $ 40.00
Operarios @ $20.00/hr x 16 hombres = $ 320.00

Costo Total (Posesin y Operacin) = $1,255.00

12. Calcule la performance:

Costo por Yarda cbica en banco = Costo total horario / Produccin horaria
= $1,255.00 / 1947
= $ 0.64 / BCY

Nota : Se deben efectuar los clculos de Ton-MPH a fin de evaluar la habilidad de la
maquinaria para operar bajo condiciones de seguridad.

13. Otras Consideraciones:

En caso de necesitarse otro tipo de equipo tal como ripper, camiones de agua o de
otro tipo, esta maquinaria deber tambin incluirse en el clculo del costo por
Yarda Cbica en Banco.
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Distancias econmicas de acarreo
Los sistemas de equipo mvil para trabajos de minera operan en reas de aplicacin
econmica generalizada. Estas zonas varan por mquina con la distancia, condiciones del
terreno, pendientes, tipo de material, tasa de produccin y habilidad del operador.

De todas estas variables, la distancia proporciona la mejor base inicial para la seleccin del
sistema. La siguiente tabla proporciona reglas prcticas para la aplicacin de los sistemas
basadas en la distancia. Estos rangos de aplicacin varan con el tipo de aplicacin.

La maquinaria de carguo y acarreo tiene rangos de produccin que varan con la
configuracin de la cuchara, tamao del rea de descarga, habilidad del operador, y
condiciones del rea de carga. A continuacin se presenta una tabla de Caterpillar que
muestra las condiciones de aplicabilidad y la productividad esperada en la combinacin de
varios de sus equipos.
























COMPAA PERUANA DE USO MINERO ECOLGICO Y TCNICO
Telefax: 295-7356


CAPACITACIN PARA
TRABAJADORES MINEROS
CERRO RICO BASE REY


TRANSPORTE DE
MATERIALES




MDULO MINERA









LIMA, AGOSTO DEL 2006
COMPUMET EIRL
compumet_ingenieros@yahoo.com

MDULO MINERA 96
COMPUMET EIRL



TEMARIO


TRANSPORTE Y LIMPIEZA DE MATERIALES

I. CONCEPTOS PREVIOS
1.1. Traccin horizontal.
1.2. Los esfuerzos resistentes.
1.3. Resistencia por gradiente.
II. ASPECTOS GENERALES
2.1. Limpieza y transporte manual.
2.2 . Preparacin del lugar de trabajo.
2.3. Proceso de transporte.
2.4. Limpieza y transporte mecanizado.
2.5. Preparacin del lugar de trabajo.
2.6. Preparacin del equipo de limpieza.
2.7. Cambio y carguo de carros minero.
2.8. Herramientas.
III. LOCOMOTORAS Y CARROS MINEROS PARA TRANSPORTE
EN MINERA SUBTERRNEA
3.1. Introduccin.
3.2. Generalidades.
3.3. La locomotora.
3.4. Corriente continua para locomotoras.
IV. OPERACION DE LOCOMOTORAS DE MINA
4.1. Motorista:
4.2. Uso de controles de la locomotora.
4.3. Cmo se genera una accidente?.
4.4. Cmo se evita un accidente?

MDULO MINERA 97
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TRANSPORTE Y LIMPIEZA DE MATERIALES


I. CONCEPTOS PREVIOS

1.1. TRACCION HORIZONTAL
Es la fuerza de empuje que se opone a los esfuerzos resistentes
debido al movimiento en funcin a una velocidad.

1.2. Los Esfuerzos Resistentes

Los esfuerzos resistentes son una composicin de esfuerzos
para un tren (locomotora + material remolcado) producida a
una velocidad constante. Esta composicin se da de la siguiente
manera:
La suma de resistencias de cualquier naturaleza que, en lnea
recta y horizontal, se oponen al movimiento del tren
(resistencia normal al movimiento).
La resistencia ocasional debido a curvas y la gradiente.
Los esfuerzos de inercia de las grandes masas (en los
arranques y aceleraciones).

ESFUERZO RESISTENTE

1.3. RESISTENCIA POR GRADIENTE
En la Fig. estn representados los componentes de las fuerzas
que se tomarn en consideracin para clculo de la resistencia
por gradiente, los que estarn en funcin de la gravedad.


MDULO MINERA 98
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Rg = Resistencia total en
gradiente debida al peso.
= Angulo que el camino
hace con el plano horizontal.
G = Peso del tren.







II. ASPECTOS GENERALES

Una vez realizada la voladura es necesario que el material
resultante de la misma debe ser limpiado y trasladado a algn
lugar para continuar con el desarrollo de la labor minera.
Existen dos posibilidades de limpiar la carga:
- En forma manual
- En forma mecanizada
Para realizar este trabajo son necesarias dos personas, un
maestro y un ayudante.

2.1. LIMPIEZA Y TRANSPORTE MANUAL
Para la limpieza manual del material disparado se requieren las
siguientes herramientas:
- Pala.
- Picota.
- Combo 8 lb.
Rg = G. sen


MDULO MINERA 99
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- Carro Minero Z20 o U35.
- Carretilla.
- Barretas.
- Encarrilador.

2.2 . PREPARACION DEL LUGAR DE TRABAJO
- Conectar la manguera de al sistema de distribucin de agua.
- Abrir la vlvula y proceder al lavado del techo y paredes del
frente de trabajo.
- Revisar si hay tiros quedados o fallados. En caso de existir,
proceder a su eliminacin. Para ello lavar completamente los
taladros quedados o fallados, recargarlos y volar nuevamente.
- Una vez eliminado el peligro de los tiros fallados o quedados, se
lava nuevamente el frente y se procede a humedecer la carga
para evitar que se genere polvo, una vez iniciada la limpieza.

2.3. PROCESO DE TRANSPORTE
En el caso de la carretilla uno de los operarios traslada el
material hasta un paso de caja(waste pass), en caso de ser
caja(desmonte), o aun paso de mineral (ore pass), en caso de ser
mineral.
En caso de tener a disposicin dos carretillas, el otro
operario continuar con el carguo de la nueva carretilla y as
sucesivamente hasta concluir de limpiar toda la carga del disparo.
En caso de tener carros metaleros a disposicin, ambos
operarios llenan el carro.
Una vez lleno el carro ambos operarios empujan el carro
hasta el paso de mineral, si es mineral, o hasta el paso de caja, si
es caja.

MDULO MINERA 100
COMPUMET EIRL

Nuevamente se lleva el carro hasta el frente de trabajo y se
inicia nuevamente el ciclo hasta concluir la carga del disparo.
En caso de que se tenga que sacar hasta superficie, la caja
ser depositada en el desmonte y el mineral en la parrilla del ore
pass.

2.4. LIMPIEZA Y TRANSPORTE MECANIZADO

Para la limpieza y transporte mecanizado se requiere el siguiente
equipo y herramientas:
Locomotora a batera se 1-1/2 t. (Fig. 1)
Seis carros mineros V-30 o U-35 (Fig. 2)
Una pala Eimco 12B o similar (Fig. 3)
Un encarrilador (Fig. 4)
Espadilla
Llave crescent de 12
Dos piezas rieles de 4 o dos piezas canales de 7.5
Dos barretas
Cuatro durmientes de fierro o madera.

2.5. PREPARACION DEL LUGAR DE TRABAJO

Conectar la manguera de al sistema de distribucin de agua.
Abrir la vlvula y proceder al lavado del techo y paredes del frente
de trabajo.
Revisar si hay tiros quedados o fallados. En caso de existir,
proceder a su eliminacin.
Para ello lavar completamente los taladros quedados o fallados,
recargarlos y volar nuevamente.

MDULO MINERA 101
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Una vez eliminado el peligro de los tiros fallados o quedados, lavar
nuevamente el frente y proceder a humedecer la carga para
evitar generar polvo en el proceso de limpieza del material
disparado.

2.6. PREPARACION DEL EQUIPO DE LIMPIEZA

Para tener el equipo en condiciones de iniciar el trabajo de
limpieza, se deben seguir los siguientes pasos:
Verificar si la pala neumtica est limpia, con su plataforma y la
barra de proteccin. Caso contrario dar parte de inmediato al
supervisor y no operar la pala.
Verificar los niveles de aceite de los motores de la pala.
Limpiar el filtro.
Revisar el estado de los cables y regularlos en caso necesario.
Verificar que los seguros de los mandos estn en buen estado.
Conectar la manguera de 1 al sistema de distribucin de aire
comprimido.
Abrir la vlvula, hacer soplar y estar seguro que no hay partculas
slidas que puedan entrar a la pala.
Cerrar la vlvula y acoplar la manguera a la pala.










MDULO MINERA 102
COMPUMET EIRL


2.7. CAMBIO Y CARGUIO DE CARROS MINERO

Una vez lleno el carro 1, el operador pisa la palanca de
desacople con su pie derecho y el ayudante acopla el carro a la
locomotora.
El operador sube a la locomotora y traslada el carro 1 hasta
pasar el desvo hacia un desquinche de unos 3 m de largo,
donde se encuentra un carro metalero 2 vaco.
El ayudante empuja el carro vaco 2 hasta acoplar al convoy,
delante del carro cargado 1. (fig. 5 )
El operador mueve la locomotora con los dos carros hacia
delante, entra al desquinche y deja el carro vaco 3 y se va al
tope para proceder al carguo del carro 2
De esta manera se contina hasta llenar todos los carros del
convoy y luego el operador y su ayudante trasladan el convoy
hasta un paso de mineral (ore pass), si el material que se
traslada es mineral, o hasta un paso de caja (waste pass), el
material es caja o hasta la parrilla del ingenio.
Estos desvos, para el cambio de carros, no deben estar
situados a ms de 50 m del frente de trabajo. Posteriormente
estos desquinches pueden ser utilizados para refugios o para
acopio de materiales.








MDULO MINERA 103
COMPUMET EIRL


CAMBIO Y CARGUIO DE CARROS MINERO



2.8. HERRAMIENTAS
A continuacin podemos apreciar algunas herramientas que se
deben tener y usar en el trabajo con rieles.

Herramientas De Via












MDULO MINERA 104
COMPUMET EIRL




Accesorios De Va










III. LOCOMOTORAS Y CARROS MINEROS PARA TRANSPORTE
EN MINERA SUBTERRNEA

3.1. INTRODUCCIN

El presente librillo de capacitacin, armoniza con normas tcnicas
internacionales y nacionales, mnimas aceptables, concordando
con la legislacin peruana; concretamente nos referimos al
Decreto Supremo DS-046-2001-EM. Ttulo Tercero. Captulo I.
Sub-captulo Siete: Transporte, Carga, Acarreo y Descarga en
Minera Subterrnea

La Filosofa de Base 4: Salud, seguridad, medioambiente y
produccin (FB-4), creada y difundida por COMPUMET, est
encaminada al cumplimiento de la modificatoria del DS arriba
mencionado y alcanzar el CERTIFICADO DE CALIFICACIN

MDULO MINERA 105
COMPUMET EIRL

mencionada en el Art. 1 del DS-046-2005-EM del 25 de octubre
de 2005.

Las Locomotoras elctricas de mina son equipos fundamentales en
el proceso de extraccin de minerales, realizando mltiplos
funciones, tales como: Transportes personal, de maquinarias y
equipos, de materiales y principalmente el transporte de mineral.

Dada la importancia de sus acciones dentro de la mina es
necesario que los mecnicos- electricistas y motoristas
coordinen estrechamente, es decir, que reparadores y operadores
debemos estar convencidos que se puede lograr eficiencia,
productividad y seguridad, con estos equipos, a base de un
mantenimiento oportuno y de una operacin adecuada.

3.2. GENERALIDADES

Este es un Curso de entrenamiento y capacitacin para
OPERADORES Y TRABAJADORES de mina donde veremos la mejor
forma de combinar la eficiencia, rendimiento y control de
accidentes, en desmedro del CAPITAL HUMANO.
Para eliminar o prevenir los accidentes, debemos disponer
solamente de dos criterios:
- SUPERAR LA IGNORANCIA;
- ELEVAR EL GRADO DE IDENTIFICACIN CON LA INDSTRIA
MINERA.





MDULO MINERA 106
COMPUMET EIRL

SUPERAR LA IGNORANCIA:
Significa, aprender la parte terica del funcionamiento de las
Locomotoras, sus ventajas, desventajas, elementos peligros, sus
estndares, procedimientos y prcticas. No slo basta con tener la
prctica; es importante saber la teora y estos cursos
efectivamente son para ese aspecto.
ELEVAR EL GRADO DE IDENTIFICACIN CON LA
INDSTRIA MINERA.
En este aspecto, no basta con identificarse con la empresa en la
que uno viene trabajando; sino la IDENTIFICACIN ES CON LA
INDUSTRIA MINERA, de tal modo que en todo momento y en todo
lugar, trabajemos con entusiasmo, dedicacin y mucho criterio;
respetndonos y respetando a los dems; poniendo en todo
momento elevar nuestra AUTO-ESTIMA; mejor dicho que, SIENDO
GATOS, DEBEMOS SENTIRNOS Y VERNOS COMO LEONES.


3.3. LA LOCOMOTORA

Las locomotoras elctricas son mquinas que arrastran carros de
un tren (carros mineros) y son impulsados por medio de motores
que funcionan con C. C., constituidos por equipos y accesorios
elctricos y mecnicos.

DISPOSITIVOS ELCTRICOS DE UNA LOCOMOTORA
Dos Motores de corrientes continua;
Un Controlador de marcha hacia delante y hacia atrs;
Dos Faros y un Interruptor;
Una Bocina (Corneta);

MDULO MINERA 107
COMPUMET EIRL

Un Contacto Mvil;
Resistencia

El Contacto Mvil
El Contacto Mvil, es el dispositivo que los operadores de
locomotoras/ Motoristas, debemos tener muy en cuenta; es
considerado el ms importante o de mayor cuidado para evitar los
accidentes con locomotoras.

Tambin debe tenerse en cuenta dispositivos que excedan las
dimensiones normales de la locomotora; as por ejemplo los
dispositivos de enganche, que tambin son mviles.

3.4. CORRIENTE CONTINUA PARA LOCOMOTORAS

El desplazamiento de las locomotoras, es por medio de dos motores
de Corriente Continua (CC), que hacen girar las ruedas metlicas,
para que formen la traccin en las lneas de riel.
Tambin existen Locomotoras a Batera, que funcionan con una
fuente de corriente electro-qumica, que acumula, mantiene y
suministra energa.

IV. OPERACION DE LOCOMOTORAS DE MINA

4.1. MOTORISTA:
Es la persona autorizada para el manejo de las locomotoras de
mina.
Posee un BREVETE especial. El motorista es el responsable de las
maniobras del convoy, adems, es quien debe reportar al personal

MDULO MINERA 108
COMPUMET EIRL

de mantenimiento Elctrico mecnico toda falla que sabe del
equipo.
Dentro De Las Operaciones De Locomotoras Tenemos:

a. Preparacin antes de la Operacin:
1. Colocar la manilla de control en OFF
2. Levantar el palo para conectar la rondana a la lnea de trolley
3. Poner en circuito con los Interruptores del control
4. Soltar la manilla de frenos

4.2. USO DE CONTROLES DE LA LOCOMOTORA

El controlador de mano puede colocarse en distintas posiciones as
la locomotora General Electric tiene 6 posiciones a cada lado del
OFF; dichas posiciones son: 0, 1, 2, 3, 4 y 5.

MANEJO CORRECTO DE UNA LOCOMOTORA

Dirigir la manivela de control avanzando adelante o atrs en forma
progresiva escaln por escaln o punto por punto. Un
escalonamiento brusco causa prdida potencia.

Cuando las ruedas resbalan, hacer regresar la manivela a los
primeros escalones. Si contina resbalando, echar arena a la lnea
de riel, si persiste es porque est sobrecargada, por lo que debe
reducirse el nmero de carros.
Operar la locomotora en la posicin 5, excepto durante el proceso
de aceleracin.

MDULO MINERA 109
COMPUMET EIRL

Siempre cortar la energa elctrica antes de aplicar los frenos, es
decir, debemos regresar paulatinamente la manivela de control a
OFF.
No cambiar el sentido de marcha mientras se encuentra en
movimiento
No sobrecargar las locomotoras tratando de jalar muchos carros
cargados.
Jams cambie la direccin del palo de trolley mientras la
locomotora se encuentra en movimiento.

PRECAUCIONES DESPUS DE LA OPERACIN:

Volver a la posicin OFF (PARE) la manivela los interruptores.
Retirar la roldana de la lnea de trolley
Fijar los frenos
Reportar cualquier indicacin de falla o avera.

MANIOBRAS INCORRECTAS
Las malas operaciones, destacadas en la siguiente relacin, causan
fallas elctricas:
1. Arranques bruscos;
2. Inversin intempestiva de marcha;
3. Paradas con marcha invertida;
4. Sobrecargas;
5. Cambios violentos de marcha;
6. Cambios lentos de marcha;
7. Tiempos largos en punto neutro;
8. Conducir por galera inundadas; y
9. Eliminar sistemas de proteccin amarrar o puentear

MDULO MINERA 110
COMPUMET EIRL


CONSECUENCIAS DEL USO INCORRECTO DE LA PRTIGA O PALO
DE TROLLEY
1. Rotura del cable o lnea de Trolley
2. Desgaste de la Roldana y de la lnea.
3.Produccin de chipas, que daan la vista del Motorista
4. Rotura del palo o prtiga.
En esta posicin estar mas latente la Produccin de un accidente.

4.3. CMO SE GENERA UNA ACCIDENTE?
Una forma general de ocurrencia de accidentes es por llevar el
palo de Trolley en el mismo sentido de la direccin de avance de la
locomotora.
Otra forma de accidentarse, es girando el palo de trolley en pleno
movimiento de la locomotora.
Tambin se generan accidentes, al querer reemplazar la prtiga
con una extensin y conectar directamente al circuito elctrico.
De hacer esta maniobra, debe realizarse; pero, a travs de una
prtiga auxiliar y slo en puntos pre-definidos.

4.4. CMO SE EVITA UN ACCIDENTE?
Con la posicin correcta de la prtiga o palo; la misma que debe
siempre avanzar en sentido contrario al movimiento de la
locomotora.

SEALES
Las seales se dan con el silbato/ pito o con la luz que otra
persona debe interpretar y entender en armona con el Art. 239
del Reglamento de Seguridad e Higiene Minera DS-046-2001-EM.