FMEA

La disciplina del FMEA fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como
el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecucin de un Modo
de Falla, Efectos y Anlisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este
era empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos
de las fallas de los equipos y sistemas, en el xito de la misin y la seguridad del personal
o de los equipos.

QUE ES EL FMEA
El FMEA es una tcnica sistemtica de trabajo y auxilio para ordenar las ideas. Es una
herramienta usada para evaluar el modo de fallas potenciales y sus causas, priorizando
las fallas potenciales y su riesgo. Puntos dbiles conocidos por experiencia, as como
fallas potenciales, sus consecuencias y riesgos, se detectan con la debida anticipacin y
se les da prioridad junto con las medidas recomendadas. Los FMEA son tiles en el
desarrollo y fabricacin de un nuevo producto, en nuevos procedimientos de fabricacin
en caso de piezas de seguridad y piezas problema; as como en modificaciones y
mtodos de desarrollo organizacionales.
Propone acciones para eliminar las causas de las fallas o reducir su frecuencia de
ocurrencia. Proporciona una disciplina y metodologa para documentar este anlisis para
futuros usos y la mejora continua del desarrollo del producto y del proceso.




PARA QUE SE IMPLEMENTA EL FMEA
Este mtodo estructurado de prevencin nos sirve bsicamente para:
Conocer a fondo un proceso
Incluir la informacin como base de la capacitacin en operaciones.
Identificar posibles fallas.
Evaluar el nivel de gravedad de los efectos.
Identificar las posibles causas de la falla.
Establecer el nivel de confiabilidad de los mecanismos de deteccin de fallas. Evaluar
y documentar.
.
TIPOS DE FMEA
FMEA de Diseo (DFMEA)
Su propsito es analizar cmo afectan al sistema los modos de falla y minimizar los
efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberacin de productos o servicios,
para corregir las deficiencias de diseo.

FMEA de Proceso (PFMEA)
Su propsito es analizar cmo afectan al proceso los modos de falla y minimizar los
efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeacin de calidad y como apoyo
durante la produccin o prestacin del servicio.

BENEFICIOS
La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a
largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil medir
puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con su percepcin
de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva
para crear una buena imagen de los mismos.

Uso de FMEA
Histricamente, los ingenieros han hecho un buen trabajo de evaluar las funciones y la
forma de productos y de procesos en la fase del diseo. No han hecho siempre tan bien
en disear en confiabilidad y calidad.
El ingeniero utiliza factores de seguridad como manera de cerciorarse de que el diseo
trabajar y protegi a menudo a usuario contra producto o falta del proceso.
Segn lo descrito en un artculo reciente:
"un factor de seguridad grande no traduce necesariamente a un producto confiable. En
lugar, conduce a menudo a re-diseado el producto con problemas de la confiabilidad."
FMEA provee al ingeniero una herramienta que pueda asistir el abastecimiento
confiable, seguro, los productos agradables y los procesos del cliente. Puesto que la
ayuda de FMEA el ingeniero identifica el producto potencial o faltas de proceso, pueden
utilizarlo:
Desarrollan el producto o los requisitos de proceso que reducen al mnimo
la probabilidad de esas faltas.
Evale los requisitos obtenidos del cliente o de otros participantes en el proceso del
diseo para asegurarse de que esos requisitos no introducen faltas potenciales.
Identifican las caractersticas del diseo que contribuyen a las faltas y las disean fuera
del sistema o reducen al mnimo por lo menos los efectos que resultan.
Desarrollan los mtodos y los procedimientos para desarrollar y para probar el
producto/proceso para asegurarse de que las faltas se han eliminado con xito.
Sigue y maneja los riesgos potenciales en el diseo. Seguir los riesgos contribuye al
desarrollo de la memoria corporativa y del xito de los productos futuros tambin.
Asegrese de que cualquier falta que podra ocurrir no dae o afecte seriamente a cliente
del producto/proceso.
Ventajas de FMEA
FMEA se disea para asistir al ingeniero mejora la calidad y la confiabilidad del diseo.
Utilizar correctamente el FMEA proporciona al ingeniero varias ventajas.
Entre otras, estas ventajas incluyen:
Mejorar la confiabilidad y la calidad de producto/proceso
Aumenta la satisfaccin de cliente
Identificacin y eliminacin tempranas de los modos de fallo potenciales de
producto/proceso
Da la prioridad a las deficiencias de producto/proceso
Captura el conocimiento de ingenira/organizacin
Acenta la prevencin del problema
Proporciona el foco para la prueba mejorada y desarrollo
Reduce al mnimo ltimos cambios y coste asociado
Catalizador para el intercambio del trabajo en equipo y de la idea entre las funciones
significaran dao o lesin potencial al usuario del artculo del extremo que es diseado.
PROCEDIMIENTO DE FMEA
El proceso para conducir un FMEA es directo. Los pasos bsicos son:
1. Describe el producto/proceso y su funcin. Una comprensin del producto o del proceso bajo
consideracin es importante haber articulado claramente. Esta comprensin simplifica el proceso del
anlisis ayudando al ingeniero a identificar esas aplicaciones de producto/proceso que bajen dentro de la
funcin prevista y que bajen afuera.
1.
2. Crea un diagrama de bloque del producto o procselo. Un diagrama de bloque del
producto/proceso debe ser desarrollado. Este diagrama demuestra componentes
importantes o pasos de proceso como bloques conectados juntos por las lneas que
indican cmo los componentes o los pasos son relacionados. El diagrama demuestra
las relaciones lgicas de componentes y establece una estructura alrededor de la cual
el FMEA pueda ser desarrollado. Establezca un sistema de la codificacin para
identificar elementos del sistema. El diagrama de bloque se debe incluir siempre con la
forma de FMEA.
Termine el jefe en la hoja de trabajo de la forma de FMEA: Producto/Sistema,
Subsistema./Montaje, componente, plomo del diseo,se prepar cerca, fecha, revisin
(letra o nmero), y fecha de la revisin. Modifique estos ttulos segn lo necesitado.
3. Utilice el diagrama preparado arriba para comenzar artculos o funciones del listado. Si
los artculos son componentes, enumrelos de una manera lgica debajo de su
subsistema/asamblea basado en el diagrama de bloque.
4. Identifique Los Modos De Fallo. Un modo de fallo se define como la manera en la cual
un componente, un subsistema, un sistema, un proceso, un etc. podran
potencialmente no poder resolver el intento de clculo. Los ejemplos de los modos de
fallo potenciales incluyen:
Corrosin
Fragilidad de hidrgeno
Corto o abierto elctrico
Fatiga Del Esfuerzo de torsin
Deformacin
El agrietarse
Que es un AMEF?
Tomado de las sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y
defensa, el Anlisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de
directrices, un mtodo y una forma de identificar problemas potenciales (errores) y
sus posibles efectos en un SISTEMA para priorizarlos y poder concentrar los
recursos en planes de prevencin, supervisin y respuesta.

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40s mediante el
estndar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de
cohetes, los AMEFs y el todava ms detallado Anlisis Crtico del Modo y Efecto
de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaos de
muestra pequeos en la costosa tecnologa de cohetes.

El principal empuje para la prevencin de fallas vino durante los 60s mientras se
desarrollaba la tecnologa para enviar un hombre a la luna en la misin Apolo.
Ford Motor Company motivados por los altos costos de demandas de
responsabilidad civil introdujo los AMEFs en la industria automotriz a finales de los
70s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios

En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el documento Potencial Failure Mode And
Effects Analysis que cubra los tipos vigentes de AMEF. El documento formo
parte de la norma QS 9000 (Hoy conocida como ISO 16949).

LOS BENEFICIOS DE IMPLANTACIN DE AMEF EN UN SISTEMA SON:

Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran
Reducir los costos de garantas
Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de
desperdicios y re-trabajos)
Procesos de desarrollo mas cortos
Documenta los conocimientos sobre los procesos
Incrementa la satisfaccin del cliente
Mantiene el Know-How en la compaa


Tipos de AMEF

AMEF DE SISTEMA (S-AMEF) - Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema
AMEF DE DISEO (D-AMEF) - Reduce los riesgos por errores en el diseo.
AMEF DE PROCESO (P-AMEF) - Revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de error.
AMEF en un proceso se aplicara en las siguientes etapas

AMEF de diseo (D-AMEF)
Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los Modos de Falla
asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseo
Evala subsistemas del producto o servicio.

AMEF de proceso (P-AMEF)
No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del diseo.
Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalacin. Se enfoca
en la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende,
Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseo.
Asume que el producto segn el diseo cumplir su intencin final
Evala cada proceso y sus respectivos elementos
Usado en el anlisis de proceso y transiciones

AMEF de proceso (P-AMEF)
Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalacin. Se enfoca
en la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende,
Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseo.
Asume que el producto segn el diseo cumplir su intencin final
Evala cada proceso y sus respectivos elementos
Usado en el anlisis de proceso y transiciones