INTRODUCCION

Antecedentes de la Empresa:

Nombre: Soque S.A.
Domicilio: Ruta 7 Km. 97
San Andres de Giles, Buenos Aires
72600 m2
Valor del Terreno: $ 389.550
Compra realizada a traves de M&B Vision (Honorio Pueyrredon 303)

Capital Social: $ 2.000.000

Objeto de la Sociedad: Generar oportunidades laborales en todo el pais y de esta forma colaborar
disminuyendo la cantidad de desempleados. Influir en el aumento de la calidad de vida de nuestros
trabajadores y de esta forma contribuir al crecimiento del pais, obteniendo siempre el beneficio necesario
para crecer como empresa y optimizar nuestros servicios y/o productos.

Rrepresentacion:
Asociados: Catala, Sacha
Le Rose, Jonathan


Objeto del Proyecto desde el punto de vista:

Industrial, Social:
Obtener el suficiente beneficio para financiar el crecimiento de nuestra empresa, crear valor pare
nuestros accionistas y proporcionar los recursos necesario para lograr nuestros objetivos empresariales.
El balance de los Objetivos a largo y corto plazo es clave para obtener rentabilidad.
El beneficio esta en correlacion con generar dinero en efectivo, lo cual nos ofrece mayor flexibilidad en el
negocio con un costo mas bajo. De esta forma, nos da la posibilidad de reinvertir en nuevas
oportunidades comerciales.
Ser un buen cuidadano tambien es un buen negocio. Estamos a la altura de nuestra responsabilidad con
la sociedad porque somos un factor economico y social positivo en nuestro pais.
Es esencial contar con valores de honestidad e integridad para poder fomentar confianza en nuestros
clientes y accionistas.
Este Objetivo es imprescindible para cumplir con las promesas de la marca.

Desarroyo Industrial del Pais:
Crecer Ofreciendo de manera continua productos de calidad y significativos para cada uno de los
clientes, tambien extender nuestro mercado hacia nuevas areas en las que puedan contar con nuestro
producto.
Existen muchos lugares en los que no podremos ofrecer nuestras capacidades, por lo que debemos
centrarnos en algunos.


INGENIERIA DEL PRODUCTO


Usos, caracteristicas y diseo

El cobre participa en la materia prima de una gran cantidad de diferentes y variados componentes de
todo tipo de maquinaria, tales como casquillos, cojinetes, embellecedores, etc. Forma parte de los
elementos de bisutera, bombillas y tubos fluorescentes, calderera, electroimanes, instrumentos
musicales de viento, microondas, sistemas de calefaccin y aire acondicionado. El cobre, el bronce y el
latn son aptos para tratamientos de galvanizado para cubrir otros metales.
Dicho tratamiento de galvanizado es el proceso electroqumico metal con otro. Se denomina
galvanizacin pues este proceso se desarroll a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubri en
sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata cercenada a una rana, sta se
contrae como si estuviese viva, luego descubri que cada metal presentaba un grado diferente de
reaccin en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga elctrica diferente.
Ms tarde orden los metales segn su carga y descubri que puede recubrirse un metal con otro,
aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga mayor sobre otro de carga menor).
De su descubrimiento se desarroll ms tarde el galvanizado, la galvanotecnia, y luego la galvanoplastia.
La galvanoplastia es el proceso basado en el traslado de iones metlicos desde un nodo a un ctodo en
un medio lquido, compuesto fundamentalmente por sales metlicas y ligeramente acidulado.
Desde el punto de vista de la fsica, es la electrodeposicin de un metal sobre una superficie para
mejorar sus caractersticas. Con ello se consigue proporcionar dureza, duracin, o ambas.
Otra de las importantes aplicaciones de la galvanoplastia es la de reproducir por medios electroqumicos
objetos de muy finos detalles y en muy diversos metales.
El proceso puede resumirse en el traslado de iones metlicos desde un nodo (carga positiva) a un
ctodo (carga negativa) en un medio lquido (electrolito), compuesto fundamentalmente por sales
metlicas. Esencialmente es el proceso electroquimico para pintar por medio de la corriente piezas
metalicas que no contienen carbono tales como bronce, aluminio y cobre.


Lista de componentes, especificaciones y codificaciones.


INGENIERIA DE MANUFACTURA

Tecnologia de fabricacion:

LA TECNICA DE GALVANIZACION

La Galvanizacion se divide en dos tecnicas y/o procesos:
1) Galvanostegia (Recubrimiento)
2) Galvanoplasta (Formacion electrolitica)

De estas dos tecnicas de galvanizado, elegimos la galvanoplastia, y mas especificamente el
recubrimiento con cobre para producir en nuestra empresa. Dicha tecnica de galvanizado no es tan
comun en el rubro, ya que las mas comunes son galvanizados de Cinc, Niquel, Cromo, Plata, etc.

Cada una de estas partes exige una tecnica especial segun el objetivo que el galvanizador pretenda
alcanzar y la sustancia que se utilice.
Como no es apto cualquier material pare recubrirlo con un fin determinado, adquiere esta seleccion una
gran importancia, llamandose metal-base al material sobre el cual se desea aplicar una pelicula metalica.
El recubrimiento metalico no puede ser realizado con exito si no se tienen en cuenta ciertas normas; se
debe seguir el siguiente criterio constituido por tres ciclos principales: Preparacion del objeto, aplicacion
del proceso fundamental y terminado.
Por preparacion se entiende la limpieza pregia (desengrasado, pulido, etc. ) que es imprescindible
ejecutar con prolijidad para que luego el proceso fundamental (electrodisposicion previa, recubrimiento
metalico, anodizado, etc.) pueda ser realizacon con exito. Viene finalmente el terminado, que involucra
un lavado meticuloso, desecado, barnizado, etc.
El ciclo de trabajo para la galvanostegia comprende lo siguiente:
a) Preparacion de la superficie.
1. Desengrase previo.
2. Decapado, enjuague y secado.
3. Pulido mecanico y electrolitico
4. Desengrase quimico
5. Decapado pregalvanico.
b) Procedimiento fundamental
6. Electrodisposicion.
c) Terminado.
7. Enjuague e inmersion para neutralizar, pulir, etc.
8. Secado.
9. Tratamientos especiales.
10. Control de produccion.
La limpieza previa solo se utiliza si la superficie de la pieza a galvanizar se presenta sucia, con grasitud
o polvo adherido. En general todo material proveniente de la fundicion, de un establecimiento mecanico y
aun de deposito, no suele ser entregado en las condiciones de higiene que exige un establecimiento de
galvnizacion. Si el objeto es sencillo y su configuracion lo permite, se lo limpiara con cepillo de alambre y
chorro de aire despues, repasandolo con un disolvente como nagta o similar. En el caso de produccion-
serie este trabajo se realiza en tambores rotantes (tamborileado) que hace desprender las particulas
extraas adheridas a la superficie y luego se lo enjuaga en un solvente quimico. Las piezas complicadas
son desengrasadas en bao especial y sometidas posteriormente a chorro de arena.
El decapado es empleado en el casi de piezas que sean entregadas con ozidacion superficial. Consiste
en sumergirlas en una solucion quimica adecuada cuando se trata de superficies muy atacadas, pero
existen tambien baos electroliticos que llenan identico objeto.
Es necesario efectuar el pulido para lograr una perfecta adherencia de la pelicula galvanica y se lo
ejecuta sea con pulidoras electricar que mueven piedras esmeriles, o poleas de pao sencillas o
encoladas con esmeril. Si la superficie ya posee una preparacion adecuada, es suficiente el empleo de
pulido electrolitico.
El desengrasado es siempre necesario despues del pulido, y se efectua por via quimica mediante
solventes organicos o inorganicos y tambien electrliticamente (procedimiento anodico o catodico).
El decapado pregalvanico se exige en determinados casos y consiste en el ataque quimico o
electrolitico y en ocasiones en una neutralizacion por inmersion en una solucion de caracteristicas acidas
o alcalinas, opuestas al aplicado en el decapado previo.
A pesar de considerar la electrodisposicion o recubrimiento como parte fundamental de todo el proceso
de la galvanostegia, debe tenerse siempre muy presente que sin una meticulosa limpieza previa del
articulo a galvanizar, no se obtendra nunca una capa de metal bien adherida, regular y brillante.
Tanto la forma de la pieza, su material-base sus dimensiones y ubicacion dentro del bao, todo debe
ser motivo de particular estudio para lograr exito en la operacion.
En realidad es dificil decidir cual de las tres partes es la mas importante, pues el terminado tiene en el
enjuague final una influencia olvidada en general por los inexpertos.
Una vez secada la pieza ya recubierta se la somete al pulido final con fines de presentacion.

La galvanoplasta consiste en la fijacion de una pelicula metalica sobre la superficie no conductora de la
electrcidad, a la que se ha aplicado una capa de materla conductor sobre la parte a recubrir y sobre esta
ira electroliicamente el recubrimiento galvanico.
Debe cumplirse el siguiente ciclo:
a) Preparacion.
1. Aplicacion de una pelicula conductora, adherente o no.
2. Decapado y lavado.
3. Desengrase.
b) Proceso fundamental
4. Electrodisposicion.
c) Terminado.
5. Lavado en frio y caliente.
6. Secado.
7. Tratamientos especiales.
La aplicacion de una pelicula conductora es el primer paso a dar en el caso de la galvanoplasta, pues
el objeto a recubrir no es conductor de la electricidad. Para ello se recubre el modelo o la matriz de cera
con grafito o con polvo de cobre, aluminio, etc. o bien electroliticamente con un metal sobre el que no se
adhiere firmemente el definitivo. Los electrolitos son en general distintos a los usados en galvanostegia
pues el espesor de los depositos galvanoplastivos es mucho mayo que en aquellos. En general deben
respetarse las normas dadas en el primer caso.

La necesidad de extender la aplicacion del recubrimiento electrolitico a toda clase de materiales, creo
metodos de operacion distintos. Uno es la galvanoplasta que se definio anteriormente como un
procedimiento de metalizacion de superficies no conductoras de la electricidad.
El recubrimiento galvanico sobre piezas de material no conductor de la electricidad solo puede ser
hecho por intermedio de las llamadas matrices.
En galvanoplastia no se producen recubrimientos que deben servir de proteccion contra la corrosion del
metal-base, por lo que su grado de porosidad no reviste tanta importancia. En general las peliculas
tienen un espesior notablemente mayor que los utilizados en galvanostegia pero son de estructura fina si
la temperatura del electrolito es de 35-40C y se trabaja con elevada densidad amperica.
La instalacion necesaria es exactamente la misma en ambos casos, cubas, barras,catodicas y anodicas
y corriente contnua. Los electrolitos y las condiciones de rabajo son similares y solo se observa una
diferencia, en que los catodos son piezas de sustancias especial,es, llamadas matrices, sobre las que se
aplica el recubrimiento.
Las matrices sirven para preparar los negativos, para lo que se hace uso de prensas de mano o
hidraulicas segun el material a trabajar. Las matrices son fundidas en formas, diseadas para cada caso
particular, con la instalacion auxiliar para la grafitacion y metalizacion con el fin de convertir en
conductoras las superficies q no lo son.
Se aostumbra designar la galvanoplastia directamente con el nombre del metal que se deposita.
El metal mas indicado para la reproduccion galvanoplastica es el cobre, por ser mas facil de depositar y
el que lo hace mas velozmente. En casos especiales se emplea el oro, la plata, el niquel y el hierro-
El campo mayor de aplicacion de la galvanoplastia es la produccion de cliches, reproduccion de
grabados en cobre, etc. pero tambien los objetos de arte se reproducen a menudo por este
procedimiento. Ademas de producir objetos que consisten exclusivamente de un recubrimiento de metal,
se considera que pertenece a la tecnica galvanoplastica el cubrir con una capa metalica piezas de yeso,
objetos naturales, manujas de madera, etc. Estas capas se distinguen de las que hemos descrito hasta
ahora por su mayor espesor, que debe ser tan grande que posean una resistencia mecanica propia sin
tener en cuenta el objeto sobre el que se han depositado. A este tipo de galvanoplastia se lo denomina
"de recubrimiento"

Cobre

Es la que tiene mas difusion por la facilidad que se encuentra en aplicar otros revestimientos sobre el.
COn frecuencia se utiliza un bao acido para reforzar un cobreado obtenido con bao de cianuro en
galvanostegia.
El espesor de las peliculas aplicadas en galvanoplastia exige baos rapidos, con agitado del liquido de
notable rendimiento. Su electrolito es acido sulfuric (libre de arsenico) con sulfato de cobre (libre de
hierro) al que se agrega carbonato u oxido de cobre. Los anodos son de cobre y su reaccion es acida.
El electrolito se prepara disolviendo 200g de sulfato de cobre cristalizado en 1 litro de agua a 15C,
agregando despues lentamente 30g de acido SUlfurico concentrado hasta alcanzar un peso especifico
igual a 1.144. Finalmente se adiciona 10g/l de alcohol para aumentar el poder penetrante.
Un bao rapido se obtendra incrementando la concentracion de sulfato de cobre y la densidad amperica
si es mayor el peso especifico. Llegando la temperatura del electrolito a 40C, se puede trabajar a
15amp/dm2 pero posiblemente se obtendran recubrimientos con ramificaciones y nudos, lo que se puede
evitar moviendo levemente el catodo o agitando mas el electrolito.
En galvanoplastia de estampa un electrolito muy utilizado es el siguiente:
Sulfato de cobre ..................................................180-250 g/l
Acido Sulfurico ......................................................40-100 g/l
Peso especifico ....................................................19-24 Be
Temperatura (C) .................................................. 25-35
Densidad amperica ..................................................3-8 amp/dm2
Los recubrimientos duros y de estructura fina se logran con baos de agitacion y filtrado combinados,
tales como:
Sulfato de cobre .................................................... 210 g/l 250 g/l
Acido sulfurico ...................................................... 60 g/l 75 g/l
Acido fenolsulfonico................................................1g/l 1g/l
Temperatura (C)....................................................25-30 35-40
Densidad amperica.................................................4-5 amp/dm2 15 amp/dm2

Matrices

Las matrices o estampas grafitadas metalizadas son en general piezas delicadas, endebles si son de
cera y su manipuleo significa meticuloso trato para no tocar en absoluto las absoluto superficies tratadas
con grafito o recubiertas de polvo metalico. La conductividad es asegurada con alambres metalicos
conductores, convenientemente ubicados en el contorno de la estampa. Las zonas sin revestir van
recubiertas de barniz aislante y debe cuidarse que no sea disuelto po el electrolito ni lo descomponga a
su vez.
Si las matrices son de cera, madera, celuloide, etc., tan livianas que pueden flotar en el bao, se las fija
a cuerpos pesados que aseguren su posicin en la cuba.
Antes de introducirlas en el bao se las enjuaga con alcohol absoluto para disolver los ltimos vestigios
de grasa que pueda contener el grafito, eliminar los glbulos del aire y favorecer la adherencia de las
partculas metlicas.
Tambin aqu tiene importancia una regular disposicin del metal, rigiendo en general las mismas
normas que para galvanostegia, con el uso de pantallas o ventosas que regulan la dispersion de la
corriente dentro del bao.
Preparacin de las matrices: En las primeras experiencias de galvanoplastia, se emplearon matrices
metalicas. Para numerosas aplicaciones por ejemplo la galvanoplastia del nquel, son aun hoy las mas
indicadas.
Las matrices metlicas se obtienen en parte por recubrimiento galvnico del original o se coloca este en
una aleacin metlica fcilmente fusible o se imprime en planchas metlicas de plomo muy blando.
Las aleaciones que pueden emplearse por fusin, son: el metal Newton cuya composicin es las
siguiente: 8 partes de bismuto, 5 partes de plomo, 3 partes de estao y su punto de fusin 94,5C; el
metal Rose de punto de fusin 93,74C y formado por 2 partes de bismuto, 1 parte de plomo y 1 parte de
estao; el metal Wood de 68C de punto de fusion y de composicin: 15 partes de biusmuto, 8 partes de
plomo, 4 partes de estao y 3 partes de cadmio.
Los recubrimientos galvanoplasticos poseen reducida tensin interna y se los puede maquinar
fcilmente. Es posible darle dureza variable, alargamiento y maleabilidad, satisfactrios segn los
tratamientos trmicos a que sean sometidos posteriormente.
La pieza que se ha de reproducir se recubre primeramente en aceite y el metal es vertido encima
cuidadosamente. Con estas aleaciones no es posible reproducir fielmente los objetos muy delicados. Las
matrices metlicas se pintan con barniz especial all donde no han de recibir ningn deposito metlico.
Antes de colocarla en el bao, ha de estar bien dura, y la superficie a reproducir preparada en tal forma
que la pieza pueda despegarse fcilmente. En algunos casos basta frotarla con grasa o aceite pero es
mejor platear dbilmente la superficie (basta platear por frotamiento) eliminando despus la capa de
plata por transformacion de yoduro o sulfuro. En el primer caso se coloca la pieza plateada en una caja
hermeticamente cerrada, en la que se produce cido sulfhdrico, mediante cido clorhdrico y sulfuro de
hierro. En el segundo caso, se pinta o sopletea la pieza con una solucin de ydo en alcohol,
exponindola durante algn tiempo a la luz.
Un procedimiento para preparar matrices mediante el cual pueden producirse depsitos galvnicos
fcilmente separables de su soporte se caracteriza por rociar o colocar las matrices en una solucin
acuosa. Esta constituida por cola o sustancias anlogas que, por el tratamiento con reactivos qumicos o
por exposicin a la luz, se convierten en insolubles en agua. La capa debe ser solo lo suficientemente
dbil para que no ofrezca una resistencia apreciable al paso de la corriente. Resiste a temperaturas del
bao superiores a 50C. Segun otro procedimiento, debern sumergirse en una solucin de dicromato de
potasio o de sodio. Si se tiene que reproducir grabados en cobre, se prepara primero un negativo como
ya se ha descrito y se obtiene de este el positivo. Naturalmente los grabados en acero no pueden
colocarse directamente en el bao cido de cobre; se les recibe previamente en una debil capa de cobre
o mejor se prepara un negativo de plata en un bao de cianuros.
La preparacin de las matrices metlicas exige mucho tiempo y trabajo, prescindiendo de la fusin y
modelado en aleaciones fcilmente fusibles o de la impresin en plomo blando. Por eso, donde sea
factible, se recurre siempre a materiales plsticos para obtener la matriz: gutapercha, cera (mezclada con
estearina y sustancias anlogas), cola y yeso.


TRATAMIENTOS ESPECIALES

Con esta denominacin se conocen un cierto nmero de procedimientos que utiliza el galvanoplasta
en su diaria actividad y que no es posible incluir en ninguna de las clasificaciones hechas con
anterioridad. En parte constituyen operaciones de terminacin de las piezas y significan el ltimo paso
para dar fin al trabajo en una pieza

OXIDACION ANODICA.
Una pieza construida de aluminio y sus aleaciones, si queda expuesta al aire tambin, se recubre
fcilmente con una tenue pelcula de xido. Esta oxidacin superficial poco adherente impide que el
pernicioso efecto pueda continuar, atacando intensamente el metal-base.
Como se trata de un fenmeno de pasivacin que ocurre siempre, no seria posible recubrir
galvnicamente piezas de aluminio si no se transforma la naturaleza electroqumica de dichas
superficies. Esto se logra mediante la oxidacin andica, llamada tambin anodizacin.
El anodizado brinda un recubrimiento adherente de cierto espesor, que permite alcanzar durezas
superiores a las del cromo, del orden 9 de la escala de Mohs. La pelcula posee elevada conductividad
trmica, es anticorrosiva y permite excelente fijacin de los colores. La pelcula anodizada puede llegar a
tener un espesor medio de 0,02 mm, en tanto que la oxidacin natural del aluminio produce una pelcula
de oxido de aproximadamente 0,00002 mm.
Tiene importancia la preparacin que posea la pieza a anodizar, la forma de ser fundida, laminada,
trafilada, etc. Como el bao acta sobre el aluminio, lo hara mejor sobre el metal puro que sobre sus
aleaciones.
La oxidacin andica se realiza en baos de acido crmico, acido oxlico y acido sulfrico, trabajando
con corriente continua o alternada. Segn opinin de A. M. Bertazoli durante el anodizado el oxigeno que
se desarrolla en forma activa en el nodo es el que mas contribuye a la formacin de la pelcula andica.
Lo hace en forma indirecta sobre los estratos primarios constituidos por sulfatos e hidratos de aluminio
formados inicialmente por reaccin qumica entre metal y electrolito.
El crecimiento de la pelcula de oxido presupone una porosidad notable del estrato que permite al
electrolito atravesarlo y alcanzar la superficie de separacin entre el oxido y el metal-base. De modo que
el proceso puede continuar desarrollndose, aumentando cada vez mas el espesor de la pelcula
oxidada. Se deduce que cuanto mayor sea la duracin del tratamiento, el espesor ira incrementndose
hacia el interior de la pieza, generndose las ultimas capas de oxido en contacto con el metal-base.
La diferencia fundamental entre el procedimiento galvnico y la oxidacin andica consiste en que la
pieza va conectada en el primer caso al polo negativo (ctodo), recubrindose con una pelcula metlica
proveniente de los nodos, buena conductora de la electricidad. En la oxidacin andica el revestimiento
se obtiene conectando la pieza con el polo positivo (nodo) y por transformacin de su superficie externa
en un compuesto constituido por oxido no metlico y, por lo tanto, dbil conductor de la electricidad
La primer reaccin que se produce entre metal-base e iones hidroxilo da lugar a la formacin de un
estrato de hidrxido de aluminio, que se va deshidratando y transformando en oxido a medida que
aumenta el espesor. Esta deshidratacin progresiva seria al efecto trmico de la corriente elctrica,
especialmente en aquella zona del estrato mas alejada de la superficie, donde es mas elevado el
potencial elctrico. Adems aumenta el efecto trmico por la dbil dispersin del calor a travs del
estrato hacia la periferia. La deshidratacin es completada fuera del bao de oxidacin andica con
sucesivos tratamientos.
La zona externa del estrato, que es la ms concentrada en hidrxido, resulta tambin la menos
compacta por efecto de la accin qumica ejercida sobre ella por el electrolito. Los baos a base de acido
sulfrico producen el estrato de oxido un efecto disolvente que puede reducir el espesor y tambin
modificar su resistencia a la abrasin.
Como el oxido tiene un volumen ligeramente superior al del metal del cual procede, al comienzo del
tratamiento se observara un leve aumento en las dimensiones de la pieza. Por accin de la oxidacin y el
aumento del estrato, se inicia a su vez el efecto disolvente del electrolito y las dimensiones tienden a su
valor primitivo. Despus de un cierto tiempo el efecto disolvente supera la accin del crecimiento del
estrato e insistiendo en el tratamiento se puede llegar hasta la corrosin del metal. Interrumpiendo la
corriente y dejando la pieza dentro del bao, la pelcula de oxido es destruida en un lapso que es
prcticamente igual al necesario para su formacin.
El proceso de generacin del oxido de aluminio es igual para todos los tipos de bao y durante el
tratamiento de oxidacin el aluminio oxidado o disuelto es prcticamente igual al equivalente
electroqumico de la corriente empleada, por lo que el rendimiento es del 100%.
En el estrato existen tres zonas diferenciales. La mas profunda es dura, firmemente adherida al metal-
base; la zona media es de notable porosidad (hasta 40% del volumen) y la superficie menos dura y
adherente que las anteriores.
Terminado el ciclo operativo, cuando ya se llego al fijado, las tres zonas estn constituidas
principalmente por oxido de aluminio con cristalizacin gamma finsima. Si la estructura fuera mas
irregular, debe atribuirse al efecto de los constituyentes del metal-base (impurezas y componentes
secundarios) y del electrolito como sulfatos, cromatos, oxalatos, etc. Todas estas sustancias tienden a
modificar notablemente las propiedades del estrato de oxido



RECUBRIMIENTO REVERSAL

Con el objeto de corregir deficiencias que se presentan en el galvanizado corriente, se realizaron
experiencias modificando fundamentalmente todos los mtodos de trabajo conocidos.
Uno de los resultados obtenidos con tales experiencias fue la posibilidad de evitar excesivas
concentraciones de metal en las aristas y la disminucin de magnitud de las deficiencias superficiales del
metal-base.
Mediante la inversin peridica de la polaridad se puede depositar metal durante cierta etapa del ciclo
y desnudar despus. Se obtiene as un recubrimiento metlico de calidad superior, al mtodo standard y
en un lapso menor. La superficie queda pulida, aun con recubrimientos gruesos. La porosidad de la
pelcula es menor, el electrolito puede ser controlado fcilmente y no exige mano de obra de calidad. En
ocasiones se puede suprimir el pulido a maquina y los agregados orgnicos.
El recubrimiento por corriente invertida peridicamente con intervalos de tiempo prolongados, tiene por
objeto depositar una cantidad apreciable de metal y luego quitar parte del mismo.
Conocido como PR, ha contribuido a la solucin de innumerables nuevas posibilidades de la
galvanizacin. Comenz la utilizacin de este mtodo en 1906, no siendo aventajado por ningn otro tipo
de corriente elctrica. Los defectos observados durante el recubrimiento electroltico con corriente
continua llevaron a procurar su correccin. Es sabido que un depsito galvnico reproduce las
deficiencias presentes en las superficies y, a veces, las magnifica. Las salientes y entrantes, as como
los poros, esquinas y ngulos vivos son recubiertos con espesor mayor. Tal cosa no ocurre con el PR,
donde las deficiencias superficiales aparecen en magnitud menor que en el caso anterior.
Indudablemente, esto significa que el espesor de pelcula que es posible depositar es menor que en el
de corriente continua.
PR se puede utilizar para recubrir todos los metales galvanizables excepto el cromo, respondiendo
mejor los electrolitos de cianuros que los cidos.
Las pelculas de 0,025 mm de espesor pueden ser fijadas con brillo tal que no requiere pulido
posterior. Adems, la superficie de la pelcula aplicada posee menos irregularidades que la del metal-
base, que significa una distribucin mas uniforme del metal en los extremos y el centro de la pieza.
Se utilizan densidades ampricas ms elevadas que en corriente continua, pues es necesario
depositar ms metal en la misma unidad de tiempo.
La vida de los nodos se prolonga con el PR; as, por ejemplo, en cobreado con bao de cianuro y
corriente continua los nodos se vuelven pasivos o ennegrecen. Esto ocurre generalmente por haber
demasiado cianuro libre o hidrxido o excesiva densidad amprica andica. Con PR estos
inconvenientes son menores y normalmente eliminados. Adems los nodos se consumen mas
uniformemente, no se disuelven en los bordes y reducen normalmente su espesor, manteniendo as el
rea andica.
El rgimen operativo para todo trabajo tiene que ser determinado prcticamente en cada caso, siendo
el ms comn el de 15 segundos de recubrimiento y 5 segundos de denudacin. Para lograr superficies
pulidas el ciclo de PR recomendado es de 30-15, indicndose as con la primera cifra los segundos
necesarios para recubrir y con la segunda los de denudacin; en este caso se emplea densidad
amprica elevada.
Si una pieza requiere un minuto para quedar recubierta, el ciclo PR es 2-0,5 segundos. Si se tardara
30 minutos o ms en realizar la operacin, el ciclo puede ser de 30 segundos, siempre que se preste
atencin al recubrimiento que reciben los vrtices y las aristas.
Conviene ensayar con distintos ciclos y de entre ellos elegir el ms adecuado.
La inversin de corriente se efecta invirtiendo la excitacin de campo del generador de corriente
continua o por medio de un inversor de la corriente de baja tensin provista por el generador. Se
completa la instalacin necesaria con un reloj regulador de los ciclos, no recomendndose el mtodo PR
para ciclos de duracin menor de 5 segundos.

COLORACION DE LOS METALES

Es posible colorear los metales con tonalidades bien distintas por medios qumicos, electroqumicos,
tratamiento trmico y la aplicacin de preparados.
Coloracin qumica. - Este mtodo es conocido como oxidacin y por el uso de un sulfuro alcalino es
posible lograr coloraciones que van desde el negro hasta el castao. Se emplean sales de sulfuro de
sodio, de potasio, de bario, de amonio y polisulfuros utilizados actualmente en estado liquido.
El lquido polisulfrico es diluido en agua hasta lograr la tonalidad pretendida, pero es aconsejable
operar con tonalidad dbil, que aunque obliga a una operacin ms prolongada da mejores resultados
por conseguirse una pelcula mas densa.
Como el color va variando desde el irisado, pasando por el castao antes de llegar al negro, no es
posible dar normas de procedimiento sobre concentracin, temperatura y duracin de la inmersin. Por
tanteo es necesario fijar las condiciones de trabajo en cada caso.
El color obtenido sobre el cobre y sus aleaciones depende de la composicin y estructura del metal-
base. En general se obtienen mejores resultados sobre metales forjados que sobre los fundidos, pues
estos ltimos estn constituidos por una importante proporcin de material de descarte, requiriendo con
frecuencia un recubrimiento electroltico de aleacin.
La pieza a colorear es limpiada previamente en solucin alcalina y enjuagada bien en agua; luego se
introduce pocos segundos en una solucin de sulfuro y otra vez enjuagada en agua. Para fijar el color
castao claro sobre aleaciones con mucho cobre se emplea una solucin de cido sulfrico al 2%.
Posteriormente se sumerge en agua acida para fijar el color y limpiada despus en agua limpia.
Las pelculas de sulfuro requieren un cepillado seco o hmedo.
Para alcanzar contraste en el color se cepilla en seco con pao o cepillo metlico de alambre o
tampico y piedra pmez y agua, o pasta de pulir conveniente.
Las capas de color a base de sulfuros son influenciadas por la accin atmosfrica, el calor y la
humedad. Por eso hay q aplicar un buen barniz, pudiendo ser desecado lento si es posible secarlas al
calor o al aire.
Los objetos pequeos pueden ser coloreados a granel, luego lacados y contrastados en tambor de
limpieza con pequea cantidad de abrasivo suave y limadura de hierro. Despus de esta operacin se la
somete nuevamente al lacado.
La solucin de sulfuro de potasio ha evidenciado ser la mas indicada o tenaz y es posible lograr un
buen color. El sulfuro de sodio es quebradizo con el resultado que se obtiene un relieve irregular.


Lista de operaciones:

Tratamiento mecanico
Macro desengrase
Enjuague
Micro desengrase
Activador
Recubrimiento
Desengrase
Decapado
Brillo quimico
Anodizado
Coloreado
Sellado color
Secado


Diagrama de proceso de las operaciones.


Determinacion de las maquinarias y equipos necesarios para el proceso

En los procesos de galvanizado se utilizan los siguientes elementos:

Fuente de alimentacin: es un transformador que baja el voltaje de 380 V, 220 V 110 V a tensiones
menores (de 0,1 a 12 V). Adems, estos equipos poseen semiconductores (placas de selenio, diodos y
ltimamente tiristores) que transforman la corriente alterna en corriente continua, que es la que se utiliza
para estos procesos.
Esta fuente debe tener en lo posible un sistema de regulacin de voltaje, puesto que cada proceso tiene
un rango de tensin en el que el resultado es ptimo.

Electrolito: es una solucin de sales metlicas, que sern las que servirn para comenzar el proceso
entregando iones metlicos, que sern reemplazados por el nodo.
Por ejemplo, los baos de niquelado se componen de sulfato de nquel, cloruro de nquel y cido brico.
Los baos de cincado contienen cianuro de sodio, hidrxido de sodio y soda custica (los alcalinos) o
cloruro de cinc, cloruro de potasio y cido brico (los cidos).
Adems se agregan a los electrolitos sustancias orgnicas como tensoactivos, agentes reductores y
abrillantadores: sacarina sdica, trietanolamina, formalina, urea, sulfuro de sodio, carboximetilcelulosa y
varios tipos de azcares (derivados por ejemplo de extractos del jarabe de maz).

nodos: son placas de metal muy puro, puesto que la mayora de los procesos no resisten las
contaminaciones: nquel 99,997 %; cobre 99,95 %; zinc 99,98 %. Cuando un ion entrega su tomo de
metal en el ctodo, inmediatamente otro lo reemplaza desprendindose del nodo y viajando hacia el
ctodo. Por lo que la principal materia prima que se consume en un proceso de galvanizado es el nodo.






INGENIERIA DEL PROYECTO
Distribucion de la planta:

Al proyectar una instalacion de galvanizado debe tenerse muy en cuenta que las distintas
operaciones puedan tener lugar siguiendo un orden logico, natural, de tal modo que no se
originen perdidas de materia prima, energia o tiempo. Ello obliga a disponer ambientes
independientes para la usina, el taller de rectificado y pulido y el local destinado a los baos
electroliticos. Cada una de estas secciones son reciprocamente perjudiciales pues las
emanaciones de los baos atacan la instalacion electrica y el polvo desprendido de las pulidoras
ensucia los electrolitos. Es pues imprescindible contar con locales debidamente diseados y
dotados de condiciones adecuadas a la naturaleza del trabajo a ejecutar en ellos.
En general la superficie cubierta debe ser amplia, de altura conveniente, con ventanales o
respiraderos para conseguir biena ventilacin natural del ambiente, eliminando al maximo las
emanacines nocivas de los baos. Si el recinto fuera muy reducido contara con poderosos
extractores de aire, en lo posible con redivaciones sobre cada bao.
La instalacion electrica de iluminacion debe ser embutida y en lo posible fluorescente con tubos
luz de duia. Ls paredes iran pintadas a la cal, de color claro y embaldosadas hasta 1.50 m de
altura.
Los pisos es constumbre construirlos de asfalto y cemento Portland, pero la accion de los
liquidos corrosivos utilizados en los baos de galvanizado, los atacaran facilmente e iutilizaran a
la brevedad. El contrapiso debe ser de concreto y de adecuado espesor por los grandes pesos que
significan las cubas copmunes llenas y los baos automaticos de gran produccion. Encima de esa
fundacion va una capa de asfalto y sobre ella una hilada simple o dos de ladriollos a prueba de
acidos, no debiendo quedar vidriada la cara sobre la que debe caminar el operario. El poder
absorbente de los ladrillos no sera superior al 1% y van ligados entre si por cemento resistente a
los acidos. Un piso correctamente diseado debe durar mas de diez aos sin exigir reparaciones.
Seran revestidos con mosaico en toda su extension, colocados con inclinacion para facilitar el
escurrido de los liquidos que puedan caer al suelo y el agua de baldeo periodico del local.
Tanto los baos como los tambores, filtros, etc., deben quedar apoyados sobre pilares, elevados
a 20 cm sobre el suelo, cubriendo el piso con caminos de madera, de modo tal que el personal
pueda trabajar cen los baos quedando aislado electricamente del suelo, transite sobre el piso
seco y no se vea expuesto a accidentes, caidas, etc., por lo resbaladizo que es un piso
embaldosado sucio por acidos o lcalis.
El trabajo del galvanizador se considera insalubre, por eso ha sido reducida su jornada diaria a 6
horas y el ambiente debe ser tal que su salud no se resienta en absoluto.
El espacio disponible para ubicar los baos debe ser suficientemente amplio como para poder
moverse comodamente alreddor de los imsmos. De ser posible hay que colocarlos contiguis a las
ventanas por donde penetre luz natural y que haya entre ellos una distancia que permite el
transito hlgado. En ningun caso deben insidir los rayos solares directamente sobre los baos en
instalacines de trabaj, debiendose pintar los vidrios de las ventanas en forma que lo eviten.
Aun cuando existen muchas ideas sobre la disposicion mas conveniente d un taller de
galvanizacion, se ha impuesto la que ubica los baos sobre la pared que lleva los tableros de
distribucion de la corriente, en general independientes para cada bao. La instalacion generadora
va completamente separada del local de galvanizado pero contiguo al mismo para evitar un
tendido de lineas costoso y que por la caida de tension que provoca resulte poco economico.
La disposicion de los baos debe responder a un estudi sobre la naturaleza del trabajo a
ejecutarse y con miras a evitar movimientos inutiles que significan perdida de tiempo y gastos
inutiles.
Dada la gran cantidad de electrolitos que deben ser calefaccionados, la instalacion
correspondiente sera motivo de estudi. Puede elegirse vapor, agua caliente o calefaccion
electrica, segun se disponga de uno u otro medio. EN cubas grandes se proyecta instalacin fija,
consistente en tuberias ubicadas en el fondo de la cuba y que reciben vapor o agua caliente de
caldera o caldereta; esta disposicion se justifica en una planta de cierta extension y que tenga
toda la serie de baos electroliticos, pues significa disponer de elementos auxiliares onerosos y
que exigen mucha atencion mecanica.
Muchos fabricantes de cubas disean estas con camisa por cuyo interior circula vapor, pero si la
envuelta exterior no esta aislada, las perdidas terminas con elevadas y la explotacion de vuelve
costosa.
El sistema de inyectar vapor directamente al bao ha sido desechado por antieconomico pues al
entrar en contacto el vapor con el electrolito ya no es posible proyectar su retorno a la caldera y
ademas se incremente el volumen del bao y es necesario eliminar parte del mismo pra mantener
el nivel.
La calefaccin por gas o combustible liquido se hace instalando varios quemadores en el doble
fondo del tanque, pero no se adopto su uso por producir deformaciones peligrosas para el
revestimiento.
Tal vez la calefaccion electrica haya resultado ser el metodo mas practico pero no es mas
economico. Los calefactores electricos son resistencias comunes encerradas en vainas metalicas
que siguen los contornos del volumen a calentar. Su uso se ha generalizado por ser facilmente
ubicados en el mejor sitio de cualquier cuba y es posible acumular algunos en un solo bao. Una
deficiencia en un calentador de inmersion no afecta al resto de la instalacion y ademas permite
una regulacin automatica de la temperatura en cualquier bao.
Ultimamente se inicio la dopcion de intercambiadores de calor independientes por bao,
contando con tanque y bomba de circulacion. Esta instalacion es undidablemente costosa pero no
tiene los inconvnientes de los sistemas de calentar por vapor y agua caliente mecionados.
Mucha importancia tiene tambien la temperatura ambiente del local, pues por debajo de los 15C
algunas sales pueden precipitar y dificultan el normal funcionamiento de los bas. Lo mas
conveniente es dotar de calefaccion central al local y disponer un serpentin de vapor en el interir
de los respectivos baos. Con frecuencia un calentador electrico de inmersion permite regular en
forma rapida un enfriamiento anormal en baos.
El taller debe contar tambien con una instalacion completa de agua corriente, fria y caliente,
para enjuague de piezas y limpieza en general. Debe disponerse de agua corriente en abundancia,
de reaccion neutra y con proporcin reducida de sales disueltas. Es conveniente contar con agua
destilada y no debe faltar una instalcion de tratamiento del agua (con permutit por ejemplo) en el
caso de contarse solo con aguas duras. Es pues importantisimo ubicar la indistria en lugar donde
abunde el agua corriente y si no hubiera desagues, los electrolitos deben ser sometidos a un
tratamiento quimico antes de arrojarlos a la via publica.
Muy importante es estudiar detenidamente la ubicacion de los distintos baos siguiendo el
logico orden operativo del trabajo, disponiendo los de desengrase, decapado, enjuague, secado,
etc., en tal forma que n impliquen un trastorno manual. Contiguo a cada bao electrolitico se
acostumbra colocar una pileta de enjuague, para concentrar en la misma los restos del electrolito
que se desprenden de la pieza galvanizada a retirarla del bao y utiizar ese liquido para
suplementar el electrolito evaporado del correspondiente bao.
Es frecuente observar que la responsabilidad del galvanizador se limita a verificar que la
tonalidad, brillo y presentacion de la pieza terminada sean correctos, pero le asigna poca
importanci a la temperatura del electrolito y su acidez. Estas dos ultimas variables deben ser
controladas en forma permanente y con ello la eficiencia de la instalacion habra mejorado
notablemente.

Planos de edificios incluidos todos los servicios e instalaciones auxiliares.