REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DE EDUCACIN
UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA CIVIL















ANLISIS DEL CONCRETO CELULAR Y SUS APLICACIONES EN LA
FABRICACIN DE PANELES LIVIANOS





TRABAJO ESPECIAL DE GRADO PARA OPTAR AL TITULO DE
INGENIERO CIVIL




Presentado por:

Javier E. Luzardo M.
CI. 16.107.919
Rafael A. Arraga G.
CI. 15.011.380

Tutor: Ing. Oscar Soriano
CI. 5.018.045

Maracaibo, Agosto 2004

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ACEPTACIN DEL TUTOR


Por la presente hago constar que he ledo el proyecto del Trabajo de Grado,
presentado por los ciudadanos JAVIER LUZARDO Y RAFAEL ARRAGA,
para optar al ttulo de Ingenieros Civiles: ANLISIS DEL CONCRETO
CELULAR Y SUS APLICACIONES EN LA FABRICACIN DE PANELES
LIVIANOS, y que acepto asesorar a los participantes, en calidad de tutor,
durante la etapa de desarrollo del trabajo hasta su presentacin y evaluacin.


Maracaibo, Abril de 2005







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Tutor Acadmico: Ing. Oscar Soriano
CI. 5.018.045
















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FRONSTIPICIO







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Javier Enrique Luzardo Morales
C.I. 16.107.919
Dir.: Cecilio Acosta con Av. 9, Edificio ROSALEDA, Aprt 5-B
Telf.: (0261) 7981141 -0414-6330886
Maracaibo Edo. Zulia








__________________________________
Rafael Adolfo Arraga Garca
C.I. 15.011.380
Dir.: Urbanizacin IRAMA, Av. 6, N 1. F-60
Telf.. (0261) 743-0546 0414-6316458
Maracaibo- Edo. Zulia
















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INDICE



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AGRADECIMIENTO. ix
SUMARIO. xi
INTRODUCCIN. 1
CAPITULO I.: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. 3
1. Planteamiento y Formulacin del Problema. 4
2. Objetivos. 5
2.1. Objetivo General. 5
2.2. Objetivo Especifico. 5
3. J ustificacin e Importancia de la Investigacin. 6
4. Delimitacin del Problema. 6
4.1. Delimitacin Espacial. 6
4.2. Delimitacin Temporal. 7
CAPITULO II.: MARCO TEORICO. 9
2.1. Antecedentes. 9
2.2. Limitantes de la Investigacin. 15
2.3. Fundamento Terico. 16
2.3.1. Concreto liviano (Concreto Celular). 16
2.3.2.. Procedimiento de Incorporacin de Aire. 18
2.4. Definicin de Trminos Bsicos.
19
2.5. Sistema de Variables e Indicadores. 25
2.5.1. Definicin Conceptual de la Variable. 25
2.5.2. Definicin Operacional de la Variable. 25
CAPITULO III TEORA DE LA INVESTIGACIN. 28
3.1. Clasificacin de los Concretos Ligeros. 28
3.2. Agregado Ligero. 30
3.2.1. Agregado Natural. 30
3.2.2. Agregados Artificiales. 31
3.3. Concreto de Agregado Ligero. 36
3.4. Diseo de Mezclas de Agregados Ligeros. 45
3.5. Concreto Aireado. 53
3.6. Concreto Sin Finos. 61
3.8. Aditivo Sika Ligthcrete. 70
3.8.1. Descripcin. 70
3.8.2. Usos. 70
3.8.2.1. Para Uso en Rellenos. 70
3.8.2.2. Concreto o Morteros con Fines Estructurales. 71
3.8.3. Ventajas. 71
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3.8.4. Modo de Empleo. 72
3.8.5. Precauciones. 72
3.8.6. Datos Tcnicos. 72
CAPITULO IV ENSYO Y ESPECIFICACIONES. 75
Mtodo de Ensayo para la Determinacin Cualitativa de Impurezas
Orgnicas en Arenas para Concreto (Ensayo Calorimtrico).
76
Determinacin cuantitativa del Contenido de Cloruros y Sulfatos Solubles
en las Arenas.
81
Mtodo de Ensayo para Determinar el Peso Unitario del Agregado. 85
Mtodo Recomendado para la Extraccin de Muestras de Agregados y
Concretos.
90
Especificaciones para la Aceptacin o Rechazo de Agregados para
Concretos.
94
Mtodo para la Elaboracin, Curado y Ensayo de Probetas Cilndricas de
Concreto.
115
Mtodo de Muestreo en Concreto Fresco. 122
Mtodo Para Mezclado De Concreto en el Laboratorio. 127
Mtodo de Ensayo Gravimtrico para Determinar el Peso por Metro
Cbico, Rendimiento y Contenido de Aire en el Concreto.
131
CAPITULO V MARCO METODOLOGICO 138
5.1. Marco Metodolgico. 138
5.2. Poblacin y Muestra. 138
5.2.1. Poblacin. 138
5.3. Tcnicas de Recoleccin de Informacin. 139
5.4. Metodologa Empleada. 139
CAPITULO VI PROCEDIMIENTO EN LABORATORIO.
142
Procedimiento en Laboratorio, Calculo, Anlisis e Interpretacin de los
Resultados.
142
6.1. Procedimiento en Laboratorio. 142
6.2. Clculos. 146
6.3 Anlisis Interpretativo de los Resultados. 172
Conclusin. 178
Bibliografa. 180
Apndice. 182








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DEDICATORIA



Quiero dedicar esta tesis a mis
padre Celestial y a mi padre
terrenal, Ing. JUAN LUZARDO a
quienes tuve presente durante todos
mis estudios. A mi madre AIDA
MORALES DE LUZARDO quien
siempre se preocupo por mi futuro
como profesional, y a todos aquellos
que de una u otra forma me
ayudaron a realizar este maravilloso
sueo que es el de llegar a ser un
profesional.



JAVIER....

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DEDICATORIA




Dedico este trabajo Especial de Grado a
mis padres Ing. RAFAEL ARRAGA y ZAIDA
GARCA de ARRAGA, quienes en todo
momento han sabido orientarme y ensearme
el valor de la constancia y la perseverancia
que solamente estudiando y trabajando se
pueden alanzar las metas y enfrentar con
xito los retos que se presentan a mi vida
personal y profesional.
Rafael


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AGRADECIMIENTO


Agradezco a Dios por iluminar mis pasos durante toda mi vida en
especial la de estudiante, a mis padres JUAN Y CORO quienes con su
esfuerzo y su apoyo incondicional lograron que mis estudios se hicieran
posible, a mis hermanos BERNA, JORGE quienes me brindaron el cario
que me llenaba de fortaleza para enfrentar el da a da a JUAN CARLOS
quien me acompao durante gran parte de mi carrera y con quien enfrente
muchos momentos difciles como tambin de gloria, a mi novia MARA
TERESA por estar junto a mi en estos momentos de felicidad, a mi amigo y
compaero de tesis RAFAEL ARRAGA con quien compart dificultades,
tropiezos y triunfos a lo largo de mis estudios, a mi to CARMELO CHAPERO
y mis primos GONZALO CHAPERO y CELINA DE CHAPERO quienes nos
tendieron la mano a mi hermano y a mi durante el primer ao de nuestros
estudios, a la familia CACERES ROMERO quienes colaboraron con migo en
todo los momentos que los necesite. A toda la familia ARRAGA GARCA por
haberme brindado una amistad incondicional. A todos los Profesores que
colaboraron con el crecimiento de mis conocimientos profesionales, gracias a
su dedicacin esto se hizo posible y en especial quiero agradecer a los
profesores VIOLETA MATOS, OSCAR SORIANO, JOS ORBEGOSO,
JESS HURDANETA por su excelente desempeo como educadores y por
ultimo al profesor LEANDRO FERRER quien nos presto todo su apoyo
durante la carrera.


A todos GRACIAS


JAVIER E. LUZARDO M.

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AGRADECIMIENTO

Agradezco ante todo a Dios que me ha permitido lograr una de mis metas
dndome salud y sabidura y sobre todo la existencia de toda mi familia, a quienes
ofrezco la obtencin de este titulo. A mis padres RAFAEL ARRAGA HUERTA.
(el principal pilar y fundamental ejemplo de constancia y dedicacin) y ZAIDA
GARCIA DE ARRAGA. (Quien con su comprensin y sus ganas de vivir me
entusiasmaban cada da ms a seguir adelante) Por quienes ldoy gracias a Dios por
permitirme tenerlos para compartir este momento tan importante en mi vida para
poderles agradecer tantas cosas, y a mis hermanos MARIA ESPERANZA
ARRAGA GARCIA y CARLOS INGNACIO ARRAGA GARCIA, quienes me
han apoyado, y ayudado durante la carrera. Tambin quiero darle las gracias a mi
novia ZORIBELL CACERES ROMERO, que siempre me ayudo en las buenas y
en las malas y siempre he contado con su apoyo. A mi compaero de tesis JAVIER
E. LUZARDO MORALES por hacer un buen equipo y a su familia por el apoyo
incondicional que tuvieron para mi persona. A todos los profesores, pero muy
especialmente a: ZARA MAGIOLO, JOSE ORBEGOSO, JESS URDANTA y
ANITA, con quienes siempre contamos sin importar a hora que fueraque siempre
contbamos con su apoyo a la hora que fuera. Al profesor LEANDRO FERRER
quien nos presto todo su apoyo durante la carrera. Y agradezco profundamente a
todos mis amigos, compaeros de clases, entre los cuales quiero mencionar a:
(Fernando Daz, Juan Carlos Luzardo, Luis Prez, Pedro Guerere, Javier
Mndez, Jos Rafael Mrquez, Johandry, Christopher Shortt, Stephany Shortt,
Claudia Prez, Vanesa Prez, Ana Maria Murgas, Claudia Bradley, Kristel
Shortt, Eliana Snchez) que han contribuido desinteresadamente con su
ayuda a la realizacin de este trabajo especial de grado.

Gracias......


RAFAEL ARRAGA GARCIA.

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SUMARIO
La elaboracin de bloques estructurales (paredes) y bloques de relleno
(losas nervadas unidireccionales), es de gran importancia debido a su bajo
peso con respecto a los bloques estructurales y de relleno, convencional. Su
bajo peso implica elementos estructurales (losa, vigas, columnas y
fundaciones), ms econmicos a la hora de la construccin.
El procedimiento consiste en la utilizacin de un aditivo elaborado por
SIKA, denominado SIKA LIGTHCRETE, mezclado con una dosificacin de
mortero. Este aditivo es un agente espumante para morteros y concretos
livianos que se encarga de incorporar aire a la parte elaborada.
Mediante este estudio se concluye que es completamente factible
tecnolgicamente la construccin de bloques livianos con la utilizacin de
este aditivo.







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INTRODUCCIN
Las circunstancias y situaciones que condujeron a la elaboracin de
este trabajo Especial de Grado, han sido el alto costo de construccin de
edificaciones y la necesidad de abaratarlos analizando el concreto y/o
mortero celular y sus aplicaciones en la fabricacin de paneles livianos.
Esta investigacin tiene como objetivo fundamental fabricar paneles
para pared autoportante y para relleno en losas unidireccionales enervadas
con la utilizacin de un aditivo espumante incorporador de aire, marca
SIKALIGHT.
Se han realizado muchas investigaciones al respecto con diferentes
materiales y procesos. En esta investigacin se trata de utilizar su eficiencia
para tal fin.
Este trabajo Especial de Grado, consta de seis (6) captulos,
distribuidos de la siguiente manera:
CAPITULO I: Consta del planteamiento y formulacin del
problema, objetivos que se persiguen, las delimitaciones, temporal y
especial, as como la justificacin e importancia.
CAPITULO II: Formado por el marco terico.
CAPITULO III: Teora de la investigacin
CAPITULO IV: Consta de los diversos ensayos y
especificaciones.
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CAPITULO V: Constituido por la metodologa aplicada a la
investigacin.
CAPITULO VI: Procedimientos de laboratorio e interpretacin
de los resultados.
Con este estudio se ha demostrado la aplicacin de esta tecnologa en
Venezuela, aunque falte por investigar al respecto.
Existen diversos y diferentes aditivos incorporadotes de aire, de ellos
se ha escogido el SIKA LIGTHCRETE, por recomendaciones de la empresa
SIKA de Venezuela, debido a su facilidad rendimiento y efectividad.
El trabajo ha tenido dificultades por la falta de los equipos
especializados que se requieren, y que en los laboratorios de Maracaibo no
se encuentran, en sustitucin de algunos equipos especializados se ha
improvisado otros instrumentos, con los cuales se intenta realizar las mismas
funciones.








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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DE EDUCACIN
UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA CIVIL














ANLISIS DEL CONCRETO CELULAR Y SUS APLICACIONES EN LA
FABRICACIN DE PANELES LIVIANOS




TRABAJO ESPECIAL DE GRADO PARA OPTAR AL TITULO DE
INGENIERO CIVIL






Presentado por:

Javier E. Luzardo M.
C.I. 16.107.919
Rafael A. Arraga G.
CI. 15.011.380

Tutor: Ing. Oscar Soriano
CI. 5.018.045


Maracaibo, Agosto 2004
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Capitulo I
Planteamiento y Formulacin del problema
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CAPITULO I
PLANTEAMIENTO Y FORMULACIN DEL PROBLEMA
1.1 - PLANTEAMIENTO Y FORMULACIN DEL PROBLEMA
En Venezuela, el incremento de la poblacin ha sido acompaado por
un rpido crecimiento del urbanismo, la construccin de viviendas y a su vez
de la demanda de los materiales de construccin. El poder adquisitivo de la
poblacin es cada vez menor, haciendo ms difcil la compra de los
materiales de construccin; por este motivo surge la necesidad de buscar
nuevas tcnicas que aceleren el proceso constructivo y al mismo tiempo que
readuzcan los costos de construccin.
El Zulia es uno de los Estados ms importantes de Venezuela ya que
tiene una alta produccin de Petrleo y a su vez se explota la agricultura, la
pesca y el carbn. En este estado el crecimiento de la poblacin es evidente
ya que el nmero de habitantes en los ltimos aos ha ido creciendo a una
rata mayor que el resto del pas por esta causa se ha incrementado la
demanda de viviendas, sobre todo en la capital del Estado.
En otros pases se estudian distintas formas de bajar los costos de la
construccin de vivienda. Uno de estos estudios se basa en hacer paneles
para paredes con mortero celular. Uno de los mtodos ms estudiado en
Espaa es la incorporacin de aire en el concreto y/o mortero mediante
espuma y aditivos que logren la reaccin qumica necesaria para incorporar
aire dentro del concreto.

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Por lo antes expuesto se busco la manera de incorporar una nueva
tcnica constructiva en la ciudad de Maracaibo, la cual consiste en la
fabricacin de un panel liviano que sea utilizado en paredes y elementos de
relleno, sin el uso de equipos ni mano de obra muy especializada.
En vista de lo antes mencionado se plantea la siguiente investigacin:
Estudio del concreto celular y sus aplicaciones en paneles livianos.
En esta investigacin se escoge un aditivo en particular para lograr el
objetivo principal que es el producir un concreto y/o mortero celular para la
elaboracin de bloques de relleno y bloques de pared.
1. 2 - OBJETIVOS
1. 2. 1 - Objetivo General
Analizar el concreto celular y sus aplicaciones en la fabricacin de
paneles livianos.
1. 2. 2 - Objetivos Especificos:
Producir una dosificacin de mortero celular cuya mezcla sea
ptima y que garantice una densidad y costos de construccin bajos.
Determinar las dimensiones de los paneles de mortero celular
de tal forma que se logre una operacin de ensamblaje ms favorable
entre ellos, para relleno en losas unidireccionales y en paredes.
Elaborar un mortero celular cuya resistencia a la compresin a
los 28 das, sea mayor o igual a 30 kg/cm
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.para bloques de relleno y
de 50 kg/cm
2
para bloques de estructurales.
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1. 3. JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA DEL PROBLEMA
El costo de los materiales y mano de obra en la actualidad hace que
cada vez sea menor la posibilidad del Venezolano para adquirir una vivienda
digna debido a su bajo poder adquisitivo, por lo expuesto previamente es
importante buscar nuevas tcnicas que logren abaratar los costos de los
sistemas constructivos actuales; de aqu parte la idea de fabricar un panel
cuyas caractersticas sean: dimensiones mayores a las convencionales para
lograr un sistema rpido que disminuya el tiempo de construccin y el costo
de la mano de obra; por otra parte hacer un panel que sea manejable y de
poco peso, para no tener que emplear maquinaria ni personal especializado.
El crear un sistema ms econmico hace que mayor cantidad de gente
pueda acceder a una vivienda pero siempre con la proteccin o subsidio del
Estado Venezolano para los estratos sociales ms bajos.
Se pretende implementar una tecnologa sobre la base experimental
que pueda ser adaptada a un proceso industrializado, por ende, si esta
tecnologa logra su propsito que es abaratar los costos constructivos de la
actualidad, esto se podra comercializar para las distintas ciudades del pas,
ayudando as a aumentar la oferta de viviendas en Venezuela.
1. 4 - DELIMITACIN DEL PROBLEMA
1. 4. 1 - Delimitacin Espacial
Las investigaciones estn delimitadas a la fabricacin de un panel de
concreto liviano, esta se realiza en la ciudad de Maracaibo Sector los
Prceres, Avenida la Rotaria Barrio San J os, en el patio de Transportes
Quinsal; Estado Zulia, Venezuela.
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1. 4. 2 - Delimitacin Temporal
Las investigaciones necesarias para la elaboracin del panel, se
lleva acabo en el perodo comprendido entre los meses de Abril de 2004 y
Abril de 2005.
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Capitulo II
Marco Terico
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CAPITOLO II
MARCO TEORICO
El propsito de este capitulo es proporcionar la informacin suficiente para
un conocimiento general sobre los Paneles Livianos (Mortero y Concreto), tal
como: antecedentes, limitantes, fundamentacin terica, definiciones de
trminos bsicos.
2. 1. ANTECEDENTES
Aun cuando el concreto ligero se ha hecho ya bastante conocido en los
ltimos aos no representa en ningn caso una nueva clase de material para
la construccin. A fines del siglo XIX se utiliz en los Estados Unidos de
Norteamrica, en Inglaterra y en muchos otros lugares, se empleo con
agregado de escoria de hulla y con aire encapsulado. Su empleo no se limit
a viviendas y habitaciones populares de bajo costo, sino que tambin se
utiliz en ciertas partes de edificios y monumentos, tales como el museo
britnico terminado en 1907. Tambin se sabe que los romanos usaron
frecuentemente una forma de concreto ligero en sus construcciones: tal es el
caso de la cpula de 44mt, del dimetro del Panten, en Roma, construida
en el siglo II D.C. La cual se compone en gran parte de concreto colado in-
situ a base de agregado de pmez, es decir, por medios naturales el aire ya
estaba encapsulado.
A mediados de la dcada de los treintas, la escoria espumosa de los
altos hornos se introdujo en Inglaterra, desde entonces se ha usado mucho
como agregado de peso ligero. Antes de la ltima guerra mundial, la concreto
a base de espuma se utilizaba en el Reino Unido, principalmente en la
fabricacin de bloques para muros que no fueran de carga, el concreto ligero
se pudo utilizar tambin para elementos de carga. Con la experiencia
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obtenida posteriormente, el concreto de agregados ligeros ha sido utilizado
ms recientemente o para elementos estructurales de concreto reforzado y
en algunos casos para elementos de concreto pretrenzado.
Paralelamente al desarrollo del concreto de agregado de peso ligero se
fue efectuando un proceso similar con el concreto aireado. Por primera vez
se produjo el concreto aireado con bomba generadora de espuma en Suecia
en 1929, y su empleo durante los primeros aos se destino exclusivamente a
la fabricacin de bloques. Las mejoras de sus propiedades condujeron al
desarrollo de unidades reforzadas, de suerte que hoy en da ms de la mitad
de la produccin de concreto aireado en Suecia, se hace en esta forma. No
fue sino por el ao de 1950, cuando se introdujo en Inglaterra el concreto
aireado para elementos de carga y por casi diez aos no se tena ms que
una sola fbrica dedicada nicamente a la produccin de bloques,
actualmente en Gran Bretaa existen por lo menos veinte fbricas.
En Gran Bretaa el concreto ligero se fabricaba con escoria de
termoelctricas a base de carbn, pero la gran aceptacin del material obligo
a que la demanda creciera acabando con las pocas existencias que haban
de polvo de ceniza, a raz de esto se implemento el concreto ligero a base de
espumas jabonosas que permitieran el encapsulamiento del aire, por tanto, la
industria del concreto esta basada en gran parte en una reorientacin radical
de las provisiones disponibles de materiales, para ser seguido
presumiblemente por una reorganizacin de los precios base en la industria.
En el pasado, la disponibilidad de varios materiales como la escoria de hulla
y el carbn retardaron el desenvolvimiento de otro tipo de agregado como es
el de la adicin de espuma.

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En Alemania a raz de la segunda guerra mundial provoc un agotamiento
de agregado como la piedra pmez a las industrias productoras de bloques y
precolados y por el uso acrecentado del concreto colado en sitio como la
industria (Schttbeton) que se ha hecho en la Alemania occidental y en otros
pases, sufri una gran crisis debido al abastecimiento del material de
cantera, por lo tanto tubo una gran acogida la iniciacin de agregados a base
de espuma. Una cantidad limitada de arcilla expandida tambin se esta
fabricando por un proceso de espuma cerca de Hamburgo, basndose en un
proceso Dans. La ampliacin de la produccin de agregado ligero en
Alemania con la adopcin de tcnicas ya probadas y desarrolladas en
Inglaterra se encuentra tambin en activo desarrollo, adems, se dispone de
un volumen considerable de productos precolados y curados en autoclave,
procedente de un buen numero de fabricas de concreto aireado o espumado
que trabajan con asistencia tcnica sueca.
En Francia, la mayor parte de produccin de agregado de peso ligero
existe en torno a la industria del hierro de la provincia de Alsacia; las escorias
espumosas se estn produciendo por medio de la utilizacin de mtodos y
normas Britnicas.
En los Estados Unidos de Norteamrica el desarrollo en gran escala
del concreto ligero fue ms rpido que en ninguna otra parte, debido
principalmente a que el enorme tamao de este pas origina altos costos de
transporte para mover materiales pesados a travs de grandes distancias
para llegar a los sitios de las obras; este factor tambin debe ser aumentado
al de los costos de la mano de obra relativamente altos. Aunque no parece
haber escasez de agregados estos se encuentran a distancias considerables
de los centros de prefabricados; es entonces cuando resulta ms econmico
el uso de agregados a base de espumas producidos en la misma planta.
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Estos factores han conducido al desenvolvimiento ms tecnificado del
uso del concreto celular.
En cierta forma el desarrollo de todos los tipos de concretos ligeros y
principalmente el de base de espuma en los pases de Europa oriental y Asia
esta supeditado a los mismos factores que en los Estados Unidos de
Norteamrica, en ellos tambin se tienen grandes distancias de transportes,
grandes necesidades por satisfacer en tiempos relativamente cortos y una
gran variedad de materias primas tanto naturales como artificiales. El
desarrollo del concreto ligero en esos pases esta favorecido en gran parte
por las polticas de inversin de capitales, las cuales no requieren
forzosamente que el capital invertido obtenga buenas utilidades. Adems de
las necesidades normales de nuevos edificios tanto en uso industrial como
para habitacin en estas grandes reas subdesarrolladas, existen en Europa
oriental una gran escasez de habitaciones y construcciones en general,
debido a los efectos de la guerra. Por ello, tanto la produccin de agregados
de peso ligero (principalmente escorias espumosas y arcillas expandidas)
como la de concreto aireado o celular ha tomado gran auge, de manera que
ahora se efecta en gran escala.
El desarrollo de nuevos tipos de concretos ligeros como el celular, y el
uso creciente de tales materiales de construccin se ve reflejado, y al mismo
tiempo alentado y ayudado, por el trabajo de investigadores de muchas
instituciones de investigacin en todo el mundo. En Gran Bretaa, se inici
este trabajo en el Building Resiarch Station, donde Lea, Parker, Newman,
Nurse, Bessey y otros llevaron a cabo una serie de estudios experimentales
sobre la manufactura y propiedades del concreto celular y de otros
agregados de peso ligero. Estas investigaciones fueron, en realidad,
ampliadas al uso del concreto ligero para fines estructurales por Thomas,
pero con la guerra dicho trabajo tubo que ser suspendido para continuarse
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muchos aos despus. Entre tanto, la Building Risearh Station y algunos
otros centros de investigacin, haban logrado el uso de nuevos tipos de
agregados hecho con las cenizas de polvos combustibles, cuyo desecho era
un problema para las plantas termoelctricas.
En los Estados Unidos de Norte Amrica las investigaciones precursoras
hechas por el National Bureau of Standards, sobre las propiedades del
material de un gran nmero de agregados de peso ligero de distintos tipos y
de los concretos ligeros hechos con tales agregados fueron seguidas por los
laboratorios de la Portland Cement Association, de Chicago, en donde
Shideler y otros investigadores realizaron programas de investigacin sobre
la aplicacin estructural de estos materiales. A ellos se unieron tambin otros
investigadores que trabajaron en laboratorios de varias universidades
Norteamericanas, entre quienes figuran primeramente Richart y J ensen, de
Illinois, seguidos por otros investigadores de las universidades de Texas,
Ohio y Oregon. Estas personas se ocuparon principalmente de estudiar el
comportamiento de varios tipos particulares de concretos con agregados de
peso ligero.
En Alemania las investigaciones se han concentrado principalmente en
los concretos aireados espumosos o (celulares); entre los primeros
principalmente el Instituto de Investigaciones de la Industria del Cemento en
Dsseldorf. Y el Instituto de Investigacin de las Escorias en Rheinhausen.
En la Unin Sovitica las investigaciones sobre el concreto ligero son
llevadas a cabo principalmente por los institutos de investigacin de la
construccin Leningrado y Mosc, aunque ltimamente el inters de las
Repblicas ms recientemente desarrolladas en la federacin se observa en
las publicaciones que tratan de los materiales locales; en especial, del tipo de
arcillas sinterizadas. El uso de concreto aireado (celular) para tableros muy
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grandes y las consecuentes dificultades para proporcionar autoclave o
hornos de secado de tamao adecuado, han sido los temas de investigacin
en una escala industrial.
Las normas locales sobre las construcciones y adecuaciones en concreto
celular en algunos pases no estn totalmente definidas, por lo tanto se debe
tener cuidado a la hora de fijar manuales y cdigos muy rgidos, ya que, no
permiten la aplicacin del concreto celular en estructuras que aparentemente
sean impropias, lo mismo que las normas no deben ser lo suficientemente
flexibles ya que esto ocasiona el deterioro de las estructuras y por ende la no
aceptacin del producto.
El desarrollo del concreto celular en Latinoamrica ha alcanzado un buen
nivel de aceptacin y de produccin, en Brasil el concreto celular ha
alcanzado un auge importante en monumentos y estatuas ostentosas de
gran tamao y poco peso, as mismo, es utilizado en viviendas de nivel social
alto para la fabricacin de muros aislantes trmicos y acsticos, existen
aproximadamente siete empresas dedicadas a estos propsitos. En
Argentina el concreto celular ha sido implementado a travs de bombas
generadoras de espuma y en la construccin de bloques de gran tamao y
poco peso, en plantas de prefabricados como Ardal (firma Alemana
constituida en Argentina), adems fabricantes de equipos como: ISOCROM,
el cual, ha adelantado tecnologa propia en equipos espumantes.
En Venezuela se emplea el concreto celular para vivienda
industrializada, losas de pavimentacin y rellenos, el concreto celular en el
pas, pese a que es ms econmico, es vendido ms costoso que el concreto
normal, ya que, son explotadas sus propiedades fsicas como aislantes
trmicos o acsticos y la auto nivelacin, existe actualmente Concrecel
Venezuela que distribuye concreto para fundir in-situ, y Geomateriales y
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Obras Civiles Rhen C.A. Que distribuye bombas generadoras de espuma con
tecnologa Colombiana. En Mxico Cemex trabaja el concreto celular
vendindolo como concreto mvil para ser colado in -situ y es utilizado para
aliviar cargas muertas en estructuras, ya que, las condiciones del suelo as lo
exigen, as mismo la empresa COMIMSA (Corporacin Mexicana de
Investigacin en Materiales) investiga y crea nuevas tendencias aplicando el
concreto celular en construcciones sociales industrializadas y su novedoso
sistema de muros IZADOS Y SOLDADOS EN SITIO, con tecnologa
Colombiana, obteniendo un alto nivel de tecnologa e innovacin. En
Colombia nuestra empresa Concretos Celulares Ltda. lleva realizando
investigaciones hace quince aos, tanto as que ha desarrollado la
maquinaria completa para diferentes usos de bombas generadoras de
espumas, aditivos y mezcladoras, se han exportado ms de 55 unidades
para generar concreto celular, los pases que solicitan ms nuestra
maquinaria son Venezuela, Mxico Y Brasil.
En Colombia se han realizado diferentes tipos de obras entre ellos
vivienda social totalmente en concreto celular, rellenos para acometidas en
tuberas, soportes geotcnicos, pavimentaciones y rellenos.
En Latinoamrica existe un muro invisible para el desarrollo del concreto
celular, ya que, la idiosincrasia del consumidor opta por los sistemas
tradicionales pesados, es por esto, que la divulgacin del concreto celular
debe comenzarse a partir de sus propiedades fsicas y bondades
econmicas.
2. 2 LIMITANTES DE LA INVESTIGACIN
Las limitantes para realizar este trabajo especial de grado son:
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La investigacin se realiza para una dosificacin de la mezcla
especificada; es decir; para una dosificacin nica variando la relacin
agua / cemento.
La dosificacin del mortero celular es con agregado fino (arena),
cemento, agua y aditivo.
El aditivo a considerar en la dosificacin es el Sika Ligth Crete; como
agente espumante liquido para concreto y/o mortero liviano.
2. 3 FUNDAMENTACIN TERICA
2. 3. 1 Concreto Liviano (Concreto Celular):
Aun cuando la mayora de los lectores sin duda alguna entienden de
una manera general lo que significa "CONCRETO CELULAR", de hecho, no
ha sido definido nunca con precisin, se a dicho, no sin razn, que el
concreto ligero es de caractersticas propias que por una reaccin adicionado
a la mezcla se ha hecho ms ligero que el concreto convencional de
cemento, arena y grava, que por tanto tiempo ha sido el material empleado
en las construcciones. Esto, sin embargo, es ms bien una descripcin
cualitativa en vez de una definicin, as mismo, se ha sugerido definirlo como
un concreto hecho a base de agregados de peso ligero (encapsulamiento del
aire), lo cual se presta tambin a dudas ya que en todos lados se conoce por
agregado de peso ligero aquel que produce un peso ligero. En todo caso,
existen algunos concretos ligeros que ni siquiera contienen agregados
gruesos denominados mortero celular.
Para analizar lo ligero del concreto celular se estudia previamente sus
propiedades y caractersticas, en relacin a las de aquellos concretos ya
tradicionales; la caracterstica ms evidente es su densidad, la cual es
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considerablemente menor que la del concreto normal y con frecuencia solo
una fraccin es la misma, (Fig. 2.1.).
Con el nombre de concreto espumoso, gaseoso, poroso celular, se
designa un concreto aireado liviano que tiene una estructura celular
homognea similar a una esponja. Estos concretos pueden estar compuestos
por pasta de cemento; mortero de cemento, arena, cal, etc; todos ellos
aireados de tal modo, que el producto resultante contenga de 35% a 85% de
pequeos vacos distribuidos uniformemente en su masa.
Aquellos concretos basados en pasta de cemento nicamente, son de
baja resistencia y poseen una elevada retraccin de secado. La presencia de
arena fina (pasa tamiz N 30) en proporciones en peso de 1:1 a 4:1 con el
cemento, reduce la retraccin y mejora la resistencia, aunque incrementa el
peso por unidad de volumen de la mezcla.
En la fase de prefragua estos morteros son muy fluidos; las relaciones
agua / cemento alcanzan valores tan altos como 1.25.
El curado en autoclave es deseable para alcanzar resistencias mas
elevadas.
2. 3. 2. Procedimiento de Incorporacin de Aire.
Para airear la pasta o el mortero se pueden seguir tres
procedimientos:
Procesos Qumicos, en los cuales se emplean sustancias que generan
grandes cantidades de pequeas burbujas de gas o aire
uniformemente distribuidas en la masa o mezcla, dando lugar a un
hinchamiento. Uno de los ms comnmente usados es el polvo de
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aluminio, el cual, se combina con alguno de los contribuyentes del
cemento para formar aluminato triclcico con liberacin de hidrgeno
gaseoso.
Procesos mecnicos, en los cuales se aade a la mezcla un agente
espumante, que por mezclado mecnico se distribuye en toda la masa
del material.
Por evaporacin del exceso de agua, mtodo este que se fundamenta
en la adicin de un exceso de agua, sometiendo posteriormente la
mezcla a un curado de vapor a alta presin; la evaporacin del exceso
de agua deja los poros distribuidos de un modo uniforme.
Por medio de los procedimientos descritos, se logran concretos de poco
peso por unidad de volumen y de baja conductividad a costa de una fuerte
reduccin de la resistencia a compresin. La resistencia vara dentro de una
ampla gama, desde unos 5 kg/cm
2
hasta 150 kg/cm
2
para pesos unitarios
comprendidos entre 320 y 1400 kg/m
3
. La conductividad trmica es en parte
funcin de ste ltimo parmetro; 5cm de concreto celular de unos 400 kg/m
3

dan el mismo aislamiento que 2.5cm de corcho o unos 8cm de madera o
unos 90cm de concreto maciz normal.
Las ventajas de tener materiales con baja densidad son muy numerosas;
por ejemplo, reduccin de las cargas muertas, mayor rapidez de
construccin, menores costos de transportes y mano de obra. El peso que
gravita sobre la cimentacin de un edificio es un factor importante en el
diseo del mismo especialmente hoy en da en que la tendencia es hacia la
construccin de edificios cada vez ms altos. El uso del concreto celular a
hecho posible, en algunas ocasiones, llevar a cabo diseos que en otra
forma hubieran tenido que abandonarse por razones del peso. En estructuras
reticulares, los marcos deben llevar las cargas de pisos y muros; en ellos se
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puede lograr considerables ahorros en su costo si se utilizan losas de
entrepiso, muros divisorios y acabados exteriores a base de concreto celular.
Fig. 2.1. Muestras de concreto ligero y concreto comn del mismo
peso.





Ref (4)
Para la mayora de los materiales de construccin, tales como los bloques
de arcilla, el traslado de los mismos queda limitado no por su volumen sino
por su peso. Con dispositivos o sistemas de traslado diseados
convenientemente, se pueden manejar en forma econmica volmenes
mucho mayores de concreto celular.
Una caracterstica importante del concreto y/o mortero celular es la
conductividad trmica relativamente baja que posee propiedad que mejora
conforme se reduce su densidad.
2. 4. DEFINICIN DE TRMINOS BSICOS
Agregados: Son los constituidos por materiales generalmente inertes,
naturales o no, y de forma estable, apropiada para la confeccin de
morteros y concreto. Ref (3)
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Agregado fino:
a) El agregado que pasa el cedazo de 3/8 de pulgadas
(9.51mm) pasa casi totalmente el cedazo #4 (4.76mm) y es
retenido predominante en el cedazo #200 (74). Ref (3)
b) Aquella porcin de un agregado que pasa el cedazo #4
(4.76mm) y es retenido en cedazo N 200 (74). Ref (3)
Agregado grueso: El agregado casi totalmente retenido en el cedazo
N 4 (4.76mm); o aquella porcin de un agregado retenido en el
cedazo #4 (4.76mm). Ref (3)
Agregado saturado con superficie seca: Es aquel que tiene los
poros permeables saturados de agua manteniendo la superficie sin
agua libre. Ref (3)
Arena: Material granular que pasa el cedazo de 3/8 de pulgadas
(9.51mm), casi totalmente el cedazo # 4 (4.76mm) y es retenido
predominante en el cedazo # 200 (74) y que resulta de la
desintegracin y abrasin natural de rocas o del procesamiento de
areniscas desmenuzables. Ref (3)
rido: Sinnimo de agregado. Ref (3)
Canto rodado: Agregado ptreo resultante de la desintegracin y/o
abrasin natural de la roca. Ref (3)
Escoria: Material no metlico que consiste esencialmente en silicato y
aluminio sicilicatos de sal y que se producen simultneamente con la
obtencin de hierro. Ref (3)
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Granzn: Mezcla de porciones variables de arena y grava, que resulta
de la desintegracin y/o abrasin natural de la roca o del
procesamiento de conglomerados dbilmente ligados. Ref (3)
Grava: Degradado ptreo retenido en el cedazo N 4 (4.76mm) al
cernir el granzn. Ref (3)
Mdulo de finura: Es la suma de los porcentajes retenidos
acumulados (porcentaje ms grueso) de una muestra de agregado
dividida entre 100. Los cedazos que se utilizan para determinar el
mdulo de finura entre los agregados, sern: N 100 (149micros), N
50 (297micros), N 30 (595micros), N 16 (1.19mm), N 8 (2.38mm),
N 4 (4.76mm), 3/8 de pulgada (9.5mm), de pulgada (19.0mm), 1
pulgada (37.5mm) y mayores, aumentando la relacin 2 a 1. Ref (3)
Nota: El mdulo de finura es un nmero que indica el cedazo terico a
travs del cual pasa el 50% del material. Materiales de granulometras
diferentes pueden tener el mismo mdulo de finura. Sirve para detectar los
cambios granulomtricos dentro de un mismo material.
Peso especfico: Es el cociente del peso en el aire de un cierto
volumen de slidos del agregado a una temperatura dada y el peso en
el aire del mismo volumen de agua destilada a la misma temperatura.
Ref (3)
Piedra Picada: Es producto que resulta de la trituracin artificial de
rocas, cantos rodados o piedras de gran tamao y en el que
sustancialmente todas sus caras sean el resultado de la trituracin.
Ref (3)
Porcentaje de absorcin de un agregado: Es el aumento de peso
poroso seco; hasta lograr su condicin de saturado con superficie
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seca debido a la penetracin de agua en sus poros permeables;
expresados como porcentaje de su peso seco. Ref (3)
Porcentaje de humedad de un agregado: Es el cociente entre el
peso de agua evaporado por secado hasta peso constante de una
muestra de agregado y el peso de la muestra de agregado seco. Ref
(3)
Volumen aparente del agregado: Es la suma del volumen de slidos
ms el volumen total de poros. Ref (3)
Volumen slido del agregado: Es igual al volumen aparente menos
el volumen de poros permeables. Nota: En las determinaciones de
volmenes los poros impermeables se consideran integrantes del
slido.
Poros impermeables: Son aquellos que no pueden llenarse con un
liquido procedente del exterior. Ref (3)
Poros permeables: Vacos que pueden llenarse con un liquido,
generalmente agua, procedente del exterior. Ref (3)
Aditivos: material que se aade al cemento durante su fabricacin o
al mortero o concreto durante el mezclado, con el objetivo de modificar
algunas de sus propiedades. Ref (3)
Aire atrapado: Es la cantidad de aire residual propia de una mezcla
despus de su compactacin. Ref (3)
Calor de hidratacin: Es la cantidad de calor en caloras por gramos
de cemento, liberado durante el proceso de hidratacin, debido a
reacciones fsico-qumicas, en un periodo definido de tiempo. Ref (3)
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Cemento: Es un material pulverizado que por adicin de una cantidad
conveniente de agua forma una pasta conglomerante capaz de
endurecer bajo el agua o en el aire. Quedan excluidas las cales y los
yesos. Ref (3)
Cemento portland: Es el producto obtenido por la pulverizacin del
clinker portland con la adicin del sulfato de calcio y/o agua, o sin ella.
Se admite la adicin de otros productos que no excedan el 1% del
peso total, siempre que su induccin no afecte las propiedades del
cemento resultante. Todos los productos que se aadan debern ser
pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando los productos
incluidos cambien las propiedades del cemento (tales como
incorporadores de aire, plastificadores, aceleradores, sustancias
hidrfobas, etc.) se completar la denominacin del cemento
indicando la naturaleza de la accin ejercida por el producto. Ref (3)
Clinker portland: Es un producto constituido en su mayor parte por
silicatos de calcio, obtenido por la coccin hasta la fusin parcial
(clinkerizacin) de una mezcla conveniente proporcionada y
homogenizada de materiales debidamente seleccionados. Ref (3)
Contenido de aire: Es la diferencia entre el volumen de la mezcla y
el resultante de la suma de los volmenes absolutos de los
componentes. Ref (3)
Fraguado: Es un proceso de hidratacin por el cual un conglomerante
hidrulico adquiere una mayor consistencia, la que se pone en
evidencia por ensayos tipificados. Ref (3)
Morteros: Es la mezcla constituida por aglomerantes, agregados
predominantemente finos y agua. Ref (3)
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Propiedad hidrulica: Cuando un material pulverizado, fragua y
endurece en presencia de agua y forma compuestos prcticamente
estables, se dice que tiene propiedad hidrulica. Ref (3)
Aire incorporado: Es la cantidad de aire contenido en una mezcla
cuya inclusin se debe a un aditivo. Ref (3)
Concreto: Es la mezcla constituida por el cemento, agregados inertes
(gruesos y finos) y agua en proporciones adecuadas para obtener
resistencias prefijadas. Ref (3)
Concreto liviano: Es el concreto de peso especifico menor a 2
kg/dm
3
. Ref (3)
Compactacin: Es el proceso manual o mecnico que tiende a
reducir el volumen total de vacos de una masa de mortero o de
concreto fresco. Ref (3)
Curado: Es modificar, mediante riego, inmersin, suministro de vapor
de calor, las condiciones del ambiente que rodea a la pieza, o bien
aislarla del exterior mediante recubrimientos que impidan la
inmigracin del agua libre. Ref (3)
Dosificacin: Es la proporcin en peso o en volumen de los distintos
elementos integrantes de una mezcla. Ref (3)
Mezcla: Es la cantidad de mortero o concreto preparado de una sola
vez. Ref (3)
Muestra: Es una porcin representativa de un material. Ref (3)
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Relacin agua-cemento: Es el cociente entre el peso del contenido
de agua libre de mezclado y el de cemento en una mezcla dada. Ref
(3)
Trabajabilidad: Es la mayor o menor facilidad que presenta un
concreto o mortero de ser mezclado, trasportado y colocado. Ref (3)
2. 5. SISTEMAS DE VARIABLES E INDICADORES
Variable A: Mortero Celular
Indicadores: - Densidad
- Fc; esfuerzo a compresin a los 28 das.
- Relacin agua cemento (AC).
- Aditivo Sika Ligth Crete.
2. 5. 1. Definicin Conceptual de la Variable
Mortero Celular: Es un mortero ligero compuesto por arena, cemento,
agua y aire incorporado; este ltimo producido por un agente
espumante a la mezcla. Ref (3)
2.5.2. Definicin Operacional de la Variable
Peso Especfico: es el cociente del peso en el aire de un cierto
volumen de slido y/o liquido de un material o sustancias a una
temperatura dada y volumen mismo. Ref (3)
Fc
28
: Es la resistencia a la compresin a los 28 das del mortero
celular, en un cilindro de dimensiones conocidas y un proceso de
curado. Ref (3)
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Densidad: cantidad de masa sobre unidad de volumen de un
determinado slido y/o sustancia. Ref (3)
Relacin Agua/Cemento: Es una relacin numrica entre la cantidad
de agua sobre la cantidad de cemento de una dosificacin de concreto
y/o mortero. Esta relacin es un indicador del grado de porosidad de la
mezcla endurecida; as como tambin la resistencia a la compresin.
Ref (3)
Aditivo Sika ligth Crete: Es un aditivo elaborado por la empresa
SIKA. Este aditivo es un liquido color mbar claro, el cual acta como
agente espumante concentrado, para elaborar concreto y/o mortero
liviano con densidad entre 0.8 y 1.8 Ton/m
3
segn la dosificacin
utilizada y tipos de agregados empleados. Ref (3)









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Capitulo III
Teora de la Investigacin
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CAPTULO III
TEORA PARA LA INVESTIGACIN
Este capitulo trata aspectos relacionados con la teora de la
investigacin a realizar sobre el concreto y/o mortero aislante y de
concretos y/o morteros estructurales cuyo peso volumtrico es
apreciablemente menor o mayor que el rango usual de 2200 a 2600
kg/m
3
. El concreto y/o mortero de densidad elevada se emplea
esencialmente en la construccin de escudos biolgicos, mientras el
empleo de concreto y/o mortero ligero se rige principalmente por
consideraciones econmicas.
En las construcciones de concreto, el peso propio representa una gran
proporcin de la carga total sobre la estructura y existen considerables
ventajas al reducir la densidad del concreto y/o mortero, siendo la
principal de dichas reducciones el empleo de secciones de menor tamao
y la correspondiente reduccin del tamao de lo cimientos. Adems, con
concretos ligeros, la cimbra soporta menor presin que la que tendra que
resistir con concreto normal y, por otro lado, el peso total de los materiales
que se manejan se reduce con un consiguiente incremento en la
productividad. As mismo, el concreto ligero proporciona mejor aislamiento
trmico que el concreto normal (ver Fig. 3.2). El rango prctico de
densidades del concreto ligero es de 300 a 1850 kg/m
3
.
3.1. CLASIFICACIN DE LOS CONCRETOS LIGEROS
Existen tres mtodos amplios para producir concreto y/o mortero
ligero. En el primero se emplean agregados ligeros porosos de baja
densidad relativa aparente, en vez de agregado normal cuya densidad
relativa es aproximadamente de 2.60. el concreto resultante se conoce
generalmente con el nombre agregado ligero empleado.
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El segundo mtodo para producir concreto ligero consiste en la
formacin de grandes cavidades dentro del concreto o de la masa del
mortero. Estas cavidades deben distinguirse claramente de las cavidades
muy finas producidas por la inclusin de aire. Este tipo de concreto se le
conocen con diversos nombres: Como concreto aireado, celular,
espumoso, o gasificado.
El tercer mtodo para obtener concreto ligero es simplemente
omitiendo en la mezcla el agregado fino, de manera que queden en ellas
grandes cavidades intersticiales. Por lo general se emplea agregado
grueso de peso normal. Este concreto se conoce simplemente con el
nombre de concreto sin finos.
Esencialmente, la disminucin de la densidad se obtiene en cada caso
gracias a la presencia de cavidades, ya sea en el agregado, en el mortero
o en los intersticios entre las partculas gruesas. Es obvio que las
presencias de estas cavidades reducen la resistencia del concreto y del
mortero ligero, en comparacin con el del concreto y mortero normal, pero
en muchas aplicaciones no es esencial una resistencia elevada. El
concreto y/o mortero ligero proporcionan muy buen aislamiento trmico y
tienen durabilidad satisfactoria, pero no es muy resistente a la abrasin.
En general el concreto y/o mortero ligero es ms costoso que el concreto
normal, y el mezclado, manejo y colocado requiere tambin mucho ms
cuidado y atencin que el concreto normal. No obstante para mucho fines,
las ventajas del concreto y/o mortero ligero superan sus desventajas y
existen una tendencia mundial a emplear ms concreto y/o mortero ligero
as como a probarlos en nuevas aplicaciones incluyendo concreto
preforzado, edificios altos y an en techos de cascaron.
El concreto ligero puede clasificarse de acuerdo con el uso que se le
va a dar: se distinguen entre el concreto ligero estructural y el concreto
empleado en muros divisores (pared) con fines de aislamiento y similares.
Este ltimo concreto se le denomina mortero ligero.
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En el pasado, el concreto estructural ligero tenda a ser un concreto
con textura cerrada hecho con agregado ligero, pero, puesto que
actualmente no siempre es este caso, es preferible basar la clasificacin
del concreto estructural ligero en una resistencia mnima a la compresin.
Por ejemplo segn la norma ASTM C-330-77, el concreto estructural
ligero debe tener una resistencia a la compresin, medida en un cilindro
estndar a los 28 das, no menos de 176 kg/cm
2
. La densidad de dicho
concreto, determinada en estado seco, debe exceder de 1850 kg/m
3
y
normalmente flucta entre 1400 y 1800 kg/m
3
. El concreto aislante tiene
generalmente una densidad menor de 800 kg/m
3
, y una resistencia entre
7 y 70 kg/cm
2
. La caracterstica principal del concreto aislante es su
coeficiente de conductividad trmica que debe de estar por debajo de 0.3
J/m
2
s
0
C/m.
3.2. AGREGADO LIGERO
La caracterstica principal del agregado ligero es su gran porosidad,
que da como resultado una baja densidad relativa aparente. Algunos
agregados ligeros son de origen natural, otros se fabrican.
3.2.1 Agregado Natural
Los principales agregados de esta categora son la diatomita, la
piedra pmez, la escoria, las cenizas volcnicas y la tufa; con excepcin
de la diatomita todas las dems son de origen volcnico.
Puesto que solo se encuentran en ciertas reas, los agregados
naturales no se utilizan en gran medida. La piedra pmez se emplea ms
extensamente que cualquiera de las dems.
La piedra pmez es un vidrio volcnico espumoso de color claro,
con peso volumtrico alrededor de 500 a 900 kg/m
3
. Las variedades que
no son demasiados dbiles estructuralmente hacen un concreto
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satisfactorio con densidad de 700 a 1400 kg/m
3
y buenas caractersticas
aislantes pero con absorcin y contraccin elevadas. La escoria, que es
una roca vtrea vesicular, parecida a la ceniza industrial hace un concreto
de propiedades similares.
3.2.2. Agregados Artificiales.
Se conocen comnmente con diversos nombres comerciales, pero
es mejor su clasificacin con base en la materia prima empleada para su
manufactura y el mtodo de fabricacin. En el primer grupo se incluyen
los agregados producidos por aplicacin de calor para probar la
expansin de arcillas, esquistos, pizarra, esquisto diatomceo, perlita,
obsidiana y vermiculita. El segundo tipo se obtiene a travs de un proceso
especial de enfriamiento mediante el cual se obtiene la expansin de la
escoria de alto horno. Las cenizas industriales forman el tercero y ultimo
grupo.
La arcilla, el esquisto y la pizarra expandidas se obtienen
calentando las materias primas adecuadas en un horno rotatorio hasta su
fusin incipiente ( a temperatura de 1.000 a 1.200 C), cuando tiene lugar
la expansin del material gracias a la generacin de gases que quedan
atrapados en una masa piroplstica viscosa. Esta estructura porosa
queda retenida al enfriarse, por lo que la densidad relativa del material
expandido es inferior a la del material original antes de calentarse. A
vecs la materia prima se reduce al tamao deseado antes de calcinarse,
pero tambin puede triturarse despus de la expansin. Esta ltima
tambin puede lograrse mediante el empleo de un cordn de
sinterizacin. En este caso, el material humedecido es conducido por una
rejilla mvil hacia los quemadores, de manera que todo el espesor de la
cama del material se cueza gradualmente, su viscosidad es tal que los
gases quedan atrapados. Al igual que con el horno rotatorio, la masa
enfriada se tritura o se emplea el material peletizado inicialmente.
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El empleo de material peletizado produce partculas con un
cascaron o cubierta lisa (de 50 a 100 m de espesor) sobre un interior
celular. Estas partculas casi esfricas con un satinado casi impermeable
tienen menor absorcin de agua que las partculas no cubiertas, cuya
velocidad de absorcin vara del 12 al 30%. Las partculas recubiertas se
manejan mas fcilmente, se mezclan mejor y producen concreto de
elevada trabajabilidad, pero por lo general son ms costosas que el
agregado angular no recubierto.
Los agregados de esquistos y arcilla expandida hechos mediante el
proceso de sinterizacin tiene una densidad que varia de 650 a 900
Kg/m
3
, y cuando se hacen en horno rotatorio de 300 a 650 Kg/m
3
.
producen concreto con una densidad entre 1400 y 1800 Kg/m
3
, aunque se
han obtenido valores de hasta 800 Kg/m
3
. el concreto hecho con
agregados de esquistos o arcilla expandida tiene por lo general ms
resistencia que cuando se emplea otro agregado ligero.
La perlita es una roca vtrea volcnica, que se encuentra en
Amrica, Italia y en otros lugares. Cuando se calienta rpidamente hasta
el punto de fusin incipiente (de 900 a 1100 C), se expande debido a la
evolucin de vapor y forma un material celular con un peso volumtrico
hasta de 30 a 240 Kg/m
3
. El concreto hecho con perlita tiene muy baja
resistencia, contraccin muy elevada y se emplea principalmente como
aislante. Una ventaja de este tipo de concreto es que seca rpidamente y
puede drsele tambin un acabado rpido.
La vermiculita es un material de estructura laminada similar a la de
la mica que se encuentra en Amrica y en frica. Cuando se calienta a
una temperatura de 650 a 1000 C, se expande varias veces su tamao
hasta 30 veces, por exfoliacin de sus delgadas lminas. Como resultado
de esto, el peso volumtrico de la vermiculita exfoliada es de solo 60 a
130 Kg/m
3
y el concreto hecho con ella es de muy baja resistencia y
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exhibe contraccin elevada; sin embarga, es un excelente aislante de
calor.
La escoria expandida de alto horno se produce de dos maneras.
Una de ellas consiste en hacer que una cantidad de agua en forma de
rocio entre en contacto con la escoria fundida al descargarla del horno (en
la produccin de hierro en lingotes). La generacin de vapor infla la
escoria que an est en estado plstico, de manera que se endurece en
forma porosa, bastante similar a la de la piedra pmez. Este es el proceso
de chorro de agua. En el proceso mecnico la escoria fundida se agita
rpidamente con una cantidad controlada de agua. El vapor queda
atrapado; y se forman tambin algunos gases debido a la reaccin
qumica de ciertos componentes de la escoria con el vapor de agua.
En forma expandida o espumosa la escoria se ha empelado durante
muchos aos y se produce con un peso volumtrico que varia entre 300 y
1100 Kg/m
3
, lo que depende de los detalles del proceso de enfriamiento y,
hasta cierto punto, del tamao y granulometra de la partcula. Las
especificaciones para la espuma de escoria como agregado se incluyen
en la BS 877: parte 2:1973, mientras que la BS 11047: parte 2: 1974,
especifica el agregado de escoria no expandida enfriada a base de aire.
El concreto hecho con espuma de escoria tiene una densidad de 950 a
1750 Kg/m
3
.
Tambin se dispone de escoria paletizada, la cual se obtiene
expandiendo la escoria fundida bajo el agua y rompindola en partculas
que se impulsan a travs de aire para formar bolitas uniformes.
El agregado de clinker, conocido en los Estados Unidos como ceniza,
se hace con residuos bien quemados de horno industrial de alta
temperatura; sinterizados o aglomerados en terrones. Es importante que
este clinker este libre de las variedades perjudiciales de carbn sin
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quemar, las cuales pueden expandirse en el concreto, causando as
inestabilidad la BS 1165: 1965 - 1966 establecen los limites de prdida de
ignicin y de contenido de sulfatos solubles para diferentes concretos:
concreto sencillo para fines generales, concreto interior hecho en obra y
concreto prefabricado en concreto de clinker. Dicha norma no recomienda
el empleo de un agregado de clinker en un concreto reforzado o un
concreto que requiera tener durabilidad especialmente elevada.
El hierro o las piritas en el clinker pueden causar manchas en la
superficie y por lo tanto; deben eliminarse. La inestabilidad debida a la cal
muy quemada puede evitarse dejando que el clinker permanezca mojado
durante un periodo de varias semanas; con esto la cal se apagar y no se
expandir en el concreto.
Cisco es el nombre que se le da a un material similar a la escoria de
cemento, pero de aglomeracin ms ligera y menor calidad de
incineracin. No existe una diferencia precisa entre cisco y clinker.
Cuando se emplean cenizas, ya sea como agregado fino o como
agregado grueso, se obtiene un concreto con densidad de 1100 a 1400
Kg/m
3
; pero a menudo se emplea arena natural para mejorar la
trabajabilidad de la mezcla: la densidad de la mezcla resultante es de
1750 a 1850 Kg/m
3
.
La ceniza volante o ceniza pulverizada de combustible (conocida como
pfa), es un residuo finamente dividido de la combustin del carbn
pulverizado en calderas de plantas modernas, tales como las plantas de
engra elctrica. La ceniza se humedece se forman bolitas y, despus, se
aglomeran en un horno adecuado: la pequea cantidad del combustible
no quemado presente en la ceniza, mantendr por lo general este
proceso sin adicin de combustible. Los ndulos aglomerados
proporcionan un agregado redondeado muy bueno, conocido como Lytag,
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con peso volumtrico de alrededor de 1000 Kg/m
3
; la fraccin fina puede
alcanzar los 1200 Kg/m
3
.
Cabe sealar que, generalmente, las partculas mas finas tienen un
peso volumtrico mayor que las partculas gruesas. Esto esta relacionado
con el proceso de trituracin: la fractura ocurre a travs de los poros ms
grandes, por lo que mientras mas pequea sea la partcula, menores
sern sus poros y, por lo tanto, mayor ser la densidad aparente Los
valores proporcionados en la tabla 3.3 apoyan este punto.
Vale la pena sealar una caracterstica general de los agregados
artificiales. Puesto que las partculas se hacen en una fbrica, son menos
variables que muchos de los agregados naturales.
En la figura 3.1 se muestra la variedad normal de densidades de los
concretos hechos con diversos agregados ligeros, basados
principalmente en la clasificacin del ACI, la norma ASTM C330-77,
C331-77, C332-77 y la BS 3797: parte 2 : 1976 prescriben algunos
requisitos generales para agregados ligeros.






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Fig 3.1. VARIACIONES TPICAS DE LAS DENSIDADES DE
CONCRETOS ELABORADOS CON DIVERSOS AGREGADOS
LIGEROS
Concreto ligero y de densidad elevada
Concreto aislante Concreto de resistencia Concreto estructural
Moderada
Arcilla o pizarra expandidas
Producidas en cordn de
sinterizacin, ceniza volante y
escoria expandida

Arcilla, esquisito y pizarra
expandidos, producidos en
horno rotatorio.

Escoria

Piedra pmez

Perlita

Vermiculita





400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 Kg/m
3
Ref (1) Densidad a los 28 das, secado aire

3.3. CONCRETO DE AGREGADO LIGERO
Ya hemos visto que el concreto de agregado ligero comprende
un campo de aplicaciones extremadamente amplio: si se emplean
materiales y mtodos apropiados la densidad del concreto puede variar
de poco ms de 300 hasta unos 1 850 kg/m
3
, y el rango correspondiente
de resistencia est entre 3.5 y 422 kg/cm
2
(0.3 y 40 MPa) y, a veces, an
ms elevado. Pueden obtenerse resistencias hasta de 633 kg/cm
2
(60
MPa) con contenidos muy elevados de cemento (560 kg/m
3
). Para
cualquier agregado en particular, la resistencia aumenta con la densidad,
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pero segn el tipo de agregado un concreto de 211 kg/cm
2
(20 MPa)
puede requerir de 240 a 400 kg de cemento por metro cbico de concreto;
lo que corresponde a un concreto de 316 kg/cm
2
(30 MPa) es de 330 a
500 kg/m
3
.
Por lo general, con agregado ligero, el contenido de cemento vara
desde el mismo del de agregado normal hasta dos tercios ms para la
misma resistencia de concreto.
No existe ninguna correlacin simple entre la resistencia del agregado
como tal y la resistencia del concreto hecho con dicho agregado, pero s
existe un tope superior de resistencia sobre el cual el aumento del con-
tenido de cemento incrementa muy poco la resistencia del concreto.
Los agregados ligeros, aun con apariencia similar, pueden producir
concretos muy variables en cuanto a sus propiedades estructurales, por lo
cual es necesario practicar una cuidadosa comprobacin del compor-
tamiento de cada agregado nuevo. Es difcil hacer una clasificacin del
concreto de acuerdo con el tipo de agregado empleado, ya que las pro-
piedades del concreto se ven afectadas tambin por la granulometra del
agregado, el contenido de cemento, la relacin agua/cemento y el grado
de compactacin. Las propiedades normales aparecen en la tabla 3.3.
Los principales aspectos que deben considerarse se refieren a la
trabajabilidad del concreto, a su contraccin por secado y al movimiento
de humedad. Otros factores, tales como la resistencia y la conductividad
trmica (vase la figura 3.2 y la tablar 3.3), ambos estrechamente rela-
cionados con la densidad y el costo, tambin deben, por supuesto,
tomarse en cuenta. Obviamente, la baja conductividad trmica del con-
creto de agregado ligero es conveniente, pero el aumento de temperatura
en condiciones de curado masivo es mayor.
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Muchos agregados ligeros son angulares y tienen una superficie spera
que produce mezclas speras, las cuales son ms adecuadas para pro-
duccin en serie de bloques para construccin que para trabajos en obra.
En este ltimo caso, puede ser necesario insertar vibradores a distancias
ms cortas.
Es esencial que todas las partculas de agregado estn recubiertas
uniformemente con unas pelculas de pasta de cemento, pero la
evaluacin de la trabajabilidad y la determinacin del contenido necesario
de agua no son fciles. Una manera sencilla, aunque nada cientfica,
de juzgar la consistencia de la mezcla es apretar fuertemente en la mano
un poco del concreto, arrojarlo y observar el patrn de la lechada en la
palma de la mano, si la mano est muy manchada, la mezcla es
correcta. Si slo se observan unas cuantas manchas, la mezcla es
demasiado seca y friable por el contrario, si la palma de la mano est
cubierta de lechada, la mezcla est demasiado hmeda y, por
consiguiente, tiene mayor densidad y menores propiedades de
aislamiento trmico. Con la experiencia tambin se logra juzgar la
consistencia a simple vista, pero los diferentes agregados darn distintas
apariencias a la mezcla.
Cuando se toma la trabajabilidad como facilidad de compactacin,
para trabajabilidades iguales el concreto de agregado ligero registra
menor revenimiento y factor de compactacin que el concreto de peso
normal. La razn para esto es que el efecto de la gravedad es menor en
el caso del material ligero. Puesto que la penetracin de la esfera del
kelly, es independiente de la gravedad, el valor registrado en la prueba de
la esfera de Kelly no se ve afectado por el agregado; Sin embargo,
cuando la gravedad deba hacer la compactacin por s misma prctica
nada recomendable es el revenimiento o el factor de compactacin el que
proporciona el indicio correcto.
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Fig. 3.2. Conductividad Trmica de Concretos de Agregados Ligeros
de Diversos tipos.





Ref. (3)
Por lo anterior puede observarse que un revenimiento de 50 a 75
mm representa una elevada trabajabilidad y que un factor de
compactacin no menor de 0.8, o un tiempo de Vebe de menos de 12
segundos exceso de revenimiento de 75 a 100 mm puede causar
segregacin con grandes partculas ligeras de agregado flotando en la
superficie. Asimismo, la vibracin prolongada puede ocasionar
segregacin mucho ms rpido que con agregados de peso normal.
Si los agregados estn secos en el momento de introducirlos en la
mezcladora, absorbern agua rpidamente y la trabajabilidad de la mez-
cla decrecer pronto. Por lo tanto, cuando el concreto est hecho con un
agregado ligero que tiene gran velocidad de absorcin, pero bajo con-
tenido inicial de humedad es conveniente, primero, mezclar el agregado al
menos con la mitad del agua de mezclado y, slo entonces, aadir el
cemento a la mezcladora. Este procedimiento impide que se formen bolas
de cemento y que se pierda revenimiento.
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La naturaleza porosa de la superficie de las partculas del
agregado se incrementa al triturarlas en la produccin de partculas ms
pequeas. En consecuencia, puede ser preferible no usar agregado ligero
fino y mejorar la trabajabilidad empleando agregado fino de peso normal,
pero la densidad y la conductividad trmica de dichos concretos son
mayores que cuando se emplea agregado fino de peso ligero. No
obstante, debido a la trabajabilidad mejorada, se observa una reduccin
en el requerimiento de agua de la mezcla con arena natural y, a veces,
tambin en el contenido de cemento. La sustitucin de finos ligeros por
arena se hace normalmente con base en volmenes iguales; se realiza
sustitucin parcial o total. En el ltimo caso, se ha sugerido una reduccin
en el contenido de agua del 12 al 24% en comparacin con mezclas
integrales de agregado ligero. El concreto con sustitucin total por arena
tiene un mdulo de elasticidad ms elevado que el concreto integral de
agregado ligero de un 10 a un 30%, lo que depende del agregado
empleado y del nivel de resistencia de la mezcla. La contraccin se
reduce del 15 al 35%. La sustitucin parcial por arena afecta estas
propiedades en proporcin a la fraccin de agregado fino sustituido.
La trabajabilidad de las mezclas de agregado ligero que tienden a
ser speras tambin puede mejorarse considerablemente mediante la
inclusin de aire, porque se reduce el requerimiento de agua, y con l la
tendencia al sangrado y a la segregacin. Los contenidos normales de
aire total por volumen son: del 4 al 8 % para agregado de 19 mm (3/4 de
pulgada) de tamao mximo; del 5 al 9% para agregado de 9.5 mm (3/8
de pulgada) de tamao mximo.
El contenido de aire que exceda de estos valores reduce la
resistencia a la compresin en aproximadamente 10.5 kg/cm
2
(1 MPa) por
cada punto adicional en el porcentaje del aire.
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La mayora de los agregados ligeros tienen absorcin rpida y
elevada, pero es posible impermeabilizar el agregado mediante un
recubrimiento bituminoso aplicado con un proceso especial. Cuando no se
hace esto, el agregado puede absorber una cantidad considerable de
agua durante el mezclado, lo cual causa un incremento en la densidad del
concreto y un descenso en su valor de aislamiento trmico. En algunos
casos, el agua absorbida puede representar hasta un 25% del peso del
agregado; esta masa de agua no contribuye a la trabajabilidad de la
mezcla.
Cuando se emplea agregado ligero en concreto reforzado, debe
prestarse atencin especial a la proteccin del acero de refuerzo contra la
corrosin. Las mediciones de la profundidad de la Carbonatacin, es
decir, la profundidad a la que puede ocurrir corrosin en condiciones
favorables, han demostrado que con algunos agregados ligeros esta pro-
fundidad puede ser hasta del doble de la afectada con agregado normal.
El comportamiento de los diferentes agregados vara considera-
blemente, pero por lo general con agregados ligeros es conveniente apli-
car una cubierta ms gruesa al acero de refuerzo. En el caso del concreto
hecho con agregado de clinker es necesario aplicar recubrimiento al acero
debido al peligro adicional de corrosin por la presencia de azufre, pero el
empleo de agregado de clinker en el concreto reforzado es poco comn.
Todos los concretos hechos con agregado ligero muestran ms mo-
vimiento de humedad del que suele observarse en el caso del concreto de
peso normal. Presentan una elevada contraccin inicial por secado, del 5
al 40% ms que el concreto normal, pero la contraccin total con algunos
agregados ligeros puede ser an ms elevada; los concretos hechos con
arcilla y esquistos expandidos y escoria espumosa de alto horno estn
dentro del rango de contraccin inferior. En vista de la resistencia a la
tensin relativamente baja del concreto ligero, existe mucho peligro de
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agrietamiento por contraccin, aunque el menor mdulo de elasticidad y la
mayor extensibilidad del concreto ligero proporcionan cierta
compensacin. La relacin entre las resistencias a la tensin y a la
compresin del concreto con agregado ligero es, por lo menos, la misma
que en el concreto normal, excepto para concretos, de resistencia muy
elevada. En concreto aireado la relacin es ms alta: alrededor de 0.3.
Generalmente deben proporcionarse juntas de contraccin y, tomando las
debidas precauciones, pueden evitarse los problemas ocasionados por l
movimiento de humedad.
En lo que se refiere a otras caractersticas generales de los
concretos ligeros parece que la fluencia, considerada con base en la
relacin esfuerzo/resistencia, es del mismo orden que para el concreto
normal, pero debe darse margen para el mdulo de elasticidad,
generalmente inferior, del agregado ligero. Se ha sugerido que la fluencia
a largo plazo del concreto ligero es en cierto modo superior, pero esto no
ha sido confirmado. La relacin de Poisson parece ser similar a la del
concreto de peso normal. El mdulo de elasticidad es de aproxima-
damente 1/2 a 3/4 del concreto de peso normal de la misma resistencia.
Por lo general el mdulo vara con la densidad. La velocidad de
adquisicin de resistencia del concreto ligero es similar a la del concreto
normal en las mismas condiciones de curado, pero generalmente es
menos sensible a la falta de curado hmedo. Debido a la naturaleza del
agregado, la resistencia a la abrasin del concreto de agregado ligero no
es muy buena. Por otra parte, la resistencia a la congelacin es excelente,
excepto cuando el agregado ha sido saturado antes de mezclarlo.
La absorcin de sonido del concreto ligero puede considerarse
como buena porque la energa del sonido transportada por el aire se
convierte en calor dentro de los diminutos canales del concreto, de
manera que el coeficiente de absorcin del sonido es aproximadamente el
doble que el del concreto de peso normal. Sin embargo, una superficie
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enlucida presentara una reflexin del sonido mucho mayor. El concreto
ligero no posee propiedades de aislamiento acstico particularmente
buenas, ya que este aislamiento es mejor cuanto mayor es la densidad
del material.
La tabla 3.1, proporciona algunos valores del coeficiente de expan-
sin trmica. Se observa que el concreto de agregado ligero tiene
generalmente menos expansin trmica que el concreto de peso normal.
Esto puede ocasionar algunos problemas cuando se emplean concreto
ligero y concreto de peso normal uno junto a otro. Cabe sealar que la
baja expansin trmica del concreto de agregado ligero reduce la
tendencia al alabeo o al pandeo, cuando las dos caras de un elemento de
concreto se exponen a temperaturas diferentes. Asimismo, la baja
conductividad trmica del concreto reduce el aumento de temperatura del
acero ahogado.

Tabla 3.1. Coeficiente de expansin trmica de concretos
elaborados con agregado ligero.
Coeficiente lineal de expansin trmica
(determinando sobre el rango de 22C a
52C)
Tipo de agregado empleado
10
-6
por C
Piedra pmez 9.4a 10.8
Perlita 7.6 a 11.0
Vermiculita 8.3 a 14.2
Cenizas industriales aproximadamente de 3.8
Esquisito expandido 6.5 a 8.1
Escoria expandida 7.0 a 11.2
Ref (1)

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El concreto de agregado ligero no presenta problemas especiales
con respecto a la congelacin y al deshielo, ya que es poco probable que
los grandes poros del agregado queden saturados, siempre que la pasta
de cemento est protegida por el aire incluido.
La resistencia del concreto de agregado ligero al fuego es, por lo
general, mayor que la del concreto normal (tabla3.2), porque el concreto
de agregado ligero tiene menor tendencia a descascararse; este concreto
tambin pierde una proporcin menor de su resistencia original con el
aumento de temperatura.
En la tabla 3.3 se presenta un resumen de las propiedades de
diferentes concretos ligeros. Debe hacerse nfasis en que los valores
incluidos son tpicos, pero no necesariamente lmite. Adems, la densidad
del concreto se especifica en condiciones de secado al homo, las cuales
son ms cmodas para fines de comparacin, ya que se pueden
reproducir, aunque no es la condicin del concreto en la prctica.
A diferencia del concreto estructural ligero de textura cerrada men-
cionado anteriormente, los bloques prefabricados y muros hechos en obra
con fines no estructurales se elaboran con concreto de textura alveolada.
Esta se obtiene empleando mayor cantidad de agregado grueso ligero en
la mezcla, con la correspondiente reduccin de la cantidad de agregado
fino. Este tipo de concreto es bastante similar al concreto sin finos.







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TABLA 3.2. Estimacin de la resistencia de muros huecos de
mampostera al fuego.
Espesor mnimo equivalente
para evaluacin de:
Tipo de agregado empleado
4h 3h 2h 1h
mm mm mm mm

Escoria expandida o piedra pmez 119 102 81 53
Esquisito o arcilla expandida 145 122 96 66
Piedra caliza, cenizas industriales
o escoria sin expandir 150 127 102 69
Grava calcrea 157 135 107 71
Grava silcea 170 145 114 76

Ref (1)

La resistencia del concreto ligero empleado para propsitos no
estructurales no es de primordial importancia; los requisitos principales
son: aislamiento trmico, buena superficie para el enlucido y que no
haya un alto grado de contraccin. Con frecuencia son importantes las
propiedades de retencin de clavos y, en el caso de bloques
prefabricados, la facilidad de corte.

3.4.- DISEO DE MEZCLAS DE AGREGADO LIGERO
La "ley" de la relacin agua/cemento se aplica al concreto hecho con
agregado ligero de la misma manera que al concreto de agregado normal,
y es posible seguir el procedimiento usual de diseo de mezclas cuando
se emplea agregado ligero. Es muy difcil, sin embargo, determinar qu
cantidad de agua total de la mezcla es absorbida por el agregado y cun-
ta, en realidad, ocupa espacio dentro del concreto, es decir, forma parte
de la pasta de cemento. Esta dificultad la causa no slo el elevado valor
de la absorcin de agua de los agregados ligeros en algunos casos hasta
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del 20%, sino tambin el hecho de que la absorcin vara mucho en
velocidad y, con algunos agregados, puede continuar a una velocidad
apreciable durante varios das. Parece, entonces, extremadamente difcil
determinar de manera confiable la densidad relativa bruta del agregado
saturado y superficialmente seco.
As pues, la relacin neta agua/cemento dependera de la
velocidad de absorcin en el momento de hacer la mezcla, y no slo del
contenido de humedad del agregado. Por lo tanto, la consideracin de la
relacin agua/cemento en los clculos para el diseo de mezclas es
bastante difcil. Por esta razn, es preferible dosificar con base en el
contenido de cemento, aunque en el caso del agregado ligero
redondeado, con una superficie recubierta o sellada y una absorcin
relativamente baja es directamente aplicable el mtodo estndar de
diseo de mezclas.
Por lo general, el agregado ligero producido por medios
artificiales est totalmente seco y tiene tendencia a la segregacin.
Cuando el agregado se satura antes de mezclarlo, la resistencia del
concreto resultante es del 5 al 10 % menor que cuando se emplea
agregado seco, para el mismo contenido de cemento y la misma
trabajabilidad. Esto se debe al hecho de que, en este ltimo caso, parte
del agua de mezclado es absorbida antes del fraguado, cuando ha
contribuido a la trabajabilidad en el momento del colado. Adems, la
densidad del concreto hecho con agregado saturado es ms elevada y su
durabilidad, especialmente su resistencia a las heladas, es inigualable.
Por otra parte, cuando se emplea agregado de gran absorcin es difcil
obtener una mezcla bastante trabajable y a la vez cohesiva, por lo que, en
general, los agregados con absorcin superior al 10% se remojan previa-
mente.
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Es importante sealar que el agregado ligero inicialmente
hmedo contiene por lo general ms agua total absorbida despus de una
corta inmersin en agua, que el agregado inicialmente seco sumergido en
agua durante el mismo perodo. La razn para esto es quiz que una
pequea cantidad de agua que apenas humedece una partcula de
agregado no permanece en los poros de la superficie, sino que se difunde
hacia adentro y llena los pequeos poros interiores. De acuerdo con
Hanson, esto libra del agua a los poros grandes de la superficie, por lo
que, con la inmersin, aceptan un influjo de agua casi tan grande como
cuando el agregado no contiene agua absorbida inicialmente.
El mtodo de diseo de mezclas del American Concrete Instituto,
puede aplicarse a agregados en cualquier condicin de humedad. El m-
todo no requiere de la determinacin de la absorcin o la densidad
relativa del agregado ligero, ya que las mezclas de prueba forman la fase
del diseo. Sin embargo, debe conocerse el contenido real de humedad
del agregado y debe mantenerse constante para todas las mezclas.
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Tabla 3.3. Propiedades tpicas de los concretos ligeros
Tipo de
concreto:
Peso
volumtrico
del agregado
kg/m
3
Proporciones
de la mezcla
por volumen
cemento:
agregado
Densidad del
concreto en
seco, kg/m
3
Resistencia a
la
comprensin,

kg/cm
2

MPa
Contraccin
por secado,

10
-6
Conductividad
trmica,

J/m
2
s C/m
Aireado ccp*
arena
950
1600
1:3
1:3
750
900
49
56
3
6
700 0.19
0.22
Aireado y
procesado en
autoclave

-

-

800

42

4
800 0.25
Escoria
espumosa
Fina

Gruesa
900

650
1:8
1:6
1:3.5
1700
1850
2100
70
211
422
7
21
41
400
500
600
0.45
0.69
0.76
Arcilla
expandida
Fina

Gruesa
700

400
1:11
1:6
1:5
1:4
650-1000
1100
1200
1300
28-42
141
176
197
3-4
14
17
19
-
550
600
700
0.17
0.31
0.38
0.40
Arcilla
expandida en
horno
rotatorio con
arena natural

Gruesa

400

1:5

1350-1500

176

17

-

0.57
Ref (1)



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Tabla 3.3. Propiedades tpicas e los concretos ligeros (Continuacin)

Tipo de
concreto:
Peso
volumtrico
del agregado
kgm
3
Proporciones
de la mezcla
por volumen
cemento:
agregado
Densidad del
concreto en
seco, kg/m
3
Resistencia a
la
comprensin,

kg/cm
2 _
MPa
Contraccin
por secado,

10
-6
Conductividad
trmica,

J/m
2
s C/m
Arcilla
expandida
producida en
cordn de
sinterizacin
Fina

Gruesa
1050

650
1:5
1:4
1500
100
246
31
24
31
600
750
0.55
0.61
Pizarra
expandida en
horno rotatorio
Fina

Gruesa
950

700
1:6

1:4.5
1700

1750
281

352
28

35
400

450
0.61

0.69
Ceniza
volante
sintetizada y
pulverizada
Fina

Gruesa
1050

800
1:5.9
1:5.3
1:4.5
1:3.1
1490
1500
1540
1570
204
253
309
408
20
25
30
40
300
300
350
400
-
-
-
-
Ceniza
volante
sintetizada y
pulverizada
con arena
natural

Gruesa

800


1:.6.1
1:5.5
1:5.0
1:3.6
1670
1700
1750
1790
204
253
309
408
20
25
30
40
300
330
350
400
-
-
-
-
Piedra pmez 500-800 1:6
1:4
1.2
1200
1250
1450
141
197
295
14
19
29
1200
1000

0.14
Ref (1)

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En muchos agregados ligeros la densidad relativa de las
partculas vara segn su tamao, siendo las partculas finas ms
pesadas que las grandes. Por lo tanto, con base en el peso, el porcentaje
de material ms fino tiene que ser mayor que en el caso de agregado
normal. En lo que se refiere a la dosificacin, el volumen ocupado por
cada fraccin de tamao, y no su peso, es lo que determina el volumen
final de cavidades, el contenido de pasta y la trabajabilidad de la mezcla.
Un agregado bien graduado con un volumen mnimo de cavidades requie-
re slo una cantidad moderada de cemento, y posiblemente produzca
concreto con contraccin por secado y movimiento trmico relativamente
reducidos.
Cuando el tamao mximo del agregado es de 19 mm (3/4 de
pulgada) el agregado fino forma por lo general del 40 al 60% del volumen
total del agregado, medido con agregado seco y suelto. Con frecuencia es
conveniente comenzar con volmenes iguales de agregado fino y grueso
y hacer los ajustes necesarios. Se hace una mezcla de prueba con la tra-
bajabilidad requerida y un contenido dado de cemento. No es aconsejable
una consistencia demasiado hmeda (digamos con revenimiento de 75
mm), ya que puede ocurrir segregacin, bien sea por separacin del
mortero o porque las partculas grandes de agregado floten en la super-
ficie. A partir del conocimiento del contenido de humedad del agregado y
de la densidad del concreto, pueden deducirse las proporciones de la
mezcla. Se acostumbra hacer tres mezclas de prueba, cada una con dife-
rente contenido de cemento, pero con la trabajabilidad requerida. As
puede obtenerse una relacin entre el contenido de cemento y la
resistencia, para una consistencia dada. Una idea general de esta
relacin se muestra en la tabla 4, pero los valores reales para los
diferentes agregados varan ampliamente.
Las proporciones de las diversas mezclas de prueba pueden relacio-
narse con la primera mezcla de trabajabilidad satisfactoria mediante el
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empleo del llamado factor de densidad relativa, que es una relacin entre
el peso del agregado seco y el espacio que ocupa. Este espacio es el
volumen del concreto menos el volumen absoluto del cemento y menos el
volumen del agua, incluyendo la absorbida durante el mezclado. La
diferencia entre un factor de densidad relativa y la densidad relativa real
reside en no dar margen para la absorcin de agua, pero para deter-
minado agregado, en ciertas condiciones de humedad, el volumen del
agua absorbida durante el mezclado es aproximadamente constante. As
pues, el factor de densidad relativa puede emplearse como si fuera la
densidad relativa real. El factor tiene, por supuesto, distinto valor para el
agregado fino y para el agregado grueso.
Tabla 3.4. Relacin aproximada entre la resistencia del concreto de
agregado ligero y su contenido de cemento.
Resistencia a la compresin Contenido de cemento
de cilindros estndar
kg/cm
2
MPa kg/m
3

176 17 de 250 a 420
211 21 de 280 a 450
281 28 de 330 a 510
352 34 de 390 a 560

Ref (1)
El mtodo de diseo de mezcla precedente sufri alteraciones en
revisin de 1969 de la norma del ACI 211.2-69 (revisada en 1977)
principalmente con respecto a la determinacin del factor de densidad
relativa. En el nuevo mtodo, el factor se determina para cada agrega
(fino o grueso) por mtodo picnomtrico directo. La determinacin se hace
con todos los contenidos de humedad que se espera encontrar. Las
proporciones de mezcla, o sus ajustes, se calculan en este caso con base
en los agregados en su condicin real de humedad, aplican el factor de
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densidad relativa apropiado y para la cantidad real de agua aadida.
Puesto que los valores numricos de los factores de densidad relativa
anteriores y actuales no son los mismos, es importante refer a este ltimo
como factor picnomtrico de densidad relativa. Dicho factor es la relacin
entre el peso del agregado al ser introducido la mezcladora y el volumen
efectivo desplazado por el agregado. El peso del agregado incluye, por lo
tanto, cualquier humedad, absorbida o libre en el momento de colocar el
agregado en la mezcladora.
Las mediciones picnomtricas proporcionan el factor picnomtrico
de densidad relativa como,
C
S =
B A + C

donde A = peso del picnmetro con la muestra y lleno de agua al ras (por
lo general despus de una inmersin de 10 minutos)
B = peso del picnmetro lleno de agua
C = peso del agregado probado en la condicin dada, hmedo
seco.
Empleando los factores picnomtricos de densidad relativa es
posible dar margen al hecho de que el requerimiento total de agua
cambie realmente con los cambios de la condicin de humedad de los
agregados ^el momento de mezclarlos.
Segn la prctica en Inglaterra, los procedimientos de diseo de
mezcla que se aplican generalmente son similares a los del concreto de
peso normal, y se apoyan en los requisitos de granulometra establecidos
por la BS. 3797: parte 2: 1976. Esta norma prescribe la granulometra de
agregados gruesos de tamao nominal y de un solo tamao (tabla 3.5) y
permite dos zonas de granulometra para el agregado fino (tabla 3.6). La
norma admite que diferentes tipos de concreto ligero requieren agregados
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con diferentes granulmetras y que una granulometra particular
adecuada para emplearse con un tipo de agregado ligero puede no ser
adecuada para otro tipo de agregado. Sin embargo, la relacin de
agregado ligero fino con agregado ligero grueso debe ser por lo general
inferior para agregados en la Zona L2 que para los de la Zona L1 de la
tabla 3.6, as como para mezclas con contenidos ms elevados de
cemento. La seleccin de la relacin correcta es particularmente
importante, ya que la granulometra del agregado fino se aproxima al
lmite inferior de la Zona L1 o al lmite superior de la Zona L2.
Cabe sealar que el material que pasa por la malla de 150 /m
(nm. 100 ASTM) representa la frontera entre las dos zonas. Este
material puede ser til para reducir la segregacin, en especial de las
mezclas pobres.
Para fines de comparacin, en la tabla 3 se incluyen los requisitos
de granulometra de la norma ASTM C 330-77.
Debe sealarse que los valores de las tablas 3.5 a 3.7 estn
basados en el peso; debido al incremento en la densidad relativa de
cualquier agregado ligero y a la reduccin del tamao de la partcula, los
porcentajes de material fino no son tan elevados como puede parecer a
primera vista.
3.5. CONCRETO AIREADO
Como se mencion anteriormente, un medio de obtener concreto
ligero es introducir burbujas de gas dentro de la mezcla fluida de
cemento y arena para producir un material de estructura celular,
bastante similar al hule espuma, que tenga celdas de tamaos entre 0.1
y 1 mm. La "piel de las celdas debe ser capaz de resistir el mezclado y
la compactacin. Por esta razn, el concreto resultante se conoce como
concreto celular o aireado. Hablando estrictamente, en este caso el
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trmino concreto es inapropiado, ya que la mezcla no suele contener
agregado grueso. Existen dos mtodos bsicos para producir la
aireacin, dndose un nombre apropiado al producto final de cada uno.
El concreto gasificado se obtiene por una reaccin qumica que
genera gas en el mortero fresco, de manera que al fraguar contiene ya
gran nmero de burbujas de gas.
El mortero debe tener la consistencia correcta para que el gas
pueda expandir el mortero sin escaparse. Por lo tanto, deben hacerse
coincidir la velocidad de evolucin del gas, la consistencia del mortero y
su tiempo de fraguado. Lo que se emplea con ms frecuencia es polvo de
aluminio finamente dividido, en una proporcin del orden del 0.2% del
peso del cemento. La reaccin del polvo activo con un hidrxido de calcio
de lcali libera hidrgeno, el cual forma la burbujas; tambin puede
emplearse una aleacin de zinc en polvo o d< aluminio; algunas veces se
emplea perxido de hidrgeno, el cual genera oxgeno.

El concreto espumoso se produce por la adicin de un agente
espumante a la mezcla (por lo general alguna forma de protena
hidrolizada o jabn de resina) que introduce y estabiliza las burbujas de
aire durante el mezclado a alta velocidad. En algunos procesos, una
espuma estable preformada se agrega al mortero durante el mezclado en
mezcladora normal.




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Tabla 3.5. Requisitos de granulometra para agregado ligero grueso sealados por la BS. 3797: parte 2:1976




Porcentajes por peso que pasan los tamices BS.

Tamao de la Tamao nominal del agregado graduado (mm) Tamao nominal del agregado
Malla (mm) de un solo tamao (mm)
10.0 30-60 50-90 85-100 5-25 20-45 85-100

20.0 95-100 100 85-100 100 -
5.0 0-10 0-15 15-20 0-25 0-10 15-35
2.36 - - 0-15 - - 0-5
14.0 - 95-100 100 - 90-100 100

20 a 5 14 a 5 10 a 2.36 20 14 10
37.5 100 - - 100 - -

Ref(1)

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Nota: Se toleran determinados valores de una zona especificada,
excepto para el porcentaje mximo que pasa por el tamiz de 150 m en el
caso de la Zona de granulometra L1, y de mnimo en el caso de la Zona
de granulometia L2. Deben
Ref (1)





TABLA 3.6. Requisitos de granulometra para agregado ligero fino
sealados por la BS 3797: parte 2: 1976
Porcentajes por peso que
pasan los tamices Bs.
Tamao de la malla
Zona de Zona de
granulometra L1 granulometra L2

10.00mm 100 10
5.00mm 90-100 90-100
2.36mm 55-95 60-100
1.18mm 35-70 40-80
600m 20-50 30-60
300 m 10-30 25-40
150 m 5.19 20-35


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Tamao de Tamao nominal del agregado grueso graduado Agregado Tamao nominal del fino y
la malla ASTM fino agregado grueso combinados
1 a 1 a N. 4 a N. 4 a N. 4 3/8 a N. 8
3/8
(25mm-
12.5mm
(25mm-
4.75mm)
(19mm-
4.75mm)
(12.5mm-
4.75 mm9
(9.5mm-
2.36mm)

(12.5mm)
57
Tabla 3.7. Requisitos de granulometra para agregados ligeros para concreto estructural sealados por la norma
ASTM C 330-77
Porcentaje por peso que pasa los tamices ASTM


Ref(1)
(9.5mm)


1 (25.0mm) 95-100 95-10 100 - - - - -
(19.0mm) - - 90-100 100 - - 100 -
(12.5mm) 0-10 25-60 - 90-100 100 - 95-100 100
3/8 (9.5mm) - - 20-60 40-80 80-100 100 - 90-100
N. 4 (4.75mm) - 0-10 0-10 0-20 5-40 85-100 50-80 65-90
8 (2.306mm) - - - 0-10 0-20 - - 35-65
16 (1.18mm) - - - - - 40-80 - -
50 (300m) - - - - - 10-35 5-20 10-25
100 (150m) - - - - - 5-25 2-15 5-15

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El concreto aireado puede contener o no agregado, siendo ms fre-
cuente lo segundo en el caso de concreto no estructural para aislamiento
contra el calor, cuando puede obtenerse una densidad de 300 kg/m
3
y
excepcionalmente ms baja, de 200 kg/m
3
. Las mezclas ms comunes
tienen densidades entre 500 y 1 100 kg/m
3
, cuando se emplea una
mezcla de cemento y arena muy fina o molida. Al igual que en otros
concretos ligeros, la resistencia vara en proporcin a la densidad, y lo
mismo sucede con la conductividad trmica. Hoff sugiere que la resis-
tencia del concreto celular puede expresarse como funcin del contenido
de cavidades, considerado como la suma de vacos inducidos y el
volumen de agua evaporable. Un concreto con una densidad de 500
kg/m
3
tendra una resistencia de 32 a 42 kg/cm
2
(3 a 4 MPa) y una
conductividad trmica de alrededor de 0.1 J/m
2
s C/m. Para un concreto
con densidad de 1 400 kg/m
3
los valores correspondientes seran de
aproximadamente 127 a 141 kg/cm
2
(12 a 14 MPa) y de 0.4 J/m
2
s C/m.
Comparando, la conductividad del concreto normal es alrededor de 10
veces mayor. Debe recordarse que la conductividad trmica se
incrementa linealmente con el contenido de humedad por que cuando
ste es del 20%, la conductividad es por lo general de casi el doble que
cuando el contenido de humedad es cero.
La figura 3.3 muestra los valores de resistencia para una mezcla
con un contenido de cemento de 390 kg/m
3
. Normalmente el mdulo de
elasticidad del concreto aireado es de 1.8 x 10
4
a 3.5 x 10
4
kg/cm
2
(1.7 a
3.5 GPa). La fluencia expresada con base en la relacin esfuerzo/resis-
tencia es sensiblemente la misma que la del concreto normal.
El concreto aireado tiene gran movimiento trmico, elevada contrac-
cin y considerable movimiento de humedad (bastante ms elevado que
el concreto de agregado ligero de la misma resistencia), pero es posible
reducir todos mediante el curado con vapor a alta presin, que tambin
mejora la resistencia a la compresin (vase la figura 3.4).
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Cuando el concreto se va a curar con vapor a alta presin (en autocla-
ve), generalmente se aade material puzolnico a la mezcla, o se emplea
ceniza pulverizada de combustible (ceniza volante) en vez del agregado
fino; tambin se emplea escoria de alto horno. Puede emplearse cal en la
mezcla, como en el Ytong sueco; un producto similar, Siporex, emplea
una base de cemento. Algunas propiedades comunes se enumeran en la
tabla 3.8.
La permeabilidad al aire del concreto aireado curado en
autoclave disminuye al aumentar su contenido de humedad, pero, incluso
cuando el concreto est seco, su permeabilidad a presiones bajas (como
las generadas por el viento) es insignificante.
Fig. 3.3. Relacin entre la resistencia a la comprensin y la densidad
humedad de concreto aireado hecho con 390 kg/m
3
de contenido de
cemento.








Ref(1)


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El concreto aireado se utiliza principalmente para muros
divisorios con fines de aislamiento trmico por su baja conductividad
trmica, y como proteccin contra el fuego, gracias a que ofrece mayor
resistencia al fuego que el concreto normal. Estructuralmente se le
emplea mucho en forma de bloques o elementos prefabricados curados
con vapor a alta presin, pero tambin puede emplearse para la
construccin de pisos en vez del piso hueco de mosaico. Recientemente
se ha probado el concreto aireado flotante para capas ligeras de
aislamiento.
El concreto aireado puede aserrarse y se le pueden introducir
clavos; es bastante durable ya que, a pesar de su elevada absorcin de
agua, la velocidad de penetracin de sta a travs del concreto es lenta
porque los poros grandes no se llenan por succin. Por esta razn el
concreto aireado tiene una resistencia a la congelacin relativamente
buena y, si est enlucido, puede emplearse en la construccin de muros.
Existen algunos agentes espumantes especiales que proporcionan el
concreto caracterstico repelente al agua, pero su comportamiento
durante largos perodos est an por comprobarse. El concreto aireado
no tratado no debe exponerse a una atmsfera agresiva.






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Tabla N. 3.4. Relacin entre la resistencia y la densidad del concreto
aireado curado con vapor a alta presin.








Ref (1)
El acero de refuerzo sin proteccin en el concreto aireado sera
vulnerable a la corrosin, aun cuando el ataque extremo no fuera muy
severo. Por lo tanto, el acero de refuerzo debe tratarse remojndolo en un
lquido anticorrosivo adecuado por que se han encontrado satisfactorias
las soluciones bituminosas y las resinas epxicas. El cemento de hule
ltex es apropiado cuando el concreto se cura en autoclave, ya que la
capa protectora se vulcaniza y, entonces, la adherencia del acero es
especialmente buena, en tanto que otros recubrimientos anticorrosivos
afectan en forma nociva la adherencia.
3.6. CONCRETO SIN FINOS
El concreto sin finos es una forma de concreto ligero obtenido cuando
se prescinde del agregado fino, es decir, formado slo de cemento, agua
y agregado grueso.
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El concreto sin finos es por lo tanto, un aglomerado de partculas del
agregado grueso rodeadas por un recubrimiento de pasta de cemento del
hasta 1.3 mm de espesor. Existen, por consiguiente, grandes poros den-
tro del cuerpo del concreto que son la causa de su baja resistencia, pero
su gran tamao significa que no puede tener lugar ningn movimiento
capilar de agua.
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Tabla: 3.8. Propiedades tpicas del concreto aireado y procesado en autoclave (curado con vapor a alta presin).

Densidad seco Resistencia tpica Mdulo de elasticidad Conductividad trmica a 3% de
a la comprensin humedad
(probada en hmedo)
Kg/m
3
Kg/cm
2
MPa 10
4
Kg/cm
2
GPa J/m
2
s

C/m

500 29 2.8 1.4 1.4 0.16
600 36 3.5 1.8 1.8 0.19
700 - - - - 0.21
750 36 3.5 2.9 2.8 -
800 43 4.2 3.3 3.2 0.23
830 46 4.5 - - -
880 61 6.0 - - -
900 - - - - 0.27
1000 - - - - 0.30

Ref(1)


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Aunque la resistencia del concreto sin finos es considerablemente
menor que la del concreto de peso normal, dicha resistencia, junto con la
carga muerta ms baja de la estructura, es suficiente para edificios de
hasta 20 pisos, as como para muchas otras aplicaciones. Puesto que el
concreto sin finos no se segrega, puede colarse desde una altura conside-
rable y en elementos de gran elevacin. El costo del concreto sin finos es
relativamente bajo, ya que tiene poco cemento por que en mezclas
pobres puede ser hasta de 70 a 130 kg de cemento por metro cbico de
concreto. Esto se debe a la ausencia de un rea superficial grande de
partculas de arena, que tendra que cubrirse con pasta de cemento.
La densidad del concreto sin finos depende principalmente de
la granulometra del agregado. Puesto que el agregado bien graduado se
compacta a pesos volumtricos ms elevados que cuando todas las
partculas son de un solo tamao, el concreto sin finos de peso
volumtrico bajo se obtiene con agregado de un solo tamao. El tamao
habitual es de 9.5 a 19 mm (de 3/8 a 3/4 de pulgada), y se permite un 5%
de tamao mayor y un 10 % de tamao menor, pero no debe haber
material menor de 4.76 mm (3/16 de pulgada). Ocasionalmente se han
empleado partculas hasta de 50 mm. Para agregado con determinada
densidad relativa el empleo de agregado graduado dara como resultado
una densidad de un 10% ms elevada que cuando se emplea agregado
de un solo tamao. Con agregado normal la densidad del concreto sin
finos oscila entre 1 600 y 2 000 kg/m
3
(vase la tabla N. 3.9), pero si se
utiliza agregado ligero, puede obtenerse concreto sin finos con peso muy
bajo, 640 kg/m
3
. No es recomendable el empleo de agregado triturado
con bordes agudos, ya que puede ocurrir trituracin local bajo carga.
La densidad del concreto sin finos se calcula simplemente como la
suma del peso volumtrico del agregado (en estado de compactacin
apropiado), ms el contenido de cemento en kg/m
3
, ms el contenido de
agua en kg/m
3
. Esto se debe a que el concreto sin finos se compacta muy
poco y, de hecho, el vibrado se puede aplicar slo por perodos muy
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breves, ya que de lo contrario se corre la pasta de cemento. No es
recomendable el varillado, pues puede producir elevada densidad local,
pero se requiere tener cuidado para evitar el efecto de arco. No existen
pruebas de trabajabilidad para concreto sin finos; lo ms adecuado es la
verificacin visual para asegurar el recubrimiento uniforme de todas las
partculas.
Tabla 3.9 Datos tpicos para un concreto sin finos, con agregado
grueso de 9.5 a 19 mm (de 3/8 a 3/4 de pulgada)
Relacin
agregado/
cemento
por volumen
Relacin agua/
cemento por
peso
Densidad


Kg/m
3
Resistencia a la
compresin a
los 28 das
MPa

Kg/m
3
MPa
6 0.38 2020 148 14
7 0.40 1970 120 12
8 0.41 1940 102 10
10 0.45 1870 70 7
Ref (1)
La resistencia del concreto sin finos a la compresin vara por lo
general entre 14 y 141 kg/cm
2
(1.4 y 14MPa), lo que depende princi-
palmente de su densidad, la cual se rige por el contenido de cemento
(figura 3.5). La relacin agua/cemento como tal no es el factor de control
ms importante y, de hecho, existe una relacin agua/cemento ptima
muy estrecha para cualquier agregado dado. Una relacin agua/cemento
ms elevada que la ptima hara que la pasta de cemento se drenara por
entre las partculas de agregado, mientras que con una relacin
agua/cemento demasiado baja la pasta no sera lo suficientemente
adhesiva y no podra lograrse la composicin apropiada.
Es bastante difcil predecir la relacin agua/cemento
ptima, en particular porque sta se ve afectada por la absorcin del
agregado; sin embargo, como regla general, el contenido de agua de la
mezcla puede tomarse como de 180 kg por metro cbico de
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concreto. La relacin agua/cemento depender entonces del contenido de
cemento necesario para recubrir bien el agregado; generalmente, la
relacin agua/cemento es de 0.38 a 0.52. La resistencia resultante debe
determinarse mediante pruebas. El incremento de la resistencia con
tiempo se produce de la misma forma que en concreto normal. El Mdulo
de ruptura es por lo general del 30% de la resistencia a la compresin, es
decir, relativamente ms elevado que para concreto normal.
Fig. 3.5. Resistencia a la compresin del concreto sin finos a la
edad de 28 das, en funcin de su densidad en el momento de la
prueba.







Ref (1)
En la prctica, las mezclas varan dentro de un rango bastante am-
plio, con el lmite pobre entre una relacin agregado/cemento de 1:10 por
volumen (correspondiente a un contenido de cemento aproximado de 130
kg/m
3
) y una mezcla de 1:20 por volumen (con un contenido de cemento
de 70 kg/m
3
).
Puesto que el concreto sin finos exhibe muy poca cohesin, las
cimbras no deben retirarse hasta que se haya desarrollado suficiente
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resistencia para mantener junto el material. El curado hmedo es
importante especialmente en climas secos o en lugares de mucho viento,
debido al escaso espesor de la pasta de cemento.
Se sabe relativamente poco al respecto de las diversas propiedades
fsicas del concreto sin finos. Los valores ms comunes del mdulo de
elasticidad para concretos de diferentes resistencias se proporcionan en
la siguiente tabla:
Mdulo de elasticidad
Resistencia a la
compresin
kg/cm
2
MPa 10
5
Kg/cm
2
GPa.
49 4,8 1,1 10,3
35 3,4 0,9 9,0
25 2,4 0,7 6,9

La contraccin del concreto sin finos es considerablemente menor
que la del concreto normal por que un valor tpico es de 120 x 10
-6
, pero
puede ser hasta de 200 x l0
-6
cuando la humedad relativa es extrema-
damente baja. Esto se debe a que la pasta de cemento est presente slo
en forma de cubierta delgada y la contraccin por secado est restringida
en gran parte por el agregado. Puesto que la pasta tiene un rea su-
perficial grande expuesta al aire, la velocidad de contraccin es muy ele-
vada por que el movimiento total puede completarse en un poco ms de
un mes y la mitad de la contraccin puede ocurrir en 10 das.
El movimiento trmico del concreto sin finos es aproximadamente
de 0.6 a 0.8 del que se observa en el concreto normal, pero el valor real
del coeficiente de expansin trmica depende, por supuesto, del tipo de
agregado empleado.
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Debido a la ausencia de capilares, el concreto sin finos es
altamente resistente a la congelacin, siempre que los poros no estn
saturados, en cuyo caso la congelacin causara una rpida
desintegracin. No obstante, su gran absorcin de agua hace que el
concreto sin finos no sea adecuado para cimentaciones, ni para
ubicaciones en las que tenga que estar en contacto con agua. La
absorcin mxima puede ser tan elevada como del 25% por volumen, o la
mitad de dicha cantidad por peso, pero en condiciones normales el agua
absorbida no excede de una quinta parte del mximo. Sin embargo, los
muros externos deben enlucirse por ambos lados, lo que tambin tiene el
objeto de reducir la permeabilidad al aire. El enlucido y la pintura reducen
la propiedad de absorber el sonido del concreto sin finos (debido a que
cierran los poros), por lo que cuando se consideran de primordial
importancia las propiedades acsticas un lado del muro debe quedar sin
enlucido.
El coeficiente de conductividad trmica del concreto sin finos flucta
entre 0.69 y 0.94 J/m
2
s
o
C/m cuando se emplea agregado normal, pero es
de slo 0.22 J/m
2
s C/m con agregado ligero. Sin embargo, un elevado
contenido de humedad en el concreto incrementa apreciablemente la
conductividad trmica.
Normalmente el concreto sin finos no se emplea para concreto refor-
zado, pero, si se requiere, el acero de refuerzo debe recubrirse con una
capa delgada, de 3 mm, de pasta de cemento para mejorar las caracters-
ticas de adherencia y evitar la corrosin. La manera ms fcil de recubrir
el acero de refuerzo es aplicar concreto lanzado.
3.7. CONCRETO CON ASERRN
En ocasiones se requiere hacer concreto clavable, lo cual se logra
empleando aserrn como agregado. El concreto clavable es un material en
el que se pueden introducir clavos y los retiene firmemente. Esta ltima
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aseveracin se hace porque, por ejemplo, en algunos de los concretos de
peso muy ligero pueden introducirse clavos fcilmente, pero no quedan
sujetos con firmeza. La propiedad de aceptar clavos es necesaria en la
construccin de ciertos tipos de techado, en unidades prefabricadas para
casas habitacin, etc. Debido a su gran movimiento de humedad, el
concreto con aserrn no debe emplearse en ubicaciones en las que est
expuesto al agua.
El concreto con aserrn consta de partes por volumen
aproximadamente iguales de cemento Portland, arena y aserrn de pino,
con el agua necesaria para dar un revenimiento de 25 a 50 mm. Dicho
concreto se adhiere bien al concreto normal y es un buen aislante. El
aserrn debe estar limpio y sin cantidades apreciables de corteza, ya que
sta introduce un elevado contenido orgnico y altera las reacciones de
hidratacin. Es recomendable someter al aserrn a tratamiento qumico
para evitar efectos adversos sobre el fraguado y la hidratacin, para
impedir que el aserrn se pudra y para reducir el movimiento de humedad.
Los mejores resultados se obtienen con aserrn de tamao de criba entre
6.3 mm (1/4 de pulgada), y 1.18 mm (nm. 16 ASTM), pero debido al
variable comportamiento de las diferentes clases de aserrn, se
recomienda hacer mezclas de prueba. El concreto con aserrn tiene una
densidad entre 650 y 1 600 kg/m
3

El concreto clavable tambin puede hacerse con algunos otros
agrega-dos como la escoria, escoria expandida, piedra pmez y perlita.
Otros desechos de madera, tales como las astillas y virutas,
debidamente tratadas con productos qumicos, tambin se han empleado
para hacer concreto que no sea de carga, con densidad de 800 a 1 200
kg/m
3
. En algunos pases se han empleado cscaras de arroz e incluso
de trigo para hacer concreto, pero no son stos materiales de gran
importancia. Tambin pueden usarse grnulos de corcho.
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Asimismo, se han empleado materiales orgnicos sintticos, por
ejemplo, poliestireno expandido, que tiene un peso volumtrico menor de
10 kg/m
3
y produce concreto con propiedades aislantes particularmente
buenas. Una mezcla con 410 kg de cemento por metro cbico tiene una
densidad de 550 kg/m
3
y una resistencia de 21 kg/m
2
(2 MPa). Sin
embargo, debido a una amplia disparidad en la densidad de los compo-
nentes de la mezcla, el mezclado es difcil y puede requerirse un gran
volumen de aire incluido hasta un 15 %. An no se han desarrollado
tcnicas de colado completamente satisfactorias.
3.8. ADITIVO SIKA LIGTHCRETE
3.8.1. Descripcin
El Sika Ligthcrete es un lquido color mbar claro, el cual acta
como agente espumante concentrado, para elaborar concreto liviano con
densidad entre 0.8 y 1.8 ton/m
3
, segn la dosificacin utilizada y tipo de
agregados empleados.
3.8.2. Usos
3.8.2.1. Para uso en rellenos:
Para morteros de nivelacin o afinado de pisos de bajo
peso, previos a la colocacin el acabado final.
Relleno de zanjas y excavaciones sin requerir equipo de
compactacin o rellenos fluidos de densidad y resistencia
controlada.
Relleno de tuberas y tanques de almacenamiento
enterrados en desuso.
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Como capa base de soporte en pavimentos y reas
deportivas sobre suelos de baja capacidad portante.



3.8.2.2. Concreto o mortero con fines estructurados:
Elaboracin de elementos de concreto estructurales de bajo
peso.
Revestimiento de estructura de acero
3.8.3. Ventajas
Es muy fcil la dosificacin por su condicin liquida.
Baja densidad, en funcin de la dosificacin usada.
Estabilidad de la espuma.
Inclusin de aire de hasta un 40% del volumen del
concreto.
Menor presin en las formaletas
Como consecuencia del alto porcentaje de aire incluido
permite ofrecer un importante aislamiento trmico y
acstico.
El concreto o mortero con Sika Lighcrete puede ser
bombeado sin problemas.

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3.8.4. Modo de empleo
Adicionar el Sika Lighcrete con el agua de amasado y agitar
vigorosamente en el camin agitador o planta durante 10 minutos
asegurndose de obtener una mezcla homognea.

3.8.5. Precauciones
La elaboracin de concreto o mortero liviano, exige el
cumplimiento de ciertas indicaciones:
Exhaustivo control sobre la cantidad e aire incorporado en el
caso de concreto y/o mortero estructural.
Pueden utilizarse aditivos sper plastificantes tipo Sikament
con el propsito de reducir agua e incrementar resistencias.
El contenido de aire incorporado depende de la temperatura,
tiempo de mezclado, finura de los agregados (partculas
inferiores a 0.125mm), finura y cuanta del cemento y presencia
de agregados livianos.
3.8.6. Datos tcnicos
Presentacin: Tambor con 210 kg
Color: Ambar claro
Almacenaje: 1 ao en sitio fresco y bajo techo en su
envase original bien cerrado.
Estado fsico: Lquido
Densidad: aproximada de 1,01 kg/lt
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Dosificacin: Segn la densidad requerida, la dosificacin
flucta entre 0.5 a 2 kg. de Sika Lighcrete por m
3
de
concreto o mortero. Dosis de hasta 4 kg/m
3
pueden ser
empleados por casos muy especiales donde se requiera
densidades muy bajas.
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Capitulo IV
Ensayos y Especificaciones
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CAPITULO IV
ENSAYOS Y ESPECIFICACIONES
En este captulo se describen paso a paso los ensayos ms
importantes para ejercer control sobre la calidad de mezclas de morteros
y/o concretos, es decir, ensayadas para esta investigacin.
Dichos ensayos y especificaciones son:
Mtodo de ensayo para la determinacin cualitativa de impurezas
orgnicas en arenas para concreto (Ensayo calorimtrico).
Determinacin cuantitativa del contenido de cloruros y sulfatos
solubles en las arenas.
Mtodo de ensayo para determinar el peso unitario del agregado.
Mtodo recomendado para la extraccin de muestras de
agregados para morteros y concretos.
Especificaciones para la aceptacin o rechazo de agregados para
concreto.
Especificaciones de agregados livianos para concreto estructural.
Mtodo para la elaboracin, curado y ensayo de probetas
cilndricas de concreto.
Mtodo de muestreo de concreto fresco
Mtodo para mezclado de concreto en laboratorio
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Mtodo de ensayo gravimtrico para determinar el peso por metro
cbico, rendimiento y contenido de aire en el concreto.
A continuacin se describen los procedimientos y especificaciones
de cada ensayo:
MTODO DE ENSAYO PARA LA DETERMINACIN CUALITATIVA DE
IMPUREZAS ORGNICAS EN ARENAS PARA CONCRETO (ENSAYO
COLORIMETRICO)
1. Alcance.
1.1 Este mtodo describe el procedimiento para sealar la presencia
de compuestos orgnicos nocivos en arenas naturales que han
de usarse en morteros de cemento, o concretos. El valor principal
que tiene el ensayo es el de indicar la necesidad de hacer
ensayos adicionales de las arenas, antes de aprobar su uso.
2. Aparatos.
2.1. Frascos de Vidrio: Se necesitan 2 frascos de vidrio claro,
ovalados, graduados, con tapones de goma y de
aproximadamente 350 cm
3
.

3. Reactivos y Solucin de Referencia de Color Patrn
3.1. Solucin de Hidrxido de Sodio (3%). Disuelva 3 partes por peso
de hidrxido de sodio (NaOH) en 97 partes de agua.
3.2. Solucin de Referencia de Color Patrn: Disuelva bicromato de
potasio (K
2,
Cr
2,
O
7
) (grado de reactivo) en cido sulfrico concentrado
(peso especfico 1,84) a razn de 0.250 gr. por 100 cm
3
de cido. La
solucin deber ser recin preparada para la comparacin del color y si
es necesario, se calentar ligeramente para obtener la solucin.
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4. Muestra.
4.1. Se obtendr por cuarteo o por medio de un muestreador, una
muestra de ensayo representativa de arena, que pese alrededor de 0,5 kg
5. Procedimiento.
5.1. Llene un frasco de vidrio claro con la muestra de la arena por
ensayar, hasta un tercio de su altura.
5.2. Aada una solucin al 3% de hidrxido de sodio en agua, hasta que
el volumen de la arena y el lquido, indicado despus de agitar, sea igual
a las 2/3 partes de la altura.
5.3. Tape el frasco, agtelo vigorosamente y luego djelo reposar durante
24 horas.
6. Determinacin del Valor del Color.
6.1. Procedimiento Preferido: Al final del perodo de reposo de 24 horas,
llene un frasco de vidrio claro de 350 cm
3
, hasta la cuarta parte de su -
altura, con la solucin de referencia, fresca, del color patrn, preparada
con una anterioridad no mayor de 2 horas, segn lo prescrito en el Prrafo
3.2. Luego compare el color del lquido que sobrenada la muestra de en-
sayo con el de la solucin de referencia de color patrn y anote si su color
es ms claro, ms oscuro o igual al color patrn de referencia. Haga la
comparacin de colores poniendo los dos frascos juntos y viendo a travs
de ellos.
6.2. Procedimiento Alternativo A: Para definir con ms precisin el
color del lquido sobre la muestra de ensayo, se podrn usar 5 soluciones
de color, segn se prescribe en la Tabla 1. Escala Gardner de Colores,
usando los colores siguientes:
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N. de Color Patrn Gardner Color de Referencia
(Vidrios)
5 1
8 2
11 3 (Patrn)
14 4
16 5


Se usar el procedimiento de preparacin y comparacin descrito en el
Prrafo 6.1 a menos que se obtenga el nmero del color patrn ms
prximo al color de una de las cinco soluciones preparadas.








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Tabla 1: Escala Gardner de Colores
Soluciones de Hierro-Cobalto Coordonedas de
Cromaticidad
N. del color
patrn
Gardner

X

Y
Cloroplatinato de
potasio, g por
1000 ml de HCl
0,4N
Solucin de
cloruro
frrico, ml
Solucin de
cloruro de
cobalto, ml
cido
clorhdrico, ml
Bicromato
de potasio,
g por 100 ml
de cido
sulfrico
5 0,3578 0,3820 3,035 0,0205
8 0,4170 0,4535 7,900 0,0515
11 0,4836 0,4805 7,5 5,3 87,2 0,250
14 0,5654 0,4295 22,2 13,3 64,5 0,763
16 0,6060 0,3933 37,8 22,8 39,4 1,280
Ref (3)
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6.3. Procedimiento Alternativo B - En vez de los procedimientos descritos
en los Prrafos-anteriores, se puede comparar el color del lquido que
sobrenada la muestra de ensayo, con un vidrio que tenga un color
equivalente al color patrn de referencia.
NOTA: El vidrio de color patrn con montura de plstico, es un instrumento
adecuado. Para facilidad de los que usan el Procedimiento Alternativo B,
el instrumento est provisto de los cinco nmeros de colores Gardner
citados en el Procedimiento Alternativo A.
7. Informe
7.1. Si se usa el procedimiento preferido, el informe indicar si el color del
lquido que sobrenada la muestra, es ms claro, igual o ms oscuro que el
color patrn de referencia; si se usa cualesquiera de los procedimientos
alternativos, se indicar el nmero con que coincide el color del lquido.










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DETERMINACIN CUANTITATIVA DEL CONTENIDO DE CLORUROS
Y SULFATOS SOLUBLES EN LAS ARENAS
1. Alcance
1.1. Este mtodo se utiliza para determinar el contenido de cloruros y
sulfatos solubles en las arenas destinadas a la preparacin de concreto.
2. Resumen del Mtodo
2.1. Una muestra de arena previamente preparada se somete a la accin
de distintos reactivos. La cantidad de precipitado de AgCl que se produce
en el caso de la determinacin de cloruros, y la de BaCl en el caso de los
sulfatos, definen cuantitativamente la cantidad de cloruros y sulfatos
solubles contenidos en la muestra ensayada.
3. Aparatos
3.1. Balanza: La balanza deber permitir lecturas con apreciacin de
0,0001 g.
4. Preparacin de la Muestra
4.1. Tome aproximadamente 300 g de una muestra seleccionada por el
mtodo de cuarteo de acuerdo con lo indicado en el Prrafo 3.3 del
Mtodo Recomendado para la Extraccin de Muestras de Agregados para
Morteros y Concretos (CCCA: Ag 17) y que pase un cedazo # 4 (4,76
mm).
4.2. Introduzca 100 g de arena en un frasco Erlenmeyer de 500 cm
3
y
aada 250 cm
3
de agua destilada; tape, agite cuidadosamente y djela en
reposo durante 18 horas. A travs de un filtro tupido (Whatman N
o
42 o
similar) o de un Gooch preparado con asbesto y previamente secado en
estufa, pase el contenido de este frasco Erlenmeyer a otro que est
completamente seco.
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5. Reactivos (c. p.)
5.1. Solucin de Nitrato de Plata (AgNO
3
) (0,1 N.).
5.2. Acido Ntrico Concentrado (Peso Especfico = 1,42).
6. Procedimiento
6.1. Todas las operaciones que se indican a continuacin deben
efectuarse con muy poca luz. Transfiera mediante una pipeta una alcuota
de 10 20 cm
3
de la muestra preparada, a un vaso de precipitado de 250
a 300 cm
3
y diluya hasta 150 cm
3
. Si la solucin es alcalina al tornasol,
neutralice con HNO
3
diluido (0,01 N). Aada 1 cm
3
de HNO
3
(1:1) y
posteriormente agregue una solucin de AgNO
3
vertindola gota a gota y
agitando hasta que deje de producirse el precipitado blanco de AgCl,
luego caliente a una temperatura cercana al punto de ebullicin, agitando
para facilitar la coagulacin.
6.2. Cubra los vasos de precipitado con un vidrio de reloj y colquelos en
un lugar oscuro durante un lapso de 1 a 2 horas. Filtre la solucin a travs
de un Gooch previamente preparado con asbesto, secado y tarado; lave
la parte del precipitado de AgCl que queda en el vaso 2 3 veces con
HNO
3
(0,01 N) y filtre a travs del mismo Gooch; all se vuelve a lavar
nuevamente con HNO
3
(0,01 N) y finalmente dos veces con agua para
eliminar el HN O
3.
6.3. El Gooch, con el precipitado depositado en l, se secar en una
estufa a una temperatura de 110 5 C hasta peso constante.
7. Clculo del Porcentaje de Clorures.
7.1. Calcule el porcentaje de cloruros como sigue
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W
1
X 0,24736
Cl = X 100
W
donde:
C1 = Porcentaje de cloruros (redondeado al segundo decimal).
W = Peso de la muestra, en gramos.
W
1
= Peso del AgCl, en gramos.
0,24736 = Factor de conversin de AgCl a Cl.
SULFATOS
8. Reactivos (c.p.)
8.1 Solucin de Cloruro de Bario al 10% (BaCI
2
.) .
8.2 Acido Clorhdrico Concentrado.
8.3 Solucin de Cloruro de Amonio al 10% (NH
4
CI
2
).
9. Procedimiento
9.1. Acidule al tornasol con HCl concentrado una alcuota de la muestra
preparada segn el Prrafo 4.2. Aada 5 cm
3
de solucin de NH
4
Cl y
caliente hasta ebullicin si la solucin se enturbia, filtre y lave el filtro
haciendo pasar agua destilada a travs de l, 4 5 veces. Caliente el
lquido filtrado hasta la ebullicin y precipite el BaSO
4,
vertiendo solucin
BaCl gota a gota y agitando fuertemente. Agite durante 10 minutos ms y
luego djese decantar. Pase la solucin a travs de un filtro Whatman 42
similar y lave con agua caliente hasta la eliminacin de los cloruros;
luego coloque el residuo en un crisol de porcelana previamente tarado, in-
cinrelo y pselo.

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10. Clculo del Porcentaje de Sulfatos
10.1 Calcule el porcentaje de sulfato como sigue:

W
2
X 0,41153
SO
4
= X100
W

Donde:
SO
4
= Porcentaje de sulfatos (redondeado al segundo decimal).
W = Peso de la muestra, en gramos.
W
2
= Peso del BaSO
4
,en gramos.
0,41153 = Factor de conversin de BaSO
4.
Nota: W en ambas determinaciones, es el peso correspondiente
de la muestra en la alcuota tomada.








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MTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL PESO UNITARIO DEL
AGREGADO.
1. Alcance
1.1 Este mtodo de ensayo describe los procedimientos para determinar
el peso unitario de agregados finos, gruesos o mezclados.
2. Aparatos
2.1. Balanza: La balanza deber permitir lecturas con exactitud de
0.37% del peso ledo en cualquier punto de su rango de uso. Se
considerar que el rango de uso comprende desde el peso del recipiente
vaco hasta el peso del recipiente ms su contenido, asumiendo un peso
unitario promedio de 1600 kg/m
3
.
2.2. Barra Compactadora: Una barra recta de acero, de 16 mm (5/8")
de dimetro, de aproximadamente 60 cm de longitud y punta
semiesfrica.
2.3. Recipiente: Un recipiente cilndrico de metal, preferiblemente con
asas. Deber ser estanco, con tapa y fondo firmes y parejos, con
precisin en sus dimensiones interiores y suficientemente rgido para
mantener su forma al ser maltratado. El borde superior deber ser liso,
plano con exactitud de 0,25 mm y paralelo al fondo con una exactitud de
0,5 Los dos recipientes mayores, indicados en la Tabla 1, debern estar
reforzados con una banda metlica alrededor de la parte superior para
obtener un espesor total de pared, no menor de 5 mm en los 40 mm
superiores. La capacidad y dimensiones del recipiente debern cumplir
con los requisitos indicados en la Tabla 1.
Nota1: Se considerar que el borde superior es satisfactoriamente
plano, si 710 no puede insertar una lmina de calibracin de 0, 25 mm de
espesor entre el borde y un pedazo de vidrio cilindrado de 6 mm de
espesor, colocado sobre el recipiente. La parte superior y el fondo sern
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satisfactoriamente paralelos, si la pendiente entre unos pedazos de vidrio
cilindrado puestos en contacto con la parte superior y el fondo, no excede
de 1% en cualquier direccin.
TABLA I. DIMENSIONES DE LOS RECIPIENTES
ESPESOR MINIMO DEL
META L
(mm)
TAMAO MXIMO
NOMINAL DEL
AGREGADO
CAPACIDAD

LITROS
DIMETRO
INTERIOR
(mm)
ALTURA
INTERIOR
(mm)
FONDO PARED PULG

mm

3
155 2 160 2 5,0 2,5 12,5
10
205 2 305 2 5,0 2,5 1 25
15
255 2 295 2 5,0 3,0 1 40
30
355 = 2 305 2 5,0 3,0 4 100
Ref(3)
Se puede usar el tamao indicado del envase, para ensayar
agregados de un tamao mximo nominal, igual o menor que el indicado.
Basado en cedazos de aberturas cuadradas.
3. Muestras
3.1. La muestra de agregado deber secarse hasta peso constante,
preferiblemente en un horno a una temperatura comprendida entre 105 y
110 C y mezclarse completamente.
4. Calibracin del Recipiente
4.1. Llene el recipiente con agua a temperatura ambiente y tpelo con un
pedazo de vidrio cilindrado para eliminar las burbujas y el exceso de
agua.
4.2. Determine el peso neto del agua en el recipiente, con exactitud de =
0,1%.
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4.3. Mida la temperatura del agua y determine su epso uniatrio utilizando
los valores indicados en la Tabla II e interpolando, si es nencesario.
4.4. Calcule el factor de calibracin del recipiente, dividiendo el peso
unitario del agua entre el peso necesario para llenar el recipiente.
TABLA II.
PESO UNITARIO DEL AGUA
TEMPERATURA
C
Kg/m
3

15,6 999,01
18,3 998,54
21,1 997,97
(23,0) (997,54)
23,9 997,32
26,7 996,59
29,4 995,83
Ref (3)
DETERMINACIN DEL PESO COMPACTO
5. Procedimiento Utilizando la Barra Compactadora
5.1. La barra compactadora se utilizar con agregados que tengan un
tamao mximo no mayor de 40 mm.
5.1.1. Se llenar la tercera parte del recipiente y se nivelar la superficie
con la mano. Se compactar la masa con la barra compactadora
mediante 25 golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie. Se
llenara hasta las dos terceras partes del recipiente y de nuevo se
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compactar con 25 golpes como antes. Luego se llenar el recipiente
hasta rebosar, golpendolo 25 veces con la barra compactadora. Nivele
con la mano la superficie del agregado o con un rasero de modo que las
partes sobresalientes de las piezas mayores del agregado grueso,
compensen aproximadamente los vacos mayores en la superficie que se
halla por debajo de la parte superior del recipiente.
5.1.2. Al compactar la primera capa, se procurar que la barra no golpee
el fondo con fuerza. Al compactar las ltimas dos capas, slo se emplear
la fuerza suficiente para que la barra compactadora penetre la ltima capa
de agregado colocada en el recipiente.
5.1.3. Se determinar el peso neto del agregado en el recipiente con
exactitud de 0,1%; luego se obtendr el peso unitario compacto del
agregado multiplicando el peso neto por el factor de calibracin calculado
segn lo descrito en el Prrafo 4.4.
6. Procedimiento de Percusin
6.1. El procedimiento de percusin se aplicar a agregados que tengan un
tamao mximo mayor de 40 mm, pero no mayor de 100 mm.
6.1.1. El recipiente se llenar en tres capas aproximadamente iguales,
como se ha descrito en el Prrafo 5.1.1. Cada capa se compactar
colocando el recipiente sobre un piso firme como por ejemplo, un piso de
concreto y levantando alternativamente extremos opuestos de la base a
unos 5 cm del piso, para luego dejarlo caer en forma tal que d un golpe.
Por medio de este procedimiento, las partculas del agregado se acomo-
darn de modo compacto. Cada capa se compactar, dejando caer el
recipiente 50 veces en la forma descrita, 25 veces de cada extremo. El
agregado sobrante se desechar con una reglilla.
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6.1.2 Se determinar el peso neto del agregado en el recipiente con
exactitud de 0,1% luego se obtendr el peso unitario compacto del
agregado multiplicando el peso neto por el factor de calibracin calculado
segn lo descrito en el Prrafo 4.4.
DETERMINACIN DEL PESO SUELTO
7. Procedimiento con Pala
7.1. El procedimiento con pala se aplicar a agregados que tengan un
tamao mximo no mayor de 100 mm o menos.
7.1.1 El recipiente se llenar con una pala hasta rebosar, descargando el
agregado desde una altura no mayor de 5 cm por encima de la parte
superior del recipiente. Se debern tomar precauciones para impedir en lo
posible la segregacin de las partculas. El agregado sobrante se
desechar con una reglilla.
7.1.2. Se determinar el peso neto del agregado en el recipiente con
exactitud de 0,1%; luego se obtendr el peso unitario suelto del agregado
multiplicando el peso neto por el factor de .calibracin calculado segn lo
descrito en el Prrafo 4.4.
8. Comparacin de Resultados
8.1. Los resultados obtenidos por un operador usando la misma muestra
y el mismo procedimiento, no debern diferir en ms de 1%.





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MTODO RECOMENDADO PARA LA EXTRACCIN DE MUESTRAS
DE AGREGADOS PARA MORTEROS Y CONCRETOS.
1. Alcance
1.1. La presente recomendacin establece los procedimientos para
extraer y enviar muestras representativas de los agregados para
concretos y morteros, con el propsito de hacer ensayos de los mismos.
2. Definiciones
2.1. Muestra de Yacimiento: Es la que se extrae de los propios
yacimientos y de los lugares donde se almacena el material extrado sin
someterlo a ningn tratamiento posterior.
2.2. Muestra de Material Elaborado: Es la que se obtiene del material que,
despus de ser sometido a procesos tales como: trituracin, tamizado,
lavado, etc., ha sido colocado en silos, acumulado en montones puesto
sobre vehculos.
2.3. Muestra Representativa: Es toda muestra de agregado o rido
obtenida de acuerdo con esta recomendacin. Podr ser simple o
compuesta.
2.3.1. Muestra Representativa Simple: Cuando la inspeccin ocular
indique diferencia radical en tamao de grano, textura, clvaje, color, etc.,
o cuando se desea informacin sobre la variacin del agregado o rido,
deben ensayarse cada una de las muestras obtenidas y por tanto
enviarse separadamente al laboratorio.
2.3.2 Muestra Representativa Compuesta: En el caso de que en dicha
inspeccin no se observen las diferencias descritas en el Prrafo 2.3.1,
las muestras de cada yacimiento y las de material elaborado,, se mezclan
debidamente para formar una muestra compuesta, que se enva al
laboratorio como representativa de la condicin media del agregado.
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2.4. Muestra de Laboratorio: Para su envo al laboratorio, la muestra
representativa se reducir por cuarteo de acuerdo con el Prrafo 3.3
hasta obtener la cantidad adecuada, que ser como mnimo de 20 kg para
agregados finos y de 70 kg para agregados gruesos. "
2.5. Muestra para Ensayo: Es la que se obtiene de la muestra de
laboratorio, utilizando el procedimiento de cuarteo establecido en el
Prrafo 3.3.
3. Muestreo
3.1. Extraccin de Muestras de Yacimiento: Dado que en general los
yacimientos no son uniformes, las muestras se extraern de modo que
representen los diferentes materiales que a simple vista aparezcan como
utilizables. Ser conveniente hacer una estimacin de las cantidades
existentes de esos materiales utilizables.
3.1.1. Cuando el yacimiento tenga un frente al descubierto, las muestras
se obtendrn de dicho frente, despojado del material superficial, de hoyos
de prueba practicados en el mismo, extrayendo cada muestra de modo
que represente el material que a simple vista aparezca como utilizable. Se
tendr cuidado de eliminar todo material proveniente de un deslizamiento
a lo largo del frente.
3.1.2. En los yacimientos que no tengan frente abierto, cada muestra se
extraer de un hoyo de prueba excavado al efecto.
3.1.3. Para tener idea de la magnitud, especialmente en los pequeos
yacimientos, se regular el nmero y la profundidad de los hoyos de
prueba, de acuerdo con la cantidad de material que se pretenda extraer
del yacimiento.
3.1.4. Cuando el agregado o rido se encuentra diseminado en pequeos
montones (p. ej. material de arrastre), las muestras slo se extraern de
las pilas en que se haya recogido.
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3.2. Extraccin de la Muestra de Material Elaborado: Cuando sea posible,
las muestras se tomarn en la planta de produccin. Se preferir
extraerlas de los vehculos de transporte; de no poder ser as, se extraer
de los depsitos (silos) y, si no hay otra alternativa (pues es muy difcil
obtener una muestra representativa en este caso), de los montones o
pilas. En estos casos se proceder de la siguiente forma:
3.2.1 De los vehculos se tomarn muestras intermitentemente, mientras
se est cargando el material.
3.2.2 De los depsitos (silos) se extraern muestras separadas de la
parte superior y de la boca de descarga de los mismos. Las muestras de
la boca de descarga se tomarn de la seccin completa del flujo de
material, despus de dejar correr, por lo menos, un metro cbico de ste.
3.2.3. De los montones y pilas, se recomienda extraer muestras de pesos
aproximadamente iguales de diferentes partes de la pila, teniendo cuidado
de evitar la zona de segregacin del material ms grueso que
generalmente se halla en la base del montn.
3.2.4. Cuando las muestras se toman en el lugar de destino (obra o
depsito), se extraer preferiblemente del vehculo, durante su descarga;
se tomarn muestras separadas de la parte superior, media e inferior del
vehculo. Como en este caso es muy factible encontrar material
segregado en diferentes tamaos, se tendr cuidado al tomar las
muestras, para que, en lo posible, sean representativas del material.
3.3. Formacin de la Muestra para el Laboratorio: Para obtener por
cuarteo la muestra para el laboratorio, se proceder as con la muestra
representativa se forma un montn que se extiende con una pala hasta
darle base circular y espesor uniforme. Se divide entonces el material,
diametralmente, en 4 partes aproximadamente iguales; se toman 2 partes
opuestas, se mezclan y se recomienza la operacin con ese material.
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Esta operacin se repetir hasta que la cantidad de muestras quede
reducida a la que se requiera en cada caso. (Nota 1).
Nota 1: Se permitir, sustitutivamente el uso de cuarteadores.
3.4. Identificacin: Cada muestra o envase separado se acompaar do
una etiqueta es la que se consignar, aparte de todo otro dato que pueda
interesar, la siguiente informacin:
1. Nombre del remitente y fecha de envo.
2. Clase de material e identificacin de procedencia. Tambin podr
ser til agregar los siguientes datos:
1. Reservas aproximadas del yacimiento y produccin diaria de la
planta de trituracin.
2. Ubicacin y nombre del yacimiento, depsito o planta.
3. Estimacin de la cantidad aproximada que representa la muestra.
4. Empleo propuesto.
5. Facilidades de transporte.
3.5 Envo: Las muestras de agregado o rido se remitirn al laboratorio
en cajas hermticas, bolsas de tejido tupido u otro recipiente que no
permita la prdida del material ms fino.
Nota: Esta recomendacin coincide esencialmente con la Recomen-
dacin COPAXT 2:003.



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ESPECIFICACIONES PARA LA ACEPTACIN O RECHAZO DE
AGREGADOS PARA CONCRETO.
1. Agregado Fino
11. Origen: Estar constituido por arena de ro, de mina o proveniente de
piedras trituradas; puede emplearse arena de mar siempre y cuando
cumpla con estas especificaciones y se demuestre, en un laboratorio
debidamente equipado que los porcentajes de sales presentes no afectan
la calidad del concreto ni hacen incompatible la presencia de armaduras.
Las arenas micceas no son aceptables y debern evitarse.
1.2. Granulometra: La granulometra del material se determinar segn
el Mtodo de Ensayo para Determinar la Composicin Granulomtrica de
Agregados Finos y Gruesos (CCCA: Ag 2).
1.2.1. El agregado fino, con excepcin de lo previsto en el Prrafo 1.2.2,
tendr una granulometra comprendida dentro de los lmites siguientes:
CEDAZO PORCENTAJE QUE PASA

3/8 (9,51 mm) 100
N. 4 (4,76 mm) 85-100
N. 8 (2,38 mm) 60-95
N. 16 (1,19 mm) 40-80
N. 30 (0,595 mm) 20-60
N. 50 (0,297 mm) 8-30
N. 100 (0,149 mm) 2-10


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1.2. 2. Los porcentajes mnimos indicados para el material que pasa los
cedazos # 50 y # 100 pueden reducirse a 5 y 0 respectivamente, si se usa
el agregado para concretos que contengan ms de 300 kg de cemento
por m
2
de mezcla, o si se usa un aditivo mineral aprobado para suplir la
deficiencia de material en los cedazos antes sealados.
1.2.3. El agregado no deber tener ms del 45% retenido entre
cualesquiera dos cedazos consecutivos indicados en el Prrafo 1.2.1.
1.3. Sustancias Nocivas: Las arenas deben estar constituidas por granos
limpios y duros, provenientes de minerales duros y estables. La cantidad
de sustancias deletreas en el agregado fino no deber exceder los
lmites prescritos en la Tabla I.
1.3.1 Impurezas Orgnicas: El agregado fino estar libre de cantidades
nocivas de impurezas orgnicas. A excepcin de lo sealado en los
Prrafos 1.3.1.1 y 1.3.1.2, se rechazarn aquellos agregados que al ser
sometidos al ensayo para determinar las impurezas orgnicas, segn el
Mtodo de Ensayo para la Determinacin Cualitativa de Impurezas
Orgnicas en Arenas para Concreto (Ensayo Colorimtrico) (CCCA: Ag
3), produzcan un color ms oscuro que el patrn.
1.3.1.1 Un agregado fino que no pase el ensayo podr ser usado siempre
y cuando la descolocacin se deba principalmente a pequeas cantidades
de carbn o lignito.
1.3.1.2. Un agregado fino que no pase el ensayo podr usarse slo
cuando al probarlo de acuerdo con el Mtodo de Ensayo para Determinar
el Efecto de Impurezas Orgnicas del Agregado Fino en la Resistencia de
Morteros (CCCA: Ag 22), el mortero elaborado a base del agregado no
tratado, desarrolle una resistencia media a la compresin a los 7 y 28 das
no menor que el 95% de la desarrollada por un mortero similar hecho con
otra porcin de la misma muestra lavada en una solucin al 3% de
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hidrxido de sodio. Cada resistencia media deber obtenerse de un
nmero no menor de 6 probetas.
1.3.2. El agregado fino a usarse en concretos sujetos a
humedecimientos frecuentes, exposiciones largas a una atmsfera
hmeda o en contacto con suelo hmedo, no debern contener materiales
que sean deletreamente reactivos con los lcalis del cemento, en una
proporcin tal que sean causa de expansiones excesivas del mortero o
concreto. Se excepta el caso en que si tales materias se encuentren en
cantidades nocivas.
* Esta reduccin tambin es permisible en aquellos concretos con
aire incorporado que contengan ms de 250 kg de cemento por m
3
de
mezcla, entendiendo como tales aquellos concretos en que el contenido
total de aire incorporado sea mayor del 3%.
TABLA I
MAXIMO PORCENTAJE
EN PESO DE LA
MUESTRA TOTAL
DETERMINACIN POR EL
MTODO DE ENSAYO
Particulas Desmenuzables 1,0 CCCA: Ag 4
Material ms fino que el
cedazo N. 200:
- Concreto expeusto a
abrasin.
- Todos los dems
concretos


3,0*

5,0*

CCCA: Ag 5
Partculas en susepnsin
despues de una hora de
sedimentacin en agua

3,00**

CCCA: Ag 6
Carbn y lignito:
- Donde sea
importante la apariencia de
la sueprficie del concreto.
- Todos los dems
concretos.



0,5

1,0

Cloruros 0,1*** CCCA: Ag 8
Sulfatos 1,0**** CCCA: Ag 8

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* En el caso de arena manufacturada, si el material es ms fino que el
cedazo No 200 (74 ) se compone de polvo de fractura esencialmente
libre de arcilla, o esquisto, estos limites se podrn aumentar a 5 y 7%
respectivamente.
** Esta condicin no es de rechazo como condicin de aceptacin
sustituye a lo prescrito en el material ms fino que el cedazo N.200 (74
).
*** Esta condicin debe cumplirse estrictamente en concretos con
armaduras.
**** La, mxima cantidad permisible de sulfatos en una arena, ex-
presados en SO
4
y referidos al agregado seco, no ser mayor del 1 %. Se
aceptar como condicin equivalente que la cantidad de sulfatos
expresada en la misma forma anterior no sobrepase a 1,2 g/l de la
muestra, sin que el tamao mximo de estas impurezas sobrepase un
volumen de 0,5 cm
3
.
El agregado fino podr usarse con un cemento que contenga menos
de 0,6% de lcalis, calculados como xido de sodio, o con la adicin de
un material aprobado que evite una expansin daina debida a la
reaccin lcali-agregado.
Nota 1: Se han propuesto muchos mtodos para determinar la
reactividad potencial. Sin embargo, no arrojan informacin cuantitativa
sobre el grado de reactividad que se espera o se permite en servicio. Por
lo tanto, la evaluacin de la reactividad potencial de un agregado se debe
basar en el criterio y en la interpretacin de los datos de ensayo y en la
inspeccin de estructuras, de concreto que contengan una combinacin
de agregados (finos y gruesos) y cementos que se usarn en el trabajo
nuevo. Los resultados del ensayo realizado segn el Mtodo de Ensayo
para Determinar la Reactividad Potencial de Agregados (Mtodo Qumico)
(CCCA: Ag 9), ayudarn a hacer una evaluacin. En este ensayo donde
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R
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significa reduccin en alcalinidad y S
c
. slice disuelta, ambos en
milimoles por litro, se podr usar el siguiente criterio, para evaluar la
reactividad potencial:
(a) Si R
c
es mayor de 70, el agregado se considerar potencialmente
reactivo si S
c
es mayor que R
c
.
(b) Si R
c
es menor de 70, el agregado se considerara,
potencialmente reactivo si S
c
. es mayor que:
R
c
35 +
2
El ensayo se puede hacer con rapidez y aunque no es completamente
confiable en todos los casos, provee una informacin til, especialmente
cuando no se tienen al alcance los resultados de ensayos ms completos.
Nota: 2: Otro mtodo de ensayo destinado a evaluar la reactividad
potencial de los agregados corresponde al llamado procedimiento de la
barra de mortero, Mtodo de Ensayo para Determinar la Reactividad
Potencial Alcalina de Combinaciones Cemento-Agregados (Mtodo de la
Barra de Mortero) (CCCA: Ag 23). Los resultados de este ensayo, cuando
se hace con un cemento de alto contenido en lcalil, suministran
informacin sobre las posibilidades de que ocurran reacciones dainas. El
contenido alcalino del cemento debe ser sustancialmente mayor de 0,6%
y preferiblemente mayor del 0,8%, expresado como xido de sodio.
Combinaciones de agregado y cemento, que hayan producido
expansiones excesivas en este ensayo, usualmente se debern
considerar como potencialmente reactivas. Mientras no se defina
claramente el lmite entre combinaciones no reactivas y reactivas, ge-
neralmente se considera que la expansin es excesiva, si es mayor que
0,05% en 3 meses 0,10% en 6 meses. Expansiones de 0,5% en 3
meses no deben ser consideradas excesivas cuando la expansin a los 6
meses se mantiene por debajo de 0,10%. Slo se tomarn en cuenta
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datos para los ensayos a los 3 meses cuando no se tengan los resultados
de los ensayos a los 6 meses.
1.4 - Disgregabilidad: Con excepcin de lo provisto en el Prrafo 1.4.1, el
agregado fino sometido a 5 ciclos del ensayo de disgregabilidad tendr
una prdida, pesado de acuerdo con la gradacin de una muestra que
cumpla con las limitaciones indicadas en el Prrafo 1.2.1, no mayor del
10% cuando se usa sulfato de sodio 15% cuando se usa sulfato de
magnesio.
1.4.1. El agregado fino que no llene los requisitos prescritos en el Prrafo
1.4 puede aceptarse, siempre que un concreto hecho con agregados
similares de la misma fuente haya dado un servicio satisfactorio bajo
condiciones anlogas.
2. Agregado Grueso
2.1 Origen: El agregado grueso se compondr de piedra triturada,
canto rodado, escorias de hierro de alto horno enfriada por aire o una
combinacin de ellos, que llene los requisitos de estas especificaciones.
2.2. Granulometra: La granulometra del material se determinar segn el
Mtodo de Ensayo para Determinar la Composicin Granulomtrica de
Agregados Finos y Gruesos (CCCA: Ag 2).
2.2.1. Los agregados gruesos estarn gradados entre los lmites
especificados y debern cumplir con los requisitos prescritos en la Tabla
II.
2.2.2. La forma de los granos debe aproximarse lo ms posible a la esfera
en grava o al cubo en piedra triturada. El agregado que presente ms del
25% en peso de sus granos, con formas tales que el cociente entre la
dimensin mxima y la dimensin minina sea mayor que 5, determinado
de acuerdo al Mtodo para Determinar el Cociente entre la Dimensin
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Mxima y la Dimensin Mnima en Agregados Gruesos para Concreto
(CCCA: Ag 11), podr ser rechazado.
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Limite de los Porcentajes en Peso que pasan los Cedazos de Abertura Cuadrada igual a:
Piedra
Picada
o Grava
3 2 2 1 1 N. 4 N. 8 N. 16 N. 30 N. 50
N. 0 - - - - - 100 100 a 80 85 a 50 60 a 25 40 a 15 20 a 5 10 a 0 5 a 0 -
N. 1 - - - 100 100 a 90 90 a 50 45 a 15 20 a 0 7 a 0 - - - - -
N. 2 - 100 100 a 95 90 a 75 70 a 35 30 a 5 10 a 0 5 a 0 - - - - - -
N. 3 100 100 a 90 95 a 65 60 a 20 10 a 0 5 a 0 - - - - - - - -
TABLA II
101
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2.3. Sustancias Nocivas: La cantidad de sustancias nocivas en el
agregado grueso, no deber exceder los lmites indicados en la Tabla III.
2.3.1. El agregado grueso a usarse en concretos sujetos a frecuentes
humedecimientos, exposiciones largas en una atmsfera hmeda o en
contacto con suelo hmedo, no debe contener materiales que sean
deletreamente reactivos con los lcalis en el cemento, en una proporcin
tal que sea causa de expansiones excesivas del mortero o concreto. Se
excepta el caso en que si tales materiales se encuentran en cantidades
nocivas, el agregado grueso podr usarse con un cemento que contenga
menos de 0,6% de lcalis, calculados como xido de sodio, o con la
adicin de un material aprobado que evite una expansin daina debida a
la reaccin lcali-agregado.
2.4. Disgregabilidad: A excepcin de lo previsto en el Prrafo 2.4.1 en el
agregado grueso sometido a 5 ciclos del ensayo de disgregabilidad,
pesado de acuerdo con la gradacin de la muestra que cumpla con las
limitaciones indicadas en el Prrafo 2.2.1, se aceptar una prdida no
mayor del 12% cuando se use sulfato de sodio, o 18% cuando se use
sulfato de magnesio.
Tabla III.
Porcentaje Mximo
Referido al Peso Total
de la muestra.
Determinacin por el
Mtodo de Ensayo
Partculas
Desmenuzables
0,25 CCCA: Ag 4
Partculas Blandas*: 5,0 CCCA: Ag 12
Material ms fino que el
cedazo N. 200
1,0 CCCA: Ag 5
Carbn y lignito:
- Donde la
apariencia de la
superficie del concreto
sea importante.
- Todos los dems
concretos:



0,5

1,0
CCCA: Ag 7
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* Esta condicin slo se verificar en aquellos casos donde existan
dudas en cuanto a la dureza del material.
** En el caso de agregados triturados, si el material ms fino que el
cedazo N 200 se compone de polvo de fractura esencialmente libre de
arcilla o esquisto, este porcentaje podr aumentarse a 1,5.
2.4.1. El agregado grueso que no llene los requisitos prescritos en el
Prrafo 2.4 podr aceptarse, siempre que otros concretos elaborados con
agregados similares de la misma fuente, hayan dado un servicio
satisfactorio bajo condiciones anlogas.
2.5. Desgaste: Con excepcin de lo previsto en el Prrafo 2.5.1 para el
agregado grueso ensayado a desgaste segn los Mtodos de Ensayos
CCCA: Ag 13 y CCCA: Ag 14, se aceptar una prdida no mayor del 50%.
2.5.1. Podr usarse agregado grueso que tenga una prdida al desgaste
mayor del 50%, siempre que experimentalmente se demuestre la
posibilidad de obtener concretos de resistencias adecuadas.









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ESPECIFICACIONES DE AGREGADOS LIVIANOS PARA CONCRETO
ESTRUCTURAL
1. Alcance
1.1 Estas especificaciones se refieren a agregados de peso liviano para
usarse en concreto estructural en el cual se desea disminuir el
peso propio, manteniendo las caractersticas resistentes del
concreto. Los procedimientos involucrados en estas
especificaciones no incluyen mtodos para control del concreto en
la obra.
2. Caractersticas Generales
2.1. Estas especificaciones incluyen dos tipos generales de agregados
de peso liviano, a saber:
2.1.1. Agregados obtenidos por medio de expansin, calcinacin, o
sinterizacin de productos tales como escoria de altos hornos,
arcilla, diatomita, ceniza volante, esquisto o pizarra.
2.1.2. Agregados obtenidos procesando materiales naturales tales como
piedra pmez, escoria, o toba.
2.2. Los agregados estarn compuestos predominantemente por
materiales inorgnicos celulares y granulares de peso liviano.
3. Gradacin
3.1. La gradacin deber cumplir para cada uno de los tamaos, con los
requisitos de la Tabla L
3.2. Uniformidad de la Gradacin: Para asegurar una uniformidad
razonable en la gradacin de lote (Nota 1) sucesivos de agregados de
peso liviano, se determinar el mdulo de finura en muestras tomadas de
los lotes a intervalos estipulados por el comprador. Si el mdulo de finura
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de los agregados de cualquier lote difiere en ms de 7 por ciento del
correspondiente a la muestra en la cual se efectuaron los ensayos para
aceptacin del producto, los agregados de tal lote sern rechazados, a
menos que se pueda demostrar que producen concreto de las
caractersticas requeridas.
















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TABLA N. 1
REQUISITOS DE GRADACIN PARA AGREGADOS DE PESO LIVIANO
USADO PARA CONCRETO ESTRUCTURAL
PORCENTAJES (POR PESO) QUE PASAN CADA UNA DE LAS SIGUEINETS MALLAS DE AGUEJROS
CUADRADOS

TAMAO
1
(25,4 mm)

(19,0 mm)

(12,7 mm)

(9,51 mm)
N. 4
(4,76 mm)
N. 8
(2,38 mm)
N. 16
(1,19 mm)
N. 50
(297 mm)
micras)
N. 100
(149
micras)
Agregado
fino:
N. 4 a 0

..

..

..

100

85 a 100

..

40 a 80

10 a 35

5 a 25
Agregado
grueso:

1 a

95 a 100 .. 0 a 10 .. .. .. .. .. ..
1 a N 4 95 a 100 .. 25 a 60 .. 0 a 10 .. .. .. ..
a N. 4 100 90 a 100 .. 20 a 60 0 a 10 .. .. .. ..
a N. 4 .. 100 90 a 100 40 a 80 0 a 20 0 a 10 .. .. ..
a N. 8 .. .. 100 80 a 100 5 a 40 0 a 20 .. .. ..
Agregados
finos y
gruesos
combinados

a 0

.. 100 95 a100 .. 50 a 80 .. .. 5 a20 2 a 15
a 0

.. .. 100 90 a 100 65 a 90 35 a 65 .. 10 a 25 5 a 15
Ref (3)

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Nota: 1: En el presente texto se entender por lote la cantidad de
material suministrado en una sola operacin de entrega.
4. Peso Unitario
4.1. El peso unitario de los agregados de peso liviano deber cumplir para
cada uno de los tamaos, con los requisitos de la Tabla 2.
TABLA 2
REQUISITOS DE PESO UNITARIO PARA AGREGADOS DE PESO
LIVIANO USADO PARA CONCRETO ESTRUCTURAL
TAMAO PESO UNITARIO EN ESTADO
SECO Y SUELO MXIMO kg/m
3
Agregado Fino 1120
Agregao Grueso 880
Agregados Finos y Guresos
Combinados
1040
Ref (3)
4.2. Uniformidad del Peso: El peso unitario de lotes sucesivo de
agregados de peso liviano, no deber diferir en ms de 10 por ciento del
correspondiente a la muestra en la cual se hayan realizado los ensayos
para aceptacin del producto. En caso de no cumplirse este requisito, el
lote ser rechazado, a menos que se pueda demostrar que produce
concreto de las caractersticas requeridas.
5. Sustancias Nocivas
5.1. Los agregados de peso liviano no debern contener cantidades
excesivas de sustancias nocivas, segn queda establecido por los lmites
siguientes:
5.1.1. Impurezas Orgnicas: Los agregados de peso liviano que al ser
sometidos al ensayo para determinar impurezas orgnicas, produzcan un
color ms oscuro que el color patrn, se rechazarn, a menos que pueda
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demostrarse que la coloracin se deba a la presencia de cantidades
pequeas de materiales no dainos al concreto.
5.1.2. Manchas: Los agregados de peso liviano, que al ser sometidos al
ensayo para detectar materiales que producen manchas, se clasifiquen
como productores de manchas muy intensas" u oscuras por medio del
ensayo visual de manchas, se ensayarn por medio del procedimiento
qumico; y los agregados que contengan 1,5 mg ms de xido frrico
(Fe
2
,O
3
) sern rechazados para uso en concreto estructural.
5.1.3 Terrones de Arcilla: La cantidad de terrones de arcilla no deber
exceder 2 por ciento del peso seco (vase Prrafo 7.1.6).
5.1.4 Prdida al Fuego: La prdida al fuego de los agregados de peso
liviano no deber exceder 5 por ciento.
Nota 2: Ciertos agregados procesados pueden tener un carcter
hidrulico y pueden hidratarse parcialmente durante su produccin; si ste
es el caso, la calidad del producto no se reduce. Otros agregados pueden
contener en su estado natural carbonates inofensivos o agua en
cristalizacin que contribuirn a la prdida al fuego. Por consiguiente, se
debe tener en cuenta el tipo de material al evaluar la calidad del producto
en funcin de la perdida al fuego.
6. Propiedades para la Elaboracin de Concreto
6.1. Las probetas de concreto elaboradas con los agregados de peso
liviano por ensayar, debern cumplir los siguientes requisitos:
6.1.1. Resistencia y Pesos Unitarios: Usando los agregados de peso
liviano por ensayar, debe ser posible producir concreto estructural de tal
calidad que se satisfagan los requisitos de resistencia a la compresin y
de resistencia a. la traccin indirecta para la misma mezcla de concreto,
que se indican en la Tabla 3, y se satisfagan sin exceder los
correspondientes valores mximos de los pesos unitarios.
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6.1.1.1. Se podr usar arena natural para sustituir parte o la totalidad de
finos del agregado liviano siempre que sea necesario para cumplir con los
requisitos sealados en la Tabla 3. Deber mantenerse la misma
combinacin de materiales para el concreto estructural. El informe del
ensayo deber indicar la proporcin de todos los ingredientes y las
caractersticas de la arena natural, segn se indica en las
Especificaciones para la Aceptacin o Rechazo de Agregados para Con-
creto (CCCA: Ag 100) (COVEN1N 277) (Nota 3).
TABLA 3
RESISTENCIAS Y PESOS UNITARIOS
PESO UNITARIO
PROMEDIO,
MXIMO
RESISTENCIA
PROMEDIO A LA
TRACCIN
INDIRECTA A LOS 28
DAS, MNIMO,
kg/cm
2
RESISTENCIA
PROMEDIO A LA
COMPRESNIN A
LOS 28 DAS MNIMO
Kg/cm
2
1840 20 280 o ms
1760 20 210
1680 17 175
Ref (3)
6.1.1.2. La resistencia a la compresin y el peso unitario, ser el
promedio de los resultados del ensayo de tres probetas y la resistencia a
la traccin indirecta (usando probetas cilndricas) ser el promedio de los
resultados de probetas. Los valores intermedios de resistencia y sus
valores correspondientes de pesos unitarios, podrn establecerse por
interpelacin.
Nota 3: Se podrn usar materiales que no cumplan con el requisito del
valor promedio mnimo de resistencia a la traccin indirecta, siempre que
se modifique el diseo para compensar este valor menor.
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6.1.2. Retraccin por Secado: La retraccin por secado de las probetas de
concreto preparadas y ensayadas de acuerdo con lo indicado en el
Prrafo 8.1.4, no deber exceder 0,10 por ciento.
6.1.3. Desconchamiento: Las probetas de concreto preparadas y
ensayadas de acuerdo con lo indicado en el Prrafo 8.1.5, no debern
presentar desconchamiento en la superficie.
6.1.4. Durabilidad: Si no se dispone de un registro que compruebe la
durabilidad satisfactoria en concreto estructural, los agregados de peso
liviano debern ser sometidos a un ensayo de congelamiento y deshielo
de concreto que sea adecuado.
7. Mtodos de Muestreo y Ensayos para Determinar las Propiedades
de los Agregados
7.1. Los agregados de peso liviano se muestrearn y se determinarn las
propiedades enumeradas en estas especificaciones de acuerdo con los
siguientes mtodos:
7.1.1. Muestreo: Mtodo Recomendado para la Extraccin de Muestras
de Agregados para Morteros y Concretos (CCCA: Ag 17) (COVENIN 270).
7.1.2 Peso Unitario Suelto: Mtodo de Ensayo para Determinar el Peso
Unitario del Agregado (CCCA: Ag 10) (COVENIN 263) utilizando el
procedimiento con pala descrito en la Seccin 7 del Mtodo Ag 10,
excepto que el agregado se ensayar despus de haber sido secado en
horno.
7.1.3. Gradacin: Mtodo de Ensayo para Determinar la Composicin
Granulomrica de Agregados Finos y Gruesos (CCCA: Ag 2) (COVENIN
255); si se emplea cernido mecnico, los agregados se cernirn,
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solamente durante cinco minutos y se aplicarn las siguientes
modificaciones:
7.1.3.1 Agregado Fino: El peso de la muestra de ensayo se determinar
de acuerdo con lo indicado en la Tabla 4:
TABLA 4
PESO DE LA MUESTRA DE AGREGADOS FINOS DE PESO LIVIANO
PARA ENSAYO GRANULOMETRICO
Peso Unitario de los Agregados
Kg/m
3
Peso de la Muestra de Ensayo
80-240 50
240-400 100
400-500 150
560-720 200
720-880 250
880-1040 300
1040-1120 350
Ref (3)
7.1.3.2. Agregado Grueso: Del material utilizado en la determinacin del
peso unitario del agregado grueso, se extraer una muestra de 2800 cm
3

o ms para el ensayo granulomtrico.
7.1.4. Impurezas Orgnicas: Mtodo de Ensayo para la Determinacin
Cualitativa de Impurezas Orgnicas en Arenas para Concreto (Ensayo
Colorimtrico) (CCCA: Ag 3) (COVENIN 256).
7.1.5. Mdulo de Finura: Definiciones de Trminos Relativos a los
Agregados Destinados a la Elaboracin de Morteros y Concretos (CCCA:
Ag 1), Definicin 11.
7.1.6. Terrones de Arcilla en Agregados: Mtodo de Ensayo para
Determinar el Contenido de Terrones de Arcilla y Partculas
Desmenuzables en Agregados. (CCCA: Ag 4) (COVENIN 257).
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7.1.7. Prdida al Fuego: Mtodo de Ensayo para Anlisis Qumicos de
Cementos Hidrulicos (CCCA: Ce 17) (COVENN - 109)
7.1.8. Materiales que Producen Manchas: Mtodo de Ensayo para
determinar la Presencia de Materiales que Producen Manchas en
Agregados para Concretos Livianos (CCCA: Ag 27).
8. Ensayo para Determinar las Propiedades de Concretos
Elaborados con agregados de Peso Liviano.
8.1. Las propiedades de concretos elaborados con agregados de peso
liviano, se determinarn de acuerdo con los mtodos sealados en los
Prrafos 8.1.1 hasta 8.1.6. Se usar la misma relacin entre agregados
finos y gruesos de peso liviano que se propone emplear y se elaborarn
tres probetas para cada tipo de ensayo, excepto -en el- ensayo de
traccin indirecta, donde se elaborarn ocho probetas.
8.1.1. Resistencia a la Compresin: Mtodo para la Elaboracin Curado y
Ensayo de Probetas Cilndricas de Concreto (CCCA: Con 2) (COVENJN
338), con la siguiente excepcin:
8.1.1.1. A la edad de 7 das probetas se retirarn del cuarto hmedo y se
almacenaran a una temperatura de 23 5 por ciento, hasta el momento
del ensayo.
8.1.2. Resistencia a la Traccin Indirecta: Se elaborarn probetas
cilndricas de ensayo de 15x30 cm, de acuerdo con lo indicado en el
Mtodo CCCA: Con 2 (COVENIN 338) y se ensayarn de acuerdo con el
Mtodo de Ensayo para Determinar la Resistencia del Concreto a
Traccin Indirecta Usando Probetas Cilndricas (CCCA: Con 5)
(COVENIN 341), con la siguiente excepcin:
8.1.2.1. A la edad de 7 das, las probetas se retirarn del cuarto hmedo
y se almacenarn a una temperatura de 65 5 por ciento, hasta el
momento del ensayo.
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8.1.3. Peso Unitario del Concreto: Mtodo de Ensayo para determinar el
Peso Unitario de Concreto Liviano Estructural (CCCA: Con 33).
8.1.4. Retraccin del Concreto: Mtodo de Ensayo para Determinar el
Cambio de Longitud en Morteros de Cementos y en concretos (CCCA:
Con 10) (COVENIN 345), con las siguientes excepciones:
8.1.4.1. La mezcla de concreto se preparar con la siguiente dosificacin:
Una parte de cemento Prtland y seis partes de los agregados
combinados medidos en volmenes correspondientes a un estado seco y
suelto. El contenido de agua se ajustar de tal manera que se obtenga
un asentamiento entre 5 y 7.5 cm. y se compactar el concreto
completamente en los moldes metlicos de 50 x 50 x 2.85 mm. para
agregados que tengan un tamao mximo de 12.7 mm. o menos (Vase
la tabla 1). La superficie del concreto se alisar con llana metlica.
8.1.4.2. Las probetas de ensayo se curarn como se indica en el Prrafo
8.1.1 para las probetas de ensayo a compresin. Se harn mediciones
iniciales de longitud inmediatamente despus de retirar las probetas del
almacenamiento hmedo. Se harn mediciones subsecuentes a los 28
das y a los 100 das.
8.1.4.3. Se calcular la diferencia de longitud de las probetas, al sacarlas
del almacenamiento hmedo a una edad de 7 das y al efectuar las
mediciones finales a una edad de 100 das, con aproximacin de 0.01
por ciento de la longitud efectiva de medicin, y esta diferencia se tomar
como la retraccin por secado de la probeta. La retraccin por secado del
concreto ser el promedio de la retraccin por el secado de todas las
probetas.
8.1.5. Ensayo para Materiales que Producen Desconchamiento: Se
prepararn probetas de concreto para ensayos de materiales que
producen desconchamiento, de acuerdo con lo indicado en el Prrafo
8.1.4.1. Las probetas se curarn y se sometern a ensayo en autoclave
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de acuerdo con el Mtodo de Ensayo para Determinar la Expansin en
Autoclave de Cemento Portland (CCCA: Ce 9) (COVENIN 491). Se
inspeccionarn visualmente las probetas tratadas en untoclave para
determinar el nmero de desconchamientos producidos en la superficie.
Se indicar en l, el nmero promedio de desconchamientos en cada
probeta.
8.1.6. Congelacin y Deshielo: Se realizarn ensayos de congelacin y
deshielo del concreto, cuando se requiera deacuerdo con el Mtodo de
ensayo para Determinar la Resistencia de Probetas de Concreto a la
Accin de una Congelacin y Deshielo Rpido en Agua (CCCA: con Con
31).












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MTODO PARA LA ELABORACIN. CURADO Y ENSAYO DE
PROBETAS CILINDRICAS DE CONCRETO
1. Alcance
1.1. Este mtodo describe los procedimientos para la elaboracin, curado
y ensayo de probetas cilndricas de concreto. Los valores de resistencia
obtenidos en base a probetas de concreto, adems de ser ndice de la
resistencia del material ensayado, deben servir como criterio de control
de la uniformidad de calidad del material elaborado.
2. Aparatos
2.1 Cuchara de muestreo y cuchara de albailera.
2.2. Moldes metlicos cilndricos preferiblemente estancos, de 152,5
mm 2,5 mm de dimetro, por 305,0 6,0 mm de altura. En los casos
sealados en el Prrafo 6.2 las dimensiones del molde debern ser
incrementadas.
2.3. Barra Compactadota: Una barra recta de acero, lisa, de 16 mm (5/8")
de dimetro, de aproximadamente 60 cm de longitud y punta
semiesfrica.
2.4. Base del Molde de Material no Absorbente: Preferiblemente se usar
una base metlica, con un espesor mnimo de 7mm y. con una muesca
(Vase Fig.1).
3. Mezclado
3.1. El mezclado se realizar de acuerdo, con lo indicado en el Mtodo
para Mezclado del concreto en el Laboratorio CCCA: Con 18) (NORVEN
354).


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4. Muestreo:
4.1. La muestra deber ser representativa de la mezcla que se est
vaciando y su volumen no ser menor de 30 litros.
4.2. El material que se usar en la elaboracin de cilindros de ensayo,
deber ser muestreado, justo antes de su colocacin en el encofrado.
Las probetas deber ser identificadles con la parte de la estructura
que corresponde el material a partir del cual fueron .elaboradas. Ser
preferible hacer, el muestreo en aquellas partes de la estructura donde
sea factible prever las solicitaciones mximas.
4.3. Cuando el volumen de material fresco es transportado en re-
cipientes de ms de un cuarto de metro cbico, el muestreo deber
realizarse mezclando porciones de diferentes partes del contenido del
recipiente y elaborando las probetas de ensayo con esa mezcla.
4.4. La muestra no se considerar representativa del material, cuando
haya transcurrido ms de una hora entre el muestreo y el momento en
que el agua fue aadida al cemento. Este tiempo podr variar, previa
justificacin experimental cuando hayan sido usados aditivos en la
mezcla.
4.5. Para los criterios de muestreo referentes a concretos premezclados
vase el Mtodo de Mustreo de Concreto Fresco (CCCA: Con 8)
(NORVEN 344)
5. Preparacin del Molde
5.1. El molde deber presentar un aspecto limpio y su superficie interior
ser cuidadosamente aceitada. Slo se permitir el uso de aceites
minerales y otros productos destinados a este efecto.
5.2. La base del molde presentar un aspecto limpio y aceitado, al igual
que las superficies interiores. Para evitar las prdidas de agua, las zonas
de contacto entre molde y base, se sellarn con una mezcla de parafina y
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cera virgen, trabajable a temperatura ambiente, o algn otro material que
no afecte la resistencia del concreto.
6. Elaboracin de la Probeta
6.1. La elaboracin de la probeta deber comenzarse no ms tarde de
diez minutos despus del muestreo y en una zona libre de vibraciones. Se
realizar en la forma siguiente: se llenar el molde con concreto fresco
hasta una altura aproximada de un tercio de la total, compactando a
continuacin enrgicamente con la barra compactadora mediante 25
golpes uniformemente repartidos, tratando de abarcar toda la seccin y de
golpear en la misma direccin del eje del molde. Este proceso se repetir
en las dos capas siguientes hasta lograr el llenado completo del molde.
En la ltima capa se colocar material en exceso, de manera tal que
despus de la compactacin de la misma pueda enrasarse a tope con el
borde superior del molde sin necesidad de aadir ms material.
6.2. En aquellas mezclas donde hayan sido usados agregados CON una
dimensin mxima, mayor que la cuarta parte de la menor dimensin del
molde, ser necesario el uso de moldes de mayor seccin. .
7. Curado de la Probeta
7.1. Durante las primeras 24 horas que siguen a la elaboracin de la
probeta, sta se mantendr dentro del molde cubierta con trapos
mantenidos constantemente en estado hmedo y en unas condiciones
anlogas a las de la obra, no pudiendo ser cambiada de lugar bajo ningn
motivo. Entre las 24 y 48 horas siguientes, las probetas cilndricas
debern ser retiradas cuidadosamente de sus moldes y transportadas
directamente al ambiente del curado.



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1
0
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1
0
C
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APROX 10CM APROX 10CM
Dimetro exterior
del molde

0
.
4

c
m

APROX 10CM APROX 10CM
0
.
3

c
m


CORTE A A Ref (3)
7.2. Como ambiente de curado, se aceptan los siguientes: directamente
bajo agua limpia en reposo; arena limpia, hmeda y saturada
constantemente; o en la cmara hmeda con una humedad relativa
controlada entre 90 y 100%. Los ambientes de curado debern
permanecer constantemente a la sombra, controlando peridicamente su
temperatura; tanto el ambiente como la temperatura de curado, debern
ser anotados por ser datos indispensables para la interpretacin correcta
de los resultados.


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8. Envo de las Probetas al Laboratorio
8.1. Cuando las probetas deban ensayarse fuera de la obra, en
laboratorios reconocidos, debern llegar preferiblemente dos das hbiles
antes del ensayo.
8.2. El transporte de las probetas se har en cajas de madera u otro
material, dentro de las cuales estarn totalmente cubiertas por arena
hmeda u otro material inerte adecuado, con el objeto de evitar
vibraciones y golpes. El no cumplimiento de este requisito se har constar
en el informe.
8.3. El constructor deber suministrar al laboratorio los siguientes datos:
hora y fecha de la elaboracin, ambiente, y temperatura de curado, as
como toda informacin que el laboratorio considere de importancia para la
interpretacin correcta de los resultados (tipo y marca del cemento usado,
relacin agua-cemento, tamao mximo del agregado, asentamiento,
etc.).
9. Ensayo de las Probetas -
9.1. Las probetas sern ensayadas a las edades previstas con una
tolerancia de + 12 horas a los siete das, y de + 2 das a los 28 das. En
todo caso, la fecha y la hora de ensayo, debern aparecer en la planilla
respectiva.
9.2. La seccin de la probeta se determinar en su zona central, y su
dimetro de clculo ser el promedio de dos dimetros ortogonales,
aproximados hasta el milmetro entero ms cercano.
9.3. Cuando las caras de compresin de las probetas muestren
irregularidades, debern ser rematadas con una capa de mortero de
cemento 1:2, preparado con arena que pase un cedazo N. 8 (2,38 mm) y
con un espesor de 6 2 mm dispuesto en forma tal que tienda a lograr un
paralelismo entre las caras a comprimir. Este remate deber colocarse
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por lo menos 20 horas antes del ensayo. Las superficies de compresin
presin debern ser planas, con una tolerancia de 0,05 mm, y no debern
agrietarse cuando la probeta sea ensayada.
9.4. Se medir la altura total de la probeta despus de colocar su remate.
9.5. Las probetas sern colocadas en la mquina de ensayos, centradas y
comprimidas a una velocidad de 3 1 kg/cm
2
/seg. Una vez que se fije la
abertura del paso de aceite necesario para lograr esa velocidad de carga,
sta no podr modificarse bajo ningn concepto, hasta lograr la franca
rotura de la probeta.
9.6. La resistencia a compresin ser el cociente entre la carga mxima y
la seccin media de la probeta.
10. El informe
10.1. El informe correspondiente al ensayo, incluir los datos si-
guientes:
(1) Identificacin de la probeta.
(2) Condiciones de curado, incluyendo fecha y hora de elaboracin
del cilindro, as como el tratamiento de la mezcla.
(3) Fecha y hora del ensayo.
(4) Edad en das, aproximada al medio da ms cercano.
(5) Peso del cilindro en kg, con exactitud de dcimas.
(6) Dimensiones del cilindro en cm, de acuerdo a lo especificado en
los Prrafos 9.2 y 9.4.
(7) Esfuerzo mximo en kg/cm
2
, redondeando el entero ms
cercano.
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(8) Observaciones acerca de la probeta ensayada, condiciones de
remate, tipo de falla, aspecto de los agregados, u otros datos de
inters.
Nota: Este mtodo de ensayo coincide esencialmente con el
Mtodo IMME: Con 1-63.

















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MTODO DE MUESTREO DE CONCRETO FRESCO
1. Alcance
1.1. Este mtodo describe los procedimientos para obtener muestras
representativas de concreto fresco segn se entrega en la obra y con las
cuales se han de realizar ensayos para determinar si cumplen con los
requisitos de calidad de las especificaciones bajo las cuales se elabora o
se suministra el concreto (Nota 1). El mtodo incluye el muestreo de
mezcladoras estacionarias, pavimentadoras, mezcladoras de camin y de
equipo agitador y no agitador, usados para transportar concreto mezclado
con mezcladora central.
Nota 1: En este mtodo se usan muestras compuestas (vase
Prrafo 4.2) a menos que haya excepciones debido a los procedimientos
que rijan en determinados ensayos, tales como los ensayos para deter-
minar la uniformidad del asentamiento y la eficiencia de la mezcladora. En
este mtodo no se describen los procedimientos usados para seleccionar
determinadas mezclas de ensayo, pero se recomienda utilizar un
muestreo aleatorio para determinar el cumplimiento con cualquier
especificacin.
1.2. Este mtodo tambin describe los procedimientos usados para
preparar una muestra de concreto para otros ensayos, en el caso de que
se desee o es necesario eliminar el agregado mayor de un tamao
designado. Esta eliminacin de partculas mayores de agregado se lleva a
cabo preferiblemente por cernido hmedo.
2. Tamao de la Muestra
2.1. Las muestras sern de no menos de 30 litros para ensayos de
resistencia. Se pueden permitir muestras menores para ensayos de rutina
de contenido de aire y de asentamiento y su tamao depender del
tamao mximo del agregado.
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3. Procedimiento
3.1. Los procedimientos usados en el muestreo, incluirn las pre-
cauciones necesarias para que las muestras sean representativas de las
verdaderas proporciones y de la condicin del concreto muestreado.
Normalmente se deber realizar el muestreo mientras el concreto se
descarga desde la mezcladora al vehculo que transporte el concreto
hasta las frmatelas; sin embargo, las especificaciones podrn requerir
otros puntos de muestreo tal como en la descarga de una bomba de con-
creto. Se distinguen los siguientes casos de muestreo:
3.1.1 Mezcladoras Estacionarias: Se deben obtener muestras de concreto
a 2 o ms intervalos uniformemente distanciadas durante la descarga de
la porcin central de la mezcla. Las muestras se obtendrn dentro del
lmite de tiempo especificado en la Seccin 4 y se mezclarn para obtener
una muestra de ensayo. No debern obtenerse muestras de la primera o
ltima porcin de la mezcla que se descarga. El muestreo se realizar
cortando completamente el flujo de descarga de la mezcladora con un
recipiente o desviando el flujo completamente de tal modo que descargue
en el recipiente. Si la descarga del concreto es muy rpida para desviar el
flujo de descarga completamente, se descargar el concreto en un
envase de transporte lo suficientemente grande para recibir la mezcla
completa y luego se llevar a cavo el muestreo en la forma descrita
anteriormente. Deber tenerse cuidado de no restringir el flujo de la
mezcladora, el envase o unidad de transporte, para evitar segregacin en
el concreto. Estos requisitos se aplican a mezcladoras que sean
basculantes o no.
3.1.2. Muestreo de pavimentadotas: Se tomarn las muestras despus
de que haya sido descargado el contenido de la pavimentadota,
tomndose muestras de por lo menos 5 lugares distintos del montn y
luego mezclndolas para obtener la muestra compuesta. Se deber evitar
contaminacin o absorcin de sub-base; esto se puede lograr descargan
do envases llanos colocados sobre la sub-base (Nota 2). Los envases
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debern ser de un tamao suficiente para poder obtener un tamao de
muestra compuesta, deacuerdo con el tamao mximo del agregado.
Nota 2: En algunos casos ser necesario fijar los envases sobre la
sub-base para impedir que se desplacen durante la descarga.
3.1.3. Muestreo de camiones mezcladores de tambores giratorios o de
agitadores: Se debern obtener muestras del concreto a 2 o ms
intervalos uniformemente distanciados, durante la descarga de la porcin
central de la mezcla. Las muestras se obtendrn dentro del lmite de
tiempo especificado en la seccin 4 y se mezclar para obtener una
muestra de ensayo. No debern obtenerse muestras hasta que se haya
aadido toda el agua a la mezcladora ni tampoco de la primera o la ultima
porsin descarga. El muestreo se realizar cortando completamente el
flujo de descarga, con un recipiente o desviando el flujo completamente
de tal modo que descargue en el recipiente. La velocidad de descarga de
la mezcla ser regulada por la velocidad de las revoluciones del tambor y
no por el tamao de la abertura de la compuerta.
3.1.4. Muestreo de Camiones Mezcladores Abiertos, Agitadores, Equipo
No Agitador u Otros Tipos de Recipientes Abiertos. El muestreo se
realizar por cualquiera de los procedimientos ms aplicables, descritos
en los Prrafos 3.1.1, 3.1.2 o 3.1.3, segn las condiciones dadas.
4. Muestreo .
4.1. El tiempo transcurrido entre la obtencin de la primera porcin y de la
porcin final de la muestra compuesta, deber ser lo ms breve posible,
pero en ningn caso deber ser mayor de 15 minutos (Nota 3).
4.2. Las muestras individuales se transportarn al lugar en donde se
vayan a realizar los ensayos sobre el concreto fresco o donde se vayan a
elaborar las probetas de ensayo. Luego debern combinarse para tener la
muestra compuesta y re-mezclarse lo necesario para asegurar su
uniformidad (Nota 3).
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4.3. Debern comenzarse los ensayos de asentamiento o de contenido de
aire, o ambos, dentro de los 5 minutos despus de completar el muestreo.
Estos ensayos debern realizarse lo ms rpidamente posible. Deber
comenzarse el molde de las probetas para ensayos de resistencia, dentro
de los 15 minutos posteriores a la obtencin de la muestra compuesta.
Nota 3: El tiempo transcurrido entre la obtencin de las muestras y
su uso deber ser lo ms breve posible y se deber proteger las muestras
del sol, el viento y otras causas de evaporacin rpida y de contami-
nacin.
5. Procedimiento Adicional para Concreto con Agregados de Tamao
Mximo Grande.
5.1. Cuando el concreto contiene un agregado mayor que el adecuado
para el tamao de los moldes o del equipo por usar, se le har un cernido
hmedo a la muestra, segn se describe a continuacin, excepto que se
harn determinaciones de pesos unitarios con la mezcla original, para ser
usados en los clculos de rendimiento.
Nota 4: Se deber tomar en cuenta el efecto del cernido hmedo
en los resultados de ensayo. Por ejemplo, el concreto que se ha cernido
hmedo, produce la prdida de una pequea cantidad de aire debido al
manipuleo adicional. El contenido de aire de la fraccin cernido hmedo
del concreto, es mayor que el del concreto total, porque el agregado no
contiene aire. La resistencia aparente del concreto cernido hmedo, en
probetas ms pequeas, es por lo general mayor que la del concreto total
en probetas mayores de tamaos apropiados. Podra ser necesario
considerar o determinar el efecto de estas diferencias por medio de
ensayos complementarios para control de calidad o para evaluar
resultados de ensayos.


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5.2. Definicin
5.2.1. Concreto cernido hmedo: Es el proceso de eliminacin por cernido
de concreto fresco, de agregados mayores de un tamao designado,
pasndolo por un cedazo de un tamao prefijado.
5.3. Aparatos:
5.3.1. Cedazos que cumplan con las Especificaciones de Cedazos de
Ensayo (CCCA: Eq 2) (COVENIN 254).
5.3.2. Equipo de Cernido Hmedo: El equipo para el cernido
hmedo del concreto ser un cedazo como se indica en el Prrafo 5.3.1,
de un tamao adecuado y montado y sujeto convenientemente de manera
que pueda moverse con rapidez, bien sea a mano o con medios
mecnicos. Por lo general es preferible un movimiento horizontal de ida y
vuelta. El equipo deber ser capaz de eliminar el tamao designado del
agregado, de una manera rpida y efectiva.
5.3.3. Herramientas Manuales: Palas, cucharas, cucharas de albail y
guantes de goma, segn se requieran.
5.4. Procedimiento
5.4.1. Cernido hmedo: Despus de muestrear el concreto se pasar a
travs del cedazo designado y se eliminar el agregado retenido con el
mortero que quede adherido. Esto deber hacerse manualmente o con
medios mecnicos hasta que no queden en el cedazo materiales de
tamao menor. No deber quitarse el mortero adherido al agregado
retenido en el cedazo, antes de desecharlo. En el cedazo se colocar
nicamente el concreto suficiente para que despus de cernir, todas las
partculas de agregado retenidas pueden en una sola capa. El concreto
que pase el cedazo, deber caer en un recipiente de tamao adecuado
que ha sido humedecido previamente; sobre una superficie limpia,
hmeda y no absorbente. Raspe el mortero que se haya adherido a los
lados del equipo de cernido hmedo de modo que ste caiga en el
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recipiente. Despus de eliminar por cernido hmedo las partculas
mayores de agregado, el concreto se remezclar con una pala lo mnimo
necesario para asegurar la uniformidad e inmediatamente se proceder
con los ensayos.
Nota: Este mtodo coincide esencialmente con el Mtodo
ASTM:C172-71.
METODO PARA MEZCLADO DE CONCRETO EN EL LABORATORIO
1. Alcance
1.1. Este mtodo describe los procedimientos recomendados para el
mezclado del concreto en el laboratorio destinado a la elaboracin de las
probetas.
2. Aparatos
2.1. Recipiente de Mezclado: El recipiente de mezclado estar hecho de
metal de grueso calibre, de fondo plano, ser impermeable, de altura y
capacidad suficiente para permitir fcilmente el mezclado o de la totalidad
de la muestra con la pala o cuchara metlica. Si el mezclado se realiza
con mquina, para ser volcado luego en el recipiente de mezclado, ste
tendr el volumen suficiente para recibir la carga completa de la
mezcladora y permitir remezclar en el recipiente.
2.2. Mezcladora: Se dispondr de un tambor mezclador, una mezcladora
basculante o una mezcladora de paletas de eje vertical, con suficiente
capacidad para mezclar las cantidades requeridas para los ensayos y con
las caractersticas adecuadas para obtener los asentamientos requeridos
(Nota 1).
NOTA 1: Podra ser ms adecuado utilizar un recipiente de mezclado para
mezclar concretos de asentamientos menores de 2,5 cm (1). A veces no
es adecuada la velocidad de rotacin, ngulo de inclinacin .y capacidad
mxima de mezcladoras basculantes para mezclas de laboratorio. Podra
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ser necesario reducir la velocidad de rotacin, ngulo, de inclinacin y
capacidad mxima indicada por el fabricante.
2.3. Herramientas pequeas: Se dispondr de herramientas y artculos
tales como palas, baldes, cucharas metlicas y de madera, enrasador,
cucharones, guantes de goma y recipientes metlicos.

3. Mezclado del Concreto
3.1. Generalidades: El concreto se mezclar ya sea a mano o con una
mezcladora adecuada. La cantidad de mezcla que se elabore deber ser
tal que quede un exceso de aproximadamente el 10 % del volumen
mezclado despus de moldear las probetas. El procedimiento de
mezclado a mano no es aplicable a concretos con aire incorporado ni a
concretos de asentamiento nulo. El mezclado a mano deber limitarse a
mezclas de un volumen de 7 litros o menos. Se seguirn los procedi-
mientos de mezclado sealados en los Prrafos 3.3 y 3.4 pero podrn
usarse otros procedimientos cuando se quiera simular condiciones o
procedimientos especiales o cuando no sean prcticos los procedimientos
especificados. Se describe un procedimiento de mezclado con mquina
adecuado para mezcladoras de tambor. Es importante no cambiar la
secuencia de mezclado de mezcla a mezcla, a menos que se .desee
estudiar el efecto de esta variacin.
3.2. Aditivos: Los aditivos en polvo que sean poco solubles en el agua,
que no contienen sales higroscpicas y que se deben aadir en pequeas
cantidades, debern mezclarse previamente con una porcin del cemento
para aadirlos posteriormente a la mezcla y asegurar as un mezclado en
toda la masa del concreto. Las puzolanas u otros materiales esencial-
mente insolubles que se usan en cantidades mayores del 10% en peso
del cemento, debern aadirse a la mezcla en la misma forma que el
cemento. Los aditivos en polvo que sean muy insolubles pero que
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contienen sales higroscpicas pueden producir pelotas de cemento, por lo
cual debern mezclarse con la arena. Los aditivos solubles en agua y los
aditivos lquidos se aadirn a la mezcla en forma de solucin durante el
mezclado. La cantidad de solucin aadida se considerar como parte del
agua de mezclado. No debern mezclarse entre s, antes de aadirlos a la
mezcla, los aditivos que sean incompatibles al mezclarlos en forma
concentrada, tales como soluciones de cloruro de calcio y algunos
aditivos incorporadores de aire y retardadores de fraguado. El momento y
el mtodo empleado para aadir un aditivo a una mezcla de concreto
pueden tener efectos importantes en las propiedades del concreto, tal
como el tiempo de fraguado y el contenido de aire. El mtodo
seleccionado deber ser uniforme de mezcla a mezcla y deber
reproducir la prctica de campo.
3.3. Mezclado a Mano: La mezcla se har en un recipiente de mezclado
impermeable, limpio (Nota 2) y hmedo. Para el mezclado se usar una
llana del tipo usado para colocar ladrillos o a mano con guantes de goma.
Se seguir el siguiente orden en el mezclado:
3.3.1. Se mezclarn en seco el cemento, el aditivo en polvo insoluble, si
se usa, y el agregado fino, sin aadir el .agua hasta que estn totalmente
mezclados.
3.3.2 Se aadir el agregado grueso y se mezclara hasta obtener la
distribucin uniforme de ste, antes de aadir el agua.
3.3.3. Se aadir el agua y el aditivo soluble, si se usa, y se mezclaran
los materiales hasta que el concreto tenga una apariencia homognea y el
asentamiento deseado. Si para ajustar el asentamiento de la mezcla se
requiere un mezclado prolongado debido a que se aade el agua en
incrementos, est se desechar, y se har una mezcla nueva. El
mezclado de sta ser sin interrupciones.
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3.4. Mezclado con Mquina: Se colocar en la mezcladora el agregado
grueso, parte del agua de mezclado y la solucin de aditivo, si se requiere
(Nota 2). Cuando sea posible se diluir el aditivo en el agua de mezclado
antes de aadirlo. Se echar a andar la mezcladora y luego se agregar
el agregado fino, el cemento y el resto del agua; sino fuese posible
realizar esta operacin mientras la mezcladora est girando, se podrn
agregar estos componentes deteniendo la mezcladora, despus de
haberla hecho girar con el agregado grueso y parte del agua de
mezclado. Despus que todos los materiales estn dentro de la
mezcladora, se mezclaran durante 3 minutos, seguido de 3 minutos de
reposo y finalmente 2 minutos ms de mezclado. La compuerta de
descarga de la mezcladora deber cerrarse durante el perodo de reposo
para prevenir la evaporacin. Se debern tomar precauciones para
compensar la prdida del mortero retenido en la mezcladora de modo que
la mezcla quede correctamente dosificada (Nota 3). Para eliminar la
descargara el concreto de la mezcla en un recipiente remezclando con la
pala metlica hasta que la mezcla quede uniforme.
Nota 2: Se tendr cuidado especial en limpiar la mezcladora y los
accesorios, cuando en las mezclas anteriores se hayan utilizado aditivos
que puedan alterar las mezclas siguientes.
Nota 3: Es difcil recuperar todo el mortero de ciertos tipos de
mezcladora, particularmente de las de tambor. Cuando se presenta este
problema se sugiere el siguiente procedimiento para asegurar
proporciones finales en la mezcla ms cercanas a las nominales:
Dosificar la mezcla de ensayo previendo anticipadamente un exceso de
mortero en la misma, que compense el mortero que en promedio se
adhiera a la mezcladora. En este caso la mezcladora deber estar limpia
antes de se utilizada en la mezcla de ensayo.

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MTODO DE ENSAYO GRAVIMETRICO PARA DETERMINAR EL
PESO POR METRO CBICO, RENDIMIENTO Y CONTENIDO DE AIRE
EN EL CONCRETO.
1. Alcance
1.1. Este mtodo de ensayo describe un procedimiento para
determinar: (a) el peso de concreto fresco por metro cbico; (b) el
volumen de concreto producido con una mezcla de cantidades conocidas
de los materiales componentes; (c) el rendimiento o sea el volumen de
concreto por unidad de volumen de cemento, (d) el factor real de
cemento, y (e) el contenido de aire del concreto, determinado
gravimtricamente.
Nota 1: Este mtodo se emplea principalmente para determinar el
contenido de aire en concretos con aire incorporado.
2. Aparatos
2.1. Balanza: Una balanza con apreciacin de 50g.
2.2. Barra compactadora: Una barra recta de acero, lisa de 16 mm (5/8)
de dimetro, de aproximadamente 60 cm de longitud y punta
semiesfrica.
2.3. Recipientes: Un recipiente cilndrico de metal a prueba de agua,
preferiblemente con asas y maquinado interiormente. El recipiente deber
ser reforzado alrededor de la parte superior con un aro de acero de
calibre USG modificado del n. 10 al n. 12 de 38 mm de ancho. Segn el
tamao mximo nominal del agregado grueso del concreto, los recipientes
requeridos tendrn capacidades de 14,16 dm
3
(1/2 pie
3
) o 28,32 dm
3

(1 pie
3
) y estarn de acuerdo con lo indicado en la Tabla I.


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TABLA I
REQUISITOS DIMENSIONALES PARA LAS MEDIDAS CILINDRICAS
CANTIDAD DIAMETRO
INTERIOR
ALTURA
INTERIOR
pie
3
dm
3
Pulg cm Pulg cm
ESEPESOR
DEL
METAL
CALIBRE
USG
TAMAO
MXIMO
NOMINAL
DEL
AGREGADO
GRUESO
14,16 10,00 25,40 11,00 27,94 N. 10
a
N. 12
Hasta
5 cm (2)
inclusive
1 28,32 14,00 35,36 11,23 28,52 N. 10
a
N. 12
Mayor de
5 cm (2)
Ref (3)
3. Calibracin del Recipiente
3.1. El recipiente se calibrar determinando con precisin, el peso de agua
a 21C que se requiere para llenarlo (Nota 2). El factor para cualquier
recipiente se obtiene dividiendo el peso unitario del agua a 21C, tomado
como 1000 kg/m
3
, entre el peso del agua a la misma temperatura a 21C
que se requiere para llenar el recipiente.
Nota 2: Se puede obtener un llenado preciso del recipiente
mediante el uso de una lmina de vidrio.
4. Muestra
4.1. La muestra de concreto fresco se obtendr de acuerdo con el Mtodo
de Muestreo de Concreto Fresco (CCCA: Con 8): (RVEN 344).
5. Procedimiento
5.1. Orden de Operaciones: El recipiente se llenar hasta un tercio de su
capacidad y la masa de concreto se compactar con el nmero de golpes
prescritos en el Prrafo 5.2, distribuidos uniformemente sobre la seccin.
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Se golpear el recipiente ligeramente, y se llenar hasta 2 tercios
de su capacidad. La masa de concreto se compactar nuevamente, el
recipiente se golpear como antes y finalmente se llenar con un ligero
exceso. Por ltimo se compactar y golpear en la forma ya descrita.
5.2. Compactacin.: Al compactar la primera capa, la barra no deber
golpear con fuerza el fondo del recipiente. Al compactar la segunda y
tercera capa se aplicar la fuerza necesaria para hacer que la barra
penetre en la superficie de la capa anterior. Cuando se use un recipiente
de 14,16 dm
3
(% pie
3
), cada capa se compactar con 25 golpes, y cuando
se use el recipiente de 28,32 dm
3
(1 pie
3
), cada capa se compactar con
50 golpes;
5.3. Golpeado: La superficie exterior del recipiente se golpear con
cuidado de 10 a 15 veces o hasta que no aparezcan burbujas grandes de
aire en la superficie de la capa compactada.
5.4. Alisado, Limpiado y Pesado: Despus de la consolidacin del
concreto la superficie deber ser alisada y terminada con una placa de
cubierta plana, teniendo mucho cuidado de dejar el recipiente lleno justo
hasta su nivel superior. El material excedente ser limpiado del exterior, y
el recipiente lleno se pesar con una aproximacin de 50 g.
6. Clculos
6.1. Peso por Metro Cbico: Calclese el peso neto del concreto restando
el peso del recipiente del peso bruto. Calclese el peso por metro cbico,
W, multiplicando el peso neto por el factor del recipiente usado,
determinado como se describi en la Seccin 3.
6.2. Volumen: Calclese el volumen del concreto fresco producido en
cada mezcla de la siguiente manera:


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(N X W
c
) + W
f
+ W
g
+ Wa
V
c
=
. W
donde:
V
c
= volumen de concreto fresco producido por mezcla, m
3
N = Nmero .de sacos de cemento por mezcla
W
c
= peso neto de un saco de cemento, kg
W
f
= peso total del agregado fino de la mezcla en la condicin en
que se usa, kg
W
g
= peso total del agregado grueso de la mezcla en la condicin
en que se usa, kg
Wa = peso del agua de mezclado aadido a la mezcla, kg/m
3
6.3. Rendimiento: Calclese el rendimiento como sigue:
V
c
R =
Donde: N
R = rendimiento de concreto fresco por cada saco de cemento,
m
3
V
c
= volumen de concreto fresco producido por mezcla, m
3
N = nmero de sacos de cemento usados en cada mezcla.
6.4. Rendimiento Relativo: El rendimiento relativo es la relacin entre
el volumen real del concreto obtenido y el volumen de diseo de la
mezcla. Se calcular como sigue:
V
c
R
r
=
V
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S
Donde:
R
r
= rendimiento relativo
V
c
= volumen de concreto fresco producido por mezcla, m
3

V
d
= volumen de diseo de la mezcla de concreto, m
3
6.5. Factor de Cemento: Calclese el factor real de cemento como
sigue:
1 N
N
m
= o N
m
=
R V
c
Donde:
N
m
= nmero de sacos de cemento por m
3
de concreto producido,
1/m
3
R = rendimiento del concreto por saco de cemento, m
3

N = nmero de sacos de cemento usados en cada mezcla
V
c
= volumen de concreto producido por mezcla, m
3
6.6. Contenido Total de Aire: Calclese el contenido total de aire como
sigue:
W
t
- W
A = x 100
W
t
Donde:
A = contenido total de aire (porcentaje de vacos) en el concreto
Fresco.
W
t
= peso unitario nominal del concreto fresco en kg/m
3
calculado
como si no tuviera aire (Nota 3).
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W = peso del concreto fresco, kg/m
3
V
c
= volumen de concreto fresco producido por mezcla, m
3
V
t
= suma de los volmenes absolutos de cada componente de la
mezcla, m
3
.
Nota 3: El peso unitario nominal por m
3
es una determinacin de
laboratorio, cuyo valor se supone que permanece constante para todas
las mezclas que se hacen, usando componentes y proporciones idnticas.
Se calcula de la frmula:
W
1
W
t
=
V
t
Donde:
W
t
= peso total de los ingredientes componentes de la mezcla, kg.
El volumen absoluto de cada ingrediente es igual al-peso de dicho
ingrediente dividido entre el producto de su peso especifico multiplicado
por la densidad del agua. Para agregados, el peso especfico y el peso
deben basarse en la condicin de saturado y superficie seca. Para el
cemento se puede usar un valor de 3,15 salvo que se determine el peso
especfico real por medio del Mtodo de Ensayo para determinar el peso
especfico de Cemento Hidrulico (CCCA: Ce 109).






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Capitulo V
Marco Metodolgico
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CAPITULO V

MARCO METODOLGICO

5.1. El presente estudio est enmarcado dentro de la investigacin
exploratoria, ya que segn Hernndez Sampieri (1997-59 y 71), expresa que
este tipo de investigacin tienen por objeto esencial familiarizarnos con un
tpico desconocido, poco estudiado o novedoso en la zona. Este tipo de
investigacin sirve para desarrollar mtodos a utilizar en estudios ms
profundos. En este caso la investigacin busca estudiar los procedimientos
de elaboracin de mezclas de morteros livianos con incorporacin de aire a
travs de aditivos espumosos para la elaboracin de elementos de rellenos
en losas unidireccionales y bloques para la construccin de paredes externas
e internas en edificaciones.
5.2. Poblacin y muestra
5.2.1. Poblacin
La poblacin se considera como el conjunto de unidades de
observacin que se encuentra en el estudio, objetos, personas, asociaciones,
actividades, acontecimientos, Entre otros, es decir, la totalidad de los
elementos que forman un conjunto.
La poblacin esta determinada por sus caractersticas delimitadas y el
conjunto de elementos que poseen estas caractersticas. Tamayo y Tamayo
(1994).
Por lo tanto la totalidad de estudio en el cual se presentan las
unidades con caractersticas comunes, son a los que se les aplican el
estudio, dando como resultado los datos de la investigacin.
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Por otro lado, Chvez (1994), define la poblacin como El universo de
la investigacin, sobre el cual se pretende generalizar los resultaos. Se
encuentra constituida por caractersticas o estratos que le permiten distinguir
los sujetos uno de otros.
En tal sentido, la poblacin en esta investigacin esta constituida por
especialistas en el rea que se desempean en las empresas SIKA
VENEZUELA, S.A., LEFMAN, C.A., American Society for Testing and
Materials (ASTM).
5.3. Tcnicas de recoleccin de informacin
Las tcnicas utilizadas para la recoleccin de informacin fueron en
primer lugar en base a documentacin bibliogrfica mediante la consulta a
varias instituciones de ndole investigativo sobre materiales para la
construccin, donde se obtuvo la informacin necesaria para analizar el
problema planteado.
Por otra parte se realiza entrevistas, segn Tamayo y Tamayo (1997),
este comprende la relacin directa establecida entre el investigador y su
objeto de estudio a travs de individuos o grupos con el fin de obtener
testimonios orales. En el caso de esta investigacin las entrevistas fueron de
forma individual realizadas a ingenieros especialistas en la materia.
5.4. Metodologa empleada
El trabajo especial de grado se lleva a cabo de la siguiente forma:
Bsqueda y clasificacin de la informacin bibliografa (Bibliotecas,
Internet, publicaciones, libros, colaboraciones, revistas especializadas, etc).
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Estudio de la informacin, comprensin de la misma y extraer la
informacin con referencia al problema planteado.
Emisin de conclusiones, recomendaciones y redaccin del Trabajo
Especial de Grado.












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Capitulo VI
Procedimiento en laboratorio


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CAPITULO VI
PROCEDIMIENTO EN LABORATORIO, CLCULO, ANLISIS E
INTERPRETACIN DE LOS RESULTADOS
En este captulo se describe paso a paso el procedimiento
ejecutado en el laboratorio para obtener los dos (2) tipos de bloque como
son el bloque estructural para paredes y el bloque de relleno para losas
unidireccionales nervadas, as como los clculos y el anlisis e interpretacin
de los resultados.
6.1. Procedimiento en Laboratorio
a) Se le prctica diversos ensayos a la arena utilizada para la mezcla,
tales ensayos son:
CCCA: Ag 3-68. Mtodo de ensayo para la determinacin cualitativa
de impurezas orgnicas en arenas para concreto (Ensayo
calorimtrico).
CCCA: Ag 8-68. Determinacin cuantitativo del contenido de
cloruros y sulfatos solubles en las arena.
CCCA: Ag 17-65. Mtodos recomendado para la extraccin de
muestra d agregados para morteros y concretos.
CCCA: Ag. 2-68. Mtodo de ensayo para determinar la composicin
del mdulo de finura.
b) Se elaboraron 2 diseos de mezclas en laboratorio (La dosificacin ha
sido obtenida de laboratorio, es decir, pre-elaborado).

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c) Para cada diseo de mezcla se han escogido 4 dosificaciones.
Estas dosificaciones se obtienen variando la relacin
agua-cemento del diseo de mezcla original. Este paso se realiza
para cada diseo de mezcla
d) Diseo de mezcla N 1
La mezcla se elabora depositando la cantidad de agua en un
tambor con la cantidad de aditivo, luego para la creacin de las
burbujas se utiliza un compresor de aire durante 10 minutos y
por ltimo se le agrega la arena y el cemento, mezclndose en el
tambor elctrico por espacio de tres (3) minutos. (Ver Apndice).
Para cada dosificacin escogida se realiza la mezcla y se toman
3 cilindros, los cuales son identificados.
Los cilindros son curados al vapor hasta que tenga consistencia
la mezcla; luego se sumergen en un estanque con agua para
continuar con el proceso de curado, hasta cumplir los 28 das.
Cumplidos los 28 das, se sacan los cilindros del estanque para
secarlos.
Cada cilindro se les cubica para calcular su volumen
Cada cilindro se le toma su peso
Cada cilindro se le determina su densidad
Conocida las dimensiones de cada cilindro se le clculo su rea
en particular.
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Cada cilindro se le prepara para someterlo a la prueba de
comprensin en la prensa universal, tal como, lo indica el
procedimiento de ensayo en el CAPITULO IV.
Obtenido la carga de cada cilindro se le calcula el esfuerzo a
comprensin
F = P
A

e) Diseo de mezcla N. 2
Se repite el procedimiento descrito en el punto (d).
f) Se realiza un cuadro resumen para cada diseo de mezcla.
g) Para cada diseo de mezcla se elaboran las grficas de:
Resistencia a la comprensin a los 28 das ( F`c ) vs, densidad
Densidad vs. relacin agua-cemento (A/C)
Resistencia a la comprensin vs. relacin agua cemento (A/C)
Relacin ( Fc / contenido cemento) vs. contenido de cemento
h) Aplicando procesos estadsticos a travs de un programa para
computadora, determina la ecuacin de la curva que representa los
puntos obtenidos para cada grfico.
i) Obtenido las grficas mencionadas anteriormente con sus respectivas
ecuaciones se puede predecir el comportamiento del producto
obtenido.
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j) Se realiza un anlisis interpretativo de las grficas y se escoge el
diseo de mezcla con la dosificacin correspondiente que cumpla
con lo exigido para un bloque de relleno en losas nervadas
unidireccional.
k) Escogido la dosificacin para cada tipo de bloque se realiza la
mezcla (incluye aditivo) y se toman 6 cilindros de muestras para
cada uno y pasando por el proceso de curado.
l) Se procede a practicar el ensayo de comprensin d a los cilindros a
las siguientes edades:
2 cilindros a los 7 das
2 cilindros a los 14 das
2 cilindros a los 28 das
Esto se realiza para la dosificacin correspondiente a cada
bloque.
m) Para cada dosificacin se realiza:
Obtendr la carga de cada cilindro. Se determina el esfuerzo a
comprensin.
Se realiza la grfica resistencia a la comprensin vs. tiempo.
Se le aplica el mtodo de procedimiento estadstico, a travs de
un programa de computadora obtenindose la ecuacin
matemtica y el grado de confiabilidad que represente dicha
grfica.
n) Para cada dosificacin se realiza las actividades siguientes:
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Se elabora la mezcla sin aditivo obteniendo 4 cilindros (2 para
cada diseo) y se identifican.
Se procede al curado a vapor y luego en un tanque con agua
hasta los 28 das.
Cumplido los 28 das se pesan y se cubican con los cilindros.
Se determina la densidad.
Se comparan la densidad promedio de la dosificacin con aditivo
con la densidad promedio obtenida con la dosificacin sin
aditivo.
Obtener la diferencia de peso que produce la utilizacin del
aditivo SIKA-LIGTHCRETE.
o) Con las dosificaciones seleccionadas para cada bloque se procede a
elaborar los dos tipos de bloques.
6.2. Clculos
Ensayo para la determinacin cuantitativa el contenido de cloruros y
sulfatos solubles en las arenas.
Clculo del % de cloruros solubles presente en las arenas
Cl = % de cloruros (redondeado al 2do decimal)
W1 = peso del AgCl, en gramos
W = peso de la muestra en gramos
W 1 = 0.0012 gr. % = W 1 x 0.24736 x 100
W
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W = 10 gr. % = 0.0012 x 0.24736 x 100 = 0.00296%
10 (0.00%)
Clculo del % de sulfatos solubles, presentes en las arenas
SO
4
= % e sulfatos (redondeado al 2do decimal)
W = Peso de la muestra en gramos
W
2
= peso del BaSo
4
, en gramos
% SO
4
= W
2
x 0.41153 x 100 W
2
=

0.0015 grs.
W W = 10 grs.
% S0
4
= 0.0015 x 0.41153 x 100
10
% SO
4
= 0.00617% (0.01%)
La presencia de cloruros y sulfatos deterioran la resistencia a
comprensin de los bloques; sin embargo, las cantidades encontradas son
tan pequeas que pueden ser aceptadas debido a que no afectar el valor de
la resistencia a comprensin.
Mtodo de ensayo para la determinacin cualitativa de impurezas
orgnicas en arenas para concreto (ensayo colorimetrito).
Color observado: Blanco totalmente transparente.
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N. Del Patrn Gardner
Color de Referencia
(Vidrio)
5 1
8 2
11 3 (Patrn)
14 4
16 5

El color observado en la muestra es el N. 3 (Patrn), indicando que
no tienen material orgnico que pueda perjudicar la dosificacin en su
resistencia a la comprensin a los 28 das.











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GEOTECNIA

Consultorios y Asesoras Geotcnicas
ANLISIS GRANULOMTRICO: MTODO DEL TAMIZADO
Procedencia: Caractersticas: Tierra fina lavada del Lago
Color: Blanco grisceo Clasificacin: Fecha: 07-01-2005
FRACCIN GRANULAR GRUESA
P.Total gl (1): 241.8 P.acum. N. 4 gr(A): P.pas. N. 4 gr(Ba): 241,8
TAMIZ PESO
RETENIDO
(grs)
%
RETENIDO
PARCIAL
%
RETENIDO
ACUMULADO
%
PASANTE
3
2
1
1




N. 4
FRACCIN GRANULAR
Peso Fraccin Granulada Fina gr. (Bb)

TAMIZ

N. 8 0.6 0.2 0.2 99.8

N. 10

N. 16 2.2 0.9 (.) 98.9

N. 20

N. 30 9.1 3.8 4.9 95.1

N. 40

N. 50 47.2 19.5 24.4 75.6

N. 60

N. 80

N. 100 176.4 73.0 97.4 2.6

N. 200 4.4 1.8 99.2 0.8

PASA 1.9 0.8 100.0 -
Limite Lquido(%) Lmite Plstico (%) ndice Plstico (%)
Observaciones: NF: 1.28%



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DISEO DE MEZCLA N. 1
Factor de Incremento de la Mezcla = 1.3
N. Cilindros = 3 Diam = 0.15 m L = 0.30 m
Volumen = 0.0053 m
3
Volumen de mezcla = 0.02068 m
3
Fraccin = 0.02100 m
3
21 Lt
Para 1 m
3
Para fraccin
Agua 0.35 m
3
350 0.00735 m
3
7.35 lt
Arena 1.11 m
3
1561,77 0.02331 m
3
32.797 Kg
Cemento 22.93 S. C 974.525 Kg 0.48153 S. C 20.47 Kg
A/C = 0.5394
2886.295 60.612 Kg
Agua 0.35 m
3
350 0.00735 m
3
735 Kg
Arena 1.11 m
3
1561.77 0.02331 m
3
32.797 Kg
Cemento 0.700 m
3
1,051.237 Kg 1051.24 Kg 22.08 Kg
A/C = 0.5000
2963.00675 62.223
Agua 0.35 m
3
0.00735 m
3
7.35 Lt
Arena 1.11 m
3
0.02331 m
3
32.797 Kg
Cemento 0.58333 m
3
876.031 Kg 876.031 Kg 18.40 Kg
A/C = 0.6000
58.544
1. Agua 0.35 m
3
350 0.00735 m
3
7.35 Lt
Arena 1.11 m
3
1561.77 0.02331 m
3
32.797 Kg
Cemento 04375 m
3
657.023 Kg 657.023 Kg 13.80 Kg
A/C = 0.8000
Aditivo = 4 Kg/ m
3
0.0840 Kg 0.0832 Lt 83.168 cm
3
2,568.793
2. Agua 0.35 m
3
350 0.00735 m
3
7.35 Lt
Arena 1.11 m
3
1561.77 0.02331 m
3
32.797 Kg
Cemento 0.35 m
3
525.618 Kg 525.618 Kg 11.04 Kg
A/C = 1.0000
Aditivo = 4 Kg/ m
3
0.0840 Kg 0.0832 Lt 83.168 c m
3
2,437.388
3. Agua 0.35 m
3
350 0.00735 m
3
7.35 Lt
Arena 1.11 m
3
1561.77 0.02331 m
3
32.797 Kg
Cemento 0.23333 m
3
350.412 Kg 350.412 Kg 7.36 Kg
A/C = 1.5000
Aditivo = 4 Kg/ m
3
0.0840 Kg 0.0832 Lt 83.168 c m
3
2,262.182
4. Agua 0.35 m
3
350 0.00735 m
3
7.35 Lt
Arena 1.11 m
3
1561.177 0.02331 m
3
32.797 Kg
Cemento 0.175 m
3
262.809 Kg 262.809 Kg 5.52 Kg
A/C = 2.0000 5.52 Kg
Aditivo = 4 Kg/ m
3
0.0840 Kg 0.0832 Lt 83.168 c m
3
2,174.579
Agua 0.35 m
3
350 0.00735 m
3
7.35 Kg
Arena 0.14 m
3
1561.77 0.02331 m
3
32.797 Kg
Cemento 0.5000 110.247 Kg 210.247 Kg 4.42 Kg
A/C =
2,122.017 62.223
Agua 0.35 m
3
350 0.00735 m
3
7.35 Lt
Arena 1.11 m
3
1561.77 0.02331 m
3
32.797 Kg
Cemento 0.11667 m
3
175.206 Kg 175.206 Kg 3.68 Kg
A/C = 3.0000
2,086.976
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TABLA N. 6.1
RESULTADOS OBTENIDOS EN EL DISEO DE MEZCLA N. 1

N DE
CILINDRO
CARGA
(Kg)
DIAM
(cm)
Altura
(cm)
rea (cm
2
) Volumen
(m
3)
Esfuerzo
(Kg/ cm
2
)
Peso
(Kgf)
Densidad
(Kg/m
3
)
A/C Cemento
(Kg/m
3)
f
1
c(kg/cm2)
Cemento
(kg/m
3
)
D-1 16246 14.9 29.60 174.3662 0.005161 93.17 8.675 1,680.80 0.80 657.02 0.142
D-1 14106 14.9 29.40 174.362 0.005126 80.90 8.328 1.624.54 0.80 657.02 0.123
D-1 15622 15 29.70 176.7146 0.00528 88.40 8.496 1,618.77 0.80 657.02 0.135
D-2 16205 14.9 29.0 174.3662 0.005161 92.94 8.945 1,733.11 1.00 525.62 0.177
D-2 13605 14.9 29.80 174.3662 0.005196 78.03 8.892 1,711.28 1.00 525.62 0.148
D-2 14063 14.9 29.70 174.3662 .005179 80.65 8.820 1,703.14 1.00 525.62 0.153
D-3 7047 14.9 29.80 174.3662 0.005196 40.41 8.110 1,560.78 1.50 350.41 0.115
D-3 7047 14.9 29.80 174.3662 0.005196 40.54 8.200 1,578.10 1.50 350.41 0.116
D-3 5803 14.9 29.80 174.3662 0.005196 33.28 8.305 1,598.31 1.50 350.41 0.095
D-4 5080 14.9 29.70 174.362 0.005179 29.13 8.500 1,641.35 2.00 262.81 0.111
D-4 4936 15 29.80 176.714 0.00526 27.93 27.938.530 1,619.80 2.00 262.81 0.106
D-4 49.7 14.9 29.60 174.3662 0.005161 0.29 8.420 1,631.39 2.00 262.81 0.001

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S
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S
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A
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S
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DISEO DE MEZCLA N. 2
Factor de Incremento de la Mezcla = 1.4
N. Cilindros = 3
Diam = 0.15 m
L = 0.3 m
Volumen = 0.0053 m
3
Volumen de
mezcla = 0.02227 m
3
Fraccin = 0.02200 m
3
21 Lt

Para 1 m
3
Para fraccin
Mortero 1:2 P. U (Kg/m
3
)
Agua 0.282 m
3
0.006204 m
3
6.204 Lt 282
Arena 0.936 m
3
0.020592 m
3
28.973 Kg 1316.952
Cemento 14.114 S. C 0.310508 S. C 13.20 Kg 599.845
A/C = 0.7060
Aditivo = 4 Kg/ m
3
83.168 c m
3
2202.797

1. Agua 0.282 m
3
0.006204 m
3
6.204 Lt 282
Arena 0.936 m
3
0.020592 m
3
28.973 Kg 936
Cemento 0.353 m
3
529.37279 Kg 11.65 Kg 529.373
A/C = 0.8000
Aditivo = 4 Kg/m
3
83.18 cm
3
1,751.373

Agua 0282 cm
3
0.006204 cm
3
6.204 Lt 282
Arena 0.936 cm
3
0.020592 cm
3
28.973 Kg 936
Cemento 0564 cm
3
846.99647 Kg 18.63 Kg 846.996
A/C = 0.5000
Aditivo = 4 kg/ cm
3
83.168c cm
3
2,068.996

Agua 0282 m
3
0.006204 m
3
6.204 Lt 282
Arena 0.936 m
3
0.020592 m
3
28.973 Kg 936
Cemento 0.705 m
3
1058.7456 Kg 23.29 Kg 1.058.746
A/C = 0.4000
Aditivo = 4 kg/ m
3
83.168 c m
3
2.280.746

2. Agua 0.282 m
3
0.006204 m
3
6.204 Lt 282
Arena 0936 m
3
0.020592 m
3
28.973 Kg 936
Cemento 0.282 m
3
423.49823 Kg 9.32 Kg 423.498
A/C = 1.000
Aditivo = 4 kg/ m
3
83.168 c m
3
1,645.498

3. Agua 0.282 m
3
0.006204 m
3
6.204 Lt 282
Arena 0.936 m
3
0.020592 m
3
28.973 Kg 936
Cemento 0.188 m
3
282.33216 Kg 6.21 Kg 282.332
A/C = 1.5000
Aditivo = 4 Kg/ m
3
83.168 c m
3
1.504.332

4. Agua 0.282 m
3
0.006204 m
3
.204 Lt 282
Arena 0.936 m
3
0020592 m
3
28.973 Kg 936
Cemento 0.141 m
3
211.74912 Kg 4.66 Kg 211.749
A/C = 2.0000
1,433.749






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E
C
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S
R
E
S
E
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S



TABLA N. 6.2
RESULTADOS OBTENIDOS EN EL DISEO DE MEZCLA N. 2

N DE
CILINDRO
CARGA
(Kg)
DIAM
(cm)
Altura
(cm)
rea
(cm
2
)
Volumen
(m
3)
Esfuerzo
(Kg/
cm
2
)
Peso
(Kgf)
Densidad
(Kg/m
3
)
A/C Cemento
(Kg/m
3)
f
1
c(kg/cm2)
Cemento
(kg/m
3
)
D-1 24910 15 30.10 176.7146 0.005319 140.96 9.225 1,734.31 0.80 529.37 0.26
D-1 24892 15 30.00 176.7146 0.005301 140.86 9.125 1,721.23 0.80 529.37 0.266
D-1 23295 15 30.00 176.7146 0.005301 131.82 9.060 1,708.97 0.80 529.37 0.249
D-2 15016 14.9 30.10 174.3662 0.005248 86.12 8.635 1,645.26 1.00 423.50 0.203
D-2 14682 14.9 30.10 174.3662 0.005248 84.20 8.625 1,643.35 1.00 423.50 0.199
D-2 13206 14.9 30.10 174.3662 0.005248 75.74 8.610 1,640.49 1.00 423.50 0.179
D-3 8842 14.9 29.70 174.3662 0.005179 50.71 8.535 1,648.10 1.5 282.33 0.180
D-3 7061 14.9 29.70 174.3662 0.005179 40.50 8.490 1,639.41 1.5 282.33 0.143
D-3 7009 14.9 29.70 174.3662 0.005179 40.20 8.390 1,620.10 1.5 282.33 0.142
D-4 4559 14.9 29.70 174.3662 0.005179 26.15 8.270 1,596.93 2 211.75 0.123
D-4 4044 14.9 29.0 174.3662 0.005161 23.19 8.145 1,578.11 2 211.75 0.110
153
D
E
R
E
C
H
O
S
R
E
S
E
R
V
A
D
O
S





TABLA N. 6.3
ESFUERZO DE COMPRENSIN A LOS 28 DAS (Fc) vs DENSIDAD

PUNTO N. Xi Yi
(Potencial)
Yi
(Exponencial)
Yi
(Parablico)
Yi
(Logaritmo
)
Yi
(Lnea)
1 1,734.313 171.0871009 172.5324439 149.3045070 145.7915309 146.6301053
2 1,721.231 146.8266257 147.2104397 136.5447287 135.0254735 135.4162483
3 1,708.970 127.0867321 126.8622029 124.8616370 124.8604908 124.9061113
3 1,708.970 127.0867321 126.8622029 124.8616370 124.8604908 124.9061113
4 1,645.256 58.99700584 58.55968728 68.4483640 70.83437614 70.28911964
5 1,643.350 57.63232698 57.22145699 668724090 69.1867298 68.655884296
6 1,640.492 55.64143402 55.2712334 64.5205669 66.71167497 66.20592793
7 71,648.104 61.094554478 60.1886467 70.8163623 73.29396919 72.7307858
8 1,639.415 54.90777396 54.55317811 63.6374441 65.77720118 65.28205424
9 1,620.105 43.22215425 43.1588157 48.1644626 48.92962687 48.72931745
10 101,596.933 32.31066665 32.5813349 30.4711254 28.44545071 12.72991099
11 1,578.109 25.4295484 25.92861311 16.7998521 11.58493316 12.72991099
(Y Yest) ^ 2 = 3178.613089 321.383475 1,937.916159 2011862072 1981.668621
R ^2 (%) 84.23856401 83.53062434 90.3906702 90.0240028 90.17371972
F'c = 1108.811802 2.093503036 D + 0.000888100262 D
2

154
D
E
R
E
C
H
O
S
R
E
S
E
R
V
A
D
O
S



GRAFICO 6.1
Resistencia a la Compresin vs Densidad
0.00
20.00
40.00
60.00
80.00
100.00
120.00
140.00
160.00
1,550.00 1,600.00 1,650.00 1,700.00 1,750.00
Densidad (Kg/m3)
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

a

l
a

C
o
m
p
r
e
s
i

n
(
K
g
/
c
m
2
)
155
D
E
R
E
C
H
O
S
R
E
S
E
R
V
A
D
O
S



TABLA N. 6.4
DENSIDAD vs RELACIN A/C

PUNTO N. Xi (A/C) Yi
(Potencial)
Yi
(Exponencial)
Yi
(Parablico)
Yi
(Logaritmo
)
Yi
(Lneal
1 0.800 1701.680912 1695.427385 1,703.5800607 1701.719781 1695.544624
2 0.800 1701.680912 1695.427385 1,703.5800607 1701.719781 1695.544624
3 0.800 1701.680912 1695.427385 1,703.5800607 1701.719781 1695.544624
4 1.000 1673.544961 1676.42989 1,673.1466053 1674.123871 1676.928458
5 1.000 1673.544961 1676.42989 1,673.1466053 1674.123871 1676.928458
6 1.000 1673.544961 1676.42989 1,673.1466053 1674.123871 1676.928458
7 1.500 1623.605538 1629.862244 1,618.6666983 1623.98046 1630.388042
8 1.500 1623.605538 1629.862244 1,618.6666983 1623.98046 1630.388042
9 1.500 1623.605538 1629.862244 1,618.6666983 1623.98046 1630.388042
10 2.000 1589.079345 1584.588149 1,595.0492649 1588.403145 1583.847626
11 2.000 1589.079345 1584.588149 1,595.0492649 1588.403145 1583.847626
(Y Yest) ^ 2 = 5349.054575 6432.513313 5,606.771673 5420.944871 6506.506066
R ^2 (%) 78.38613109 74.0082107 77.34477631 78.09564472 73.70922895

D = 1673.544961 (A/C)
-0.074716148


156
D
E
R
E
C
H
O
S
R
E
S
E
R
V
A
D
O
S
GRAFICO 6.2
Densidad vs Relacin Agua / Cemento
1,560.00
1,580.00
1,600.00
1,620.00
1,640.00
1,660.00
1,680.00
1,700.00
1,720.00
1,740.00
1,760.00
0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20 1.40 1.60 1.80 2.00 2.20
Relacin A / C
D
e
n
s
i
d
a
d

(
K
g
/
c
m
2
)







157
D
E
R
E
C
H
O
S
R
E
S
E
R
V
A
D
O
S



TABLA N. 6.5
RESISTENCIA A LA COMPRENSIN vs RELACIN A/C

PUNTO N. Xi Yi
(Potencial)
Yi
(Exponencial)
Yi
(Parablico)
Yi
(Logaritmo)

Yi
(Lneal)
1 529.373 0.24942954 0.257256182 0.2574580 0.246163745 0.25268038
2 529.373 0.24942954 0.257256182 0.2574580 0.246163745 0.25268038
3 529.373 0.24942954 0.257256182 0.2574580 0.246163745 0.25268038
4 423.498 0.207659754 0.201057058 0.2015580 0.213261319 0.207763635
5 423.498 0.207659754 0.201057058 0.2015580 0.213261319 0.207763635
6 423.498 0.207659754 0.201057058 0.2015580 0.213261319 0.207763635
7 282.332 0.148840969 0.144740698 0.1449887 0.153475655 0.147874641
8 282.332 0.148840969 0.144740698 0.1449887 0.153475655 0.147874641
9 282.332 0.148840969 0.144740698 0.1449887 0.153475655 0.147874641
10 211.749 0.117518429 0.122807908 0.1244030 0.11105705 0.117930144
11 211.749 0.117518429 0.122807908 0.1244030 0.11105705 0.117930144
(Y Yest) ^ 2 = 0.002606123 0.00213119 0.002180 0.003365185 0.002472716
R ^2 (%) 91.54958696 93.0.8956823 92.92995672 89.08831217 91.98216213

Fc . = 0.075012448 e
0.002328071(C.Cemento)
C.Cemento
158
D
E
R
E
C
H
O
S
R
E
S
E
R
V
A
D
O
S



GRAFICO 6.3
Resistencia a la Compresin vs Relacin A/C
0.00
20.00
40.00
60.00
80.00
100.00
120.00
140.00
160.00
0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20 1.40 1.60 1.80 2.00 2.20
Relacin A / C
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

a

l
a

C
o
m
p
r
e
s
i

n

f
'
c
(
K
g
/
c
m
2
)









159
D
E
R
E
C
H
O
S
R
E
S
E
R
V
A
D
O
S




TABLA N. 6.6
RESISTENCIA A LA COMPRENSIN vs RELACIN A/C

PUNTO N. Xi Yi
(Potencial)
Yi
(Exponencial)
Yi
(Parablico)
Yi
(Logaritmo
)
Yi
(Lneal
1 0.800 132.0412117 122.0405367 130.6347385 124.550867 118.0802694
2 0.800 132.0412117 122.0405367 130.6347385 124.550867 118.0802694
3 0.800 132.0412117 122.0405367 130.6347385 124.550867 118.0802694
4 1.000 87.94353909 92.28925074 94.1934528 97.61713414 100.1021711
5 1.000 87.94353909 92.28925074 94.1934528 97.61713414 100.1021711
6 1.000 87.94353909 92.28925074 94.1934528 97.61713414 100.1021711
7 1.500 42.02259152 45.89534599 36.8436423 48.67693913 55.15692542
8 1.500 42.02259152 45.89534599 36.8436423 48.67693913 55.15692542
9 1.500 42.02259152 45.89534599 36.8436423 48.67693913 55.15692542
10 2.000 24.88442356 22.82370662 27.7129799 13.95331817 10.21167972
11 2.000 24.88442356 22.82370662 27.7129799 13.95331817 10.21167972
(Y Yest) ^ 2 = 409.3020763 1281.318891 958.022041 1756.128605 3154.321936
R ^2 (%) 97.97043921 93.6464662 95.24956242 91.2920797 84.35901385

Fc = 87.94353909 (A/C)
-1.821334624
160
D
E
R
E
C
H
O
S
R
E
S
E
R
V
A
D
O
S




GRAFICO 6.4
Relacin f'c / Contenido de Cemento vs. Contenido de Cemento
0.000
0.050
0.100
0.150
0.200
0.250
0.300
0.00 100.00 200.00 300.00 400.00 500.00 600.00
Contenido de Cemento (Kg/m3)
f
'
c

(
K
g
/
c
m
2
)

/

C
o
n
t
e
n
i
d
o

d
e

C
e
m
e
n
t
o
(
K
g
/
m
3
)
161
D
E
R
E
C
H
O
S
R
E
S
E
R
V
A
D
O
S
Tabla 6.7 Ensayo de Esfuerzo a la Compresin de Cilindro
DOSIFICACION A, PARA BLOQUES ESTRUCTURALES, ENSAYOS DE COMPRESION EN EL TIEMPO

N de Cilindro
Edad
(das)
Dimetro
(cm)
Peso
(Kg.)
Altura
(cm)
Carga
(Kg.)
Esfuerzo
(kg/cm
2
)
Volumen
(m3)
Densidad
(Kg/m
3
)

1 7 15,00 8,9100 29,90 16.000,00 90,54 0,00528377 1.686,30
2 7 14,90 8,9300 29,90 16.500,00 94,63 0,00521355 1.712,84
3 14 14,90 8,9410 30,00 22.000,00 126,17 0,00523099 1.709,24
4 14 14,90 9,0000 29,90 20.000,00 114,70 0,00521355 1.726,27
5 24 15,00 9,1450 29,80 23.750,00 134,40 0,00526609 1.736,58
6 24 15,00 9,0800 29,90 23.250,00 131,57 0,00528377 1.718,47
7 28 15,00 9,1000 29,90 25.801,00 146,00 0,00528377 1.722,26
Sumatoria = 12.011,96
Esfuerzo = 25,3019 + 35,0456 x Ln ( T )
Densidad promedio (kg/m3) = 1.715,99


Ref. (Javier Luzardo y Rafael Arraga)



162
D
E
R
E
C
H
O
S
R
E
S
E
R
V
A
D
O
S
Tabla 6.8 Esfuerzo a la Compresin vs Tiempo
DOSIFICACION ``A``



ESFUERZO DE COMPRESIN A LOS 28 DIAS (F 'c) vs TIEMPO
Punto N
Xi
(Tiempo das)
Yi (F 'c)
(potencial)
Yi (F 'c)
(exponencial)
Yi (F 'c)
(parablico)
Yi (F 'c)
( logartmico)
Yi (F 'c)
(lineal)

1 7 93,90919529 96,91314164 82,66381156 93,49745171 96,85430727
2 7 93,90919529 96,91314164 82,66381156 93,49745171 96,85430727
3 14 116,1116285 111,5104472 116,2320432 117,7892043 113,0893797
4 14 116,1116285 111,5104472 116,2320432 117,7892043 113,0893797
5 24 136,9449237 136,2581652 135,8446261 136,6786552 136,2823403
6 24 136,9449237 136,2581652 135,8446261 136,6786552 136,2823403
7 28 143,5632606 147,6322804 134,3534599 142,0809568 145,5595246



(Y - Yest) ^ 2= 156,3994316 299,0471359 462,4531783 136,52142 244,5124803

R^2 (%) = 93,9717128 88,4734746 82,17512337 94,73789438 90,57546796

Ref. (Javier Luzardo y Rafael Arraga)


163
D
E
R
E
C
H
O
S
R
E
S
E
R
V
A
D
O
S
Grfico 6.5 Esfuerzo a la Compresin vs Tiempo. Dosificacin ``A``
ESFUERZO vs TIEMPO
0,00
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
120,00
140,00
160,00
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TIEMPO (das)
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Tabla 6.9 Ensayo de Esfuerzo a la Compresin de Cilindro
DOSIFICACION B, PARA BLOQUES DE RELLENO EN LOSAS NERVADAS UNIDIRECCIONALES, ENSAYOS DE
COMPRESION EN EL TIEMPO

N de Cilindro
Edad
(das)
Dimetro
(cm)
Peso
(Kg.)
Altura
(cm)
Carga
(Kg.)
Esfuerzo
(kg/cm2)
Volumen
(m3)
Densidad
(Kg/m3)

1 7 15,00 8,6650 29,90 9.500,00 53,76 0,00528377 1.639,93
2 7 14,90 8,6450 29,80 9.000,00 51,62 0,00519611 1.663,74
3 14 14,90 8,6500 29,80 10.500,00 60,22 0,00519611 1.664,71
4 14 15,00 8,6880 29,70 10.500,00 59,42 0,00524842 1.655,35
5 24 14,90 8,7600 29,80 11.250,00 64,52 0,00519611 1.685,88
6 24 15,00 8,8400 30,00 11.000,00 62,25 0,00530144 1.667,47
7 28 15,00 8,8500 30,00 11.800,00 66,77 0,00530144 1.669,36
Sumatoria = 11.646,44

Esfuerzo = 34,8077 + 9,2743 x Ln ( T ) Densidad promedio (kg/m3) = 1663,77683

Ref. (Javier Luzardo y Rafael Arraga)
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Tabla 6.10 Esfuerzo a la Compresin vs Tiempo
DOSIFICACION ``B``

ESFUERZO DE COMPRESIN (F 'c) vs TIEMPO
Punto N
Xi
(Tiempo das)
Yi (F 'c)
(potencial)
Yi (F 'c)
(exponencial)
Yi (F 'c)
(parablico)
Yi (F 'c)
( logartmico)
Yi (F 'c)
(lineal)

1 7 52,92793456 53,75074417 44,40218535 52,85471299 53,7228501
2 7 52,92793456 53,75074417 44,40218535 52,85471299 53,7228501
3 14 59,05654451 57,82263793 59,31358249 59,28317369 58,0335763
4 14 59,05654451 57,82263793 59,31358249 59,28317369 58,0335763
5 24 64,30859186 64,18045412 65,06288498 64,28199346 64,19175659
6 24 64,30859186 64,18045412 65,06288498 64,28199346 64,19175659
7 28 65,89479598 66,91519373 62,23936579 65,7116344 66,6550287



(Y - Yest) ^ 2= 8,95995645 16,71409008 169,1999578 8,571387746 15,03310419

R^2 (%) = 95,04161838 90,75053127 6,365843904 95,25664977 91,68077793

Ref. (Javier Luzardo y Rafael Arraga)

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ESFUERZO vs TIEMPO
0,00
10,00
20,00
30,00
40,00
50,00
60,00
70,00
0 5 10 15 20 25 30
TIEMPO (dias)
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Grfico 6.6 Esfuerzo a la Compresin vs Tiempo. Dosificacin ``B``
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Ref. (Javier Luzardo y Rafael Arraga)

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CALCULO DEL AHORRO DE PESO CON LA UTILIZACION DEL ADITIVO
Ref. (Javier Luzardo y Rafael Arraga)
INCORPORADOR DE AIRE

Dosificacin A, sin aditivo,

N de
Cilindro
Dimetro (cm)
Altura
(cm)
Area
(cm2)
Volumen
(m3)
Peso
(kg)
Densidad
(Kg/m3)


1 14,900 30,100 174,366 0,00525 9,987 1.902,857
2 14,900 30,000 174,366 0,00523 9,999 1.911,494


Densidad promedio sin
aditivo (kg/m3) =
1907,17537 % de peso ahorrado =10,0243188



Densidad promedio con
aditivo (kg/m3) =
1.715,99



Dosificacin B, sin aditivo,

N de
Cilindro
Dimetro (cm)
Altura
(cm)
Area
(cm2)
Volume
(m3)
Peso
(Kg.)
Densidad
(Kg/m3)


1 15,000 30,000 176,715 0,00530 10,254 1.934,192
2 15,000 30,000 176,715 0,00530 10,187 1.921,554


Densidad promedio sin
aditivo (kg/m3) =
1927,8733 % de peso ahorrado =13,6988497



Densidad promedio con
aditivo (kg/m3) =
1.663,78



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Clculo del costo de los materiales
- Sika Ligthcrete
1 Litro cuesta 5.481,87 Bs. Se utilizo para cada dosificacin 83 cm
3
1 Litro -------------- 1000 cm
3
X ------------------- 83 cm
3
X =

83 cm
3
x 1 Litro

= 0.083 Litros
1000 cm
3

0.083 Litros x 5481.87 = 454.99 Bs.
- Arena
El m
3
de arena tiene un precio de 23000 Bs.
Con la densidad de la arena obtenida en el laboratorio se determino el
volumen de arena que se utilizo en cada uno de los ensayos, para esto se
empleo la siguiente formulacin:
. DOSIFICACIN EN EL DISEO TIPO A .
=P V = PESO EN KILOS DE LA ARENA V = 28,973 Kg.
V DENSIDAD DE LA ARENA 1321 Kg/m
3
V = 0,02193 m
3

Nota: La dosificacin de arena en el diseo tipo A es igual a la del tipo B
Costo de la arena por ensayo = 0,02193 m
3
x 23000 Bs./m
3
= 504.39 Bs.


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- Costo de un metro cbico de cada dosificacin:
Nota: El volumen obtenido en cada dosificacin es aproximadamente
un 15% ms que el del volumen de la arena, el volumen producido por
el cemento es despreciado debido a que este posee una
granulometra muy fina y estas se acomodan dentro de los vacos que
quedan entre las partculas de arena.
DOSIFICACIN A CON ADITIVO (BLOQUE ESTRUCTURAL).
V = 0,02193 m
3
V = 1 m
3

ARENA 28,973 Kg 1 m
3
23000 Bs. 23000 Bs.
CEMENTO 9,32 Kg 424,99 Kg. 227,06 Bs./Kg. 96498,23 Bs.
ADITIVO 83 cm
3
3,785 Lt. 454,99 Bs./Lt. 1722,14 Bs.
TOTAL 121220,37 Bs.

Nota: El volumen se incrementa por la incorporacin de aire
en un 15% aprox.
V = 1.15 m
3

Arena = 20000 Bs./m
3

Cemento = 83911.50 Bs./m
3
Aditivo = 1497.51 Lt./ m
3

Total = 105409.01 Bs./m
3

Nota: Estos valores fueron obtenidos mediante una regla de
tres, Ej.


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1,15 m
3
de mezcla -------------- 23000 Bs./m
3
de arena
1,00 m
3
de mezcla ----------------- X

X =

1,00 m
3
x 23.000 Bs.

= 20.000,00 Bs. de arena
1,15 m
3


DOSIFICACIN A SIN ADITIVO (BLOQUE ESTRUCTURAL).
V = 1,00 m
3
Arena = 1 x 23.000 = 23.000 Bs./ m
3
Cemento = 424,99 x 227,06 = 96.498,23 Bs./m
3
Total = 119.498,23 Bs./m
3

DOSIFICACIN B CON ADITIVO (BLOQUEDE RELLENO EN LOSAS
NERVADAS UNIDIRECCIONALES).
V = 0,02193 m
3
V = 1 m
3

ARENA 28,973 Kg 1 m
3
23000 Bs. 23000 Bs.
CEMENTO 6.21 Kg 283,17 Kg. 227,06 Bs./Kg. 64296,58 Bs.
ADITIVO 83 cm
3
3,785 Lt. 454,99 Bs./Lt. 1722,14 Bs.
TOTAL 89018.72 Bs./m
3
.

- Diseo de mezcla para fabricar 1 m
3
de mortero de aliven
MATERIAL CANTIDAD
COSTO
Total
CEMENTO 3 Sacos (127.50Kg.) 9650 Bs./sc 28950 Bs.
ARENA 0.30 m
3
23000 Bs. 6900 Bs.
ALIVEN 0.70 m
3
58000 Bs. 40600 Bs.
TOTAL = 76450 Bs.


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6.3. Anlisis interpretativo de los resultados
a) Mezcla de diseo N. 1
El cuadro resumen de resultados (tabla N. 1) se observan los
valores de densidad y se concluye que se encuentran errados; se presume
que se cometi una mala praxis en el procedimiento. Portal motivo dichos
resultados son eliminados. Aclaratoria, los datos se encuentran erados
debido a que eben dar a mayor relacin A/C menor ser la densidad y los
datos obtenidos dan unos mayores y otros menores en la secuencia.
b) Mezcla de diseo N. 2
El cuadro resumen de resultados (tabla N. 6.2.), se observan
los resultados, son coherentes de mayor a menor con respecto
a densidad, resistencia, etc.
De la grfica 6.1, resistencia a la comprensin a los 28 das vs
densidad, se analiza que a mayor densidad mayor resistencia a
la comprensin y que su comportamiento es parablico.
De la grfica 6.2, densidad vs. poblacin agua/cemento, se
analiza que a mayor relacin agua/cemento menos densidad.
De la grfica 6.3, resistencia a la compresin vs relacin
agua/cemento, se analiza que a mayor relacin agua/cemento
menor resistencia a la comprensin y su que comportamiento
es potencial.
De la grfica 6.4, relacin (Fc / cant. Cemento) vs. cant.
Cemento, se analiza que a mayor contenido de cemento mayor
relacin de (Fc / cant. Cemento), es decir, mayor resistencia a
la compresin.
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c) De los resultados de ensayo a la arena se tiene:
El mdulo de finura obtenido es e 1.28% segn ensayo.
El contenido de sulfatos y cloruros segn ensayo es de:
% SO
4
= 0.01% El contenido de sulfato es mnimo, lo que indica
que no afectar considerablemente.
La composicin granulometra de la arena determina el
dimetro promedio de la artculo cuyo valor es de 149 u
aproximadamente, se sabe que una gran proposicin e arena
ultra fina ( < 2 mm) disminuye la cantidad de aire incorporado,
mientras que un exceso de la proporcin de arena fina (0.3 1
mm) lo incrementa.
d) Segn experiencias obtenidas de SIKA De Venezuela sobre la
optimizacin de su producto SIKA LIGTHCRETE, informa que:
Normalmente a medida que aumenta la dosis del incorporador
de aire, aumenta el volumen de aire incorporado, slo que
despus de cierta dosis se satura la solucin aunque
agregamos ms aditivo el contenido de aire no aumentara.
Las mezclas secas requieren una gran cantidad de aditivo para
lograr cierto porcentaje de aire, mientras que en mezclas muy
hmedas producen mayor cantidad de aire a la dosificacin
normal.
A medida que aumenta la temperatura ambiente, el contenido
de aires e reduce, por esto en climas clidos debe
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incrementarse la dosis de aditivo para obtener la misma
cantidad e aire que a temperatura normal.
El concreto con aire incorporado requiere de un 20% ms
tiempo de mezclado para favorecer la formacin de las burbujas
de aire. Por el contrario un tiempo de mezclaos excesivo
conduce a contenidos de aire menores, por destruccin de
parte de las burbujas debido al mezclado excesivo.
En vista de que la resistencia a comprensin del concreto es
funcin de la porosidad de la pasta, entre otros sectores, es
claro que al incorporar aire intencionalmente a la mezcla de
concreto, se est reduciendo su resistencia mecnica 3% por
cada 1% de aire incorporado. La incorporacin de aire a la
mezcla aumenta la manejabilidad (cono de Abrams) sin
incrementar el contenido de agua.
Se ha calculado que la adicin a la mezcla de 1% e aire, acta en la
manejabilidad como si se hubiera colocado un 2% de agua, esto significa que
se pueda reducir hasta un 10% de agua, es decir, reducir la relacin agua-
cemento para equilibrar el diseo.
La resistencia a la flexin se ve ligeramente disminuida por la
incorporacin de aire en la mezcla, aunque la que se ve mayormente
afectada es la resistencia a comprensin.
Para que pueda interrumpir los capilares con el factor de
esparcimiento, es decir, la distancia que hay entre una burbuja de aire y la
prxima (que se recomienda no sea mayor de 0.25 mm) con lo cual se
garantiza estadsticamente la suficiente cantidad e burbujas en la mezcla
para que por su proximidad exista una alta probabilidad de encuentro de las
burbujas con los capilares que se quiere tomar.
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Por ltimo, el aire debe ser estable: Esto significa que las burbujas
deben ser de calidad que no se destruyan al remezclar o vibrar el concreto y
adems que no se pierda un porcentaje importante de aire incorporado al
bombear, es decir, las burbujas creadas con el aditivo deben permanecer
definitivamente en el concreto.

e) Segn las experiencias obtenidas con los distintos diseos de mezclas
podemos reportar el siguiente anlisis:
En ambos diseo se constato que el agente espumante logra
incrementa un 15% en el volumen original.
Incremento en A = Incremento en B
En el caso de los costos, se obtuvo como resultado que en el diseo
tipo A (bloque Estructural) su costo fue de 121.220,37 Bs/m
3
el cual se
puede comparar con el costo de la misma dosificacin pero sin aditivo
el cual es de 119.498,23 Bs./m
3
, se puede observar, que la diferencia
entre los dos precio es relativamente baja, por lo tanto se puede
sealar que se recomienda llevar ms a fondo esta investigacin para
mejorar el precio del mortero Celular par Bloque Estructural. Es
importante destacar que 1 m3 de concreto celular pesa un 15% menos
que un mortero normal, es decir, que a la larga el uso de un mortero
liviano disminuye los costos estructurales de una edificacin.
En el caso del costo para la dosificacin tipo B (Bloque de Relleno) su
costo fue de 89.018,72 Bs./m
3
el cual en este caso fue comparado
con un diseo de mezcla de un mortero con aliven que tiene un costo
de 76.450,00 Bs./m
3
. Se observa que la diferencia de costos tiene un
margen no muy bajo, es decir que se recomienda seguir la
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investigacin para mejorar el costo de este mortero celular ya que por
las experiencias obtenidas al trabajar con este aditivo se pudo
comprobar que se puede disminuir an ms el peso de este mortero.
Nota: En el caso del diseo tipo B la resistencia a la compresin es
mucho mayor que la del mortero con aliven.
En el anlisis econmico no se tomo en cuenta el proceso de
manufacturacin, ya que, para la fabricacin de este tipo de concreto
y/o mortero celular se pueden llevar a cavo muchos procesos distintos
para fabricar el mismo, se propone, que en investigaciones futuras se
realice un estudio manufacturero para determinar el proceso ms
conveniente.







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Conclusin
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CONCLUSIN
En este trabajo Especial de Grado, se concluye:
Segn ensayos realizados se ha obtenido parcialmente dos
dosificaciones, una para la elaboracin de bloques de relleno
enlosas unidireccionales nervados y otra para la elaboracin de
bloques estructurales autoportantes para pared. Falta por
investigar con otras dosificaciones para lograr su densidad y
obtener mejores diseos de mezclas.
Segn las dosificaciones obtenidas y los clculos de Ingeniera de
costos realizados, se puede decir que hasta la presente
investigacin los precios de este tipo de dosificacin son un poco
ms elevados en comparacin con otros tipos de mezcla como la
del mortero de Aliven. Los elementos hechos de mortero celular
tienen como ventaja que aumentan su volumen un 15 %
aproximadamente con respecto al volumen convencional, es decir,
se logra un elemento mucho ms liviano que uno convencional, y
por ende, esto abaratara los costos en las estructuras de las
edificaciones.
Las dimensiones de los bloques que producen una mejor
operacin de ensamblaje son: Bloques de relleno y bloques de
pared autoportante cuyas dimensiones (14.5 x 80 x 30 cm).
Las resistencia a la comprensin a los 28 das ha sido: Bloques de
relleno: Fc =43 Kg/cm
2
>Fc min. =30 Kg/cm
2
, cumplindose los
objetivos de las resistencias mnimas para cada uso.
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Recomendaciones

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RECOMENDACIONES
En futuras investigaciones se aconseja ejercer mejor control de la calidad de aire
incorporado; este consiste en:
Para que el aire incorporado acte benficamente en el concreto, es preciso que
cumpla con ciertas exigencias.
En primer lugar el dimetro de las burbujas deben estar entre 0,01 y 1 mm para
que pueda interrumpir los capilares con el factor de espaciamientos, es decir, la
distancia que hay entre una burbuja de aire y la prxima (que se recomienda no sea
mayor de 0.25mm), con lo cual garantiza estadsticamente la suficiente cantidad de
burbujas en la mezcla para que, por su proximidad (exista una alta probabilidad de
encuentro de las burbujas con los capilares que se requieren tomar.
Por ltimo, el aire debe ser estable, esto significa que las burbujas deben ser de
tal calidad que no se destruyan al remezclar o vibrar el concreto ya dems que nos e
pierda un porcentaje importante de aire incorporado al bombear, es decir, las burbujas
creadas con el aditivo deben permanecer definitivamente en el concreto.
Para mejorar el peso se recomienda utilizar una arena de granulometra ms fina
(polvillos), al utilizar un polvillo el porcentaje de burbujas seria ms alto, ya que, estas
se estallan menos debido a que las partculas de un polvo pesan menos que la de la
arena.



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Bibliografa

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BIBLIOGRAFIA
1. NERVILLE A. M., Tecnologa del concreto. Tomo I, II y III: Editorial
LIMUSA.
2. FORRERO J oaqun; RAMOS Carlos y GRASES J os. Manual del
concreto fresco. 3era Edicin.
3. Especificaciones y normas de American Society for Tetsing and
Materials (ASTM).
4. Especificaciones y normas de Comit Conjunto del concreto aunado
(CCCA).
5. Especificaciones y normas de : Normas Venezolanas (NORVEN), hoy
en da COVENIN-MINFRA
6. Informaciones Tcnicas de SIKA de Venezuela.








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