1.

E l CONCRETO
El concreto es bsicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La pasta,
compuesto de cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada),
para formar una masa semejante a una roca ya que la pasta endurece debido a la reaccin
qumica entre el cemento y el agua.
El estado fresco del concreto se comprende desde el momento del mezclado del concreto hasta el
momento del proceso de endurecimiento inicial, manteniendo las caractersticas de trabajabilidad,
de tal manera que permiten realizar las operaciones del mezclado, transporte, colocacin,
compactacin y acabado.
2. MATERIALES COMPONENTES
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos
consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaos de partcula que pueden llegar hasta
10 mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partculas se retienen en la malla No. 16 y
pueden variar hasta 152 mm. El tamao mximo del agregado que se emplea comnmente es el
de 19 mm o el de 25 mm.
La pasta est compuesta de cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido
intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 por ciento del volumen total del
concreto. La Figura muestra que el volumen absoluto del cemento est comprendido usualmente
entre el 7% y el 15% y el agua entre el 14% y el 21%. El contenido de aire en concretos con aire
incluido puede llegar hasta el 8% del volumen del concreto, dependiendo del tamao mximo del
agregado grueso.



2.1. AGREGADO FINO
2.1.1. GRANULOMETRIA
Los requisitos de la norma ASTM C 33, permiten un rango relativamente amplio en la
granulometra del agregado fino, pero las especificaciones de otras organizaciones son a
veces ms limitantes. La granulometra ms conveniente para el agregado fino, depende
del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamao mximo del agregado grueso.
En mezclas ms pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de tamao pequeo, la
granulometra que ms se aproxime al porcentaje mximo que pasa por cada criba resulta
lo ms conveniente para lograr una buena trabajabilidad. En general, si la relacin agua-
cemento se mantiene constante y la relacin de agregado fino a grueso se elige
correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango en la granulometra sin tener un
efecto apreciable en la resistencia. En ocasiones se obtendr una economa mxima,
ajustando la mezcla del concreto para que encaje con la granulometra de los agregados
locales. Entre ms uniforme sea la granulometra, mayor ser la economa.
La granulometra del agregado fino dentro de los lmites de la norma ASTM C 33,
generalmente es satisfactoria para la mayora de los concretos. Los lmites de la norma
ASTM C 33 con respecto al tamao de las cribas se indican a continuacin:
Tamao de la malla
Porcentaje que pasa en
peso
9.52 mm (3/8) 100
4.75 mm (No.4) 95 a 100
2.36 mm (No.8) 80 a 100
1.18 mm (No.16) 50 a 85
0.60 mm (No.30) 25 a 60
0.30 mm (No.50) 10 a 30
0.15 mm (No.100)
2 a 10
Estas especificaciones permiten que los porcentajes mnimos (en peso) del material que
pasa las mallas de 0.30 mm (No.50) y de 0.15 mm (No.100) sean reducidos a 5% y 0%,
respectivamente, siempre y cuando:
El agregado se emplee en un concreto con aire incluido que contenga ms de 237
kg de cemento por metro cbico y tenga un contenido de aire superior al 3%.
El agregado se emplee en un concreto que contenga ms de 296 kg de cemento
por metro cbico cuando el concreto tenga inclusin de aire.
Se use un aditivo mineral aprobado para compensar la deficiencia del material que
pase estas dos mallas.
Otros requisitos de la norma ASTM son:
Que el agregado fino no tenga ms del 45% retenido entre dos mallas
consecutivas.
Que el mdulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, ni que vare en ms
de 0.2 del valor tpico de la fuente del abastecimiento del agregado. En el caso de
que sobrepase este valor, el agregado fino se deber rechazar a menos que se
hagan los ajustes adecuados en las proporciones del agregado fino y grueso.
Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm (No.50) y de 0.15 mm
(No.100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial y el sangrado del concreto. La
mayora de las especificaciones permiten que del 10% al 30% pase por la malla de 0.30
mm (No. 50). El lmite inferior puede bastar en condiciones de colado fciles o cuando el
concreto tiene un acabado mecnico, como ocurre en el caso de los pavimentos. Sin
embargo, en los pisos de concreto acabados a mano o donde se requiera una textura
superficial tersa, se deber usar un agregado fino que contenga al menos un 15% que
pase la malla de 0.30 mm (No.50) y al menos un 3% que pase la malla de 0.15 mm
(No.100).
2.1.2. GRADACIONES
Tamiz Porcentaje que pasa

No. 4
100
95-100
No. 8
No. 16
No. 30
No. 50
No. 100
80-100
50-85
25-60
10-30
2-10

La definicin de tamao mximo se vuelve importante al seleccionar proporciones para el hormign
que resulten coherentes con los requisitos de agua para la mezcla, dimensiones del encofrado y
espaciamiento entre los aceros de refuerzo.
El tamao mximo de un rido grueso ser menor que las dimensiones siguientes
TABLA: TAMAO MXIMO DEL AGREGADO, SEGN LA ACI

2.1.3. MODULO DE FINEZA
El mdulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene, conforme a
la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso de los agregados
retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100. Las mallas
que se emplean para determinar el mdulo de finura son la de 0.15 mm (No.100), 0.30 mm
(No.50), 0.60 mm (No.30), 1.18 mm (No.16), 2.36 mm (No.8), 4.75 mm (No.4), 9.52 mm
(3/8), 19.05 mm (3/4), 38.10 mm (1), 76.20 mm (3), y 152.40 mm (6). El mdulo de
finura es un ndice de la finura del agregado, entre mayor sea el mdulo de finura, ms
grueso ser el agregado. Diferentes granulometras de agregados pueden tener igual
mdulo de finura. El mdulo de finura del agregado fino es til para estimar las
proporciones de los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto. A continuacin
se presenta un ejemplo de la determinacin del mdulo de finura de un agregado fino con
un anlisis de mallas supuesto:
Tamao de la
malla
Porcentaje de la fraccin
individual retenida, en peso
Porcentaje acumulado que
pasa, en peso
Porcentaje
acumulado
retenido, en
peso
9.52 mm (3/8) 0 100 0
4.75 mm
(No.4)
2 98 2
2.36 mm
(No.8)
13 85 15
1.18 mm
(No.16)
20 65 35
0.60 mm
(No.30)
20 45 55
0.30 mm
(No.50)
24 21 79
0.15 mm
(No.100)
18 3 97
Charola 3 0 ---
Total 100
283
Mdulo de finura = 283/100
= 2.83

2.1.4. CONTENIDO DE HUMEDAD
Objetivo:
Determinar la cantidad de agua que posee una muestra de arena, con respecto al peso
seco de la muestra. Esta prueba se lleva a cabo antes de hacer una mezcla de concreto,
con el fin de hacer los ajustes en la cantidad de agua de mezclado.
Frmula:

Procedimiento:
a) Mtodo rpido:
Se anota el nmero de la charola y se pesa, anotndola como tara (T).
Se vaca arena hmeda a la charola y se pesa, anotndola como tara + arena hmeda
(T + Ah).
Se pone a secar la arena en la estufa, movindola algunas veces para que sea mas
rpido el secado, se coloca encima el cristal de reloj para comprobar que la arena ya
no tenga humedad; esto ocurrir cuando ya no empae el cristal.
Posteriormente, se deja enfriar (charola y suelo)
Se procede a pesar, lo que seria charola + arena seca (T + As)
Y se realizan los clculos para determinar el contenido de agua por el mtodo rpido.

La absorcin y humedad superficial de los agregados se debe determinar de acuerdo con
las normas ASTM C 70, C 127, C 128 y C 566 de manera que se pueda controlar el
contenido neto de agua en el concreto y se puedan determinar los pesos correctos de cada
mezcla. La estructura interna de una partcula de agregado, est constituida de materia
slida y de vacos que pueden o no contener agua.
Las condiciones de humedad de los agregados se muestran en la Figura A Se designan
como:
Secado al horno. Completamente absorbentes.
Secados al aire. Secos en la superficie de la partcula pero conteniendo cierta
humedad interior, siendo por lo tanto algo absorbentes.
Saturados y superficialmente secos (SSS). No absorben ni ceden agua a la mezcla de
concreto.
Hmedo. Contienen un exceso de humedad en la superficie (agua libre).

Condiciones de humedad de los agregados.
La cantidad de agua utilizada en la mezcla de concreto, se debe ajustar a las condiciones
de humedad de los agregados de manera que cubra los requerimientos de agua. Si el
contenido de agua de la mezcla de concreto no se mantiene constante, la resistencia a la
compresin, la trabajabilidad y otras propiedades variarn de una revoltura a otra. Los
contenidos de agua libre, normalmente varan desde 0.5% hasta 2% para el agregado
grueso y desde 2% hasta 6% para el agregado fino. El contenido mximo de agua de un
agregado grueso drenado, usualmente es menor que el de un agregado fino. La mayora
de los agregados finos pueden mantener un contenido de humedad drenado mximo,
aproximadamente de 3% a 8%, mientras que los agregados gruesos slo pueden mantener
aproximadamente de 1% a 6%.
2.1.5. PORCENTAJE DE ABSORCION
Objetivo:
Determinar la cantidad de agua que absorbe la arena para concreto, expresando esta en
porcentaje con respecto al peso seco de la arena.
Procedimiento:
Se satura la arena por 24 hrs, se le retira el agua y se logra el estado de saturado y
superficialmente seco; esto se logra al tender la arena en una superficie limpia y seca,
movindola de un lugar a otro, para que por efecto del sol y el viento,
2. se revisa con el cristal de reloj para comprobar que la arena ya haya perdido toda el
agua, se ser as, de deja enfriar y se obtiene su peso (Ws).
3. Se obtiene el porcentaje de absorcin por medio de la siguiente frmula:

2.2. AGREGADO GRUESO
2.2.1. GRANULOMETRIA
. Requisitos de granulometra para los agregados gruesos (ASTM C 33).



2.2.2. GRADACION
El Tamao Mximo designado para el agregado, siempre es un tamao menor que aqul a
travs del cual se requiere que pase el 100% del material. Por ejemplo si el tamao
mximo de agregado requerido es de 1, el 100% deber pasar el tamiz anterior (1) y
casi en su totalidad (entre 90-100%) el tamiz de 1. El Tamao Mnimo es la mxima
abertura de tamiz por el que pase menos del 15% en peso o se retenga en su totalidad.
Habiendo definido estos dos valores, en la tabla 2.9 y 2.10 se muestra los requisitos de
gradacin, para el agregado grueso y fino respectivamente, dado por la ASTM C33.
REQUISITOS DE GRADACIN PARA LOS AGREGADOS GRUESOS


2.2.3. CONTENIDO DE HUMEDAD
Objetivo:
Determinar la cantidad de agua que posee una muestra de grava, con respecto al peso
seco de la muestra. Esta prueba se lleva a cabo antes de hacer una mezcla de concreto,
con el fin de hacer los ajustes en la cantidad de agua de mezclado.


Frmula:

Equipo y material que se utiliza:

Estufa
Balanza con aproximacin al 0.1 gr.
Charola y cpsula de aluminio
Esptula
Cristal de reloj

Procedimiento:
a) Mtodo rpido:
Se anota el nmero de la charola y se pesa, anotndola como tara (T).
Se vaca suelo hmedo a la charola y se pesa, anotndola como tara + suelo hmedo
(T + Sh).
Se pone a secar el suelo en la estufa, movindolo algunas veces para que sea mas
rpido el secado, se coloca encima el cristal de reloj para comprobar que el suelo ya
no tenga humedad; esto ocurrir cuando ya no empae el cristal.
Posteriormente, se deja enfriar (charola y suelo)
Se procede a pesar, lo que seria charola + suelo seco (T + Ss)
Y se realizan los clculos para determinar el contenido de agua por el mtodo rpido.

2.2.4. PORCENTAJE DE ABSORCION
Objetivo:
Determinar el porcentaje de absorcin que tienen las gravas; ambos resultados
tiene aplicacin en lo que es el diseo de mezcla de concreto.
Equipo y material que se utiliza:
Balanza con aproximacin al 0.1 gr.
Horno o estufa
Franela
Canastilla
Charola de aluminio
Esptula
Cristal de reloj
Procedimiento:
Se dejan las gravas en saturacin por 24 hrs.
Se les retira el agua y se secan superficialmente con una franela
ligeramente hmeda, se pesa una cantidad de material cercana a los 500
grs, obtenindose de esta forma el peso saturado y superficialmente seco
de gravas (Wsss).
Se procede a determinar el volumen desalojado de gravas (Vdes.), para
esto se emplea el Principio de Arqumedes, pesando las gravas en una
canastilla, sumergidas en agua, obtenindose el peso de gravas
sumergidas (Wsum.).

Donde: w=Peso especfico del agua = 1 gr/cm3
Sin que haya prdida de material, se vacan las gravas a una charola para
secarlas totalmente ya sea en la estufa o en el horno, obtenindose el
peso de gravas secas (Ws).
Con los datos anteriores se obtiene el porciento de absorcin de las
gravas, de la siguiente manera:


2.2.5. TAMAO MAXIMO
El tamao no debe exceder de:
1/5 de la dimensin ms pequea del elemento de concreto
3/4 del espacio libre entre las barras de acero del refuerzo y entre las varillas de refuerzo y
las cimbras
1/3 de la profundidad de las losas


2.3. EL AGUA
2.3.1. CALIDAD
Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga un sabor u olor pronunciado,
se puede utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas aguas no potables pueden
ser adecuadas para el concreto.
Las impurezas excesivas en el agua no slo pueden afectar el tiempo de fraguado y la
resistencia del concreto, sino tambin pueden ser causa de eflorescencia, manchado,
corrosin del esfuerzo, inestabilidad volumtrica y una menor durabilidad.
2.3.2. SUSTANCIAS PERMISIBLES
Cloruros. La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua de
mezclado, se debe principalmente al posible efecto adverso que los iones de
cloruro pudieran tener en la corrosin del acero de refuerzo, o de los torones de
presfuerzo ,El nivel de iones cloruro solubles en el agua en el cual la corrosin del
acero de refuerzo comienza en el concreto es de aproximadamente 0.15% del
peso del cemento. Del contenido total de in cloruro en el concreto, slo es soluble
en el agua aproximadamente del 50% al 85%: el resto se combina qumicamente
en reacciones del cemento.
El Reglamento de construccin del American Concrete Institute, ACI 318, limita el
contenido de in cloruro soluble al agua en el concreto, a los siguientes
porcentajes en peso del cemento:
Concreto presforzado. 0.06%
Concreto reforzado expuesto a cloruros durante su servicio. 0.15%
Concreto reforzado que vaya a estar seco protegido contra la humedad
durante su servicio 1.00%
Otras construcciones de concreto reforzado 0.30%

Sulfatos. El inters respecto a un elevado contenido de sulfatos en el agua, se
debe a las posibles reacciones expansivas y al deterioro por ataque de sulfatos,
especialmente en aquellos lugares donde el concreto vaya a quedar expuesto a
suelos o agua con contenidos elevados de sulfatos.

Carbonatos y bicarbonatos alcalinos.Los carbonatos y bicarbonatos de sodio y
potasio tiene diferentes efectos en los tiempos de fraguado de cementos distintos.
El carbonato de sodio puede causar fraguados muy rpidos, en tanto que los
bicarbonatos pueden acelerar o retardar el fraguado. En concentraciones fuertes
estas sales pueden reducir de manera significativa la resistencia del concreto.
Cuando la suma de sales disueltas exceda 1,000 ppm, se debern realizar pruebas
para analizar su efecto sobre el tiempo de fraguado y sobre la resistencia a los 28
das. Tambin se deber considerar la posibilidad que se presenten reacciones
lcali-agregado graves.

2.4. EL CEMENTO
Inicialmente las normas fueron dadas por el ASTM, cada pas fue adoptando esta norma de
acuerdo a sus necesidades y elaborando sus propias normas. En el Per se dio con INANTIC que
luego fue reemplazado por ITINTEC y despus la NTP.
La NTP clasifica los tipos de cemento en grupos: Cemento Portland, Cemento Portland
Adicionados, Cemento Portland Especificacin de la Performance, Cementos de Albailera.
2.4.1. CLASES DE CEMENTO
CEMENTO PORTLAND
NORMA
NTP 334.009:2005
ASTM C150

CEMENTO PORTLAND TIPO I
CARACTERSTICA
El ms comn.
Cal libre mximo de 0.1 a 1 %.
USOS
Edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales.

CEMENTO PORTLAND TIPO II
CARACTERSTICA
De moderada resistencia a los sulfatos, destinado a obras de concreto en general y obras
expuestas a la accin moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de
hidratacin.
USOS
Puentes, tuberas de concreto, represas.

CEMENTO PORTLAND TIPO III
CARACTERSTICA
Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de concreto reciba carga lo
antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos das del vaciado.

USOS
En climas fros o donde se requiera un desencofrado rpido.

CEMENTO PORTLAND TIPO IV
CARACTERSTICA
Se requiere bajo calor de hidratacin en que no deben producirse dilataciones durante el fraguado.

USOS
En obras expuestas a climas clidos

CEMENTO PORTLAND TIPO V
CARACTERSTICA
Alta resistencia al ataque de los sulfatos.

USOS
Canales, alcantarillas, obras portuarias.

CEMENTOS PORTLAND ADICIONADOS
NORMA
NTP 334.090:2007
ASTM C195

CEMENTOS PORTLAND PUZOLNICOS
a) Cemento Portland Puzolnico Tipo IP
Producido mediante molienda conjunta de clinker y puzolana (contenido de puzolana:15% - 40%)
b) Cemento Portland Puzolnico ModificadoTipo I(PM)
Producido mediante molienda conjunta de clinker y puzolana (contenido de puzolana < 15%).

CEMENTOS PORTLAND DE ESCORIA
a) Cemento Portland de Escoria Tipo IS
Producido mediante molienda conjunta de clinker y escoria (contenido de escoria: 25% - 70%).
b) Cemento Portland de Escoria Modificado Tipo I(SM)
Producido mediante molienda conjunta de clinker y escoria (contenido de escoria < 25%).
CEMENTOS PORTLAND ESPECIFICACIN DE LA PEFORMANCE
NORMA
NTP 334.082:2008

TIPOS
Tipo GU: Uso general.
Tipo HE: Alta resistencia inicial.
Tipo MS: Moderada resistencia a los sulfatos.
Tipo HS: Alta resistencia a los sulfatos.
Tipo MH: Moderado calor de hidratacin.
Tipo LH: Bajo calor de hidratacin

CEMENTO DE ALBAILERA:
NORMA
NTP 334.069:1998

2.5. ADITIVOS
2.5.1. TIPOS DE ADITIVOS
Acelerantes:
Estos aditivos se emplean para acelerar el desarrollo de la resistencia del concreto
a edades tempranas. Tal desarrollo de resistencia tambin se puede acelerar: (1)
con el empleo de cemento Portland de alta resistencia a edad temprana, (2)
reduciendo la relacin agua-cemento con el aumento de 60 a 120 kg de cemento
adicional por metro cbico de concreto, (3) curando a mayores temperaturas.
El cloruro de calcio (CaCl2) es el material comnmente usado en los aditivos
acelerantes. Deber cubrir los requisitos de la norma ASTM D 98 y tambin deber
ser muestreado y ensayado de acuerdo con la norma ASTM D 345. El amplio uso
de los aditivos a base de cloruro de calcio, ha brindado muchos datos y
experiencias sobre su efecto en las propiedades del concreto. Aparte del
incremento en aceleracin de resistencia, el cloruro de calcio produce un aumento
en la contraccin por secado, una posible corrosin del refuerzo, descoloramiento
(oscurece al concreto), y posibles descascaramientos.
Ejemplos:
Acelerantes (ASTM C 494, Tipo C): Cloruro de calcio (ASTM D 98), Trietanolamina,
Tiocianato de sodio, Formato de calcio, Nitrito de calcio, Nitrato de calcio.
Retardantes:
Los aditivos retardantes se emplean para aminorar la velocidad de fraguado del
concreto. Las temperaturas altas en el concreto fresco (30 a 32C y mayores), son
frecuentemente la causa de una gran velocidad en el endurecimiento, lo que
provoca que el colado y acabado del concreto sea difcil. Uno de los mtodos ms
prcticos de contrarrestar este efecto consiste en hacer descender la temperatura
del concreto enfriando el agua de mezclado o los agregados. Los aditivos
retardantes no bajan la temperatura inicial del concreto.
Los retardantes se emplean en ocasiones para: (1) compensar el efecto acelerante
que tiene el clima clido en el fraguado del concreto, (2) demorar el fraguado inicial
del concreto o lechada cuando se presentan condiciones de colado difciles o poco
usuales, como puede ocurrir al colar estribos o cimentaciones de gran tamao,
cementar pozos petroleros, o bombear lechada o concreto a distancias
considerables, o (3) retrasar el fraguado para aplicar procesos de acabado
especiales, como puede ser una superficie de agregado expuesto.
Debido a que la mayora de los retardantes tambin actan como reductores de
agua, se les denomina frecuentemente retardantes reductores de agua. Los
retardantes tambin pueden incluir un poco de aire en el concreto.
En general, el empleo de retardantes va acompaado de una cierta reduccin de
resistencia a edades tempranas (uno a tres das). Los efectos de estos materiales
en las dems propiedades del concreto, tales como la contraccin, pueden ser
impredecibles. En consecuencia, se debern efectuar pruebas de recepcin de los
retardantes con los materiales con que se va a trabajar en condiciones anticipadas
de trabajo.
Ejemplos:
Retardantes (ASTM C 494, Tipo B): Lignina, Brax, Azcares, cido tartrico y
sales.
Inclusores de aire:
Los aditivos inclusores de aire se utilizan para retener intencionalmente burbujas
microscpicas de aire en el concreto. La inclusin de aire mejorar drsticamente
la durabilidad de los concretos que estn expuestos a la humedad durante los
ciclos de congelacin y deshielo. El aire incluido mejora considerablemente la
resistencia del concreto contra el descascaramiento de la superficie causado por
los productos qumicos deshelantes. Tambin se ve mejorada de manera
importante la trabajabilidad del concreto fresco, y la segregacin y el sangrado se
reducen o se llegan a eliminar.
El concreto con aire incluido, contiene diminutas burbujas de aire distribuidas
uniformemente en toda la pasta de cemento. La inclusin de aire en el concreto, se
puede producir usando un cemento inclusor de aire, o con la introduccin de un
aditivo inclusor de aire, o con una combinacin de ambos mtodos. Un cemento
inclusor de aire es un cemento portland con una adicin inclusora de aire molida
conjuntamente con el clinker durante la fabricacin. Por otra parte, los aditivos
inclusores de aire se agregan directamente a los componentes del concreto antes y
durante el mezclado.
Los principales ingredientes que se utilizan en los aditivos inclusores de aire
(ASTM C 260) se enlistan a continuacin: Sales de resinas de madera (resina
Vinsol), Algunos detergentes sintticos, Sales de lignina sulfonatada, Sales de
cidos de petrleo, Sales de material proteinceo, cidos grasos y resinosos y sus
sales, Sulfonatos de alkilbenceno, Sales de hidrocarburos sulfonatados.
Las especificaciones as como los mtodos de ensaye para los aditivos inclusores
de aire se presentan en las normas ASTM C 260 y C 233. Las adiciones inclusoras
de aire que se emplean en la fabricacin de cementos inclusores de aire, deben
cumplir con los requisitos de la norma ASTM C 226.

3. PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO
3.1. DOSIFICACION
Existen una gran cantidad de mtodos empricos de diseo de mezclas para obtener concretos con
caractersticas especficas, sin embargo todos estos mtodos deben ser tomados solamente como
referenciales pues siempre requieren de pruebas de laboratorio para su afinamiento.
3.2. MEZCLADO
Se debe utilizar el equipo y mtodos que sean capaces de mezclar eficazmente los materiales de
concreto que tengan el mayor tamao de agregado especificado, para producir mezclas uniformes
con el menor revenimiento que sea prctico para el trabajo.
Para la operacin de mezclado, el agua deber ingresar antes que el cemento y los agregados y
continuar fluyendo hasta que transcurra la cuarta parte del tiempo mezclado.
La medicin del cemento, agua y agregados deber ser en peso, la mxima tolerancia para la
colocacin del agua total, incluida el agua libre de los agregados, es segn el ASTM C94 de + 3%
Y en la relacin agua/cemento (a/c) de + 0.02.
Es preferible que el cemento se cargue junto con los otros agregados, pero debe entrar despus
de que aproximadamente el 10% del agregado haya entrado en la mezcladora. El material de una
tanda no deber comenzar a ingresar a la mezcladora antes de que la totalidad de la anterior haya
sido descargada.
El cemento deber ser mezclado en cantidades para empleo inmediato. El concreto cuyo fraguado
ya se ha iniciado en la mezcladora no deber ser remezclado ni utilizado.

Hay dos formas de realizar el mezclado: una es manual y la otra con equipo mecnico. De estos
dos procedimientos, el ms recomendable es trabajar con equipo mecnico.

Mezclado en camin
Los materiales normalmente son cargados a los camiones en las plantas de dosificacin y
mezclados en el tiempo y ala velocidad requeridos en la planta- El tambor del camin
continua girando para agitar el concreto al tiempo que se lleva para ser entregado en el
sitio.
Mezclado en el sitio

Hay dos formas de realizar el mezclado: una es manual y la otra con equipo mecnico. De estos
dos procedimientos, el ms recomendable es trabajar con equipo mecnico (mezcladora).


Recomendaciones en cuanto a la mezcladora:
- Debe estar funcionando bien para evitar que se malogre a medio vaciado.
- Debe instalarse adecuadamente, es decir, sobre un piso plano y horizontal, y adems lo ms
cerca posible del encofrado.
- Debe estar debidamente abastecida de combustible y de aceite.
- Debe garantizar una descarga de la mezcla sin que se separe la piedra chancada del resto de los
ingredientes.
- El tambor giratorio y la canaleta de entrada y de salida no deben tener restos de concreto
endurecido ni perforaciones.
- Debe ser operada a la capacidad y la velocidad recomendadas por el fabricante.
- El depsito empleado en la medicin de agua debe encontrarse adecuadamente marcado a fin de
controlar la cantidad de sta.

3.3. TRANSPORTE
Para lograr transportar el concreto de manera correcta, es decir, de modo tal que contribuya a
mejorar su calidad, debes poner en prctica las siguientes recomendaciones:
- La ruta elegida no debe tener obstculos ni baches, adems debe ser la ms corta posible.
- El traslado del concreto debe ser gil, sin correr.
- Debes utilizar la cantidad suficiente de personal, para vaciar el concreto rpidamente.
Tambin es importante que consideres lo siguiente:
- Durante el traslado de la mezcla hay que evitar la prdida de alguno de los ingredientes (pasta de
cemento, agua por evaporacin).
- Si la mezcla es algo aguada, evita transportarla distancias largas. Evita utilizar carretillas o
buggies con ruedas sin jebe.

3.4. VACIADO
El vaciado del concreto en los encofrados debe realizase cuidadosamente para obtener un
concreto resistente y durable. He aqu algunas recomendaciones que debes considerar:
- Durante el vaciado no est permitido agregarle agua a la mezcla.
- El concreto que muestre indicios de endurecimiento no debe colocarse.
- El tiempo transcurrido entre el mezclado y el vaciado debe ser el menor posible.
- La colocacin de la mezcla en el encofrado debe hacerse a la menor distancia posible de su
posicin final.
- No depositar grandes cantidades del concreto en un solo sitio para luego ser extendido.
- No colocar concreto bajo lluvia fuerte, a menos que se cuente con proteccin para que no le caiga
agua.
- Antes de hacer el vaciado, humedecer ligeramente los encofrados.
- En lugares de climas clidos, por ejemplo en Piura, el vaciado debe hacerse de preferencia por
las noches. De ser as, deber contarse con suficiente iluminacin y medidas de seguridad a fin de
evitar accidentes.



3.5. COMPACTADO
El concreto fresco recin colocado en el encofrado puede contener espacios vacos en su interior
(cangrejeras), ocasionadas debido al aire atrapado por ste en el momento del vaciado. Si se
permite que el concreto endurezca bajo esta condicin, no ser completamente compacto; ser
dbil y pobremente adherido al acero de refuerzo.
La consolidacin, conocida tambin como compactacin, es el proceso por el cual el aire atrapado
en la mezcla fresca es sacado de la misma. Para lograrlo se han desarrollado diferentes
procedimientos. La eleccin del ms conveniente depender principalmente de la consistencia de
la mezcla.
El mtodo que comnmente se utiliza en obra, y que es el ms recomendado, es el que se realiza
mediante el uso de un vibrador
A continuacin, algunas recomendaciones:
- No debe concentrarse la vibracin en un solo sitio por ms tiempo del necesario, por lo que se
recomienda no sobrepasar los 10 segundos.
- La aguja de la vibradora debe ser introducida verticalmente, evitando movimientos bruscos.
- Si no cuentas con este equipo, entonces tendrs que chucear la mezcla, introduciendo y
sacando verticalmente una varilla de fierro liso de repetidamente.













3.6. CURADO
El curado es un proceso que consiste en mantener en un ambiente hmedo el concreto por varios
das despus del vaciado, con el propsito de que ste adquiera la totalidad de su resistencia (fc)
especificada en el plano y adems para evitar probables rajaduras superficiales.
Los agentes ms perjudiciales para el concreto recin vaciado son el sol y el viento, porque lo
secan excesivamente. Debe evitarse que estos lleguen a la mezcla.
El concreto alcanza un porcentaje significativo de su resistencia tan slo a los 7 das del vaciado.
Por ejemplo, si se usa un cemento tipo I, su resistencia llegar a la semana al 70% del fc
especificado. Su resistencia final, al 100%, depender en gran medida de la humedad del concreto.
De no realizarse el correspondiente curado, el resto de la resistencia que le falta adquirir, es decir
el 30%, puede perderse por un secado prematuro del concreto, lo cual lo convertira en un material
de baja calidad.
Para evitar esta peligrosa situacin, el concreto debe curarse al menos durante
7 das, y en trabajos ms delicados, hasta 14 das.
Actualmente existen diversas formas para realizar el curado, pero el objetivo de todas ellas es el
mismo: garantizar un buen contenido de humedad en el concreto para que as desarrolle las
propiedades que lo convertirn en un material de buena calidad y resistencia.
Los procedimientos ms utilizados en obra son:
- La continua y directa aplicacin de agua.
- Para el caso de pisos o techos: las arroceras.
- Mantas o alfombras empapadas con agua con las cuales se cubre el concreto.


4. CONTROLES DE CALIDAD
4.1. EXTRACCION DE LA MUESTRA
Norma
NTP 339.036
ASTM C-172
Objetivo
Obtener muestras representativas de concreto fresco, sobre las cuales se realizan ensayos para
verificar el cumplimiento.
Equipos
Recipiente no absorbente de capacidad > 28 L
Palas, cucharones
Tamices estndar.

Tiempo Lmite para empezar ensayos











4.2. ENSAYO DE SLUMP
Norma
NTP 339.035
ASTM C 143
Objetivo:
Determinar la fluidez del concreto fresco por el mtodo del asentamiento del cono de Abrams.
Equipo que se utiliza:
Molde metlico, troncocnico, abierto por ambos extremos, con un dimetro superior de 10
cms. e inferior de 20 cms, adems de pisaderas y asas (Fig. siguiente).
Varilla punta de bala lisa, de un dimetro de 1.6 cms. y largo 60cms.
Placa de apoyo, rgida, no absorbente y por lo menos de 40 x 60 cms.
Cucharn metlico

Procedimiento:
La cantidad de concreto necesaria para efectuar el ensayo, no debe ser inferior a 8 lts.
Se coloca el molde sobre una superficie de apoyo horizontal, ambos limpios y
humedecidos con agua, (no se permite humedecer con aceites ni grasa).
El operador se para sobre las pisaderas del molde, evitando el movimiento de ste durante
el llenado.
Se llena el molde en tres capas de aproximadamente igual volumen y se apisona cada
capa con 25 golpes de la varilla pisn distribuidos uniformemente. La capa inferior se llena
hasta aproximadamente 7 cm de altura y la capa media hasta aproximadamente 16 de
altura. Al apisonar la capa inferior se darn los primeros golpes con la varilla pisn
ligeramente inclinado alrededor del permetro. Al apisonar la capa media y superior se
darn los golpes de modo que la varilla pisn penetre 2.5 cms. la capa subyacente.
Durante el apisonado de la ltima capa se deber mantener permanentemente un exceso
de concreto sobre el borde superior del molde.
Se enrasa la superficie de la capa superior con la varilla pisn y se limpia el concreto
derramado en la zona adyacente al molde.
Inmediatamente despus de terminado el llenado, enrase y limpieza, se carga el molde con
las manos, sujetndolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en
direccin vertical sin perturbar el concreto en un tiempo de 5 a 12 segundos.
Toda la operacin de llenado y levantamiento del molde no debe demorar ms de tres
minutos.


Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminucin de altura del concreto
moldeado respecto al molde, aproximando a 0,5 cm. La medicin se hace en el eje central
del molde en su posicin original.

4.3. ELABORACIN Y CURADO DE PROBETAS CILNDRICAS EN OBRA
Norma
NTP 339.033
ASTM C 31
Objetivo:
Elaboracin, curado y transporte de probetas cilndricas representativas del potencial del concreto
colocado en obra.
Este procedimiento aplica para cilindros de 6 x 12 pulgadas (15 x 30 cm) usando concreto con un
asentamiento 1 pulgada (2.5 cm)
Equipo
Moldes cilndricos
Varilla
16 mm (5/8), Long 500 mm 100 mm, punta semiesfrica
Mazo de goma
Peso 600 g 200 g
Pala, plancha de albail, regla para enrasar
Carretilla u otro recipiente para muestreo y remezclado

Procedimiento
Colocar los moldes en una superficie nivelada, libre de vibraciones, trnsito vehicular o
peatonal, y evitando la exposicin directa al sol.
Los moldes deben estar limpios y cubiertos con aceite mineral (desmoldante)
Humedecer todas las herramientas
Llenar y compactar simultneamente en todos los moldes en tres capas
Evitar segregacin
Utilizar un cucharn pequeo (1/2 L)
Distribuir el material uniformemente alrededor del permetro del molde.
Llenar y compactar en tres capas iguales. Llenar en exceso la ltima capa
25 golpes con la varilla
Penetrar 2,5 cm (1) en la capa anterior
10 a 15 golpes laterales con el mazo de goma

Enrasar la superficie
Identificar los especmenes
PROTEGER para evitar la evaporacin (Curado inicial)