INGENIERA DE MATERIALES

1.- Clasificacin de los materiales: Existen muchas formas de clasificar los

materiales. La ms comn los divide en metales, materiales cermicos, polmeros y
materiales compuestos (o composites).

Otra clasificacin los divide en materiales ESTRUCTURALES y en materiales
FUNCIONALES.

Un material estructural se va a elegir por sus propiedades mecnicas masivas y por sus
propiedades superficiales.
Ejemplos: Hormign y Acero.
Propiedades mecnicas masivas: Rigidez; Elasticidad; Resistencia mecnica; Tenacidad.
Propiedades superficiales: Comportamiento frente a la friccin, desgaste, oxidacin,
corrosin.
Los materiales funcionales son aquellos cuya produccin ponderal es menor que la de los
estructurales y cuyo precio unitario acostumbra a ser elevado. Estos materiales se
seleccionan por sus propiedades elctricas o electrnicas (Conductividad;
Superconductividad; Semiconductividad); magnticas, termoinicas, radiactivas y
biocompatibles.

PROPIEDADES MECNICAS: Capacidad que tienen los materiales para resistir fuerzas
o cargas. Se clasifican en dos grupos:

1. Las que tienen que ver con la resistencia miden la aptitud de los materiales para
resistir cargas estticas o cargas aplicadas a baja velocidad. Son dureza y
resistencia.
2. Las que tienen que ver con la deformabilidad del material miden la capacidad para
resistir cargas dinmicas sin llegar a romperse ni a deformarse. Son tenacidad y
ductilidad.

ENSAYOS DE DUREZA

La dureza, desde un punto de vista fsico, se puede definir como la resistencia que
oponen los cuerpos a la deformacin. De esta definicin general se derivan tres tipos de
medida de durezas:
1. Resistencia al rayado (Mineraloga): Clasifica a los minerales por la resistencia a
rayarse unos a otros (Escala de Mohs).
2. Existe oto concepto de dureza y es el que se refiere a la capacidad de devolucin
de energa elstica que tienen los cuerpos. Es conocido que de forma relativa para
un determinado material, la capacidad de devolucin de energa elstica, dEe,
est correlacionada directamente con el grado de endurecimiento, gH, es decir:

DEe=f(gH)

Existen ensayos de dureza basados en este principio (devolucin de energa), que
recoge la informacin aportada por el ensayo de traccin, slo en su zona elstica
(ENSAYO SHORE).


1
3. La Ciencia de Materiales restringe algo ms el concepto para definirlo como la
resistencia, cuantificada, que opone un cuerpo a la deformacin permanente en su
superficie. La dureza de un metal se mide por su resistencia a la penetracin
superficial por otro cuerpo ms duro. Bajo esta definicin la cuantificacin de la
dureza se realiza sobre la base de la medicin de los parmetros de una huella, de
tal modo que dureza, H, y dimensin de huella, h, estarn correlacionadas
inversamente; es decir:

H=f(1/h)

ENSAYO DE DUREZA BRINELL: En funcin de la norma, la forma de expresar la dureza
va cambiando:
X HBW d(mm)/P(kg)/t(s)
X es el valor de la dureza del material (escala Brinell)
HBW indica ensayo Brinell con identador de carburo de tungsteno.
d es el dimetro de la esfera (identador) en mm.
P es la carga aplicada en kg.
t es el tiempo de aplicacin de la carga en segundos.
Ejemplo: 70 HBW 10/3000/20

Nota: Si realizamos el ensayo con la carga en Newtons, es necesario multiplicar
por una constante de conversin para tener el valor en kg/(mm
2
). La constante vale 0,102
(=1/9,806 Inversa de la Aceleracin de la Gravedad).
La dureza no tiene dimensiones. Se utiliza como dato comparativo.

El rea que genera la esfera no es un concepto que exprese perfectamente una
presin media por unidad de superficie. MEYER demostr que para tener una presin
media idntica en dos huellas hechas por esferas de diferente tamao debemos tener el
mismo ngulo en las esferas (referencia en transparencias de clase). Buscamos huellas
que sean geomtricamente semejantes.
Tambin existen condiciones imponibles a las muestras, que deben estar limpias,
libres de cualquier resto de grasa u xido. Estamos midiendo la diagonal (dimetro) del
casquete esfrico (huella), y a partir de esto calculamos el valor de la dureza. Otra de las
exigencias es el espesor mnimo de la muestra, que se debe consultar en una tabla
normalizada, que relaciona la profundidad de la huella con el dimetro de la misma y con
la carga aplicada.

CARGA DE ENSAYO: Se ha comprobado que la mayor precisin de los
resultados se obtiene cuando el ngulo de huella es aproximadamente igual a 136, que
corresponde a una relacin d/D=0,375. Como esto no es posible de obtener con
semejante exactitud por procedimientos convencionales, se ampli el intervalo de la
relacin d/D a:
0,6>d/D>0,24
que corresponde a:
0,6*D>d>0,24*D
La distancia entre centros de huellas debe ser alta debido a la acritud o aumento
de dureza producido por la deformacin en fro del material al generar las huellas.
Estos resultados de dureza son vlidos hasta un valor de 650 en la Escala de
Brinell. A partir de ah no se puede dar validez a los resultados obtenidos. Se dice que
NO SON REPRODUCIBLES.
2
Para que exista semejanza geomtrica debe verificarse una relacin carga-
dimetro, de la forma:

P/D
2
=k con k=cte.

ENSAYO DE DUREZA VICKERS: La huella que deja el identador en la muestra tiene
forma de pirmide recta, y se eligi de esta forma debido a lo siguiente:
Se deforma poco el material.
Se simplifican los clculos del rea de la huella.
Da una correlacin entre los valores de dureza Vickers y Brinell que son iguales
hasta 250, y casi iguales hasta 300.
El concepto de dureza en este ensayo es igual que en el ensayo Brinell (Relacin
entre carga aplicada y rea de la huella). Slo necesitamos determinar la diagonal del
cuadrado (que es la superficie de la huella) para calcular el rea de la huella. Para ello es
necesario conocer adems que el ngulo entre caras opuestas es de 136.
La dureza Vickers viene dada por la expresin:

HV=P/A

NORMATIVA: Expresin de la dureza Vickers.
X HV P(kg)/t(s)
X es el valor de la dureza en el ensayo Vickers.
HV indica el tipo de ensayo (ensayo de dureza Vickers)
P es la carga aplicada en kg.
t es el tiempo de aplicacin de la carga en segundos.
Ejemplo: 100 HV 50/25
El factor de conversin para obtener las unidades deseadas si el ensayo se realiza
en Newtons es C=0,1891.
La superficie debe estar limpia (al igual que en el ensayo Brinell) y adems el
acabado superficial debe ser mayor (PULIDO) debido a que la huella producida por el
identador es muy pequea. Tambin es necesario un espesor mnimo de la muestra y una
cierta distancia entre los centros de las huellas, que ser mayor cuanto ms blandos sean
los materiales.
Si aplicamos el mtodo a una superficie curva, para determinar el valor de la
dureza hay que aplicar una serie de factores de correccin.
Debido a la geometra del identador en el ensayo Vickers, las huellas son siempre
geomtricamente semejantes, por lo que el valor de la dureza es independiente de la
fuerza aplicada. Esto se verifica para valores altos de la carga (hasta 5kg). Por debajo de
este valor las huellas ya no son geomtricamente semejantes.
Entre 5kg y 200g.
Entre 200g y 10g (Ensayos de Microdureza).

NORMAS:
UNE-> Unin de Normas Espaolas.
EN-> Traduccin de la Norma Europea.
ISO-> Norma Internacional.

ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL: La dureza viene expresada en funcin de la
profundidad remanente de la huella. El valor de la dureza est relacionado con este
parmetro.
3
La huella la vamos a generar aplicando dos cargas consecutivas. La profundidad
remanente la vamos a medir en condiciones en las que la primera carga todava sigue
actuando.
Hay dos tipos de identador (cono de diamante y esfera de carburo de tungsteno), y
tambin hay varios tipos de escala (vanse fotocopias de transparencias).
Ensayos derivados: Existen dos tipos de ensayo (NORMAL y SUPERFICIAL).
La razn de aplicar dos cargas es la siguiente:
La primera carga es pequea y tiene carcter preliminar. Sirve para determinar el
fondo o inicio de escala (carga F
0
), y genera una huella con una profundidad h
0
. Ahora
aplicamos una nueva carga F
1
de forma sucesiva, manteniendo siempre aplicada la carga
F
0
. Despus se retira la carga F
1
y se produce una cierta recuperacin elstica, quedando
una profundidad de huella que llamamos h.
Denominamos como valor de la dureza a la diferencia entre la profundidad total de
la escala y el valor de la profundidad remanente h.
Este ensayo nos proporciona una elevada precisin. Adems, no todas las escalas
tienen la misma separacin.
N-> Valor de toda la escala.
Dureza Rockwell=N-h/S
La lectura que proporciona el durmetro nos da directamente el valor de la dureza.
Dicho valor hay que leerlo a partir de la primera carga aplicada.
S=0,002 a 0,001 dependiendo de la escala.
Las escalas A, C y D tienen como identador el cono de diamante. Se elige la
escala en funcin del material a analizar y de las cargas a aplicar. La primera carga
preliminar es idntica para todas las escalas (fondo de escala igual para todas). Vara por
tanto la carga F
1
, que es la segunda carga aplicada.
Las escalas estn correlacionadas. Se han hecho varias escalas para poder
barrer todo el espectro de materiales existentes, es decir, para poder estudiar la dureza
de todos los tipos de material existentes.
Para este mtodo la rugosidad superficial no tiene tanta importancia como para
otros ensayos, debido a que la primera carga se aplica para evitar los problemas
derivados de la rugosidad superficial. Por lo tanto slo afecta la suciedad o impurezas de
la superficie.
Ventajas: (Transparencia 7c)
No-necesidad de medir dimetros.
Mayor precisin en la medida que en el resto de ensayos.
Etc.

-MICRODUREZA-

Este ensayo consiste en generar una huella muy pequea para medir la dureza de
zonas de pequeo tamao. Esto se hace aplicando cargas muy pequeas. Son ensayos
de precisin. Se utilizan por ejemplo en metalurgia para evaluar la dureza entre fases
diferentes o para analizar la dureza de un recubrimiento (como son los galvanizados).
Tambin se utiliza para testear materiales cermicos, que son muy frgiles.
El principal inconveniente es que necesitan una gran preparacin superficial,
llegando al PULIDO metalogrfico, tambin denominado acabado especular.
Tenemos dos clases de ensayos de microdureza. El Vickers utiliza un identador
piramidal de base cuadrada. Las ltimas normas limitan el campo de aplicacin a cargas
de un valor situado entre 10 y 200 gramos.
ASTM-> Norma americana (entre 1 y 1000 gramos)
4
El otro ensayo es el ensayo knoop. Utiliza como identador una pirmide de
diamante con ngulos entre aristas de 17230 y 130 (vanse transparencias de clase).
En este ensayo se calcula la superficie a partir de la diagonal principal.
Nota: La dureza no tiene unidades, aunque el valor corresponde a dividir kg por
mm
2
. [ver transparencia 13]
En ninguno de estos ensayos son comparables los valores a no ser que se haya
realizado con la misma carga, es decir; las huellas no son geomtricamente semejantes.

PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES
ENSAYO DE TRACCIN

El ensayo de traccin consiste en someter a una probeta metlica de geometra
definida a un esfuerzo suficiente para llevar a la probeta a rotura. Dicho esfuerzo es un
esfuerzo axial de traccin.
Para ello necesitamos una mquina (prensa hidrulica) que pueda provocar la
fractura en la probeta y permita controlar la velocidad de deformacin, y tambin registrar
las fuerzas aplicadas (F) y los alargamientos (L) de la probeta. Las probetas estn
normalizadas. Existe una relacin entre la seccin de la probeta y una serie de puntos que
se van midiendo a lo largo del ensayo.
(Vase la figura 1 en los anexos)
El ngulo producido al estirarse la probeta debe ser suave y agudo para que no
acte como concentrador de cargas.
L
0
-> Distancia inicial entre los dos puntos de la probeta elegidos para medir.
(Vase figura 1)
La figura 1 es similar a la que aparece en la parte inferior de la pgina 115 del libro
de Callister.

Curvas: F(kN)-L(mm)
(MPa)- [Tensin-Deformacin]
A partir de la curva F-L se dibuja la otra curva (Tensin-Deformacin) que
representa la carga instantnea dividida por la seccin inicial de la probeta, y la
deformacin es el alargamiento dividido entre la longitud inicial de la probeta (magnitud
ADIMENSIONAL).
Esta curva (-) se denomina curva convencional. En ella se aprecian dos zonas
claramente diferenciadas:
En el primer tramo existe una correlacin lineal o cuasi-lineal entre la tensin y la
deformacin (zona elstica). La deformacin producida no es permanente, ya que una vez
cesada la carga el material recupera la forma inicial.
La constante que correlaciona estas dos variables (-) a lo largo de la zona
elstica se denomina mdulo de Young () y es la tg ( es el ngulo entre la curva y el
eje de abcisas). El mdulo de Young es un indicador de la rigidez del material (si
aumentamos aumentaremos tambin la rigidez). Mide la resistencia de los enlaces
interatmicos del material.
se mantiene constante cuando el material se encuentra aleado, ya que el valor
del mdulo de Young no depende de la fase, de si el material est aleado, recocido, etc.
Lo que realmente afecta al mdulo de Young es la temperatura (Vanse fotocopias).
El mdulo de Young vale igual para clculos de resistencia a compresin como a
traccin. Por convenio, en el ensayo de compresin se tomarn como negativos los
valores de las fuerzas y deformaciones.
5
Hay materiales en los que la curva no es lineal en su zona elstica (hoja 6
fotocopias de clase).
Ejemplo: Hormign.
Hay que determinar el mdulo secante y el mdulo tangente.
Mdulo secante: Pendiente de la recta secante entre dos puntos de la curva.
Mdulo tangente: Pendiente de la recta tangente a la curva en un punto determinado.
PROPIEDADES ELSTICAS: El coeficiente de Poisson relaciona la contraccin relativa
de una seccin transversal y el alargamiento relativo de la seccin longitudinal.
(Vase figura 2)
Esta figura es la misma que aparece en la pgina 123 del libro de Callister en la
parte inferior de la pgina 9 de los apuntes de esta asignatura que se encuentran en la
direccin:
http://pagina.de/minasvigo
Material istropo: Es aqul en el cual las propiedades mecnicas son las mismas
en todas las direcciones.
Deformacin de cizalla: =a/h=tg
Tensin de cizalla: =G*
(Vase la figura 3)
Esta figura es un diagrama de cmo la deformacin producida por una tensin de
cizalla afecta al material, desplazando una partcula situada a una altura h a una distancia
a de su posicin inicial.
Nota: En la mayora de los materiales G0,4* (G es el mdulo de cizalla). Esto
nos permite obtener una constante a partir de la otra.
Anelasticidad: La deformacin elstica depende del tiempo. Aparece en
determinados materiales (obsrvese el caso de los polmeros). Al dejar de aplicar una
carga, el material sigue deformndose durante un periodo de tiempo. Lo mismo ocurre al
eliminar la carga, ya que tarda un tiempo en recuperar su forma inicial.

El ensayo de traccin fue diseado para conseguir que la velocidad de
deformacin sea constante, ya que es este parmetro el que realmente controlamos en el
ensayo.
Superada la zona elstica se producen una serie de deformaciones que
permanecen una vez retirada la carga (zona plstica). El lmite que separa estas zonas no
est definido claramente. En la zona plstica hay rotura de enlaces y formacin de otros
nuevos. Nos interesa que la mayor parte de las estructuras no pasen de la zona elstica,
luego es muy importante definir los lmites entre zonas.
Lmite elstico convencional: Es la carga unitaria definida para la cual se produce
una deformacin plstica (expresada en %) prefijada. Es una medida de la resistencia a la
deformacin plstica. Es comn el lmite del 0,2%.
En algunos materiales la variacin de zonas es muy abrupta (zona de cedencia).
Se definen dos lmites: el lmite superior de cedencia y el lmite inferior de cedencia.
Norma aplicada: EN 10002-1 (1990)
La zona de cedencia aparece en los aceros al carbn endurecidos por nitrgeno.
Se producen unas rayas caractersticas en la probeta, con un ngulo de 45 con respecto
al eje de traccin.
El lmite elstico convencional se calcula trazando una lnea inclinada paralela a la
zona elstica desde el alargamiento en % que queremos calcular.
Resistencia a la traccin: Es la carga nominal o unitaria mxima que soporta la
probeta. Es un parmetro de diseo. Estos valores varan mucho segn el tipo de material
(ver tablas en fotocopias de clase), si estn aleados, si han sido tratados trmicamente,
etc.
6
DUCTILIDAD: Medida del grado en que un material es capaz de deformarse
plsticamente. Esta propiedad se evala por medio del ensayo de traccin mediante dos
parmetros, que son el alargamiento porcentual de rotura (A) y el coeficiente de estriccin
(z). [Ver las fotocopias]
Nota: El alargamiento depende tanto de L
0
como de S
0
.,
-LEY DE BARBA-
a,c: Parmetros que dependen del material (son constantes)
S
0
,L
0
: Variables (Consultar anexo; ejercicios)
Para que dos probetas de distintas dimensiones den lugar a un alargamiento
semejante debe verificarse la ley de semejanza geomtrica, esto es:
S
0
/( L
0
)
2
=S
1
/(L
1
)
2
=k en general k=5,65
Entonces se podrn comparar los alargamientos.
Estriccin: Variacin de la seccin de la probeta por unidades de seccin inicial
(en %). No depende de S
0
ni de L
0
.
El opuesto a un material dctil es un material frgil. Su deformacin a la fractura es
inferior a un 5%.
EFECTO DE RESILIENCIA: Es la capacidad que tiene un material para absorber
energa elstica cuando es deformado y de ceder esta energa cuando dejamos de aplicar
la carga. La propiedad asociada a este efecto es el mdulo de resiliencia, que lo definimos
como energa de deformacin por unidad de volumen que se requiere para deformar el
material hasta su lmite elstico.
Matemticamente este mdulo U
R
se expresa como la integral entre 0 y
Y
del
producto *d y las unidades se expresan en Pascales.
(Ver figura 4 y desarrollo de la expresin)
Un material de alta resiliencia necesita un mdulo de Young bajo y un lmite
elstico elevado.

Tenacidad: Se puede definir como la resistencia del material a agrietarse
rpidamente, o tambin como la capacidad de absorber energa plstica antes de
fracturarse.
En el ensayo de traccin (ensayo realizado a baja velocidad de deformacin) se
puede evaluar la tenacidad como el rea que hay debajo de la curva -. Se trata de una
energa por unidad de volumen.
La tenacidad es mayor cuando se alcanza un compromiso entre una buena
resistencia y una buena ductilidad. Un material puede ser dctil pero no tenaz, o puede
ser resistente pero no ser tenaz.
(Ver figura 5)
Explicacin de esta figura
La figura 5 muestra un diagrama - en el que aparecen tres tipos de materiales.
El primero posee una elevada resistencia a la traccin (R
T
ordenada mxima) pero baja
deformacin; es muy resistente pero poco tenaz. El segundo posee buenas cualidades de
resistencia a la traccin y de deformabilidad, luego es muy tenaz. El tercero es altamente
deformable pero posee muy poca resistencia; es por tanto muy dctil, pero poco tenaz.

En condiciones de aplicacin de cargas a velocidades altas hay que recurrir a
otros ensayos: Ensayos de flexin por choque con entalla.
Existen estados ms complejos de tensiones.
(Curva convencional y curva real en un material metlico. Vase la figura 6)
La curva convencional no nos proporciona informacin acerca de cmo son las tensiones
y deformaciones reales (
R
=F/S
I
;
R
).
7
Enmascaracin: El no utilizar una tensin real enmascara que el aumento de
acritud es continuo en todo el ensayo, y nos oculta tambin que para seguir deformando
el material es necesario aplicar una carga mayor.
Deformacin plstica-> Deslizamiento de las dislocaciones. Las dislocaciones se
deslizan por planos de deslizamiento. Los sistemas de deslizamiento vienen dados por un
plano de deslizamiento (compacto) y por una direccin de deslizamiento (compacta).
SISTEMAS DE DESLIZAMIENTO
FCC-----12
BCC-----12 24 segn el metal
HC-----3 6 segn el metal
(Fuente: Callister pgina 163)
Acritud: Favorece la inmovilidad de las dislocaciones, lo que implica el
impedimento de la deformacin plstica. El esfuerzo real es siempre creciente.
A partir del punto de carga nominal mxima se produce la estriccin, que es un
estrechamiento en la parte central de la probeta.
(Ver la figura 7)

En la curva Fuerza-Alargamiento, la fuerza disminuye despus de aplicar la carga
mxima (a partir del punto de estriccin). Lo que ocurre es que el rea instantnea S
I

tambin disminuye, y en mayor medida; por eso:

(F/ S
I
)=
R


Alargamiento remanente: Es hablar de la deformacin convencional multiplicada
por cien (en porcentaje).
A=[(L
U
-L
0
)/L
0
]*100
Siendo:
L
U
la longitud final entre marcas.
L
0
la longitud inicial entre marcas.
(L
U
-L
0
)/L
0
=L/L
0
= (deformacin convencional)
Adems, el alargamiento remanente no es aditivo, esto es que si para un tiempo t
1

el alargamiento es:
A
1
=[(L
1
-L
0
)/L
0
]*100=20%
Y para un tiempo t
1
tenemos:
A
2
=[(L
2
-L
0
)/L
0
]*100=30%
Si realizamos la diferencia A
2
-A
1
=10%, que sin embargo no es el alargamiento
remanente entre t
1
y t
2
. Lo que tenemos es:
A
2
-A
1
=[(L
2
-L
1
)/L
0
]*100
Este resultado es un incremento porcentual de longitud referido a la longitud inicial,
que nos proporciona una informacin errnea.
Lo que haremos ser definir un alargamiento real, que nos permita conocer cual
es el incremento de longitud proporcional a un incremento infinitesimal de la tensin para
cada longitud instantnea L
I
.

R
=[(L
1
-L
0
)/L
0
]+[(L
2
-L
1
)/L
1
]+[(L
3
-L
2
)/L
2
]+...
Este alargamiento
R
es igual a la integral definida entre L
0
y L de dL/L, obteniendo
que:

R
=Ln(L/L
0
)
La ventaja es que si realizamos la deformacin a traccin y a compresin
obtenemos valores idnticos, pero de distinto signo:
8
Ejemplo: Para un material cualquiera obtenemos 0,69 a traccin y -0,69 a
compresin; en caso de no utilizar deformacin real obtendramos 1 y 0,5 como
resultados.
Para deformaciones inferiores al 10%, los valores del alargamiento y deformacin
real son muy parecidos.
Desde el momento en que comienza la deformacin plstica hasta el inicio de la
estriccin en la probeta, el alargamiento es homogneo, y el volumen de la zona que
estamos ensayando se conserva.
S
1
*L
1
=S
0
*L
0
A partir de la curva F-L se determina la curva convencional -. Veamos la
relacin que tiene esta curva con los valores reales (
R
-
R
):

R
=F/S
I
=(F*L
I
)/(S
0
*L
0
)=(F/S
0
)*(L
0
/L
0
+L/L
0
)=*(1+)

L
I
=L
0
+L

R
=Ln(L/L
0
)=Ln[(L
0
+L)/L
0
]=Ln(L
0
/L
0
+L/L
0
)=Ln(1+)

Desde que comienza la estriccin hasta que se produce la rotura habr que medir
la carga aplicada y la seccin y longitud instantneas.
Esta correlacin anterior era teniendo en cuenta que el volumen era conservativo,
lo que nos permite definir la siguiente correlacin que slo se cumple cuando el material
es poco sensible a la velocidad de deformacin.
Ecuacin de Ludwik
(En la zona de alargamiento homogneo)

R
=K*(
R
)
N
K=Coeficiente de resistencia.
n=ndice de endurecimiento por deformacin ndice de acritud.
N y K son constantes caractersticas que dependen del material y de las condiciones del
ensayo (T, tamao de grano del material, etc.).

CORRECCIONES POR EL CUELLO

En la estriccin tenemos una distribucin triaxial (mayor grado de complejidad) de
tensiones. La tensin axial en el cuello es ligeramente menor que la que estamos
considerando, por lo que hay que hacer una correccin a la curva (Vase fotocopia 11b).
Log(
R
)=Log(K)+n*Log(
R
)
A mayor valor de n indica un mayor endurecimiento por deformacin (acritud) del
material. Esto implica que la tensin necesaria para deformar el material aumenta
tambin.
(Vase figura 8)
Aunque la acritud es siempre creciente con la deformacin, el ritmo de acritud no
lo es, ya que inicialmente es ms rpido que al final.
A efectos prcticos, para controlar el valor de n en el ensayo controlamos el
tamao de grano, pero hay otros factores que influyen en n (material con fases dispersas,
endurecimiento por precipitacin,...). N disminuye cuanto ms resistente sea el material al
desplazamiento de las dislocaciones.
FACTORES
Tipo de soluto sustitucional: En general los solutos sustitucionales disminuyen el
valor de n (son aleaciones).
9
Presencia de fases dispersas: Mayoritariamente es una estructura cristalina con
micro nanoestructuras de otra fase. Disminuyen el valor de n.
En general, cualquier elemento que aumente la resistencia del material, haciendo
ms difcil el movimiento de las dislocaciones, hace que n disminuya.
Materiales recocidos: n
M. trabajados en fro: n
Para conformar los materiales en fro es importante que n sea elevado.
A partir de la curva real, n es igual al valor de la deformacin real en el punto de
inicio de la estriccin. Es una buena aproximacin tomar el valor de n como el valor de la
deformacin en el punto de inicio de la estriccin en la curva convencional.
Una informacin similar a la que proporciona n se obtiene mediante la ecuacin:
nR
C
/R
M
Si este cociente es prximo a la unidad, esto quiere decir que el material adquiere
muy poca acritud con la deformacin, que rompe al pasar de la zona elstica.
Si el cociente es menor que la unidad, significa que el material adquirir mucha
acritud al deformarse.
Estriccin: Es el cuello que se forma en el centro de la probeta a partir del punto
de carga mxima. Si el material es muy dctil, la estriccin es casi un punto. Cuanto ms
dctil sea el material menor va a ser la seccin final cuando rompa la probeta.
NDICE DE ESTRICCIN
Z=[(S
0
-S
U
)/S
0
]*100

Si tuvisemos en cuenta la carga axial que acta en la zona de estriccin,
tendramos una curva por debajo de la curva real.
EFECTO DE LA T EN LA CURVA DE TRACCIN
Interesa por que la curva de traccin se utiliza para el diseo de una pieza de ese
material, mediante el clculo de determinadas propiedades mecnicas. Por eso es
interesante saber el comportamiento del material a diferentes temperaturas.
Se pueden realizar ensayos de traccin a altas temperaturas, mediante una
probeta envuelta en un horno (resistencia, etc.). La temperatura afecta al material
disminuyendo su resistencia y aumentando su ductilidad, mediante la disminucin
aumento de las propiedades mecnicas relacionadas con stas.
Si la temperatura aumenta, podemos decir que:
Disminuye el lmite elstico.
Disminuye la resistencia.
Disminuye n.
Aumenta la ductilidad.
Para hacer una buena comparativa de materiales hay que realizarla a una
temperatura homloga, que es igual a la temperatura de ensayo dividida por la
temperatura de fusin del material.
Para comparar lmites elsticos en materiales sometidos a altas temperaturas hay
que utilizar un factor homologado, que sera el lmite elstico dividido por el mdulo de
Young.
Si tratamos de ver la influencia de la estructura cristalina, podemos diferenciar el
siguiente comportamiento general (con excepciones):
FCC: El lmite elstico vara poco y sin embargo el ndice de acritud vara
considerablemente.
BCC: Para estos materiales el lmite elstico vara de forma significativa, mientras
que el ndice de acritud apenas vara.
10
HC ( HCP): Comportamiento similar al de materiales de estructura FCC,
existiendo sin embargo una gran influencia de las impurezas en el comportamiento.
Lgicamente, el conformado de materiales en caliente resulta mucho ms fcil
debido al aumento de la ductilidad.
Resistencia a la traccin y dureza
Es una correlacin aproximada (ver fotocopia 19). Nos sirve para extrapolar
valores del ensayo de traccin a partir del ensayo de dureza (ms rpido, sencillo y
barato).
Para los aceros se da la siguiente correlacin numrica (Callister):
R
M
(MPa)=3,45*HB
Al hacer un ensayo varias veces nunca obtendremos los mismos resultados; hay
que dar un valor promedio con su desviacin tpica. En la tensin de trabajo hay que
utilizar un factor de seguridad, para sobredimensionar el resultado obtenido.

W
=
Y
/n

Siendo n2
Ejemplo de curva de traccin (Vase anexo).
Referencia: Anexo (Ejercicios)

FRACTURA

Por fractura se entiende la separacin o fragmentacin de un cuerpo slido en dos
o ms partes bajo la accin de una tensin a temperaturas que estn muy alejadas de la
temperatura de fusin del material. Los materiales metlicos sufren sobre todo fractura
por fatiga.
Etapas a tener en cuenta: (son 2)
Iniciacin de una grieta o fisura.
Propagacin de dicha grieta o fisura (es la etapa que determina el modo de fallo).
Clasificacin: Fractura dctil y fractura frgil.
La ductilidad depende tanto de factores internos como de factores externos. De
aqu que la clasificacin de fractura atendiendo a la ductilidad del material depende en
gran medida de las condiciones de ensayo.
Al hablar del tipo de material, los factores que condicionan su ductilidad son:
Estructura cristalina: (FCC, BCC, HC). Cada estructura cristalina tiene unos sistemas de
deslizamiento distintos (Vase hoja correspondiente). Cuantos ms sistemas de
deslizamiento haya, ms fcil ser de deformar plsticamente dicho material.
FCC: Au, Al, Ag, Ni, Cu, Bronces y aceros inoxidables austenticos.
BCC: Fe (puro), aceros dulces, Mo, W.
HC: Ti, Mg, Zn, Co, Be, Zr.
Microestructura: Factor importante es el tamao de grano, ya que existe una correlacin
inversa entre ductilidad y tamao de grano; es decir, a menor tamao de grano mayor
ser la ductilidad (y tambin la tenacidad) para un determinado material. El tamao de
grano es el nico mecanismo que hace aumentar a la vez la ductilidad y la tenacidad de
los materiales.
Caractersticas generales
Fractura dctil: Tiene asociada una gran deformacin plstica en el entorno de la
grieta (o zona fracturada). Se trata de una grieta estable, ya que para seguir creciendo
necesita que el esfuerzo (externo) sea cada vez mayor. Adems, el avance de la grieta es
lento y existe una deformacin plstica apreciable en las superficies de fractura.
11
Fractura frgil: Una vez iniciada, la grieta se propaga rpidamente sin necesidad
de aumentar el esfuerzo (grieta inestable), y adems no existe deformacin plstica en el
entorno de la grieta.
La mayor parte de los materiales metlicos son muy dctiles y tenaces. Los
materiales cermicos van a ser frgiles, y en cuanto a los polmeros tendremos los dos
tipos de comportamiento. Esto es vlido para cualquier tipo de ensayo (traccin y
compresin).
FRACTURA EN EL ENSAYO DE TRACCIN
Podemos tener los dos tipos de fractura. Dentro de la fractura dctil podemos tener
una fractura muy dctil (como la del Au por ejemplo). En este tipo de fractura, la tensin
cortante mxima se obtiene cuando los ngulos y son iguales y con un valor de 45. A
esta tensin se la denomina tensin de cizalladura resuelta crtica. (Vase fotocopia FR4
y figura 9).
En otros materiales se da la fractura de copa-cono. El mecanismo por el que se
llega a este tipo de fractura incluye otros efectos. Existen unas marcas superficiales
caractersticas. Este tipo de fractura es caracterstica de la mayora de los metales.
La rotura de materiales es un hecho no deseado porque puede producir posibles
prdidas de vidas humanas e importantes prdidas econmicas. Su prevencin es muy
difcil de garantizar.
CAUSAS
Puede deberse a una mala utilizacin en servicio; en muchos casos es una
seleccin inadecuada para una determinada actividad o se debe a un mal diseo.
Es responsabilidad del ingeniero evitar esto.
El estudio de las causas de rotura es uno de los problemas principales que tratan
hoy en da los ingenieros especializados en metalurgia.

Mecanismo de la fractura de copa-cono: (Vase fotocopia FR5)
La primera etapa es que una vez iniciada la estriccin se forman una serie de
microcavidades en el interior de la seccin de la probeta en esa zona de estriccin. Estas
microcavidades se deben a la descohesin a lo largo de la intercara entre partculas de 2
fase y la matriz (Ver la figura 10). En muchos casos las partculas de 2 fase forman parte
del material o son impurezas. Si el precipitado que se forma es muy grande puede
romper, produciendo las fisuras. A medida que continua la deformacin, las
microcavidades crecen, y va a llegar un momento en el que se produce una coalescencia
de microcavidades, por rotura de los tabiques de separacin de esas microcavidades. Se
forma entonces una grieta elptica, cuyo eje mayor es perpendicular al esfuerzo (de
traccin, en este caso), que va a seguir creciendo (por coalescencia de microcavidades).
Pero la rotura final se va a producir cuando, en un momento dado, la seccin del material
no aguante la carga (ya que est aplicada sobre los extremos), y rompe de manera rpida
por propagacin de la grieta alrededor del permetro exterior de la estriccin por tensin
de cizalladura, formando un ngulo de 45 con el eje de aplicacin de la carga. Este
ngulo es de 45 porque ah es donde estn situados los planos ms activos; los que
deslizan antes.
En este caso tenemos la fractura de copa-cono, en la que una de las superficies
de fractura tiene forma de copa y la otra de cono.
Si nos fijamos en la parte central observamos que sta tiene un aspecto fibroso
muy caracterstico que identifica claramente el modo de fallo. Existe una comprobacin de
este fenmeno por medio de la fractografa, que es la ciencia que se dedica al estudio de
las superficies de fractura para, por medio de una serie de anlisis, poder determinar el
tipo de fallo.
12
Esta ciencia se apoya en el microscopio electrnico de vaco, que por medio de un
bombardeo con haces de electrones provocan una reemisin de electrones secundarios
por parte del material, obteniendo una informacin en forma de imagen topogrfica.
(2 imagen de la fotocopia FR6) Cada hueco se denomina cpula y corresponde a
la mitad de un microvaco. A efectos macroscpicos, la superficie es muy fibrosa y hay
una gran deformacin plstica en el entorno.
En materiales frgiles, tenemos a nivel macroscpico una fractura que se propaga
a travs de una superficie prcticamente plana, perpendicular a la direccin del esfuerzo
(fotocopia FR4 c). Microscpicamente (fotocopia FR7), se observa una pequea
deformacin plstica.
(Fotocopia FR8) Micrografa de la seccin de un acero (con aspecto todava
macroscpico). Hay unas marcas radiales que nacen del centro de la superficie de
fractura y que son tpicos de la fractura frgil de los aceros, y que apuntan hacia el inicio
de la grieta.
Volviendo a la fotocopia FR7 podemos ver una zona como granular. El mecanismo
de fallo es el siguiente:
En la mayora de los materiales frgiles la propagacin de la grieta corresponde a
una sucesiva rotura de enlaces atmicos a lo largo de planos cristalogrficos (lo que se
denomina como descohesin o clivaje), observndose unos huecos alargados que
indican los planos de fractura.
Este tipo de fractura (por clivaje) es transgranular, porque las microgrietas van
atravesando los granos del material. En este tipo de fallo, los planos de descohesin
cambian de un grano a otro (por cmo estn distribuidos los planos mejor orientados).
Esto proporciona un aspecto facetado a la superficie de fractura.
Rotura intergranular en materiales frgiles: (FR9).
La grieta progresa por los lmites de grano. Este tipo de fallo est asociado a la
presencia de impurezas en el lmite de grano, que debilitan el material. Como ejemplo
tenemos la rotura que se da en los aceros inoxidables austenticos sometidos a una carga
de traccin en un ambiente corrosivo. Tambin son importantes en las fracturas los
factores externos adems de las cargas, como se puede apreciar en el ejemplo.
ENSAYOS DE IMPACTO
El modo de fallo en el ensayo de traccin no nos permite extrapolar los resultados
a otras situaciones diferentes. El tipo de fallo est condicionado por las condiciones de
contorno del material.
Para ensayar los materiales en las peores condiciones posibles se crearon los
ensayos de impacto, para poder saber en qu condiciones el material presenta fractura
frgil. Estas condiciones son:
1. Temperaturas bajas.
2. Velocidad de deformacin elevada.
3. Estado triaxial de tensiones (mediante entalla mecnica).
Tipos: Ensayo Charpy y ensayo Izod.
Estos dos ensayos han sido normalizados y diseados para determinar la energa
de impacto o tenacidad a la entalla, que se define como la energa absorbida por la
superficie entallada cuando rompe. En ambos casos se romper una superficie entallada
de un golpe dado con una masa-pndulo. Se medir la energa absorbida por ese golpe.
La velocidad que adquiere la masa al golpear la probeta queda determinada por la altura
del pndulo. Tras la rotura, la masa continua su camino hasta llegar a una cierta altura, a
partir de la cual se determina la energa absorbida (FR10).
Energa absorbida
E
abs
=(m*g*h)-(m*g*h)=m*g*(h-h)
13
La diferencia entre alturas se correlaciona muy bien con el ngulo que forman el
brazo con la vertical en las posiciones inicial () y final () y con la longitud del brazo (I).
E
abs
=m*g*I*(cos-cos)
ltima norma aplicada: EN 10045-1
Esta norma define una probeta de 55 mm de longitud total y de base cuadrada de
10 mm de lado. A la mitad de la longitud hay una entalla, que puede tener forma de U o
de V.
U: se define una profundidad de 2 mm y r
c
=0,25 mm.
V: profundidad=5 mm y r
c
=1 mm.
En el ensayo viene tambin normalizada la velocidad de choque V
c
, que vara
entre 5 y 5,5 m/s.
En el ensayo Izod la probeta est en posicin vertical y la carga golpea
perpendicularmente a la probeta por el lado de la entalla.
Inicialmente en Espaa a estos ensayos se les denomin Ensayos de
Resiliencia.
EXPRESIN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN EL ENSAYO
KU=130 J
KV=121 J
Nota: Los valores dados son para un caso hipottico. Las unidades vienen
expresadas en Julios, absorbidos por el ensayo Charpy de flexin por choque con entalla
en forma de U o V.
En esta norma la energa no se define como energa absorbida por unidad de
superficie, ya que no se contempla la resiliencia.
Una entalla particular es la denominada ojo de cerradura, que no aparece en la
nueva norma.
Lo ms importante de estos ensayos es que nos van a permitir determinar la
temperatura de transicin dctil-frgil (Su principal ventaja sobre los otros ensayos). Esto
se consigue realizando el ensayo en iguales condiciones normalizadas, pero a distintas
temperaturas. Lo que se hace es calentar o enfriar la probeta antes de realizar el ensayo
(La distribucin de temperaturas debe ser homognea en toda la probeta). Se obtienen
una serie de curvas (fotocopia FR15).
Se observa que existe una dependencia de la energa absorbida con la
temperatura. A altas temperaturas se absorbe gran cantidad de energa, lo que est
relacionado con la fractura dctil. A bajas temperaturas tenemos una menor absorcin de
energa, lo que est relacionado con la fractura frgil.
Podemos hacer la misma grfica pero sustituyendo la energa absorbida por el %
de la superficie de fractura dctil, correspondiendo el origen de ordenadas con el 0%.
Hay una influencia importante de la estructura del material en el tipo de fractura.
En la mayora de los casos habr una transicin brusca del comportamiento del material a
alta temperatura y a baja temperatura. Existe lo que se denomina intervalo de transicin
dctil-frgil (tpico en materiales de estructura BCC).
Cuando no hay transicin pronunciada, referimos la temperatura de transicin
dctil-frgil a la temperatura para la cual el material absorbe 27 Julios de energa, o
tambin a la temperatura para la cual el 50% de la superficie de fractura del material es de
fractura dctil.
Condiciones de uso del material: Trabajaremos con el material a una temperatura
que est por encima de la temperatura de transicin dctil-frgil.
La temperatura de transicin dctil-frgil depende de:
Los factores externos que condicionan el ensayo, fundamentalmente la velocidad
de aplicacin de la carga y el tipo de entalla. La entalla es un concentrador de tensiones.
Cuanto ms aguda sea la entalla mayor ser la concentracin de las tensiones.
14
Los factores internos, como son:
Composicin del material (Estudiaremos los aceros. Fotocopia FR15). Al introducir
carbono formamos una solucin slida intersticial (porque los tomos de C son muy
pequeos y ocupan los intersticios) [Es un mecanismo de endurecimiento]. Esto hace al
material menos tenaz. Cuanto ms carbono aadimos hacemos ms favorable la fractura
frgil. El oxgeno fragiliza tambin el acero, y de forma ms pronunciada.
Tamao de grano: La disminucin del tamao de grano endurece al material y a la
vez aumenta su tenacidad. La deformacin inducida es ms fcil de absorber debido a la
gran superficie del lmite de grano (de alto desorden). Esto se utiliza para comprobar la
tenacidad de los metales.
SLA-> Aceros de alta resistencia y baja aleacin (son aceros ferrticos).
Tienen una ITT=-80C (ITT=T de transicin)
Esto implica una alta resistencia a bajas temperaturas.
Determinacin del tamao de grano
N=2
n-1
n ndice de tamao de grano ASTM (Va de 2 a 12)
N N de granos por pulgada cuadrada a 100 aumentos
Efecto de la estructura cristalina: Los materiales con estructura FCC son muy
tenaces. Presentan una transicin muy suave. Se utilizan para trabajar a temperaturas
criognicas (como por ejemplo los aceros inoxidables austenticos). Los materiales BCC
presentan sin embargo una transicin muy brusca. Los materiales HC tienen un
comportamiento similar al de las aleaciones de alta resistencia (poca transicin pero baja
tenacidad), a excepcin del titanio (muy tenaz).
Hay otro mecanismo de deformacin plstica en metales, y que es ms rpido que
el deslizamiento de dislocaciones, y se denomina maclado. Adquiere importancia cuando
no hay tiempo efectivo para el desplazamiento de las dislocaciones. Los materiales FCC,
en condiciones adversas (baja temperatura y elevadas velocidades de aplicacin de la
carga), presentan maclado activo. Los BCC, a pesar de tener ms sistemas de
deslizamiento, dichos sistemas son menos activos, por eso se deforman peor. En estos
materiales se puede dar un maclado mecnico a temperatura ambiente cuando la
velocidad de aplicacin de la carga es elevada (en los FCC no ocurre), y tambin
presentan maclado mecnico a bajas temperaturas, pero en menor medida que otros.
Los materiales FCC sern dctiles y tenaces para cualquier velocidad de
aplicacin de la carga y para cualquier temperatura.
Materiales dctiles como los BCC a temperatura ambiente y bajas velocidades de
aplicacin de la carga se comportan como frgiles cuando la temperatura es baja y
cuando a temperatura ambiente se aplica la carga a altas velocidades.
Esto significa que la fractura frgil se puede dar con uno o ms requisitos. Los
materiales HC sern frgiles en prcticamente todas las condiciones (con excepciones).
Ventajas y limitaciones de estos ensayos
Como ventajas tenemos que el ensayo es muy simple (fcil de realizar), y que nos
permite determinar la temperatura de transicin dctil-frgil.
Como limitaciones tenemos que slo obtendremos datos cuantitativos que
nicamente sern tiles a efectos comparativos (no para el clculo de piezas o
estructuras); que estn determinados en materiales sin defectos (ya que los materiales de
prueba no presentan en general discontinuidades internas); que los datos son poco
representativos de las condiciones de servicio reales, ya que:
El tamao de la probeta es independiente del espesor real del material.
Siempre se emplea un carga de ensayo por impacto, con independencia de que la
estructura en servicio est sometida a cargas estticas o dinmicas.
15
La raz de la entalla puede ser menos severa que una entalla real o defecto similar
(poros, microgrietas, fisuras, etc.)
La energa absorbida es igual a la total ms la energa de propagacin de la grieta.
El ensayo de impacto permite cuantificar la tenacidad de un material, pero no
obtenemos resultados aplicables cuando lo que necesitamos es disear piezas
estructurales. Para esto se ha creado toda una rama de la ciencia de los materiales, que
se llama mecnica de fractura.
La mecnica de fractura es la ciencia que estudia la resistencia de un material a la
fractura frgil cuando dicho material posee defectos internos (microfracturas, grietas, etc.)
mediante anlisis tericos y experimentales. Las teoras de la mecnica de fractura nos
permiten cuantificar las relaciones que existen entre las tensiones aplicadas, las
propiedades del material, la presencia de defectos que producen grietas y los
mecanismos de propagacin de las grietas.
Concentrador de tensiones: Cuando los tericos de la mecnica de fractura
estudiaron la resistencia cohesiva terica en un material elstico frgil, se constat que
era aproximadamente igual al mdulo de Young partido por 10 (=E/10). En anlisis
experimentales se ve que este valor se reduce entre 10 y 100 veces. Esto se debe a la
presencia de defectos internos que pueden inducir la aparicin de microgrietas. El primero
en postular este fenmeno fue A. Griffin. Las microgrietas son problemticas porque
actan como concentradores de tensin en los vrtices del defecto, y el fallo suele
iniciarse en la zona del material con mayor tensin aplicada.
(Fotocopia FR17). CONCENTRACIN DE TENSIONES: Seguiremos el dibujo y
las frmulas que aparecen en esta fotocopia.
La tensin a lo largo de la direccin x va aumentando a medida que nos
acercamos al vrtice de la grieta, donde tenemos la mayor concentracin de tensiones.
El factor de concentracin de tensiones K
T
se define como la tensin mxima
aplicada dividida por la tensin nominal. Tenemos tambin una frmula para determinar el
valor de la tensin mxima (ver FR17).
El efecto concentrador de tensin es debido a la longitud de la grieta y al radio de
curvatura. Si el defecto es un defecto intenso, la longitud de una grieta superficial a, se
define como la mitad de la longitud de la grieta (ver FR16a), y la tensin mxima se
alcanza en ambos vrtices de la grieta (FR16b).
Este mismo efecto de concentracin de tensiones se da tambin en cualquier
aspecto de diseo que acte como tal (presencia de ngulo vivo o rosca).
La mecnica de fractura estudia los materiales frgiles porque en los
materiales dctiles se produce una redistribucin del estado tensional cuando el material
empieza a deformarse plsticamente. Esta nueva distribucin de tensiones hace que la
tensin mxima no sea tan alta, y por tanto la propagacin de la grieta sea ms lenta. En
materiales frgiles la rotura suceder rpidamente.
K es el factor de intensidad de tensiones. Aparece cuando se realiza el estudio
tensional en el extremos de la grieta, y depende de:
El valor de la tensin aplicada.
La longitud y posicin de la grieta.
Geometra de la pieza slida.
La tenacidad de fractura, K
C
, es una propiedad mecnica, definida como la
resistencia de una determinado material a la fractura frgil cuando hay una grieta
presente.
Tambin se define como el valor crtico del factor de intensidad de tensiones en la
punta de la grieta, pero que se propague en un material frgil que contiene un defecto. Su
expresin general es:
K
C
=Y**(*a)
1/2
16
Donde Y es un parmetro sin dimensiones que depende de la geometra de la
pieza y de la geometra de la grieta.
El valor de K
C
, para probetas delgadas depende del espesor B, y disminuye a
medida que B aumenta. Para probetas gruesas tenemos la condicin de deformacin
plana, con lo que K
C
es independiente de B.
Condicin de deformacin plana (Figura 11)
B2,5*(K
IC
/
Y
)
2
Explicacin a la figura 11: Nos interesan las condiciones en las que el defecto es
muy pequeo en comparacin con el espesor de la probeta, considerando as que no hay
deformacin en la direccin de la grieta. Experimentalmente, se comprueba que se dan
las condiciones de deformacin plana cuando se verifica la anterior relacin (ver FR19).
K
C
suele llevar un subndice, que se corresponde con la direccin de avance de la
grieta, que puede ser de rotura (subndice=1) por deformaciones planas, de cizalladura
(subndice=2), o de desgarre (subndice=3).
(FR20 tabla 6.5). En esta tabla aparecen valores normales de tenacidad a la
fractura para aleaciones seleccionadas en ingeniera. El valor de K
C
depende de la
temperatura, velocidad de deformacin, microestructura, etc. Esto viene dado por las
normas.
Un material puede estar sometido a diferentes estados de deformacin, pero
empezar a romperse cuando alcance el valor de K
C
. Los materiales frgiles tendrn
valores de K
C
muy pequeos, mientras que los materiales dctiles tendrn un elevado
valor para K
C
. En general interesa estudiar el valor de K
C
para materiales de ductilidad
intermedia.
Desde el punto de vista del material, K
C
se encuentra relacionada sobre todo con
el tamao de grano. Un menor tamao de grano aumenta la tenacidad a la fractura. Otros
mecanismos de endurecimiento (especialmente las disoluciones slidas o las
dispersiones de una segunda fase) disminuyen la tenacidad a la fractura.
Determinacin del tamao del defecto
K
1C
=Y**(*a)
1/2
Lo que hay que determinar en un diseo basado en la mecnica de fractura son
tres parmetros (Fijamos 2 y el tercero queda entonces determinado). Supongamos que
tenemos fijada la tensin aplicada y el material a emplear, quedando slo el tamao de
la grieta (a). La determinacin de este parmetro se puede realizar mediante ensayos no
destructivos (NDE), como son:
Lquidos no penetrantes.
Gammagrafas.
Corrientes inducidas.
Partculas magnticas.
Esta clase de ensayos permiten determinar el tamao y la posicin de los
defectos.
FATIGA
Es otro tipo de fractura que aparece en los materiales metlicos. Tambin se da en
los polmeros, y los cermicos la soportan muy mal (ya que en general rompen
enseguida). La fatiga se produce cuando el material est sometido a cargas cclicas y
variables (se repiten a lo largo del tiempo), aunque el valor del esfuerzo al que est
sometido el material sea inferior a la resistencia a la traccin e incluso inferior al lmite
elstico. Un ejemplo de fatiga sera un alambre que se doblase continuamente. Su
importancia es enorme, ya que aproximadamente el 80% de los fallos en servicio de las
piezas metlicas son causados por fatiga.
17
El primero en estudiar la fatiga fue Whler, que defini tres condiciones
fundamentales para que se produjese rotura por fatiga:
1) Una tensin mxima de traccin de valor elevado.
2) Una variacin o fluctuacin lo suficientemente elevada.
3) Un nmero suficiente de ciclos.
De aqu se deduce que los resultados obtenidos por los ensayos de traccin no
nos sirven para poder identificar o determinar este tipo de fallo.
Los mecanismos que influyen en la fatiga son muy complejos. Los enumeramos y
realizaremos un estudio bsico de este fenmeno.
A la hora de hablar del ensayo de fatiga, existen varios parmetros a tener en
cuenta, como son la cintica de aplicacin de la carga, el tipo de tensiones aplicadas al
material, etc.
Tipos de ensayo: Simplificaremos el nmero de ensayos. Los principales son tres.
Los resultados obtenidos son muy parecidos en los tres, por lo que slo necesitamos un
ensayo. Para simplificar la cintica de aplicacin de cargas haremos una aproximacin a
la realidad aproximando los ciclos de carga a una funcin senoidal.
Podemos definir como ciclo de carga a la ley de variacin de la tensin o esfuerzo
a lo largo de un periodo. Es un ciclo sencillo, con una parte a traccin y otra a compresin,
donde hay que definir una serie de parmetros.
La tensin mxima es la mayor tensin que se alcanza en la fibra ms solicitada.
La tensin mnima es la menor tensin que se alcanza en la fibra ms solicitada.
La tensin media (
M
) es la mitad del valor de la suma de las tensiones mxima y
mnima.
La amplitud de la tensin (
A
) es la mitad del valor de la diferencia entre la
tensin mxima y la tensin mnima respectivamente.
El rango de tensiones (
R
) se puede definir como la diferencia entre tensin
mxima y tensin mnima, o como el doble del valor de la amplitud de la tensin.
Tambin podemos tener distintos ciclos de carga:
Ciclo alterno simtrico: En este ciclo la tensin media es igual a 0 (
M
=0).
Ciclo alterno asimtrico: La tensin media es menor que la amplitud de la tensin.
En cualquier caso la distribucin de las tensiones es simtrica con respecto al valor de la
tensin media.
Ciclo intermitente: El valor de la tensin media es igual al valor de la amplitud de la
tensin (
M
=
A
).
Ciclo pulsatorio: El valor de la tensin media es superior al de la amplitud de la
tensin.
En cualquiera de estas situaciones, donde los esfuerzos aplicados varan entre

Max
y
Min
, puede considerarse que el esfuerzo aplicado es la suma o superposicin de
una componente esttica (igual a la tensin media) y una componente fluctuante o alterna
(igual a la amplitud de la tensin.

Max
=
M
+
A

Min
=
M
-
A
Utilizaremos generalmente el ensayo de flexin rotativa (que es el ms sencillo).
Aplicaremos una fuerza de flexin a una probeta que gira mediante cargas aplicadas en
los extremos. Tambin se puede aplicar a una probeta fijada a un eje (que provoca el giro)
con un peso en el otro extremo. En este tipo de ensayo el ciclo de carga tiene una tensin
media igual a 0 (ciclo alterno simtrico).
Curvas de fatiga de Whler:
18
Normalizaremos una mquina de flexin por fatiga para determinar este tipo de
curvas, en las que representaremos la amplitud de la tensin frente al nmero de ciclos
necesarios para llevar al material hasta la rotura por fatiga.
Mecanizamos un nmero N de probetas y sometemos una de ellas a una serie de
ciclos con una determinada amplitud de tensin (
A
), condicionada por la tensin mxima
(esto nos permite obtener el primer punto de la curva). Repitiendo el ensayo con probetas
idnticas donde slo variamos los valores de tensin (disminuyendo su valor), obtenemos
una curva que se denomina curva de Whler (se trata de una curva a escala logartmica).
Se suele empezar con valores de tensin mxima o de amplitud de tensin del
orden de (2/3)*R
T
(dos tercios de la resistencia a la traccin del material).
Cuanto mayor sea la amplitud de la tensin menor ser el nmero de ciclos
necesarios para llevar la probeta a rotura.
Hay dos tipos diferenciados de curvas. En algunos materiales se produce un valor
asinttico a partir de un nmero determinado de ciclos. Esto se suele dar en algunos
aceros y en aleaciones de titanio. En las curvas correspondientes a otros materiales
existe una disminucin de la tensin a medida que aumenta el nmero de ciclos
necesarios para romper la probeta.
Para las curvas con valor asinttico definiremos el lmite de fatiga como la
mxima tensin que no produce rotura cualquiera que sea el nmero de ciclos para el
cual existe aplicacin de cargas.
Este lmite de fatiga, en los aceros, suele estar comprendido entre el 35% y el 60%
del valor de la resistencia a la traccin.
En aquellos materiales que no posean lmite de fatiga se define la resistencia a la
fatiga como el nivel de tensin que produce la rotura despus de un determinado nmero
de ciclos.
Las normas definen que para las aleaciones frreas, ese nivel de tensin es el
correspondiente a 1*10
7
ciclos, y para aleaciones no frreas, este lmite prctico de fatiga
se establece para 3*10
7
ciclos.
En este tipo de curvas tambin se define el parmetro vida-fatiga, como el
nmero de ciclos necesarios para producir la rotura a fatiga para un nivel determinado de
tensiones.
El fenmeno de la fatiga es un fenmeno para el cual se obtienen resultados con
una gran dispersin, por lo cul estos resultados se representan mediante curvas de
probabilidad.
Para los tres tipos principales de ensayo las curvas son muy parecidas. Las curvas
dependen del tipo de ensayo, y tambin de la tensin media (para el mismo tipo de
ensayo).
El valor de la tensin media afecta a las curvas de Whler, ya que varan el valor
del lmite de fatiga (las distintas curvas son paralelas entre si). Experimentalmente
podemos hacer una curva para cada valor de la tensin media (ver figura 12).
Otra manera es utilizar aproximaciones matemticas basadas en la curva de
Whler determinada en un ensayo para un ciclo de carga donde la tensin media es igual
a cero (vase fotocopia FAT7). Tenemos dos aproximaciones para poder determinar el
valor del nuevo lmite de fatiga (S
e
), segn sea el valor de la tensin media (que con el
cambio de notacin se expresa como S
av
), la amplitud de tensin (S
a
), el lmite de fatiga
para una tensin media igual a cero (S
e
) y la resistencia a la traccin (R
M
). La
aproximacin de Gerber es de orden 2 (cuadrtica), mientras que la de Goodman es lineal
(orden 1) y es ms conservativa que la primera, ya que es la aproximacin en la que
suponemos el menor valor del lmite de fatiga. Los resultados obtenidos en los ensayos
experimentales se encuentran dispersos en el rea comprendida por estas dos curvas.
Una aproximacin todava ms conservativa que la de Goodman es la lnea de
19
Soderberg, en la que se sustituye R
M
por R
e
(lmite elstico). Estas curvas nos permiten
determinar la variacin del lmite de fatiga dependiendo del valor de la tensin media. Las
ecuaciones correspondientes son las siguientes:
1) Aproximacin de Gerber:
S
e
=S
e
*[1-(S
av
/R
M
)
2
]
2) Aproximacin de Goodman:
S
e
=S
e
*[1-(S
av
/R
M
)]
Superficie de fractura en fallos por fatiga
El aspecto macroscpico de la superficie de fractura en fallos por fatiga resulta
muy caracterstico. Su anlisis fractogrfico permite identificar el tipo de fallo. Tambin
puede darse el caso de que existan fracturas por fatiga que no presenten estas marcas
caractersticas. De todos modos, siempre que detectemos estas marcas sabremos que
nos encontramos ante un material que ha roto por fatiga.
En un material que ha sufrido un fallo por fatiga se apreciarn dos zonas, la zona
de fatiga y la zona de sobrecarga. Esta ltima zona es la zona de fallo final, y puede ser
de fractura frgil o dctil segn el tipo de material.
Cuando hablamos de las marcas caractersticas nos referimos a la zona de fatiga.
La superficie de fractura es siempre perpendicular a la carga mxima (la mayor de
las tensiones aplicadas). Adems, en su conjunto, la zona de fatiga corresponde con la
fractura frgil (no hay deformacin plstica importante). La zona de fractura por fatiga
tiene aspecto bruido, como de pulido, debido al rozamiento entre las superficies de la
grieta.
Dentro de la zona interna hay dos tipos de marcas caractersticas, como son las
marcas de playa y las estras. Las marcas de playa son macroscpicas. Son lneas
concntricas con respecto al punto de inicio de la grieta, y se corresponden con el avance
de la grieta provocado por el trabajo continuado de la pieza sin que cese la aplicacin de
la carga sobre la pieza. Las estras son de carcter microscpico (observables mediante
un microscopio electrnico de barrido) y se corresponden con el avance de la grieta por
cada ciclo de carga. Estas dos marcas, si se encuentran en el material, definen
claramente una rotura por fatiga (ver FAT8, FAT9 y FAT10).
Etapas en el proceso de fatiga
Para todos los materiales, tanto dctiles como frgiles, tenemos tres etapas.
La primera etapa se denomina etapa de incubacin. En determinados puntos del
material, como consecuencia de los esfuerzos que soportan, se origina deformacin
plstica, y en su entorno acritud. Esta acritud local es en un principio positiva para el
material, y mientras no haya fisuracin el material soporta mejor la sobretensin sin
ningn tipo de perjuicio.
Cuando aparece una fisura en el material tenemos la zona de daado, que en
general aparece en la superficie del material (o de la probeta en el ensayo). Resulta
importante saber cuando aparecen las fisuras. La forma de detectarlas sera mediante el
empleo de ensayos no destructivos (en especial ultrasonidos o partculas magnticas).
Entonces se puede determinar la curva de daado, que se corresponde con la curva de
iniciacin de las grietas (Vase figura 13).
La curva de fatiga se produce cuando la grieta, que ha progresado a travs del
material, provoca la fractura del mismo. Para una amplitud de tensin determinada, el
nmero de ciclos de fallo se define como el nmero de ciclos que se necesitan para iniciar
una grieta y propagarla hasta llevar a rotura al material:
N
f
=N
i
+N
d
+N
F
N
f
es el nmero de ciclos de fallo.
N
i
es el nmero de ciclos para que se inicie la grieta.
N
d
es el nmero de ciclos de daado.
20
N
F
es el nmero de ciclos correspondiente a la fractura del material y se considera igual a
0.
De aqu extraemos que la segunda etapa ser la etapa de daado, que ir desde
el inicio de las grietas hasta la rotura del material, y se corresponder con la progresin de
las grietas a travs del material.
La ultima etapa ser por tanto la etapa de rotura, y ser una etapa muy rpida (se
corresponde con la rotura del material). Por tanto el nmero de ciclos correspondiente a
esta etapa ser 0.
Es importante conocer la etapa de daado, ya que si podemos registrarla entonces
podremos sustituir la pieza a tiempo y evitar as un fallo en servicio, que podra tener
consecuencias graves.
Factores que afectan a la resistencia a la fatiga
1) Frecuencia de aplicacin de los ciclos de carga:
Se observa que hasta 10000 o 12000 ciclos por minuto la frecuencia no tiene
ningn efecto en el lmite de fatiga. Se empieza a apreciar algo de influencia de este
factor a partir de unos 30000 ciclos por minuto, en donde se observa que frecuencias tan
altas elevan ligeramente el valor del lmite de fatiga (hacen al material ms resistente).
2) La temperatura:
Para temperaturas por debajo del ambiente, cuanto ms baja sea la temperatura,
ms alto ser el lmite de fatiga, siempre y cuando la probeta no tenga ningn tipo de
entalla (concentrador de tensiones), en cuyo caso el efectos es el contrario (Vase
fotocopia FAT15).
A temperaturas altas, por encima de la temperatura ambiente, el valor del lmite de
fatiga disminuye, lo que implica una menor resistencia a la fatiga de los materiales, ya que
las altas temperaturas favorecen los mecanismos de propagacin de las grietas.
Un caso particular es el acero al 0,17% de C. En este acero aumenta el valor del
lmite de fatiga (S
e
) asociado a un mecanismo de endurecimiento que se hace efectivo a
una temperatura que oscila entre 200C y 400C.
3) Acritud previa:
Si antes de someter una probeta metlica al ensayo de fatiga inducimos una
acritud homognea por algn mecanismo deformador, y despus sometemos la probeta al
ensayo de traccin, sta presentar un aumento del lmite de fatiga si la comparamos con
la misma probeta (del mismo material) pero sin haber sido sometida a la acritud.
4) Rugosidad superficial:
Se ha comprobado experimentalmente que el acabado superficial de las probetas
tienen una influencia considerable en el lmite de fatiga, debido a que las grietas se inician
en la superficie del material.
La presencia de marcas de mecanizado en la superficie del material disminuye el
lmite de fatiga (porque dichas marcas actan como concentradores de tensiones y las
grietas se inician en donde se concentran las tensiones). Cuanta mayor rugosidad
superficial ms bajo ser el valor del lmite de fatiga. Un pulido metalogrfico mejorar el
valor del lmite de fatiga, haciendo ms resistente al material.
5) Tensiones residuales superficiales:
Las tensiones residuales del material se superponen a las tensiones procedentes
del ciclo de carga que actan sobre las fibras del material (se pueden sumar o
contrarrestar dependiendo de si el tipo de tensin residual es de traccin o de
compresin).
El mecanismo ms efectivo para luchar contra la fatiga es inducir en la superficie
del material tensiones residuales de compresin (para evitar el inicio de las grietas). Esto
se debe a que la parte del ciclo que favorece el avance de las grietas es la parte
correspondiente a esfuerzos de traccin.
21
6) Estado superficial:
Las tensiones residuales se miden por difraccin de rayos X (su valor mximo es
el lmite elstico). Cuanta ms tensin residual ms ancho ser el pico que muestre el
difractograma.
Para que se produzca fatiga tiene que haber un valor de tensin de traccin
mximo.
Condicin superficial: Cualquier tratamiento en la superficie del material que
modifique su resistencia a la fatiga.
Perdigonado o granallado:
Consiste en bombardear la superficie del material con bolitas metlicas de
pequeo tamao (perdigones de 0,1 a 1 mm de dimetro), que inducen una serie de
tensiones superficiales de compresin (se denomina Shot Penning).
Hay procesos de conformado que tambin inducen tensiones superficiales,
mejorando la resistencia a la fatiga de la chapa.
Tratamientos de cementacin y nitruracin:
Es otro tipo de tratamiento superficial que aumenta la resistencia a la fatiga. Se
hacen para endurecer al material (sobre todo aceros), elevando la resistencia a la fatiga
del material considerablemente, induciendo una serie de tensiones superficiales de
compresin.
Un tratamiento muy negativo para la resistencia a la fatiga es la decarburizacin.
Esto consiste en que el acero pierde tomos de carbono en su zona ms externa (como
consecuencia del conformado en caliente). Esto ablanda la superficie, disminuyendo su
resistencia a la fatiga.
Revestimientos metlicos superficiales:
Pueden ser recubrimientos por deposicin (galvanizado) o recubrimientos
electrolticos (cromado, niquelado). Queda hidrgeno atmico ocluido en la superficie del
material como consecuencia de este recubrimiento. Cuando el hidrgeno se recombina en
hidrgeno molecular se fragiliza el material (esto se produce sobre todo en los aceros).
Debido a todo esto podemos concluir que estos recubrimientos producen peor resistencia
a fatiga.
7) Tamao y orientacin del grano:
Resulta muy complejo de estudiar. Tamaos de grano pequeos aumentan la
resistencia a la fatiga del material (tericamente). Sin embargo experimentalmente se
obtienen resultados contradictorios.
8) Efecto de los concentradores de tensiones:
El efecto de los concentradores de tensiones se estudia mediante probetas
entalladas, normalmente en forma de V, o tambin con entalla circular.
Definiremos el factor de reduccin a la resistencia (K
f
). Sirve para evaluar la
efectividad de la entalla en su accin de reducir la resistencia a la fatiga del material, y se
define como el cociente entre S
e
sin entalla y S
e
con entalla para un determinado material
en un ensayo concreto y con el mismo ciclo de carga. Es un valor constante para cada
material y para cada tipo de entalla, y vara con:
i) La severidad de la entalla.
ii) Tipo de entalla.
iii) Tamao de la probeta.
iv) Nivel de tensiones.
v) Tipo de material.
Cuando se realizan ensayos en condiciones de inversin completa de carga (ciclos
alternativos simtricos), en los que
M
=0, se observan normalmente dos tendencias:
a) K
f
es casi siempre menor que K
T
.
b) K
f
/K
T
disminuye cuando aumenta K
T
.
22
Esta segunda tendencia explica cmo el concentrador de tensiones reduce el
lmite de fatiga.
Entallas muy agudas producen un efecto en la resistencia a la fatiga mucho menor
de lo que cabra esperar. Esto se debe a la variacin de K
T
con respecto a K
f
. Se
comprueba experimentalmente que hay tamaos de grieta (para grietas muy pequeas o
crticas) que no producen nunca rotura por fatiga.
Factor de sensibilidad a la entalla
q=(K
f
-1)/(K
T
-1)
Definido as este factor, significa que para materiales que no presentan reduccin
a la fatiga por entalla tendrn q=0 porque K
f
=1.
En materiales muy susceptibles al efecto de la entalla, tendremos que q=1, ya que
K
f
=K
T
.
Concentradores de tensiones en los materiales: Debidos al diseo de las piezas
tenemos las roscas o los ngulos vivos. Como concentradores de tipo metalrgico
tenemos las picaduras (marcas de corrosin), las sopladuras (bolsas de aire dentro del
material), las microgrietas, las interfases en una inclusin dura (aleaciones de Al) y dentro
de un material blando, etc.
9) Fatiga trmica:
Se produce debido a las tensiones que se originan en el material por las
dilataciones y contracciones que ocurren en piezas estructurales sometidas a variaciones
de temperatura. Son tensiones internas de tipo residual (por debajo del lmite elstico),
debido a la imposibilidad del material para dilatarse y contraerse libremente. No es
necesaria la aplicacin de esfuerzos externos. Estas tensiones dependen del coeficiente
de dilatacin trmica (), del mdulo de Young (E) y de la variacin de la temperatura
(T):
=*E*T
con =k
-1
Un material que se ve afectado por esta clase de fatiga es el acero inoxidable
austentico, debido a que tiene un coeficiente de dilatacin alto y adems una mala
conductividad trmica.
10) Understressing y overstressing:
Evalan el fenmeno de una fatiga previa del material, es decir, cmo afecta la
fatiga a una probeta o una pieza cuando stas hayan sido sometidas a una fatiga previa.
Understressing: Sometemos al material a una serie de esfuerzos alternos variables
(ciclos de carga) inferiores al valor del lmite de fatiga (
e
).
A estos materiales, si los sometemos posteriormente al ensayo de fatiga, aumenta
entonces su lmite de fatiga, debido a que hemos endurecido al material.
Si lo hacemos para una amplitud de tensin determinada, lo que conseguimos es
que aumente el nmero de ciclos necesarios hasta romper a fatiga.
Overstressing: Cuando sometemos al material a un nmero determinado de ciclos
a un valor de amplitud por encima del lmite de fatiga. Si no se han producido grietas,
entonces hemos endurecido el material, por lo que al someter posteriormente al material a
fatiga aumentar su resistencia a la fatiga.
Pero si el nmero de ciclos es lo suficientemente elevado como para producir
grietas, entonces al someter al material nuevamente a fatiga disminuir su resistencia a la
fatiga (el valor del lmite de fatiga disminuir).
11) Corrosin:
Para un material sometido a cargas y a corrosin tenemos lo siguiente:
Si el material es sometido simultneamente a fatiga y medio corrosivo, los
materiales que presentaban un lmite definido ya no lo presentan.
23
Si el material es sometido primero a corrosin y luego a fatiga, entonces, si el
material tiene lmite lo va a seguir teniendo pero ms bajo, y si no lo tiene definido
entonces, para el mismo nmero de ciclos, la amplitud de la tensin que produce fatiga es
ms bajo.
Esto se debe a lo siguiente:
Los fenmenos de corrosin aceleran la aparicin de las grietas, porque producen
defectos en la superficie del material (picaduras o microgrietas de corrosin).
Adems, aceleran el avance de la grieta una vez formada, porque el efecto
corrosivo favorece la rotura en el fondo de la grieta.
La superficie de fractura correspondiente al fenmeno de fatiga-corrosin es
tambin muy caracterstica.
MECANISMOS DE REFUERZO DE LOS MATERIALES METLICOS
Deformacin plstica en los materiales metlicos: El proceso por el cul se
produce deformacin plstica debido al movimiento de las dislocaciones se denomina
deslizamiento. Para simplificar el estudio del deslizamiento, primero lo vamos a estudiar
para un monocristal y despus para un agregado cristalino.
Las dislocaciones pueden ser de borde, helicoidales y mixtas. Todas ellas se
mueven en respuesta a una tensin de cizalladura aplicada a lo largo de un plano de
deslizamiento y una direccin de deslizamiento (que conforman un sistema de
deslizamiento).
Cuando apliquemos a un material un esfuerzo de traccin o de compresin pura (o
de torsin, como se muestra en la figura 14, que genera en unas fibras traccin y en otras
compresin) tienen una componente de cizalladura, que es la que permite el
desplazamiento de las dislocaciones. Esta componente de cizalladura se denomina
tensin de cizalladura resuelta, que va a depender:
De la tensin aplicada.
De la orientacin del sistema de deslizamiento.
Veamos ahora la relacin existente entre la tensin uniaxial que acta sobre un
cilindro de un metal puro (monocristal) y la tensin de cizalladura resuelta producida sobre
un sistema de deslizamiento (vase figura 15).
La tensin debida al esfuerzo uniaxial y la tensin de cizalladura resuelta es igual
a la fuerza en la direccin de deslizamiento partida por el rea del plano que va a deslizar.
=F/A
0

R
=F
R
/A
1
Adems: cos=F
R
/F
Cos=F/F
N
=A
0
/A
1
(esta ltima igualdad se debe a que el ngulo que forman las normales
a dos planos es igual al ngulo que forman los dos planos).
Tensin de cizalladura resuelta
A
1
=A
0
/cos F
R
=F*cos
Entonces:

R
=F
R
/A
1
=(F/A
0
)*cos*cos
R
=*(cos*cos)
Expresin que se conoce como Ley de Schmid, y al producto de los cosenos se
lo conoce tambin como factor de Schmid.
En cada sistema de deslizamiento, cada plano forma ngulos distintos con
respecto a la tensin aplicada. La tensin
R
ser mxima para aquellos sistemas de
deslizamiento donde el producto de los cosenos sea mximo:

R(Mx)
=*(cos*cos)
Mx
Al aplicar una tensin dada, el deslizamiento comenzar en aquel sistema donde

R
sea mxima (en el sistema orientado de forma ms favorable) y cuando el valor de la
tensin de cizalladura alcance un valor crtico. Este valor crtico se conoce con el nombre
de tensin de cizalladura resuelta crtica (
RC
), que representa el valor mnimo de
24
cizalladura que se requiere para que empiece a deslizar el cristal. Es una propiedad del
material (depende de ste).
Un cristal se empieza a deformar plsticamente cuando en el material se supera el
valor del lmite elstico (
Y
).

RC
=
Y
*(cos*cos)
Mx
==45 cos45=0,707

RC
=
Y
*(0,707)
2
=0,5*
Y

Y
=2*
RC
El valor de
RC
mnimo para que el sistema mejor orientado empiece a deslizar es
la mitad del lmite elstico del material.
En aquellos planos de deslizamiento paralelos al eje uniaxial tenemos que =0, y
por lo tanto =90 y cos90=0. En aquellos planos que sean perpendiculares al eje de
traccin tendremos que =0 y que =90, por lo que cos=cos90=0. Por lo tanto en estos
planos no existir tensin de cizalladura ni deslizamiento.
Cuando deslizan muchas dislocaciones a travs de un sistema de deslizamiento,
llega un momento en el que afloran a la superficie de la probeta, formando lneas bastante
gruesas que se denominan bandas de deslizamiento, que es la confirmacin de que los
sistemas de deslizamiento se hallan activos (en los planos prximos a dichos sistemas se
da este mismo fenmeno). Dependiendo de la anchura de las bandas stas sern
macroscpicas o microscpicas (Vase figura 16).
Reorientacin de un cristal durante la deformacin plstica: Cuando estamos
deformando un cristal segn el eje de traccin, tenemos fijada la probeta a unas
mordazas. El deslizamiento lateral est limitado por dichas mordazas, por lo que los
planos se ven obligados a rotar para poder mantener centrado el eje de traccin.
Los planos situados en el centro de la probeta sufren una rotacin pura, y los
planos situados ms hacia los extremos sufren rotacin y flexin (vase figura 17).
La reorientacin de los planos de deslizamiento como consecuencia de ese giro
vara directamente con el cambio de longitud que experimenta la probeta, segn la
siguiente relacin.
L
I
/L
0
=senx
0
/senx
I
L
0
es la longitud inicial del monocristal.
L
I
es la longitud final del monocristal.
x
0
es el ngulo entre el eje de aplicacin de la carga y el plano de deslizamiento.
x
I
es el ngulo que forma el plano de deslizamiento con respecto al eje de aplicacin de la
carga una vez que acaba la deformacin.
Si tenemos un esfuerzo axial, se comprueba que los planos de deslizamiento se
han reorientado de manera que se sitan paralelamente al eje de traccin.
De igual forma, si tenemos la probeta sometida a compresin, los planos de
deslizamiento tienden a alinearse perpendiculares al eje de aplicacin de la carga.
Como consecuencia de esto, sistemas de deslizamiento que no eran activos al
principio de aplicar la tensin, empiezan entonces a ser activos, ya que alcanzan el valor
de tensin de cizalladura resuelta crtica suficiente para empezar a deslizar.
Para un agregado policristalino (metal) formado por gran cantidad de granos, la
situacin se complica debido a las siguientes causas:
1) Tenemos gran cantidad de granos orientados al azar, por lo que la direccin de
deslizamiento vara de un grano a otro. En cada grano, el movimiento de las dislocaciones
tiene lugar segn un sistema de deslizamiento que sea el ms favorablemente orientado.
2) Existen interacciones a travs de los bordes de grano entre los granos que se
deforman. La integridad mecnica del material se mantiene precisamente a travs de los
lmites de grano (no se separan ni se deslizan).
25
Los lmites de grano son zonas muy pequeas, y debido a lo anterior (mantienen
integridad mecnica), cada grano individual est parcialmente constreido a la forma que
puede asumir debido a la presencia de los lmites de grano.
Cuando aplicamos un esfuerzo de traccin dado en un material policristalino, el
deslizamiento comienza en los sistemas mejor orientados de cada grano. A medida que
desliza, el grano se va alargando, rotando hacia el eje de traccin, de tal manera que
debido a la cohesin entre los lmites de grano, ste fuerza a que los granos contiguos,
que no han empezado a deslizar, tambin roten, y al girar, algn sistema que en un
principio no era activo, se sita en una orientacin tal que se alcance el valor de la tensin
de cizalladura resuelta crtica, y por lo tanto empiece a deslizar.
An cuando un grano est favorablemente orientado para el deslizamiento, ste no
puede empezar a deslizar hasta que los granos adyacentes y menos favorablemente
orientados sean tambin capaces de deslizar. Esto requiere una mayor tensin, ya que
debe conseguirse que en cada grano haya algn sistema de deslizamiento activo.
Por eso el lmite elstico de un material policristalino es mucho mayor que el de un
monocristal del mismo material.
Si tuvisemos una probeta de un material de una misma fase con la superficie
pulida, al deformarla observaremos bandas de deslizamiento en cada uno de los granos,
que estarn orientadas en distintas direcciones (vase figura 18). Tambin puede darse la
existencia de ms de un sistema de deslizamiento activo para un mismo grano, por lo que
se observarn bandas de deslizamiento con distintas orientaciones en ese grano.
La orientacin de los granos cuando se aplica un esfuerzo implica que los granos
se alarguen, en la direccin del eje de aplicacin de la carga si el esfuerzo es de traccin,
y perpendicularmente al mismo si el esfuerzo es de compresin. Debido a esto, la
orientacin de los granos nos permite identificar el tipo de esfuerzo al que ha sido
sometido el material (vase figura 19).
Hay un mecanismo de deformacin plstica que no vamos a tratar, que es el
maclado. Este mecanismo es mucho menos importante que el deslizamiento.
La deformacin plstica de un material ser ms fcil cuando exista un mayor
nmero de sistemas de deslizamiento, ya que es ms probable que se alcance la tensin
de cizalladura resuelta crtica al orientarse el grano de una forma ms rpida.
Todas las tcnicas de refuerzo que estudiaremos se basan en el impedimento al
movimiento de las dislocaciones. De esta forma el material no se deforma plsticamente,
o hace falta ms tensin para deformarlo.
En general, todos estos mecanismos conllevan las siguientes consecuencias en
las propiedades mecnicas:
Aumento de la dureza del material.
Aumento de la resistencia a la traccin (R
M
).
Aumento del lmite elstico.
Disminucin de la ductilidad.
Disminucin de la tenacidad.
Los mecanismos de refuerzo son:
1) Endurecimiento por deformacin plstica en fro.
2) Endurecimiento por solucin slida sustitucional.
3) Endurecimiento por solucin slida intersticial.
4) Endurecimiento por afino o reduccin del tamao de grano.
5) Fortalecimiento por precipitacin.
6) Fortalecimiento por dispersin de otras fases en la estructura.
7) Fortalecimiento por vacantes.
8) Fortalecimiento por transformacin martenstica (lo estudiaremos para los aceros,
pero se puede dar en otros tipos de aleaciones).
26
En muchos casos los materiales se endurecen por varios de estos mecanismos
que actan simultneamente. La contribucin al endurecimiento de cada mecanismo es
muy difcil de cuantificar.
1) Endurecimiento por deformacin plstica en fro:
Se denomina acritud (Ver DPF1, DPF2, DPF3 y DPF4). Lo que ocurre es que
introducimos dislocaciones en el material (generamos nuevas dislocaciones). La densidad
de defectos (dislocaciones) es del orden de 10
6
. Cuando generamos acritud en el
material, la densidad de dislocaciones se eleva a 10
12
. Estas dislocaciones se generan a
partir de las que ya existan en el material a travs del mecanismo de Frank-Read.
Aparte de esto, tambin se ponen en movimiento las dislocaciones existentes, que
para seguir movindose demandarn esfuerzos crecientes. Cuando las dislocaciones
empiezan a moverse se aproximan unas a otras y llega un momento en el que se repelen,
debido a que en el entorno de la dislocacin existe un campo de tensiones.
La dislocacin de borde positiva genera tensiones de traccin en su parte inferior y
de compresin en la parte superior, mientras que una dislocacin de borde negativa
genera compresin en la parte superior y traccin en la inferior.
Si tenemos muchas dislocaciones del mismo signo en el mismo plano, cuando se
aproximen se van a repeler, ya que van a tener campos de tensiones enfrentados, que
bloquean el movimiento de las dislocaciones.
Otro efecto que se produce cuando hay muchas dislocaciones es que las
dislocaciones de distinto signo (especialmente las de borde) se pueden llegar a anular
(este fenmeno ocurre en menor proporcin).
Otro efecto es que las dislocaciones se pueden quedar ancladas en obstculos
(vacantes, precipitados...) impidiendo la deformacin plstica del material.
Por ltimo, una dislocacin puede inmovilizarse por la accin de otras
dislocaciones (queda anclada, impidiendo el deslizamiento).
En la fotocopia DPF4 tenemos la relacin:
W
e
(%)=[(A
0
-A
U
)/A
U
]*100
Con A
0
rea inicial de la seccin transversal y A
U
rea de la seccin transversal tras la
deformacin.
Factores que afectan a la acritud (Vase DPF2): Hay factores tanto internos como
externos.
El grado de deformacin en fro, la naturaleza del esfuerzo y la velocidad de
aplicacin del esfuerzo son factores externos que afectan a la acritud del material.
Podemos reducir la seccin del material mediante una laminacin (tensin de
compresin) o mediante una extrusin (compresin y cizalladura), y lo podemos realizar a
diferentes velocidades.
Con respecto a los factores internos tenemos el tipo de sistema cristalino del
material, el grado de pureza del metal, el tamao de grano y la energa de los defectos de
apilamiento (es un defecto que proviene de que una dislocacin de borde se separe en
dos dislocaciones, y que lleva asociada mayor o menor energa dependiendo del tipo de
material).
n es un parmetro mecnico con el que cuantificamos la acritud del material (n se
obtiene a partir de la ecuacin de Ludwik).
4) Endurecimiento por reduccin del tamao de grano:
Los materiales metlicos son agregados policristalinos formados por granos que
tienen una orientacin cristalogrfica diferente (a pesar de tener la misma estructura
cristalina). La interfase de los granos (es decir, el lmite de grano), supone una barrera
para el deslizamiento de las dislocaciones, en primer lugar, porque para pasar a otro
grano contiguo, la dislocacin tiene que cambiar de direccin, lo cul supone un esfuerzo
adicional. El segundo motivo es que el lmite de grano es una zona de gran desorden,
27
donde hay discontinuidad entre los planos de deslizamiento. Por esto a veces la
dislocacin no encuentra un camino para seguir deslizando y pasar a otro grano,
quedndose entonces bloqueada en el lmite de grano.
Si en un lmite de grano se quedan bloqueadas muchas dislocaciones, entonces
se generan ncleos o campos de retrotensin, que generan nuevos focos de
dislocaciones (es decir, generan nuevas tensiones) por una serie de mecanismos. Las
nuevas dislocaciones provocan que se acumule mayor tensin, por lo que cada vez ser
ms difcil que las dislocaciones pasen a otro grano.
Grfica: Cuanto menor sea el grano, mayor superficie de lmite de grano habr por
unidad de volumen, y ms duro ser el material.
N=2
n-1
La influencia del tamao de grano en la resistencia del material se puede
cuantificar. El lmite elstico del material vara con el tamao de grano segn esta
relacin, donde
0
y K
Y
son constantes, y d es el dimetro de grano:

Y
=
0
+K
Y
*d
-1/2
El tamao de grano puede disminuir con la velocidad de solidificacin. Si la
velocidad de solidificacin V
S
es elevada, el tamao de grano ser ms pequeo, ya que
al aumentar la velocidad de solidificacin, el requerimiento de radio crtico es cada vez
menor.
Otra forma de modificar el tamao de grano es mediante deformacin plstica
seguida de un tratamiento trmico.
Lmite de grano
De ngulo grande: Son los que se ven con microscopio. Corresponden a los
granos en los que la desorientacin cristalogrfica es importante.
De ngulo pequeo: En estos granos la desorientacin cristalogrfica es del orden
de muy pocos grados. Tambin se pueden observar al microscopio, pero resulta ms
difcil de observar que si fuera de ngulo grande. Son muy poco efectivos para el
endurecimiento.
Por lo tanto el endurecimiento viene dado por los lmites de grano de ngulo
grande, que son los que realmente dificultan el paso de dislocaciones de un grano al otro,
ya que requieren un esfuerzo mayor para poder cambiar de direccin (Consultar el
Callister).
Otros lmites que se aprecian en microestructura son las maclas; defecto lineal
que se aprecia con el microscopio ptico, con lneas paralelas que atraviesan un grano
(vase figura 20). Tambin intervienen en el deslizamiento de las dislocaciones, ya que un
material maclado es mucho ms resistente que un material no maclado de las mismas
caractersticas.
2) Endurecimiento por solucin slida sustitucional:
En general, los metales puros son muy blandos, por lo que se suele trabajar con
materiales con impurezas o con materiales que tengan elementos de aleacin.
Impurezas: tomos que no son los mismos que los mayoritarios de la red
(disolvente). Como consecuencia del proceso de afino, no suelen llegar al 1%.
Elementos de aleacin: Son elementos que se aaden a propsito al material
para modificar alguna de sus propiedades.
El efecto es prcticamente el mismo si son impurezas o elementos de aleacin. Si
el tomo de soluto (minoritario) es de menor tamao que el disolvente (mayoritario),
entonces se genera un campo de deformaciones de traccin a su alrededor, y si el tomo
de soluto es de mayor tamao que el del disolvente, entonces el campo de deformaciones
que se forma alrededor es de compresin. Estas deformaciones son de tipo elstico, ya
que se puede producir recuperacin elstica total (vase fotocopia de clases ERTG2).
28
En la misma fotocopia anterior, se observa que las dislocaciones tambin generan
campos de deformacin a su alrededor. Si es una dislocacin de borde positiva (se
representan con el semiplano extra hacia arriba), tienen entonces un campo de
compresin en la parte superior del plano de deslizamiento, y un campo de traccin en la
parte inferior a dicho plano.
Si los tomos de soluto son mayores que los del disolvente, entonces los
primeros tienden a segregarse en torno a las dislocaciones para contrarrestar los campos
de deformacin de stas y, por lo tanto, disminuir la energa del sistema, y esta
segregacin se produce de la siguiente manera. En nuestro caso, los tomos de soluto
mayores que los de disolvente tienden a ocupar la zona correspondiente a la parte inferior
al plano de deslizamiento de una dislocacin de borde positiva, contrarrestndose as el
campo de compresin del soluto con el campo de traccin de la dislocacin. Entonces,
mover la dislocacin requerir un mayor esfuerzo cuando hay tomos de soluto de
diferente tamao al del disolvente en su entorno.
Si los tomos de soluto son ms pequeos que los del disolvente, entonces
ocuparn la zona correspondiente a la parte superior del plano de deslizamiento de las
dislocaciones, zona donde est situado el semiplano extra, contrarrestndose entonces
los campos de deformacin correspondientes.
3) Endurecimiento por solucin slida intersticial:
Se trata de un endurecimiento producido por la formacin de atmsferas de
Cotrell (vase fotocopia EP6, fig. XI.20).
Los tomos de soluto en una solucin slida intersticial estn en los intersticios o
huecos de la red. Estos tomos siempre tienen un tamao muy pequeo en comparacin
con los tomos del disolvente.
A pesar de esto, el campo de deformacin que generan a su alrededor es un
campo de compresin, que se debe a que la posicin que estn ocupando no es la de un
tomo de la red, sino la de un intersticio o hueco, y los tomos de soluto siempre van a
tener un tamao algo mayor que el del hueco que ocupan.
Estos tomos de soluto intersticiales tienden a segregarse, migrar, o difundir hacia
zonas donde contrarresten otros campos de deformacin, para poder disminuir la energa
del sistema.
Los tomos intersticiales tambin dificultan el desplazamiento de las dislocaciones,
como muestra la fotocopia XI.20. Los tomos intersticiales se encuentran en estas zonas
en mayor medida que lo hacan los tomos sustitucionales, debido a que difunden mucho
ms fcilmente.
Esta densidad de tomos intersticiales ancla la dislocacin , y al conjunto de esta
dislocacin anclada debido a la concentracin de tomos de soluto, y dichos tomos de
soluto, se le denomina atmsfera de Cotrell.
Entonces, deformar este material en el que se han formado atmsferas de Cotrell
ser mucho ms difcil y requerir un mayor esfuerzo (es decir; el material se ha
endurecido).
El material endurecido de esta manera se dice que ha envejecido. Si este
envejecimiento se ha producido a temperatura ambiente, lo denominaremos
envejecimiento natural (ya que hay que dejar tiempo suficiente para que los tomos
intersticiales difundan). Si se envejece a altas temperaturas se denomina envejecimiento
artificial. Se consigue acelerar el proceso de envejecimiento, disminuyendo el tiempo
necesario para que ste se produzca.
Los tomos intersticiales caractersticos en los metales son: C, N, O, H. Destacan
los tomos de N en los aceros.

29
Nota: Al semiplano extra se le denomina as porque es un plano de tomos extra
en el material, pero que no tiene continuidad de un lado a otros de la dislocacin.
Para que dos campos de deformacin se contrarresten, estos tienen que ser de
signos opuestos.

5) Endurecimiento por precipitacin:
Este endurecimiento es debido a la formacin de una dispersin fina de partculas
duras precipitadas. Estas partculas duras son de un tamao nanomtrico (no visibles al
microscopio ptico).
Esta fina dispersin de partculas pequeas, duras y homogneamente
distribuidas, dificulta el avance de las dislocaciones.
Supongamos dos precipitados M y N distribuidos a lo largo de la matriz, separados
una distancia d, y con mdulo de cizalladura G superior al de la matriz. Esto ltimo
significa que para que una dislocacin pueda romper el precipitado y pasar a travs de l
se necesita mayor energa que la necesaria para atravesar la matriz (las dislocaciones se
mueven por tensiones de cizalladura).
Cuanto mayor sea el mdulo de cizalladura de un material, mayor ser su
resistencia al paso de las dislocaciones a travs del material.
En nuestro caso, cuando una dislocacin se encuentra con el precipitado, no es
capaz de pasar a travs de l, y por lo tanto trata de rodearlo, hasta llegar un momento en
el que se rompe la dislocacin, dando lugar a:
Un anillo de dislocaciones alrededor del precipitado.
Otra nueva dislocacin que sigue su camino por donde vena.
Este fenmeno se ha confirmado mediante un estudio por microscopa electrnica.
Esto mismo sucede con las siguientes dislocaciones, con la salvedad de que cada
anillo que se forma en torno al precipitado dificulta cada vez ms el paso de las
dislocaciones (cada anillo, que es la suma de dislocaciones, genera un campo de
tensiones y bloquea an ms el paso de las dislocaciones). Hay un campo de
deformacin.
Este mecanismo se autorregula formando un campo de deformaciones cada vez
mayor.
El precipitado puede ser coherente, semicoherente, o incoherente con la matriz.
Un precipitado es totalmente coherente con la matriz cuando tiene por igual
estructura cristalina que la matriz, similar parmetro de red e igual relacin de orientacin
cristalogrfica. Entonces la red es continua a travs de la intercara entre el precipitado y la
matriz.
Este endurecimiento por precipitacin se da para precipitados coherentes, porque
en este caso, para igual fraccin en volumen de precipitacin, el nmero de precipitados
es mayor. Esto se debe a que cuando el precipitado es coherente, genera a su alrededor
un campo de deformacin elstica mucho ms severo que si el precipitado es
incoherente. Esta es la causa fundamental de que el precipitado deba ser coherente.
La energa total que incrementa el precipitado en el sistema es igual a:
G=E

+E
Misflit
E

= Energa interna.
E
Misflit
= Energa de desajuste ( si el precipitado es incoherente y si el precipitado es
coherente).
La E
Misflit
nos interesa porque es la que dificulta el movimiento de las
dislocaciones, y se debe a la diferencia de parmetro de red. El precipitado incoherente
tambin endurece, pero en menor medida que el precipitado coherente.
A las aleaciones que se endurecen de esta manera las llamamos aleaciones de
endurecimiento estructural.
30
Las aleaciones, para endurecerse de esta forma, necesitan cumplir una serie de
requisitos (vase fotocopia EP1).
PRINCIPIOS GENERALES
1 Condicin: Necesitan una solubilidad moderada y limitada del, o de los,
elemento(s) soluto(s) de aleacin, que disminuye apreciablemente al descender la
temperatura.
(Vase figura 21 Sistema Al-Cu): La fase es mayoritariamente de Al, con un
pequeo porcentaje de Cu. El punto triple entre , L+ y + nos da la mxima
solubilidad del cobre en la fase para la correspondiente temperatura de 600C. Esa
solubilidad nunca es a temperatura ambiente, y no puede ser muy alta.
Al disminuir la temperatura, esta solubilidad tiene que disminuir apreciablemente
para que se produzca este endurecimiento.
La solubilidad, al ir disminuyendo la temperatura, se medir en la correspondiente
lnea de solvus. Si cada vez hay menos Cu en , ese Cu va a formar una nueva fase ().
Nunca se elige una composicin en estos materiales que corresponda a la mxima
solubilidad, sino que se elegir un punto con solubilidad menor, donde la solubilidad
disminuir con la temperatura.
2 Condicin: El proceso de precipitacin a partir de la solucin slida presenta
una secuencia de etapas con formacin de fases de transicin metaestables (que son las
que producen mayor dureza) antes de formarse los precipitados correspondientes a las
fases del diagrama de equilibrio.
El tratamiento trmico que permite obtener este tipo de precipitados se denomina
bonificado, y es un tratamiento en dos etapas (vase fotocopia EP2):
1) Tratamiento de disolucin.
2) Tratamiento de maduracin.
(Vase fotocopia EP3, figura 11.11): Para destruir la estructura bifsica (+) con
que nos venden el material (a temperatura ambiente), hay que calentarlo hasta una
temperatura tal que slo quede una fase (). La solubilidad de en es mayor. Despus
realizamos un hipertemple (enfriamiento muy brusco), de manera que la fase no tiene
tiempo para desarrollarse. A esta fase que contiene mayor % de tomos de soluto de los
que corresponden al equilibrio a esa temperatura se le llama solucin slida
sobresaturada.
Este sistema est fuera del equilibrio. Ahora se hace un segundo tratamiento
trmico que se denomina maduracin o precipitacin.
Si dejamos la disolucin mucho tiempo a temperatura ambiente, la disolucin
tratara de ir hacia el equilibrio, y se acabara por formar la fase , pero tardaramos
mucho tiempo.
Lo que se hace es llevar la temperatura hasta un valor T
2
dentro del campo
bifsico + (aproximadamente se elevan unos 150C) y se mantiene un tiempo suficiente
para que se formen precipitados metaestables, que no son exactamente la fase , sino
que es un precipitado anterior a dicha fase. Una vez que se ha formado este precipitado
enfriamos hasta la temperatura ambiente, sin importarnos la velocidad de enfriamiento,
debido a que ya se ha formado el precipitado que queramos.
Si se hace todo este tratamiento se puede hablar de maduracin artificial. Si se
deja la solucin slida sobresaturada a temperatura ambiente hasta que se forme la fase
se hablar de maduracin natural.
Las primeras aleaciones que se endurecieron de esta manera fueron los
duraluminios, que son aleaciones de Al con un 4% Cu y 1% Mg.
31
Esto ocurri en 1906 en la localidad alemana de Dren (de donde viene el
nombre). En los duraluminios la fase es CuAl
2
. Antes de llegar a esta fase aparecen
precipitados metaestables en la siguiente secuencia:
SSSGP-IGP-II( CuAl
2
)
SSS: Solucin slida sobresaturada. A partir de esta solucin aparece un precipitado
metaestable GP-I (que procede de Guinier Preston, descubridor de estas estructuras).
ste evoluciona hacia otro precipitado metaestable GP-II. La siguiente evolucin es hacia
una fase , y finalmente el sistema evoluciona hacia la fase estable .
(Vase ejercicio del duraluminio. Regla de la palanca)
es el precipitado de equilibrio de la aleacin Al-Cu, pero no es la que produce el
endurecimiento. Se dice que la fase es igual a CuAl
2
porque a temperatura ambiente
tiene esta composicin estequiomtrica.
Aclaracin: En lneas anteriores a la fase se la denot como fase (a partir de
ahora utilizaremos para referirnos a dicha fase).
La fase mayoritaria (matriz) forma los granos del agregado policristalino. La fase
minoritaria aparece como fase dispersa en los granos de o en los lmites de grano
(vase figura 22).
Esta aleacin es blanda. Para endurecerla hay que someterla a un tratamiento de
bonificado. Primero elevamos la muestra hasta una temperatura en la que slo exista la
fase . Entonces hacemos descender bruscamente la temperatura, de modo que no haya
tiempo para que se formen granos de la fase , y esta fase quede disuelta en . Lo que
tendremos entonces ser una solucin slida sobresaturada (SSS), porque tendremos
una composicin de elementos de soluto disueltos en el disolvente superior a la
solubilidad que indique el diagrama de equilibrio para la temperatura correspondiente.
Despus de esto elevamos la temperatura dentro del campo bifsico sin llegar a la lnea
de solvus. Supongamos que nos quedamos a 180C:
Partimos de la SSS. El primer precipitado que va a aparecer es el GP-I (debido al
tratamiento de maduracin), que est compuesto por tomos de Cu que se agrupan
formando un disco que tiene aproximadamente 2 o 3 nm de espesor y entre 8 y 10 nm de
dimetro (vase figura 23).
Esta zona de precipitacin es totalmente coherente con la matriz. Estas zonas se
forman sobre los planos (1 0 0) del aluminio. En realidad, lo que hacemos es desplazar
tomos de Al, para que esta posicin la ocupen tomos de Cu. Estos tomos de Cu tienen
un radio atmico aproximadamente un 11% menor que el aluminio, lo que genera en el
entorno un campo de deformaciones elsticas de traccin (como muestra la figura 24).
Estos precipitados se detectan en el microscopio electrnico de transmisin, y en
realidad se detectan por los campos de deformacin que generan a su alrededor.
Si en el tratamiento de maduracin, el tiempo al que se tiene el precipitado a esa
temperatura es lo suficientemente grande, aparece entonces un nuevo precipitado GP-2
(tambin denotado por ), que tambin tiene forma de disco, de 150 nm de dimetro y
15 nm de espesor aproximadamente, pero que tiene estructura tetragonal FCC, distinta a
la de la matriz. Adems, en esta estructura tetragonal, distinta a la de la matriz, hay
mezclados tomos de Cu y de Al. En este disco, a lo largo de todo el espesor, la intercara
es incoherente, pero a lo largo de las otras caras del disco es coherente. Esta estructura
GP-II es la que produce una mayor dureza en el material. Esta estructura se puede
mantener provocando un enfriamiento ms o menos brusco para mantener la estructura a
temperatura ambiente (para una determinada composicin deseada de este precipitado).
Si en lugar de enfriar la aleacin, esa temperatura se mantiene tras precipitar GP-II
(), se forma otro precipitado , tetragonal y totalmente incoherente con la matriz, y
cuyos parmetros de red son:
32
a=b=4,04 Amstrongs
c=5,08 Amstrongs
Si todava mantenemos el duraluminio ms tiempo a esa temperatura, aparecer
la fase de equilibrio (CuAl
2
), tambin tetragonal y totalmente incoherente con la matriz,
pero de parmetros de red distintos:
a=b=6,06 Amstrongs
c=4,87 Amstrongs
Esta fase tiene un tamao mayor que la fase previa.
(Figura 25 o fotocopia EP8): representa la dureza Vickers en funcin del tiempo de
maduracin. En la figura 26 se observa la formacin de las diferentes fases segn
temperatura y tiempo. Cuando aparece la fase metaestable GP-II, entonces la dureza es
mxima. Se aprecia que a 190C no aparece la fase GP-I. Esto se debe a que cada
precipitado tiene su lnea de solvus.
CARACTERSTICAS GENERALES DEL PROCESO DE ENDURECIMIENTO POR
PRECIPITACIN
1. Las primeras fases que aparecen son coherentes, pero se van a formar
posteriormente fases incoherentes, mediante un proceso de nucleacin y crecimiento.
Las partculas precipitadas que nuclean ms tempranamente durante el tratamiento
trmico de envejecimiento son coherentes con la matriz y son fases metaestables que
pueden formarse ms rpidamente que la fase de equilibrio.
2. La dureza y resistencia aumentan hasta alcanzar un valor mximo
(denominado pico de dureza) en la grfica dureza-tiempo para una temperatura de
maduracin determinada. Este pico ocurre para una distribucin y tamao ptimos y para
un grado de coherencia.
3. Si se sobrepasa el tiempo para el cual se alcanza el pico mximo, o si se
sobrepasa la temperatura, la dureza empieza a disminuir. Se dice entonces que la
aleacin se ha sobremadurado o sobreenvejecido (overaging). Esto es atribuido a la
prdida de coherencia de las partculas precipitadas. Cuanto mayor sea la temperatura
antes se alcanzar el sobreenvejecimiento, y el pico de dureza ser ms pequeo.
4. Altas temperaturas de maduracin o prolongadas permanencias a
temperaturas inferiores producen esferoidizacin de los precipitados si estos presentan
formas polidricas, para poder as reducir la relacin S/V (Superficie/Volumen). Este
proceso suele ir acompaado de una aparente coalescencia de los precipitados, es decir,
la redisolucin de los precipitados de pequeo tamao y el crecimiento de los granos
grandes de precipitado a expensas de los tomos redisueltos (Ostwald Ripening).

Aleaciones de base aluminio que sufren este tipo de envejecimiento por
precipitacin:
Al-Cu; Al-Zn; Al-Mg-Si; Al-Zn-Mg
A todas estas familias de aleaciones se las denomina Aleaciones de aluminio de
alta resistencia.
Dentro de las aleaciones de aluminio podemos distinguir dos grupos:
De forja: Tratables trmicamente (por tratamiento de endurecimiento estructural).
De moldeo: No tratables trmicamente.
Cada familia se designa por 4 nmeros:
El primer nmero indica el tipo de elemento aleante:
Serie 1000: 99% Al con impurezas de otros elementos.
Serie 2000: Aleaciones Al-Cu.
Serie 6000: Aleaciones Al-Mg-Si.
Serie 7000: Aleaciones Al-Zn.
Valores fotocopia EP7:
33
R (kg/mm
2
)= Lmite elstico.
(O): Recocido de recristalizacin.
(T6): Tratamiento de maduracin artificial.
(T4): Tratamiento de maduracin natural.
R
Y
= Resistencia a la traccin.
Estas aleaciones de alta resistencia se usan para fabricar aviones, cohetes...
Otras aleaciones que pueden sufrir este tipo de endurecimiento mediante
bonificacin son las siguientes (primero se escribir la base mayoritaria):
Cu-Be; Cu-Cr; Pb-Sb-Sn
Aceros MARAGING: Se descubrieron en 1960.
Ni-Mo; Fe-Ti
Son los mas duros, con R
M
2000 Mpa
Tienen estructura martenstica sumada a un endurecimiento por precipitacin.
El lmite de utilizacin de estas aleaciones es la temperatura de maduracin, ya
que por encima de esta temperatura perderan las propiedades de endurecimiento que les
confera el tratamiento trmico. Sin embargo, por debajo de la temperatura de maduracin
no se pierden estas propiedades (por lo cual ese es el rango de temperaturas de trabajo
de las aleaciones).
Las aleaciones de aluminio no deben ser soldadas. Hay algunas que se pueden
soldar, pero debern ser sometidas a un tratamiento post-soldadura, para evitar as la
prdida de dureza.
6) Endurecimiento por dispersin de partculas de xido (Y
2
O
3
):
Consiste en adicionar a la aleacin partculas de xido de pequeo tamao. Esta
adicin suele ser de carcter mecnico. Se aade en muy pequea proporcin. A las
aleaciones endurecidas de esta manera se las denomina ODS (Oxyde-Disperssion-
Strenghed).
Por ser un precipitado incoherente con la matriz, el endurecimiento es pequeo. La
ventaja es que esta partculas resisten mejor las altas temperaturas. Este endurecimiento
se realiza en las aleaciones resistentes a las altas temperaturas, que son
fundamentalmente dos: las de base Niquel y las de base Cobalto.
Dentro de las aleaciones de base Niquel, unas de las ms conocidas son las
INCONEL MA 754 (endurecidas con xido de Ytrio Y
2
O
3
). Se utilizan en labes de turbina,
intercambiadores de calor, etc.
7) Endurecimiento por vacantes:
Si tenemos un metal puro y elevamos la temperatura (sin llegar a la lnea de
lquidus), se generan gran cantidad de vacantes. La formacin de vacantes sigue la
ecuacin de Arrhenius:
V=K*e
-Q/(R*T)
Q= Energa de activacin.
T= Temperatura de formacin de vacantes (K).
R= Constante de los gases ideales.
Para retener las vacantes se hace un descenso brusco de la temperatura
(hipertemple). As podremos mantener estas vacantes a temperatura ambiente. Las
vacantes actan de forma anloga a los precipitados, pero con mucha menor eficacia que
stos; es decir, son un obstculo fsico para el avance de las dislocaciones, pero en
menor medida que los precipitados. Las vacantes tambin se desplazan, e interactan
con las dislocaciones por un fenmeno de ascenso. En este fenmeno las dislocaciones
no se mueven por planos de deslizamiento. Cuando se produce el ascenso de las
dislocaciones, disminuye la movilidad de stas (su posibilidad de deslizamiento es
menor). Esto provoca un endurecimiento del material (es ms difcil deformar
plsticamente el material).
34
Mecanismo de ascenso (positivo): Las vacantes cambian sus posiciones con los
tomos del semiplano extra (se produce tomo por tomo). Esto puede concluir con la
desaparicin de los tomos del semiplano extra (cuando interacta con muchas
vacantes). Este fenmeno se representa grficamente en la figura 27.
El efecto contrario al ascenso positivo de dislocaciones se denomina ascenso
negativo. En este fenmeno, lo que ocurre es un alargamiento del tamao de las
dislocaciones al formarse las vacantes, pasando tomos de la estructura del material al
semiplano extra (y as se consigue alargar el semiplano, como se muestra en la figura 28).
Para que se produzca este fenmeno de ascenso (tanto positivo como negativo)
se requiere una activacin trmica, es decir, un aumento de la temperatura.
Tambin se pueden formar vacantes en un material irradindolo con partculas de
alta energa (neutrones). Esto se da en las vainas que contienen a las pastillas de uranio
en las centrales nucleares (se endurecen, pero se reduce su tenacidad).
Si tenemos una solucin slida sustitucional podemos crear vacantes haciendo un
hipertemple.
Si la solucin es slida intersticial, tambin se pueden formar vacantes pero, con el
tiempo, se puede producir un efecto cooperativo entre las vacantes y los tomos
intersticiales.
Se forma un clster (condensacin) o asociacin de vacantes, que son zonas de
fcil precipitacin. Las vacantes difunden ala misma velocidad que los tomos
sustitucionales (). Podemos concluir que los tomos intersticiales difunden ms rpido
que los tomos sustitucionales y que las vacantes.
Una vez formadas las vacantes por calentamiento e hipertemple, tras un cierto
tiempo, las vacantes interactan con las dislocaciones y forman un clster. Si el tomo de
la red y el intersticial son muy afines qumicamente (y slo en esta situacin), stos
tienden a precipitar en los clster de vacantes, formando un compuesto intermetlico. Si
aparecen estos precipitados el endurecimiento es mucho mayor.
Esto se da en la ferrita hipertemplada si se deja envejecer a temperatura ambiente
(aparecen carbonitruros): ACERO EXTRDULCE.
Mecanismo de endurecimiento en el que participan dos efectos:

STRAIN AGING
Al ver las curvas de traccin de los aceros de muy bajo contenido en carbono se
observa este fenmeno de cedencia. Esto se va a dar en aceros agrios en los cuales el
contenido en C y N es bajo; en muchos casos, la suma de la cantidad de ambos
elementos no supera el 0,005% en peso.
La aparicin de la zona de cedencia es debida a que se forman atmsferas de
Cotrell, previamente a la realizacin del ensayo, entre estos tomos intersticiales y las
zonas de deformacin de las dislocaciones.
Este esfuerzo (lmite elstico superior) es el esfuerzo necesario para desanclar las
atmsferas (eliminar o desplazar las dislocaciones de esas zonas donde estn
concentrados los tomos de soluto intersticial).
Para desanclar las atmsferas se requiere un esfuerzo mayor que si no estuvieran
actuando los tomos intersticiales. Por eso, una vez desancladas las atmsferas de
Cotrell, el esfuerzo necesario para mover las dislocaciones es menor.
El tramo ondulado de la zona de cedencia est asociado a la aparicin de unas
marcas de deformacin macroscpicas que aparecen en la zona de deformacin de la
probeta y que se llaman bandas de Luders.
Estas bandas de deformacin aparecen en un punto de concentracin de
esfuerzos, generalmente en la zona de sujecin de las mordazas, y se van propagando a
35
lo largo de ese tramo ondulado hasta cubrir todo el tramo de deformacin plstica
uniforme de la probeta (vase figura 29).
Cuando las bandas han ocupado toda esta zona, entonces contina la
deformacin plstica, es decir, que para seguir deformando la probeta hay que aplicar un
mayor esfuerzo.
Estas bandas de deformacin corresponden al desanclaje de las atmsferas de
Cotrell. Se van desanclando primero las zonas donde hay menor concentracin de
esfuerzos, y luego contina por otras zonas. Cuando contina la deformacin plstica
(zona en rojo de la figura 29), las bandas de deformacin desaparecen.
Este fenmeno es importante porque esta deformacin tambin puede aparecer
durante el conformado de piezas de acero. El 40% del acero que se utiliza en el mundo es
ferrtico (%C=0,02%). ste es el acero que se utiliza para la carrocera de los automviles.
Las bandas de Luders aparecen en las carroceras porque se hace estampacin.
Partimos de una bobina de chapa laminada en fro (tiene dislocaciones). Si entre que se
hizo la laminacin en fro de la chapa y el tiempo que estuvo almacenada se formaron
atmsferas de Cotrell, aparecern las bandas de deformacin. Para evitarlo se hace un
estirado previo. Ese estirado previo es suficiente para que no exista deformacin en la
chapa.
Si volvemos a dejar la chapa en el almacn durante un tiempo ms o menos
prolongado (pongamos por ejemplo dos meses) volvern a aparecer las bandas de
deformacin. Este estirado previo hay que hacerlo justo cuando se vaya a realizar la
estampacin (vase figura 30).
Traccionamos la probeta, hasta que al llegar a D la liberamos. La volvemos a
someter a un esfuerzo de traccin, con lo que el lmite elstico es el mismo que en el caso
anterior (D).
(Figura 31): Si dejamos pasar tiempo entre estas dos etapas de traccin, se
forman atmsferas de Cotrell, y el lmite elstico que obtenemos es mayor (F).
Concluimos que en el STRAIN AGING intervienen dos fenmenos: La acritud y la
presencia de atmsferas de Cotrell.

UNIDAD TEMTICA 2

EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LOS MATERIALES METLICOS
1. RECRISTALIZACIN DE MATERIALES.
2. TERMOFLUENCIA.
3. CONFORMADO DE MATERIALES EN CALIENTE. CONFORMADO EN FRO.
RECRISTALIZACIN
A) la deformacin en fro confiere acritud a los minerales metlicos. El estado
agrio supone un aumento de energa respecto a la del agregado policristalino no
deformado en fro. Las estructuras agrias tienden a evolucionar hacia otras con menor
nmero de dislocaciones.
B) Los cristales agrios no ceden espontneamente su exceso de energa para
pasar a cristales regulares. Para ello se requiere una energa de activacin, comunicada
por calentamiento externo, y un proceso de difusin de tomos a la temperatura de
calentamiento.
C) El tratamiento trmico para eliminar la acritud de un material metlico o
aleacin, es el recocido contra acritud o recocido de recristalizacin.
D) Cuando un metal, suficientemente deformado en fro, es sometido a un
calentamiento adecuado, se recuperan paulatinamente las propiedades mecnicas que
presentaba el metal antes de la deformacin.
36
El recocido de recristalizacin provoca un cambio de microestructura que
disminuye la dureza del material, el lmite elstico y la resistencia a la traccin, aumenta
su ductilidad, e incluso cambia su estructura.
E) La recuperacin plena de las propiedades est vinculada a la aparicin de
una nueva estructura de granos regulares, formada a partir de la estructura agria. Esto
quiere decir que el cambio de microestructura que produce el recocido de recristalizacin
hace que desaparezca la estructura agria y que aparezca una nueva estructura formada
por cristales, sin defectos, que recibe el nombre de estructura recristalizada.
Para que aparezca esta estructura recristalizada, el recocido ha tenido que
superar una determinada temperatura, denominada temperatura de recristalizacin
primaria esttica, que no es una temperatura constante en el material, sino que depende
del grado de acritud previo al recocido.
Ejemplo: El latn tiene granos equiaxiales; no es una estructura agria.
(Vase parte de atrs de la hoja 2.1). En la figura a, sabemos que el material ya
est deformado porque en la superficie del material aparecen bandas de deslizamiento. El
material es agrio, ya que son debidas a una gran cantidad de dislocaciones que afloran en
la superficie del material. Los granos estn orientados en la direccin de mxima
deformacin (es decir, estn alargados, como se muestra en la figura 32). Tienen una
textura: orientacin preferente de los granos dentro del agregado policristalino.
La figura b corresponde al inicio de la recristalizacin. Entre las figuras b y c,
desaparecern las bandas de deformacin. La figura c muestra los ncleos de los granos
recristalizados. En la figura d, contina la recristalizacin hasta que todo el material est
formado por ncleos de recristalizacin. La figura e corresponde al crecimiento del
tamao de grano de esos ncleos. Si a la vez que el grano est recristalizado
mantenemos el tiempo de ese recocido de recristalizacin, se produce un aumento del
tamao de grano. La figura f indica la estructura final.
(Hoja 2.1 por delante). Antes de que se produzca la recristalizacin en el material,
existe un etapa previa a temperaturas que estn por debajo de la temperatura de
recristalizacin, donde se da otro mecanismo (o fenmeno) que se denomina
restauracin, y la etapa se denomina etapa de restauracin.
La etapa posterior a la recristalizacin corresponde a un aumento del tamao de
grano. Las propiedades mecnicas apenas varan.
En la etapa de restauracin tampoco varan las propiedades mecnicas; en esta
etapa slo se recuperan las propiedades elctricas. nicamente en la recristalizacin hay
una recuperacin apreciable de las propiedades mecnicas del material.
Las tres etapas tambin se presentan para igual temperatura de tratamiento
trmico, pero en distinto intervalo de tiempo. Primero aparece la restauracin, luego la
recristalizacin, y por ltimo se produce un aumento del tamao de grano.
(Fotocopia 2.2; Restauracin): Es posible tener un recocido de restauracin sin
llegar a recristalizar el material. Esto se puede conseguir a temperaturas por debajo de la
temperatura de recristalizacin, o bien realizando un tratamiento a temperatura de
recristalizacin durante poco tiempo.
Esta etapa se puede eliminar metiendo la probeta en un horno que se encuentre a
temperatura de recristalizacin. De esta manera la temperatura de la probeta se elevar
rpidamente. Esto se hace controlando la velocidad de calentamiento del material. De
todos modos, esta etapa no se puede eliminar totalmente, pero es factible conseguir que
su duracin sea de unos pocos minutos.
Durante esta etapa no se modifica la estructura cristalina correspondiente al
estado agrio. Nos referimos a la orientacin que adquieren los planos que forman la
estructura dentro de los granos.
37
Esa estructura cristalina se indica con la familia de planos que se orienta en la
direccin de mxima deformacin del material.
Las texturas cristalinas se identifican con difraccin de rayos X. El alargamiento de
los granos si que se aprecia.
i) Durante el recocido de restauracin se observa un desprendimiento de
energa.
ii) Se produce una eliminacin de tensiones internas. Macrotensiones:
Tensiones que se inducen en el material mediante esfuerzos mecnicos. Microtensiones:
Capas de deformacin que hay justo en torno a las dislocaciones. El valor mximo de
todas las tensiones internas es el lmite elstico.
iii) Se recuperan las propiedades elctricas porque durante la deformacin en
fro hay ciertas propiedades que haban variado, como la conductividad elctrica (que en
un principio habra disminuido). Se obtienen los mismos valores de conductividad elctrica
que haba antes de la deformacin en fro.
iv) La recuperacin de las propiedades mecnicas es mnima.
Si en el material no hay aparentemente modificacin de la estructura, entonces
habr que preguntarse cmo es posible que se produzca variacin de las propiedades del
material.
Realmente se produce una variacin de la estructura, a travs de un mecanismo
que se denomina poligonizacin. La poligonizacin es una reordenacin de las
dislocaciones existentes, de manera que al final de la reordenacin , existe una
disminucin del contenido energtico, porque se produce la anulacin parcial de campos
de deformacin de unas dislocaciones con otras (se contrarrestan en parte).
Las dislocaciones de borde se colocan unas debajo de otras, formando una
columna (como se puede apreciar en la figura 33). Este mecanismo requiere una
activacin trmica.
Cuando tenemos muchas dislocaciones en el mismo plano, las dislocaciones del
mismo signo se repelen e impiden que se muevan. Con la activacin trmica
conseguimos que la movilidad sea mayor y, sobre todo, conseguimos que se d el
mecanismo de ascenso de dislocaciones, lo que permite una reorientacin como la vista
en la figura anterior.
Sntesis: La poligonizacin activa el deslizamiento, y adems consigue que se
produzca el mecanismo de ascenso de las dislocaciones.
Van a tener mayor facilidad para este mecanismo de poligonizacin aquellos
materiales que tienen elevada energa de defectos de apilamiento, como el aluminio. Otro
elemento importante que restaura con facilidad es la ferrita (Fe- BCC).
Restauran con poca facilidad aquellos materiales con baja energa de defectos de
apilamiento (Ni, Cu y austenita [Fe], ambos FCC).
La nueva reordenacin de las dislocaciones provoca en el material la aparicin de
subgranos, que son la frontera (porciones dentro de un grano) entre dos zonas de un
cristal que tienen una desorientacin entre s menor de 10. Estos subgranos se observan
mediante microscopa de transmisin.
Lo que realmente vara las propiedades es la aparicin de estos subgranos, que
se forman debido al mecanismo de poligonizacin.
El defecto de apilamiento es una defecto que se define como una falta de
ordenamiento en la secuencia de planos compactos de un material.
ABCAB_ABC (desaparicin de C)
Esto viene de que una dislocacin perfecta de borde se separa en dos
dislocaciones imperfectas. Depende de la separacin que hay entre dos dislocaciones
imperfectas.
38
Hay materiales donde ese defecto lleva almacenada poca energa, y otros donde
tienen una alta energa almacenada.
Al: 200 ergios/cm
2
Ni: 80 ergios/cm
2
Cu: 40 ergios/cm
2
Au: 30 ergios/cm
2
Latn-: 20 ergios/cm
2
Austenita: 13 ergios/cm
2
Cuanto mayor energa asociada a este defecto ms fcil es que el material
poligonice, porque durante la poligonizacin los defectos desaparecen.
Segunda etapa: Periodo de recristalizacin (fotocopia 2.3).
En esta etapa, debemos tener en cuenta la temperatura que es necesaria para
recristalizar el material, el tiempo que tiene que estar este material a esta temperatura, y
el grado de acritud previa del material.
Para un grado de acritud determinado en el material, para una temperatura
determinada y para un tiempo determinado, se produce recristalizacin primaria esttica.
Esta temperatura depende del grado de acritud previa. Ese grado de acritud que es
necesario para la recristalizacin del material a esa temperatura se llama acritud crtica
para la temperatura T.
La temperatura de recristalizacin depende tambin del grado de pureza. A mayor
impureza de material habr una mayor temperatura de recristalizacin. Para igual grado
de acritud, un metal puro tiene inferior temperatura de recristalizacin que para el mismo
material con impurezas.
A nivel industrial, la temperatura de recristalizacin se corresponde con
tratamientos de una hora de duracin. La correlacin entre tiempos y temperaturas es la
siguiente:
1/t=A*e
-Q/(R*T)
Afecta mucho ms la temperatura que el tiempo. Duplicar el tiempo de tratamiento
equivale a elevar la temperatura slo unos pocos grados.
La temperatura de recristalizacin tiene que ver con la temperatura de fusin. La
recristalizacin no supone cambio de fase alotrpico (no hay fusin; no hay cambio de
estructura cristalina).
Lo que hay es un cambio de las propiedades y de la estructura (de granos libres
de defectos).
La temperatura de recristalizacin vara en la misma direccin que la temperatura
de fusin.
La estructura cambia a partir de la nucleacin y crecimiento de los cristales
(granos) del material, que se produce gracias a la difusin atmica. Por eso es necesario
la activacin trmica para que la difusin sea importante.
La temperatura de fusin es una medida de la rigidez del enlace, igual que el
mdulo de Young. Un tomo difundir ms fcilmente cuanto ms fuerte sea el enlace.
La recristalizacin es un proceso irreversible, ya que el estado de recristalizacin
es un estado de equilibrio. No se vuelve al estado agrio, a no ser que se deforme en fro.
Durante la recristalizacin se recuperan totalmente las propiedades mecnicas y
se produce un afino del tamao de grano.
Cuando se ha producido la recristalizacin total del volumen del material, el
tamao de grano es menor que antes de la deformacin en fro.
Ese tamao de grano ir aumentando si se mantiene la temperatura de
recristalizacin.
(Fotocopia 2.3 por detrs). Nucleacin de granos recristalizados.
39
En la mayor parte de los casos la segunda etapa es un mecanismo de nucleacin
y crecimiento (mecanismo que produce la recristalizacin).
En este mecanismo vamos a necesitar un tiempo de incubacin para formar un
ncleo recristalizado, que es una porcin de esa matriz que se encuentra libre de defectos
(sin dislocaciones). Estas dislocaciones desaparecen porque la activacin trmica las
elimina.
Una vez que el ncleo se ha formado, el lmite de grano se desplaza, y este
movimiento es debido a que los tomos de la matriz agria difunden y atraviesan la frontera
entre la matriz agria y la zona recristalizada, y se unen al germen de recristalizacin. Se
van incorporando nuevos tomos a la zona libre de defectos (vase la figura 34).
Los ncleos de recristalizacin se forman en zonas de alto contenido energtico,
de alto desorden (como los lmites de grano).
Si hay segundas fases en la matriz, tambin las zonas donde cambia la fase
(lmites de fase) son zonas de alta energa. Lo mismo ocurre en las zonas de intrusin-
matriz.
Cuanta mayor sea la acritud para una temperatura de recristalizacin dada y para
un tiempo dado, mayor va a ser el nmero de ncleos de recristalizacin y, por lo tanto, el
tamao de grano promedio de esa estructura recristalizada va a ser ms pequeo. De
esto se deduce que la energa inductora de la recristalizacin es la acritud, ya que cuanto
mayor sea el nmero de defectos, mayor nmero de ncleos de recristalizacin se
formarn a una temperatura y tiempo determinados.
Influencia de los precipitados
De gran tamao: Las interfases son incoherentes. Favorecen la nucleacin y no
obstaculizan el crecimiento de los nuevos ncleos. El tamao de grano ser de micras. La
interfase es incoherente con la matriz, y es una zona de alto desorden (elevado contenido
energtico), y por tanto favorece la nucleacin.
De pequeo tamao: Estos precipitados tienen un tamao medio de nanmetros.
Estos precipitados se consiguen mediante un tratamiento trmico de bonificacin.
Tienen interfases coherentes y semicoherentes, y por tanto campos de
deformacin elstica elevados en el entorno del precipitado. Estos impiden el movimiento
de las dislocaciones, y por tanto impiden que el germen de interfase (lmite de fase est
formado por conjuntos de dislocaciones), tambin llamado lmite de germen recristalizado,
se desplace.
En cuanto a la nucleacin, no se dan zonas de nucleacin preferente, ya que al ser
coherente el precipitado, el lmite entre el precipitado y la matriz no es un lmite de fase,
por lo que no hay una zona de alta energa preferente para la nucleacin.
Existen otros mecanismos de nucleacin:
Nucleacin de Beck: Empieza muy rpidamente, sin que se lleguen a formar
ncleos de recristalizacin. Simplemente, lo que ocurre es que algunos granos poco
agrios, que tienen muy pocas dislocaciones en su interior, desplazan sus lmites y se
introducen en los granos contiguos ms agrios, y en este desplazamiento, las zonas de
los granos contiguos que se comen quedan libres de deformacin. Se dan en casos muy
raros. Se producen de manera conjunta con el fenmeno anterior si por s slo es capaz
de recristalizar el material.
En aleaciones que poligonizan con facilidad se produce otro mecanismo: La
recristalizacin no comienza de manera rpida, pero tampoco se ajusta al modelo clsico
de nucleacin y crecimiento. Poligonizan con facilidad y por lo tanto forman subgranos
antes de alcanzar la temperatura de recristalizacin. Estos subgranos tienen un lmite
formado por pocas dislocaciones que sirven para separar dos zonas cristalizadas con
orientacin cristalogrfica distinta.
40
A medida que sigue activando trmicamente el material, en las subjuntas de grano
cada vez se separan zonas de mayor desorientacin, y cuando la desorientacin supera
los 30-40, se convierten en ncleos de recristalizacin.
Nota: Estos dos ltimos mecanismos no entran en el examen.
Textura de recristalizacin previa: Vase la definicin en los apuntes.
Si el grado de deformacin previo del material antes del recocido de
recristalizacin es moderado, y la temperatura de recristalizacin no es muy alta, los
granos no presentan orientacin preferente, y por lo tanto no hay textura de
recristalizacin.
Por el contrario, si hay materiales que han sufrido una fuerte deformacin en fro y
han sido recocidos a altas temperaturas de recristalizacin, o a temperaturas no tan
elevadas pero a tiempos muy prolongados, tenemos una fuerte textura de recristalizacin
primaria.
Leyes de la recristalizacin: (Fotocopia 2.4). Vamos a analizar la correlacin que
existe entre la temperatura de recristalizacin y, el tamao de grano recristalizado y el
nivel de acritud que presenta el material previamente a la recristalizacin, para un tiempo
de recristalizacin constante.
Es necesario una acritud mnima (crtica) para poder realizar la recristalizacin
primaria isotrmica de una aleacin a la temperatura T. Es decir, no siempre hay
recristalizacin para una temperatura de recocido. Se necesita una acritud mnima. Si el
nivel de acritud no es suficiente para recristalizar, en las mismas condiciones y para
temperaturas y/o tiempos inferiores tampoco recristalizar, pero para temperaturas y/o
tiempos superiores puede ser puede ser o no que recristalice.
La fuerza inductora de la recristalizacin es la acritud.
Para una temperatura dada, el tamao de grano cristalizado va a ser menor cuanto
mayor sea el grado de acritud previa. Como ejemplo, si tenemos dos muestras de una
aleacin, una con un 20% CW (trabajo en fro), y otra con un 40% CW, a una temperatura
de 600C durante una hora, suponiendo que esta temperatura sea suficiente para
recristalizar, con el mismo tratamiento, tendr menor tamao de grano la muestra que
tenga mayor acritud, es decir, la que tiene un 40% CW.
Para materiales que poligonizan previamente a la recristalizacin (restauran),
puede ser que hayamos perdido mucha acritud en la etapa previa a la recristalizacin, es
decir, que la restauracin puede llegar a inhibir el proceso de recristalizacin.
Supongamos dos muestras de distintos materiales (Cu y Al) con igual nivel de
trabajo en fro (40% CW). Si los sometemos al mismo recocido de recristalizacin a 600C
durante una hora, en principio diramos que van a tener un mismo tamao de grano
recristalizado. Lo que pasa es que el aluminio restaura con gran facilidad, y aunque la
temperatura aumente muy rpido, el material va a restaurar igual, y al final el tamao de
grano va a ser mayor porque existir menor grado de acritud.
Para un mismo grado de acritud, al aumentar el tiempo de tratamiento isotrmico,
disminuye la temperatura necesaria para poder recristalizar.
1/t=A*e
-Q/(R*T)
Si la temperatura de recristalizacin es mayor, el material recristaliza antes, y
sobra energa que se engloba en la etapa de aumento del tamao de grano. Supongamos
dos muestras del mismo material (Al)con 40% CW, sometidas a recocido de
recristalizacin durante una hora, una muestra a 600C y otra a 400C. Tendr mayor
tamao de grano el aluminio del primer caso porque est sometido a una temperatura
mayor.
La recristalizacin equivalente es aquella que se hace con el mismo recocido, a
igual temperatura y tiempo, y con el mismo grano recristalizado. La figura 35 muestra dos
probetas del mismo material con distinto tamao de grano, uno con ndice ASTM=2 y el
41
otro tiene ndice ASTM=12. Se someten ambas a un recocido de recristalizacin a 600C
durante una hora. Para que tengan el mismo tamao de grano habr que realizar una
mayor deformacin en fro en la muestra que tenga mayor tamao de grano (por ejemplo
40% CW en la primera muestra y 20% CW en la segunda).
Esto se debe a que la formacin de los ncleos de recristalizacin se origina en los
lmites de grano, macla, etc. Cuanto mayor es el tamao de grano, menor es la relacin
entre la superficie del tamao de grano por unidad de volumen.
La temperatura de recristalizacin disminuye con la pureza del material metlico.
Es distinto tener una muestra con 100% de contenido en Cu que tener otra con un 99,5%
Cu y 0,5% Al. sta ltima se considerar como impureza porque el Al se encuentra en
forma de solucin slida sustitucional. Esto endurece al material, porque genera en el
entorno del material campos de deformacin elstica, que retrasa el movimiento de los
lmites de grano recristalizados (retrasan la segunda etapa de la recristalizacin). Por eso
la temperatura necesaria para la recristalizacin es mayor.
Una vez finalizada la recristalizacin, el mantenimiento de la activacin trmica
(temperatura), produce un aumento del tamao de grano.
Nota: Este tema se estudiar por las fotocopias o por el libro de Pero Sanz.
Cintica de la recristalizacin primaria: La ecuacin de Avrami (fotocopia 2.5)
relaciona el tiempo de recocido con la fraccin volumtrica del material recristalizado (X
V
).
X
V
=1-exp(-B*t
K
)
B y K son constantes independientes del tiempo.
t es el tiempo de recocido de recristalizacin.
Si representamos X
V
frente al tiempo obtenemos una curva en forma de S.
Caractersticas:
- No aparecen granos recristalizados.
- La nucleacin es la incubacin de los grmenes de recristalizacin.
- La curva tiene forma de S hasta llegar al 100% de la recristalizacin.
Se define por convenio que el tiempo de recristalizacin va a ser el necesario para
obtener el 50% de estructura recristalizada. En la mayor parte de los materiales la
velocidad de recristalizacin tiene que ver con la ecuacin de Arrhenius.
La velocidad aumenta de forma exponencial a la temperatura. Siempre que
tenemos el trmino correspondiente a la ecuacin de Arrhenius, exp[-Q/(R*T)], sabemos
que el mecanismo que subyace es la difusin atmica.
Cuanto ms alta sea la temperatura de recristalizacin, el tiempo de nucleacin
ser menor, y tambin ser menor el tiempo necesario para completar la recristalizacin
(fotocopia 2.5 por detrs).
El efecto de la temperatura influye en las dos etapas, tanto en la de incubacin,
como en la de crecimiento de grano (se visualizan mejor en escala logartmica).
La ecuacin de Avrami no slo sirve para la recristalizacin, sino que dicha
correlacin entre X
V
y el tiempo valen tambin para cualquier otra transformacin en
estado slido, como por ejemplo para las transformaciones de fase.
Hay casos en los que la recristalizacin no sigue la ecuacin de Avrami:
En aleaciones que poligonizan de forma importante antes de recristalizar, por lo
que se pierde acritud. La cintica de recristalizacin no sigue la ecuacin de Avrami.
Cuando se dan circunstancias que alejan el sistema del sistema ideal en el que se
basa el modelo de Avrami. Este modelo ideal supone que el crecimiento de ncleos es
continuo y que se produce a igual velocidad en todas las direcciones.
Periodo de crecimiento de los granos recristalizados: (Fotocopia 2.4 por
detrs). Es la tercera etapa que aparece en los recocidos de recristalizacin. Si
mantenemos la temperatura un cierto tiempo despus de haber terminado la
recristalizacin. Esto produce un aumento del tamao de grano recristalizado.
42
Esto se hace para minimizar la relacin: Superficie del lmite de grano/Unidad de
volumen. As, el contenido energtico total del cristal ser menor, consiguindose una
situacin de mayor equilibrio.
Se observa que para una temperatura dada se alcanza un tamao de grano de
equilibrio (el aumento de tamao de grano se detiene), que es un tamao de grano
estable.
Una vez alcanzado ese tamao de grano de equilibrio, si aumentamos la
temperatura, el sistema vuelve a evolucionar hacia un tamao de grano mayor. Este
nuevo aumento de tamao de grano estar ms favorecido a medida que los tamaos de
grano son ms diversos (Vase figura 36).
En condiciones en las cules los puntos triples (correspondientes a la unin de
tres granos) tienen una separacin de 120, el contenido energtico de los lmites es
menor (vase figura 37).
En esa etapa de crecimiento del tamao de grano, los granos grandes van a
crecer a expensas de los granos pequeos, que desaparecern. Esto se debe a que los
lmites de grano tienden a desplazarse hacia sus centros de curvatura.
En aquellas aleaciones que no poligonizan con facilidad, en esta etapa de
crecimiento de tamao de grano se van a formar maclas de recocido. Estos lmites de
macla van a tener un contenido energtico muy bajo, del orden de un 5% del lmite de
grano normal de la estructura. Entonces al sistema le resulta ms fcil formar maclas de
recocido que reducir la superficie del lmite de grano.
En las aleaciones que tienen elevada energa de defectos de apilamiento, el lmite
de macla tiene una energa del 20% del lmite de grano, y ya no es tan favorable formar
maclas desde el punto de vista energtico.
Factores que impiden esta etapa de crecimiento del tamao de grano:
1) Segregaciones en el lmite de grano: Si en el lmite de grano hay granos
segregados, stos contribuyen a fijar el lmite, impidiendo que se mueva, y por tanto
dificultan el aumento del tamao de grano. Los tomos que se suelen segregar en los
lmites de grano son los de pequeo tamao (C, N, S,...).
2) Si tenemos texturas de recristalizacin primaria muy pronunciada tambin
se impide el crecimiento continuo en esta etapa.
3) Presencia de fases dispersas de pequeo tamao.
4) Pequeo espesor de la muestra: A pesar de que la estructura inicial es
equiaxial, se produce un cierto alargamiento, que en estructuras de poco espesor de la
chapa, el dimetro medio de grano estar limitado por el tamao (vase figura 38).
Este crecimiento de grano en la tercera etapa no es indefinido, porque para una
temperatura dada hay un tiempo para el cual se alcanza un equilibrio.
RECRISTALIZACIN SECUNDARIA
Hay un crecimiento discontinuo del tamao de grano, debido a que existe una
fuerte inhibicin del crecimiento continuo de grano.
Los granos secundarios no proceden de una nueva recristalizacin. Son granos
recristalizados que crecen desproporcionadamente a expensas de sus vecinos
(CRECIMIENTO CANIBALSTICO).
Suelen tener orientaciones cristalogrficas que difieren mucho de la textura media
de recristalizacin primaria. El crecimiento de estos granos llega a producir una
pronunciada textura, que se denomina textura de recristalizacin secundaria (vase figura
39).
Para que se produzca es necesario sobrepasar una cierta temperatura mnima.
El tratamiento que elimina la acritud de los materiales es el recocido de
recristalizacin, pero tambin existe otro tratamiento, que es el recocido de restauracin,
que produce un ablandamiento en la estructura agria, sin que sta llegue a recristalizar.
43
Es un tratamiento viable solamente en aquellas estructuras que poligonicen con
facilidad. Las temperaturas de restauracin son ms bajas que las de recristalizacin, y el
tiempo suele ser ms prolongado.
Es un recocido que se da normalmente entre etapas de deformacin en fro.

DEFORMACIN A ALTA TEMPERATURA
(Fotocopia 2.13). Cuando hablemos de procesos de conformado por deformacin
plstica, estaremos hablando de procesos de hechurado que cambian la forma del
material metlico por deformacin plstica.
Lo que vamos a cambiar es la forma de una preforma metlica:
Forja: Es el proceso de conformado ms antiguo. Consiste en martillear (golpear
sucesivamente) una preforma metlica. De esta manera se est aplicando un esfuerzo de
compresin al material.
Ahora, la forja se realiza mediante el empleo de una matriz o dado, a travs de la
cul aplicamos el esfuerzo de compresin. La preforma tomar entonces la forma del
hueco de la matriz.
Laminacin: Consiste en pasar una preforma metlica a travs de dos rodillos que
giran en sentidos opuestos, consiguiendo una reduccin de espesor en el material. La
anchura prcticamente no vara, y como el volumen tiene que mantenerse constante,
entonces la longitud de la preforma se alarga. Si esa seccin tiene ms de 6mm de
espesor, se denomina lmina. Si el espesor es menor de 6mm se denomina hoja.
Tambin se puede variar la forma de las preformas laminadas mediante un rodillo
especial, as no se parecen a las placas o a las hojas.
Extrusin: Consiste en introducir una preforma en forma de barra o lingote en un
contenedor, y aplicndole una presin por un lado, obligarla a fluir a travs de un
conducto. Con este tipo de conformado obtenemos secciones huecas o slidas que se
denominan perfiles de extrusin.
Trefilado: Consiste en forzar una varilla o alambre a pasar a travs de una matriz
agujereada, aplicando un esfuerzo de traccin desde el extremo de salida. As se
consigue reducir la seccin de la varilla. Esta operacin de conformado es la nica de las
cuatro que se realiza en fro.
Si lo que se busca es reducir la seccin de la varilla, y el endurecimiento es
consecuencia de esto, al proceso se le denomina trefilado.
Si lo que se busca es endurecer la varilla, y la reduccin de seccin es secundaria,
entonces se denomina estirado.
CONFORMADO EN CALIENTE
Consiste en someter al material a procesos de deformacin drstica a elevadas
temperaturas. El material que va a ser conformado en caliente es un material que viene
generalmente de un proceso de solidificacin, y por lo tanto la densidad de defectos es
baja (materiales poco agrios).
Por un lado se est induciendo deformacin al material, debido a que se le somete
a una serie de esfuerzos de distinto tipo, y por tanto se est induciendo acritud en el
material. Por otro lado, y como consecuencia de la temperatura a la que se produce el
proceso, en el material se van a dar los mecanismos de restauracin y recristalizacin
(que aparecan en los recocidos de recristalizacin), pero que aqu aparece en los
procesos de conformado, y cuando estos mecanismos aparecen de forma simultnea al
proceso de deformacin plstica, se llaman restauracin y recristalizacin dinmicas.
En el conformado en caliente compiten entonces dos mecanismos antagnicos.
Uno de creacin de defectos (acritud), y otro de eliminacin de defectos (recristalizacin y
restauracin dinmicas).
44
Llega un momento en el cual se establece un equilibrio tal que, a partir de un
determinado nivel de deformacin, al aplicar una tensin constante, el material se deforma
plsticamente sin adquirir acritud, y por lo tanto resulta ms fcil deformar en caliente al
material que deformarlo e fro (vase figura 40).
En la deformacin en fro hay que aumentar la tensin para seguir deformando el
material, mientras que en la deformacin en caliente se puede deformar a tensin
constante.
En caliente, el material es ms dctil que en fro. Este conformado en caliente se
produce a una temperatura bastante elevada, normalmente superior a tres cuartos de la
temperatura de fusin (T0,75*T
F
). Se necesitan altas temperaturas porque solamente a
temperaturas superiores a la mitad de la temperatura de fusin tendremos el fenmeno de
autodifusin (difusin del tomo mayoritario en caso de solucin intersticial) a velocidades
apreciables; es decir, que en los aceros, para que el hierro difunda de forma apreciable,
es necesario que T0,5*T
F
, y as se pueda producir la restauracin y recristalizacin
dinmicas.
Restauracin y recristalizacin dinmica: Cuando hablbamos de restauracin
esttica veamos que el mecanismo que subyaca era la poligonizacin, que se basaba en
el ascenso de dislocaciones. En la restauracin dinmica tambin tenemos esto,
generando subgranos, pero adems, durante la etapa de restauracin se produce una
desaparicin de las dislocaciones de forma importante como consecuencia de la elevada
temperatura y de las fuertes tensiones que se aplican. Debido a este efecto cooperativo
se producen conjuntamente los mecanismos de deslizamiento normal y deslizamiento
cruzado que hacen disminuir el nmero de dislocaciones. Esto ayuda a disminuir el
estado tensional interno.
Esta restauracin dinmica es mucho ms efectiva que la esttica porque adems
de poligonizacin tenemos mecanismos de desaparicin de defectos.
La recristalizacin dinmica es exactamente igual que la recristalizacin esttica,
siguiendo los mismos mecanismos. Adems, podemos obtener iguales niveles de
deformacin aplicando una tensin mucho menor que en fro, y por tanto, con una menor
probabilidad de que el material se agriete (y rompa).
Cuando se producen conjuntamente estos mecanismos de acritud y de
restauracin y recristalizacin dinmica, los resultados van a depender sobre todo de la
velocidad de deformacin. Una curva de deformacin se hace para temperatura y
velocidad de deformacin constantes.
Para obtener velocidades de deformacin elevadas podemos aumentar el valor de
la tensin para igual temperatura, o disminuir la temperatura a nivel de tensin constante.
Compararemos extrusin (que implica elevadas velocidades de deformacin) con
laminacin (que implica bajas velocidades de deformacin) en materiales con elevada
energa de defectos de apilamiento (como la ferrita y el aluminio).
Tenemos que independientemente de la velocidad de deformacin, se produce
restauracin dinmica, es decir, que poligonizan con mucha facilidad, y por tanto, aunque
la velocidad de deformacin sea elevada y haya poco tiempo para que poligonice, ste
tiempo es suficiente para que el material restaure dinmicamente en la zona de
deformacin plstica.
Una vez pasada la zona de esfuerzos, el material sigue caliente. Si el material
restaura o recristaliza pasada esa zona de deformacin, esto significa que el material
sigue teniendo acritud, ya que no la pierde totalmente durante el proceso de deformacin.
El nivel de acritud con el que sale el material de la zona de deformacin no es el
mismo. De hecho, en el material que menos tiempo ha tenido para poligonizar (eliminar
defectos), caso de la extrusin, pasa directamente a recristalizar (porque son ms agrios).
45
Sin embargo en la laminacin, se eliminan ms defectos durante la restauracin, y
por lo tanto su nivel de acritud es menor, por lo que es ms difcil que alcance el nivel de
acritud mnimo para recristalizar, aunque la temperatura sea elevada.
Nota: La situacin final del material tras el conformado en caliente es de un
material recristalizado, por lo que, si no recristaliza en una etapa, o tras un tiempo
posterior a la salida de esa etapa, se ampla el nmero de etapas para conseguir que el
material recristalice.
Para materiales con baja energa de defectos de apilamiento (mayor dificultad para
poligonizar), aqu es muy importante la velocidad del proceso.
Si tenemos una etapa de alta velocidad y altas tensiones de deformacin, un
material de esta clase recristalizar dinmicamente, sin llegar a restaurar.
Sin embargo, si la velocidad del proceso es lenta, para esta clase de materiales
puede producirse restauracin dinmica.
A la salida, lo normal es que recristalicen dinmicamente.
La restauracin ser dinmica porque el material tiene dificultades para
poligonizar, por lo que los fenmenos extra implicados en la restauracin dinmica tienen
mayor relevancia.
En los procesos de deformacin o conformado en caliente tenemos tres variables
implicadas: Las tensiones aplicadas, la velocidad de deformacin y la temperatura de
conformado.
Existe una relacin para estas variables que se denomina Ley general del
comportamiento en caliente (fotocopia 2.15):
A*(sh*)
K
=*e
Q/(R*T)
=Z
A la segunda parte de la igualdad se la denomina Z, y se llama parmetro de
Zener-Hollomon.
es la tensin constante para la cual el material se deforma sin generar acritud
(depende de la temperatura y de la velocidad de deformacin).
El nivel de deformacin del material tiene poca influencia. Una vez alcanzado el
equilibrio, un aumento elevado de la velocidad de deformacin no implica un elevado
aumento de la tensin de deformacin.
La ecuacin que relaciona la tensin con la deformacin en el conformado en fro
es la ecuacin de Ludwick:

V
=K*
N
Para cada tensin de fluencia aplicada (constante) se puede despejar la velocidad
de deformacin y ver la relacin existente entre velocidad de deformacin y temperatura.
Tambin se obtiene la energa de activacin del proceso.
El mecanismo ltimo que subyace en la recristalizacin es la difusin atmica.
Cuando el tamao de grano es muy pequeo, hay que tener en cuenta el dimetro
de grano, porque afecta a la correlacin de las variables (fotocopia 2.15).
Sntesis: Para el conformado en caliente.
1) A temperaturas: T>0,75*T
F
.
2) Para deformaciones: 5>>0,2.
3) A velocidades de deformacin: 10
-2
s
-1
<<5*10
-2
s
-1
.
(Fotocopia 2.16). Antes de alcanzar restauracin y recristalizacin dinmicas existen
unas zonas de rgimen transitorio, en las que hay que aumentar la tensin del
material, y por tanto la acritud.
A mayor velocidad de deformacin mayor tensin de fluencia estacionaria y mayor
tensin en la zona transitoria habr. Los valores de tensin en la zona transitoria se
mueven en el intervalo:
R
e
/50
TRANS
R
e
/5
46
R
e
/50: Para bajas velocidades de deformacin y altas temperaturas, la zona transitoria
corresponder a valores en torno a la 1/50 parte del lmite elstico.
R
e
/5: Corresponde a los valores de la zona de tensin transitoria a bajas temperaturas y
velocidades de deformacin elevadas.
Si mantenemos constante la velocidad de deformacin y variamos las
temperaturas del proceso:
A mayor temperatura, para llegar a la misma velocidad de deformacin, ser
necesario aplicar menor tensin. El nivel de tensin en las dos zonas aumentar al
disminuir la temperatura.
Si tenemos recristalizacin dinmica las curvas son diferentes si se da la relacin:
(Ln[Z]/)<2
La ecuacin del conformado en caliente sirve tambin para la recristalizacin
dinmica, donde lo que vara es la energa de activacin del proceso.
A mayor velocidad de deformacin, para que la temperatura sea la misma, habr
que aumentar la tensin.
Una vez que se alcanza un mximo de tensin se produce una pequea cada de
sta (debido al ablandamiento por recristalizacin dinmica), y despus se alcanzar la
tensin de fluencia.
Cuanto menor es la velocidad de deformacin hay ms fluctuaciones en el
material. Esto se debe a la falta de homogeneidad del proceso.
Curva de restauracin dinmica (Figura 41).
Tenemos una zona de aumento de la tensin hasta llegar a una zona de tensin
constante que es la tensin de fluencia en caliente.
En la curva podemos delimitar dos zonas: Una zona de transicin y otra que es la
zona de fluencia en caliente.
Se produce la formacin de subgranos (estructura de celdillas dentro de un grano
formada por apilamientos de dislocaciones), que provocan una disminucin del contenido
energtico del material (se contrarrestan los campos de deformacin).
La formacin de subgranos es el mecanismo que elimina los defectos. Al mismo
tiempo, debido a las tensiones, aumenta la densidad (el nmero) de dislocaciones. A
partir del valor de tensin de fluencia hay un equilibrio, y la densidad de dislocaciones es
constante. Tampoco hay formacin de subgranos. La microestructura del material no
vara.
Los granos se alargan en la direccin de mxima deformacin del material. Esto
significa que a lo largo de todo el proceso se mantiene la estructura agria del material.
Curva de recristalizacin dinmica (figura 42).
Desde el inicio de la deformacin tenemos restauracin dinmica (con formacin
de subgranos). La recristalizacin empieza aproximadamente para un valor de
deformacin en el material de un 70% del valor pico (deformacin mxima).
Hay una zona de cada de tensin que va desde el 70% del pico hasta la zona de
tensin constante, en la que hay simultneamente restauracin y recristalizacin. La zona
de tensin constante corresponde a un proceso de recristalizacin.
En todas las zonas con restauracin seguimos manteniendo las caractersticas
microestructurales del material (estructura agria), ya que no hay equilibrio en el material. A
partir de la zona de fluencia tenemos una estructura de granos recristalizados, equixicos,
con un tamao medio constante.
Cuando lleguemos a la zona de tensin de fluencia, se alcanza el equilibrio para
un determinado porcentaje del volumen del material (es decir, no implica que se
produzca la recristalizacin del 100% de la estructura). En este estado estacionario el
material no adquiere acritud.
47
En el conformado en caliente, para llegar a una determinada reduccin de la chapa
de partida, si el tiempo y la temperatura que tenemos entre dos pasadas de laminacin en
caliente son suficientes, se sigue produciendo recristalizacin esttica, sobre todo cuando
ya tenamos recristalizacin dinmica.
Si el tiempo o la temperatura entre dos pasadas son excesivamente elevados,
vamos a tener recristalizacin esttica, y adems un aumento del tamao de grano. Esto
hay que controlarlo, ya que un excesivo tamao de grano puede provocar una
disminucin de las propiedades mecnicas del material.
TEMPERATURA EN LOS PROCESOS DE CONFORMACIN EN CALIENTE
(Fotocopia 2.16 por detrs). T
CC
>(2/3)*T
F
A) LMITE SUPERIOR DEL TRABAJO EN CALIENTE.
Si un material funde a 1100C podramos pensar que a mayor temperatura, menor
tensin habr que aplicar, pero corremos el riesgo de acercarnos en exceso a la
temperatura de fusin del material. Este riesgo consiste en la aparicin de zonas
segregadas de punto de fusin ms bajo que el del material, que pueden fisurarse.
Segregacin: Heterogeneidad en la composicin qumica (vase figura 43).
En la figura 43, la fase del primer lquido que solidifica tiene la composicin m. El
material se sigue enfriando y cambia su composicin a medida que solidifica . El lquido
tiene la composicin de la lnea de corte entre las zonas [+L] y [L]. En la solidificacin de
equilibrio, la fase tiene la composicin del punto k, correspondiente al lmite de las
lneas de solvus, y el lquido tiene la composicin del punto eutctico.
En una solidificacin real hay heterogeneidad de composiciones, debido a que no
hay tiempo suficiente para que se produzca una solidificacin homognea. A esta
heterogeneidad se la llama microsegregacin porque los metales que tienen punto de
fusin ms bajo tienden a desplazarse hacia la parte externa del grano (Vase fig. 44).
Estas zonas que tienen menor punto de fusin pueden fundir a menor
temperatura. Las zonas externas de los granos tienen entonces un punto de fusin ms
bajo que las zonas ms centrales. Si se utiliza una temperatura prxima a la del punto de
fusin se puede producir una fusin intergranular del material, y la consecuencia es que el
material funde en la zona intergranular y pierde su consistencia mecnica. A este
fenmeno se le denomina quemado.
Por eso se utiliza un cierto lmite de seguridad. Si un material solidificase a
temperatura constante no se producira esa microsegregacin, debido a que transcurre
mucho tiempo, que es suficiente para que se produzca la solidificacin homognea del
material.
B) TEMPERATURA INFERIOR DE TRABAJO EN CALIENTE:
El lmite de temperatura inferior es cualquier temperatura en la que se produzca
restauracin y recristalizacin suficiente como para conseguir que el material se ablande y
no adquiera acritud. Depende sobre todo de la velocidad de deformacin; es decir, (2) del
tiempo de permanencia a dicha temperatura. Tambin depende del nivel o magnitud de la
deformacin (1). Se necesita una acritud mnima para que aparezca restauracin y
recristalizacin. Cuanto menor nivel de deformacin mayor temperatura necesitaremos.
Cuanto mayor sea la velocidad de deformacin habr que utilizar una temperatura ms
elevada.
DUCTILIDAD EN CALIENTE
Se define como ductilidad en caliente la deformacin mxima admisible en un
material sin que se produzca la rotura de ste.
El material, a pesar de estar en equilibrio, se puede llegar a romper. Los ensayos
demuestran que esta ductilidad en caliente es prcticamente independiente de la
velocidad de deformacin, y depende de la temperatura siguiendo la siguiente expresin:

T
=k*e
-Q/(R*T)
48

T
Ductilidad en caliente del material.
Al hablar de ductilidad en caliente hay que tener en cuenta que hay determinados
factores que es un principio afectan poco a la resistencia mecnica en caliente del
material, pero que sin embargo influyen notablemente en la ductilidad.
FACTORES
Inclusiones: No afectan a los valores de tensin de fluencia, pero s a la
ductilidad. Distinguimos inclusiones dctiles e inclusiones frgiles. Las inclusiones dctiles
no influyen en la ductilidad en caliente.
Influyen las inclusiones que son poco deformables, que generan huecos en la
intercara inclusin-matriz. Estos huecos son el origen de microgrietas que afectan a la
ductilidad del material.
Las inclusiones poco deformables son los aluminatos (en general), algunos
sulfuros y, normalmente, los xidos.
Estructura bifsica: Una matriz con inclusiones no es una estructura bifsica. La
estructura bifsica es aquella cuyos granos estn constituidos por dos fases diferenciadas
(vase la figura 45). Como ejemplo estn los aceros duplex austenoferrticos.
Las intercaras entre las dos fases son zonas de nucleacin de microgrietas, que se
pueden propagar y llevar a rotura al material.
Segregaciones: Afectan a la ductilidad en caliente si no se controla la temperatura
correctamente, ya que se puede producir fusin intergranular.
Mejoras del conformado en caliente en la estructura bruta de solidificacin.
Heterogeneidades.
En esta estructura bruta de solidificacin, que es la que se consigue cuando se
solidifica el material en una lingotera (Longitud>>Dimetro), vamos a estudiar las mejoras
que se le pueden realizar al proceso de conformado en caliente.
En la lingotera, la estructura es de granos equixicos en el borde. Tenemos
tambin una estructura columnar profunda hacia el interior, con granos alargados y
direccionados, y finalmente nos encontraremos con granos equiaxiales en la zona central
de la lingotera (vase figura 46).
Tenemos ciertas heterogeneidades fsicas debido a esa estructura bruta de
solidificacin.
La primera heterogeneidad fsica es la estructura columnar, que produce mucha
anisotropa en las propiedades fsicas del lingote.
Otra heterogeneidad fsica son los micro-rechupes, que son rechupes a nivel
microscpico que aparecen entre los lmites de grano. Se deben a que los lquidos
contraen al solidificar, reduciendo su volumen (la densidad aumenta al disminuir la
temperatura). A esa oquedad o agujero debida a la contraccin del material al solidificar
se le llama rechupe, que puede ser macroscpico, o estar repartido a lo largo de toda la
estructura en forma de micro-rechupes. Estos rechupes siempre quedan alojados en la
ltima zona a solidificar, tanto a nivel macroscpico (centro del lingote), como
microscpico (centro de cada grano).
Las sopladuras son agujeros que quedan en la estructura del material solidificado
debido a los gases que han quedado retenidos durante la solidificacin, y suelen ser
esfricos. A veces se ven de manera macroscpica y otras veces se ven de manera
microscpica.
Tambin estn las grietas internas en el material, como consecuencia de las
tensiones que se producen dentro del material durante la solidificacin.
Heterogeneidades de tipo qumico:
Microsegregaciones: Aparecen en la estructura bruta del material.
Segregacin inversa: Es una segregacin macroscpica que se suele producir en
el centro de la lingotera.
49
CONFORMADO EN CALIENTE
(Vase fotocopia 2.17). Al producir el conformado en caliente del lingote,
estudiaremos como eliminar parte de esas heterogeneidades fsicas y qumicas,
mejorando as la estructura bruta de solidificacin.
En primer lugar vamos a homogeneizar qumicamente la estructura de colada.
Elimina parte de la microsegregacin que apareca cuando en la solidificacin no haba
tiempo suficiente para homogeneizar la composicin, adems de aumentar el tiempo al
aplastar los tomos para que difundan con ms facilidad.
La macrosegregacin no se elimina durante el conformado en caliente.
Cuando la microsegregacin es muy extensa y el conformado en caliente no es
suficiente, ser necesario realizar un recocido de homogeneizacin al lingote, a una
temperatura prxima a la temperatura de fusin del material.
Una segunda mejora sera la soldadura de cavidades (sopladuras, micro-
rechupes), que no se pueden eliminar mediante el conformado en fro (vase figura 47). Al
ser un conformado en caliente, la pegadura sirve como ncleo de recristalizacin donde
crece un grano recristalizado que elimina las oquedades.
Esto se va a producir as siempre que las paredes no estn oxidadas, porque
estas oquedades impiden esa soldadura. Esto se produce en oquedades que quedan al
aire libre. Los huecos externos tienen problemas para soldarse. Los internos sueldan bien.
La tercera opcin no es una mejora (orientacin de los precipitados e inclusiones
en la direccin del conformado), sino una consecuencia del conformado en caliente.
La estructura a la que da origen la orientacin de estos precipitados intermedios y
a las inclusiones se denomina FIBRADO DE FORJA. Con esta estructura no tendremos
las mismas propiedades en todas las direcciones.
Las inclusiones duras, no dctiles, se rompen y no se alargan, por lo que no dan
lugar a este fibrado de forja.
La cuarta mejora, es que los granos columnares se destruyen y afinan, al
recristalizar en nuevos granos equixicos ms pequeos. Una estructura columnar
produce anisotropa en las propiedades.
En conjunto todas estas mejoras en la estructura de solidificacin conllevan que
aumente la ductilidad y la tenacidad del material si lo comparamos con la estructura bruta
de solidificacin.
Desventajas del conformado en caliente
1) La parte externa de los materiales se suele oxidar debido a la afinidad de
estos materiales por el oxgeno a altas temperaturas.
En los aceros es muy importante el proceso de decarburizacin, que significa que
el acero pierde carbono de su superficie ms externa, carbono que difunde y tiende a salir
a la atmsfera.
En funcin del contenido en carbono, la estructura del acero va a ser muy distinta.
Como consecuencia de esto las propiedades mecnicas tambin van a cambiar.
2) Es necesario admitir tolerancias dimensionales para dilataciones y
contracciones, ya que el material, adems de dar forma (proceso de conformado) tambin
hay que controlar las dimensiones (tamao) de la chapa resultante al enfriar.
3) Siempre, la deformacin en la parte ms externa de la estructura ser
mayor que en la zona interna. La distribucin de tensiones no es homognea.
Al tener ms deformacin en la parte ms externa, habr en esa zona una mayor
acritud. Cuando se produce recristalizacin de toda la estructura, el tamao de grano, que
depende de la acritud, no ser constante a lo largo del espesor de la pieza conformada
(ser ms pequeo en la parte ms externa, como se muestra en la figura 48).
4) Adems, la parte interna permanecer a mayor temperatura durante un
tiempo superior a la parte superficial. Esto contribuye a aumentar el tamao de grano en
50
la parte interna del material, y que en la superficie quede un tamao de grano ms
pequeo.
5) El fibrado de forja confiere una anisotropa de las propiedades en las
direcciones longitudinal y transversal.
CARACTERSTICAS DEL CONFORMADO EN FRO
En la fotocopia 2.18 se explican los cambios que induce el conformado en fro.
Veremos la correlacin que se puede establecer en la curva tensin-deformacin
para el conformado en fro.
Para la curva de - (figura 49) se establece en la zona de deformacin plstica
homognea una correlacin entre
V
y
V
(valores reales o verdaderos), que es la
ecuacin de Ludwick:

V
=K*(
V
)
N
Donde N es el coeficiente de endurecimiento por deformacin.
Para deformar en fro un material interesa que N sea elevado, porque cuando n es
elevado, debido a los esfuerzos que se estn aplicando, un poco despus de empezar la
estriccin, el material se endurece mucho en esa zona, experimentando una importante
consolidacin, de tal manera que la deformacin no prosigue en esa zona, sino que se
traslada a zonas contiguas, como se puede observar en la figura 50.
Cuando una zona sufre una fuerte deformacin, al endurecerse dejar de
estrecharse (la estriccin se detiene), y ese estrechamiento comenzara a producirse en la
zona contigua. Si N fuese pequeo, el material se estrechara cada vez ms en la misma
zona, hasta llegar a romper.
En laminacin ocurre esto (figura 51): Queremos que la deformacin plstica sea
homognea. Tambin ocurre en la forja. Como se puede apreciar en la figura 51, el
material se mueve por el giro de los rodillos. La zona que est entre los rodillos se
ablanda mucho, y por lo tanto dejara de moverse y la deformacin proseguira en esa
zona. Para evitar esto el material se endurece cuando se est deformando. La
deformacin pasara entonces a la zona contigua, que estar pasando entre los rodillos
en ese instante.
VENTAJAS Y LIMITACIONES
1) Podemos dar forma al material y endurecerlo al mismo tiempo.
2) Si lo comparamos con el proceso de conformado en caliente, las
tolerancias dimensionales son mejores. Por ejemplo, las tolerancias dimensionales para la
laminacin en caliente son del orden del 2-5%. Para el laminado en fro, donde
controlamos el espesor, las tolerancias varan entre 0,5-1%.
3) Hay que tener cuidado con los materiales de estructura HC (Hexagonal
compacta) porque admiten muy poca deformacin en fro. Un material que se extruye muy
bien es el aluminio, porque poligoniza con facilidad y restaura, consiguiendo eliminar
defectos muy fcilmente.
La deformacin en fro no se produce a temperatura ambiente, sino que se hace
muy por debajo de la temperatura de cohesin del material. El calor que activa la
poligonizacin es el producido por la friccin entre al metal y la matriz por la que tiene que
fluir. En el caso del aluminio es suficiente para que se inicie la poligonizacin.
Por una parte interesa que el material se endurezca un poco para que la
deformacin sea homognea, pero por otra parte no es conveniente que sea muy duro
porque habra que aplicar mucha tensin para conformarlo.
4) Veremos como afecta el %CW (Cold Work) a las propiedades del material. Al
endurecer por solucin slida sobresaturada la conductividad elctrica disminuye mucho.
Con el CW la conductividad elctrica se mantiene aproximadamente constante.
51
La ductilidad disminuye con el trabajo en fro, porque todos los mecanismos que
endurecen al material, a excepcin de la reduccin del tamao de grano, disminuyen su
ductilidad.
La resistencia a la corrosin disminuye con el CW porque todos los defectos que
induce el CW en la superficie del material son zona preferente para la formacin de
defectos del tipo de picaduras, sopladuras, etc.
5) Otra caracterstica es que no se produce decarburizacin ni oxidacin
superficial. El xido de una chapa de la laminacin se elimina mediante una limpieza
superficial con un cido (decapado), o bien con un mecanizado.
6) El material entre distintas etapas de deformacin en fro se va
endureciendo y puede llegar a un momento en que rompa (vase figura 52).
Para evitar llegar a rotura se intercalan recocidos contra acritud en las distintas
etapas para ablandar un poco al material. A veces el ltimo recocido es de restauracin
para que el material tenga cierta dureza. Es ms interesante terminar con una etapa de
deformacin si queremos controlar el endurecimiento, porque los recocidos son muy
sensibles a los cambios de temperatura, que producen ablandamientos distintos en las
diferentes zonas de la chapa. En los hornos industriales es muy difcil controlar la
temperatura con precisin
Por eso es ms difcil controlar el recocido que controlar el endurecimiento en la
etapa de deformacin.
7) Conducta anisotrpica (distinto valor de las propiedades) en la direccin de
mximo esfuerzo. A veces interesa tener mejores propiedades mecnicas en una
determinada direccin. Por ejemplo, tener tensiones residuales es muy interesante para la
resistencia a la fatiga. En laminacin, las tensiones residuales de compresin son muy
buenas para evitar la fatiga.
8) Algunos procesos de conformado pueden realizarse slo si se realiza la
deformacin en fro, como el trefilado, porque necesitamos que exista ese endurecimiento
que se produce durante la deformacin en el material para evitar que se rompa a la salida.
La tensin a la salida tiene que ser inferior al valor del lmite elstico que ha
adquirido el material. Esto slo se consigue si se cambia su lmite elstico (se endurece).
Si eso no ocurre el material se rompera a la salida.
9) (Fotocopia 2.19). El efecto de la textura cristalogrfica es consecuencia de
que los granos se alarguen. Esos cristales se orientan en la direccin de mxima
deformacin.
En el caso de la laminacin, la textura cristalogrfica se define en funcin de los
planos que son paralelos a la superficie de laminacin y direcciones de mxima
deformacin.
Textura cbica: El plano (0 0 1) queda paralelo a la superficie de la chapa, y la
direccin 1 0 0 es la direccin de mxima deformacin.
Textura de Goss: Plano (1 1 0) paralelo a la superficie de la chapa. Direccin 0 0 1
es direccin de mxima deformacin.
Textura fibra: Plano (1 1 1) paralelo a la superficie de la chapa. No hay ninguna
direccin en concreto alineada con la direccin de mxima deformacin.
Esto es importante porque produce anisotropa de propiedades en el material, que
en algunos casos se utiliza para determinadas aplicaciones.
La textura cristalogrfica se determina por difraccin de rayos X.
Nota: La textura cristalogrfica es distinta al fibrado de forja (vase definicin).
Consltese tambin la tercera hoja de ejercicios del anexo, con los dos ejercicios
correspondientes a este tema.

DEFORMACIN Y ROTURA POR TERMOFLUENCIA
52

Es un mecanismo de fallo por rotura de los materiales. La mayor parte de los
materiales metlicos no se pueden utilizar para aplicaciones estructurales cuando su
temperatura se eleva por encima de 0,5-0,6*T
F
porque se deforma plstica e
intergranularmente, llegando a producirse la rotura.
Los materiales estructurales estn sometidos generalmente a cargas por debajo
del lmite elstico. En este caso se produce deformacin plstica permanente a cargas por
debajo del lmite elstico de los materiales.
A esta deformacin plstica e intergranular dependiente del tiempo que se da en
materiales por debajo de su lmite elstico se denomina termofluencia o creep (fotocopia
2.6).
En la figura 53 observamos que en las curvas hay dos tramos con pendientes
distintas. Un tramo asociado a rotura por deformacin transgranular, con tiempos de
rotura pequeos. Un segundo tramo, con distinta pendiente, que corresponde a tensiones
ms bajas y, por tanto, a tiempos de rotura mayores. El tipo de deformacin ser
intergranular.
La termofluencia se da para condiciones de baja tensin y largo tiempo a elevadas
temperaturas. La temperatura a partir de la cual este efecto empieza a producirse
depende del tipo de material.
En los materiales metlicos se da a temperaturas que estn por encima de la
temperatura equicohesiva, que es la temperatura a la cual, a lo largo del lmite de grano,
la cohesin es igual que a lo largo del grano, que puede ser 0,4-0,5-0,6*T
F
, dependiendo
del material.
Se va a dar siempre que tengamos una temperatura para la cual el lmite de grano
es menos resistente que el interior del grano. La superficie de rotura en este tipo de fallo
ser de tal manera que en el interior de grano no habr descohesin entre los planos.
En los materiales cermicos tambin se produce la termofluencia, pero se
producir a temperaturas un poco ms elevadas, del orden de 0,4*T
F
a 0,7*T
F
.
En muchos de los polmeros se produce termofluencia a temperatura ambiente.
Este tipo de fallo es muy complejo, y en l intervienen distintos mecanismos de
deformacin y depende de la tensin a la que est sometido el material, la temperatura, la
velocidad de deformacin y el tipo de material.

Termofluencia=f(T,,,material)


ENSAYOS DE TERMOFLUENCIA
Los ensayos de termofluencia requieren un dispositivo en el cual se puede
someter a un material a tensin, elevando la temperatura y midiendo la deformacin
existente para el mismo tiempo.
Se suele realizar con un ensayo de traccin, con el mismo tipo de probetas pero
en distinto horno, a temperatura constante y tensin constante, midiendo la deformacin
con el tiempo. Tambin se pueden hacer ensayos a compresin (para materiales
cermicos). Para los materiales metlicos normalmente se hace a traccin. La resistencia
a la termofluencia es independiente de la direccin de aplicacin de la carga para la
mayor parte de los materiales.
Para el ensayo a tensin constante se obtiene informacin sobre los mecanismos
de deformacin. Normalmente se hacen ensayos acelerados, es decir, para elevadas
tensiones, superiores al lmite elstico, y a partir de los datos obtenidos, se extrapola la
informacin para tensiones ms bajas (y velocidades de deformacin ms bajas tambin).
53
Curva de termofluencia (Pgina 2.6): Representa la deformacin () frente al
tiempo de rotura del material. Se hace para valores de tensin inferiores al lmite elstico.
Se produce una deformacin instantnea nada ms aplicar la carga. Esta
deformacin es fundamentalmente elstica.
En la figura 54 se observan tres zonas diferenciadas. La primera zona es la zona
de fluencia primaria o transitoria, donde se observa que la pendiente de la curva
disminuye con el tiempo, es decir, hay una velocidad de fluencia decreciente. Esto nos
hace suponer que en el material, los mecanismos de deformacin que existen estn
generando acritud (el material se endurece por deformacin).
La segunda zona es la zona de fluencia secundaria o estacionaria en la cual la
deformacin es lineal con el tiempo, y la pendiente es constante. Esto indica que se est
produciendo por una parte endurecimiento estructural y por otro hay un mecanismo que
ablanda el material en caliente (restauracin y recristalizacin), y por lo tanto se produce
un equilibrio entre estos dos mecanismos antagnicos.
La tercera zona es la zona de fluencia terciaria. Se caracteriza porque la parte de
la curva aumenta su pendiente. Esto implica un aumento de la velocidad de deformacin
en esa zona hasta llevar al material a rotura, para un determinado tiempo. Se observa
que en esta etapa aparecen en el material cambios estructurales, como separacin del
lmite de grano, formacin de fisuras internas, cavidades, huecos...
En el caso de materiales metlicos sometidos a ensayo de traccin puede
aparecer estriccin. Esto supone una disminucin de la seccin, que produce un aumento
de la tensin aplicada en esa zona, y esto hace que aumente la velocidad de
deformacin.
Hay dos parmetros que interesan desde el punto de vista del diseo, que son el
tiempo hasta llegar a rotura y la velocidad de fluencia estacionaria (velocidad en la zona
estacionaria).
La utilizacin de un parmetro u otro depende de la utilizacin de ese material.
Podemos distinguir dos situaciones extremas: Aplicaciones de vida larga y aplicaciones
de vida corta.
En aplicaciones de vida larga el parmetro de diseo es la velocidad de fluencia
estacionaria, para saber si la deformacin que va a sufrir est por encima del nivel de
deformacin mximo admisible para esa aplicacin.
En aplicaciones de vida corta nos interesa conocer el tiempo de fallo, para ver si el
tiempo de fallo es superior al tiempo para el cual se ha diseado el componente, teniendo
en cuenta que en este caso la velocidad de deformacin tiene que ser lenta.
Influencia de la tensin y temperatura en la deformacin por termofluencia
(fotocopia 2.8 por detrs): Si observamos la curva de fluencia en distintas condiciones de
tensin y temperatura, observamos que a medida que aumenta la temperatura o la
tensin, aumenta la deformacin instantnea y la velocidad de deformacin estacionaria,
disminuyendo el tiempo de fallo. Para temperaturas por debajo de 0,3*T
F
la es
independiente del tiempo.
Fotocopia 2.8 por delante. Ley General: Existe una ley que correlaciona con y
con la temperatura, que es la ley general del comportamiento en caliente. Esta ecuacin
tambin sirve para la termofluencia cuando la deformacin es pequea.
Si *<0,8sh(*)*
=B*
K
*e
-Q/(R*T)
Si queremos analizar ms en detalle el efecto de la tensin, fijamos la temperatura
(tomando logaritmos, como muestra la figura 55), y queda:
=B*
N
De cada una de estas rectas obtenemos un valor de N, que va de 1 a 5. Los
resultados de termofluencia se representan normalmente de dos formas: Mediante curvas
54
- (velocidad de fluencia estacionaria), y mediante curvas -Tiempo de rotura. Estas
curvas se realizan para distintas temperaturas.
- Para cada temperatura hay un valor de N distinto. Hay una correlacin entre
el valor de N y el mecanismo de deformacin. Se han propuesto distintos mecanismos de
deformacin, que cada uno conduce a un valor terico de N, y luego los valores
experimentales de N se comparan con los tericos y se ve si para esas condiciones de
tensin y temperatura ese mecanismo es adecuado.
Una vez obtenida esta informacin se elaboran unos mapas de mecanismos,
donde tenemos determinadas zonas en las cuales existe un mecanismo determinante
(fotocopia 2.7 por detrs).
(T/T de fusin)T Homloga
Tambin se pueden determinar dentro de estos diagramas las velocidades de
fluencia.
Estos mapas estn hechos para un tamao de grano constante. Estos mapas son
interesantes porque:
Aparecen tres parmetros: Conociendo dos de los parmetros podemos calcular el
tercero (T, y ).
Conociendo el mecanismo de deformacin para una determinada temperatura y
tensin, es posible disear modificaciones en el material dirigidas a mejorar su resistencia
a la fluencia.
Mecanismos de deformacin (pgina 2.6 detrs):
El mecanismo de deformacin en fro se basa en el movimiento de dislocaciones.
1) Deslizamiento de dislocaciones.
2) Fluencia de dislocaciones: Existe un movimiento de planos al mismo tiempo
que se produce el movimiento de las dislocaciones.
3) Depende del tamao de grano (bVector de Burgers; dCoeficiente de
autodifusin).
4) A. El lmite desliza en la direccin propia (del lmite de grano).
B. Migracin: El deslizamiento es perpendicular al lmite de grano.
C. Formacin de pliegues.
El conocimiento del mecanismo de deformacin es muy importante en el diseo,
porque permite estudiar como mejorar las propiedades del material.
Parmetro de Larson-Miller de extrapolacin de resultados
Vase anexo (Larson-Miller) y fotocopia 2.9.
Existe un mtodo de extrapolacin de resultados que es el denominado parmetro
de Larson-Miller. Se comprueba experimentalmente que cuanto mayor es la velocidad de
deformacin estacionaria (
S
), menor es el tiempo de rotura. Por lo tanto vamos a admitir
que la
S
es proporcional al tiempo de fallo.
Suponiendo una tensin =
1
constante y tomando logaritmos decimales
obtenemos los resultados que se exponen en la fotocopia 2.9:
T*[C+log(t
fallo
)]=(Q/R)*log(e)=LM
El parmetro de Larson-Miller (LM) es la correlacin, para cada tensin, entre la
temperatura a la cual realizo el ensayo y el tiempo de fallo.
Este parmetro permite realizar el ensayo a elevadas temperaturas para acelerarlo
y extrapolar los datos obtenidos para el caso real a temperaturas inferiores.
Esto slo es vlido para materiales metlicos.
Vase el ejercicio de LM en el anexo de ejercicios correspondientes.
MATERIALES RESISTENTES A LA TERMOFLUENCIA
En un material que resista bien este tipo de mecanismo de fallo se busca sobre
todo la resistencia al flujo a travs del lmite de grano. Eso se consigue teniendo un
tamao de grano muy grande, de modo que la superficie del lmite de grano sea menor.
55
Un ejemplo tpico es cmo esta consideracin se ha tenido en cuenta para el diseo de
labes de turbina (vase fotocopia 2.11 por detrs).
Inicialmente se obtena un material policristalino por fundicin. Primero se busc el
crecimiento de cristales columnares. El molde donde se vierte el metal lquido est
cubierto por un material que aguanta el calor, de forma que slo se enfra la superficie
inferior, de modo que el crecimiento de grano es direccional, igual que el flujo de calor.
Los primeros grmenes que solidifican lo hacen en la pared inferior. A medida que
se va levantando la campana refractaria se favorece el crecimiento de granos columnares.
Una vez que hay formados varios cristales colummnares, se deja pasar a travs de
un cuello un nico grano, de forma que slo crece un cristal, formndose un labe
compuesto por un monocristal.
Una segunda forma de luchar contra el creep es utilizar materiales con
temperatura de fusin muy elevada, de forma que la temperatura equicohesiva sea
tambin muy elevada (metales refractarios). Los problemas que presentan es que son
muy caros, en general difciles de conformar debido a su fragilidad, y adems tienen que
ser resistentes a la corrosin a las temperaturas a las que se va a usar ese material.
La tercera forma de luchar contra la termofluencia es aumentar la resistencia del
material. Se comprueba experimentalmente que un aumento de la resistencia del material
(a baja temperatura) aumenta tambin la resistencia a la termofluencia, aunque si bien no
hay una relacin clara que lo demuestre. Esto slo se produce para ciertos mecanismos:
Endurecimiento por solucin slida (funciona en materiales FCC, que son los
ms reistentes a la termofluencia). Esto se debe a la existencia de los defectos de
apilamiento. Se ha comprobado experimentalmente que
S
, en los materiales FCC es:

S
=A*D*
3,5
*(/E)
5
A: Constante del material.
D: Coeficiente de autodifusin.
E: Mdulo de Young (es medida de las resistencia del enlace del material).
: Energa de defectos de apilamiento.
: Tensin aplicada.
Para tener una elevada resistencia a la termofluencia (baja velocidad de
deformacin) interesa que D y sean pequeos, mientras que el valor de E debera ser
elevado.
La aleacin se hace buscando que el conjunto tenga un bajo valor de .
Trabajo en fro.
Tratamientos termoqumicos de endurecimiento superficial, como por
ejemplo, la cementacin.
Aadir una dispersin de xidos a la aleacin, que es el mecanismo ms eficaz,
debido a que esas partculas funden a temperaturas en torno a los 2000C.
Los duraluminios no son resistentes a la termofluencia debido a que se forman a
bajas temperaturas.
Ver tabla 4 de la hoja 2.10.
SUPERPLASTICIDAD
Es un comportamiento de determinados materiales a temperaturas elevadas, en el
que sometidos a unos esfuerzos de traccin (no muy elevados), se deforman muchsimo,
dando lugar a alargamientos del orden del 1000%.
Se ha estudiado para buscar un mecanismo de conformacin especial para que se
den estas condiciones de alargamiento (se obtuvo accidentalmente). Se dan para las
siguientes condiciones:
1) Temperaturas por encima de 0,5*T
F
.
2) Materiales con granos muy pequeos y equiaxiales.
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3) y no tan elevados como en el conformado normal ni tan pequeos como la
deformacin por creep.
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