Procedimiento Ut Phase Array

PROCEDIMIENTO DE
INSPECCIN MEDIANTE
ULTRASONIDO PHASED
ARRAY PARA JUNTAS
SOLDADAS A TOPE
P-PR-UPA-55-0.0
PGINA 1-41
FECHA DE APROB 18-01-2013

CD PR 01/R-PROYECTO/PROCEDIMIENTO/P-PR-UPA-55-0.0

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN MEDIANTE
ULTRASONIDO PHASED ARRAY PARA JUNTAS SOLDADAS
A TOPE

VERSIN ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR
4

PEDRO ANDRES
ALFONSO
JUAN CARLOS PRADA
NIDIA M. GIRADO
TAJAN
FECHA 29/04/13 30/04/13 03/05/2013

ESTADO DE REVISIN Y MODIFICACIONES
VERSIN FECHA DESCRIPCIN DE LA MODIFICACIN
0 28/02/11 EMISION INICIAL
1 16/01/13 ACTUALIZACIN
2 11/02/13 CORRECCION OBSERVACIONES
3 03/04/13 CORRECION NUEVAS OBSERVACIONES
4 29/04/13
CORRECCION OBJETIVO Y DOCUMENTOS DE
REFERENCIA

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ULTRASONIDO PHASED
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P-PR-UPA-55-0.0
PGINA 2-41


1. OBJETIVO

Este procedimiento establece los pasos y condiciones tcnicas necesarias para
realizar una inspeccin por Ultrasonido Phased Array en juntas soldadas a tope de
acuerdo a lo establecido en el cdigo ASME Seccin V, VIII y B 31.3; con el fin de
identificar la presencia de discontinuidades internas (lineales y redondeadas) en
metales ferrosos y no ferrosos, asegurando la sanidad interna de la soldadura y su
zona afectada trmicamente (ZAT).

2. ALCANCE

El alcance del presente procedimiento ser la bsqueda de discontinuidades tales como
grietas, porosidades, inclusiones y otras generadas en fabricacin dentro de las juntas
soldadas en aceros al carbono o de baja aleacin (P No 1, 3, 4, 5A hasta 5C y 15A
hasta 15F), en tubera y lamina, con espesores mayores a 6 mm y en tuberas con
dimetros mayores a 3.

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

ASME Seccin V, Articulo 4 Ultrasonic Examination Methods for Weld.
ASME E-2491 Standard Guide for Evaluating For Performance Characteristics
of Phased Array Ultrasonic Testing Instruments and Systems.
ASTM E 114 Ultrasonic straight beam examination.
ASTM E 164 - Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination of
Weldments.
ASTM E-587- Ultrasonic angle beam contact testing.
ASTM E-2700 Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using
Phased Arrays.
ASME B 31.3 Process Piping.
ASME Seccin VIII Design and Fabrication of Pressure Vessels.
CODE CASE ASME BPVC 2541.
CODE CASE ASEM BPVC 2557.
Practica Escrita De Calificacin y Certificacin De Personal en END de Insercor
Ltda.
ASNT TC 1A Recommended Practice for Personal Qualification and
certification in No Destructive Testing.

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4. PERSONAL

El personal que realiza la inspeccin ultrasnica e interpreta los resultados para
calificacin debe estar certificado y calificado como Inspector Nivel II o Inspector Nivel
I (siempre y cuando este sea supervisado por un Nivel II) de acuerdo a la norma ASNT
TC 1A. El inspector debe haber recibido capacitacin en Phased Array con un mnimo
de intensidad de 80 horas segn la prctica escrita de INSERCOR LTDA y debe estar
debidamente entrenado en el manejo del equipo utilizado para la inspeccin por medio
de la tcnica descrita en el presente procedimiento, adems de haber participado en la
demostracin del mismo.

Los datos de la inspeccin solo pueden ser interpretados por el Inspector Nivel II o
Nivel III con el fin de aplicar correctamente los criterios de aceptacin establecidos por
los diferentes cdigos de referencia.

5. DEFINICIONES

Ultrasonido: sonido de frecuencia en el rango de 0.5 - 10 Mhz. no audible por el
odo humano.
Frecuencia: nmero de veces que se repite el ciclo de una onda en un segundo.
Decibel (dB): unidad de medida de la intensidad del sonido.
Atenuacin: perdida de energa de la onda snica que viaja a travs de un
medio.
Curva DAC: Distance Amplitude Correction. Grafica que expresa las prdidas de
energa ultrasnica debido a la atenuacin durante el desplazamiento de la onda.
Curva TCG: Time Correction Gain. Grafica que corrige la amplitud de reflectores
de tamaos iguales a diferentes distancias. Por lo tanto, reflectores de tamaos
iguales, tendrn la misma amplitud en la pantalla sin importar la distancia a la que
se encuentren desde el punto de salida del haz.
Sensibilidad: capacidad del haz snico para distinguir varias indicaciones
cercanas a la vez en una sola pantalla.
Indicacin: reflector de la seal ultrasnica que se refleja en la pantalla LCD.
Relevante: indicacin que debido a su tamao y amplitud debe ser evaluada.
Defecto: indicacin relevante que supera los lmites en cuanto a criterios de
aceptacin.
Palpador: elemento transductor que origina y/o recibe la seal ultrasnica.
Zapata: Pieza de plstico unida al palpador y con determinado ngulo de
refraccin.

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Encoder: Sensor de posicin electromecnico usado para conocer la posicin
lineal de un punto con respecto a otro punto de referencia (0).
Barrido Lineal: Barrido que se hace por un solo lado de la soldadura, por lo que
la inspeccin se hace con un solo ngulo y una serie de elementos transductores.
Barrido Sectorial: Permite obtener una visualizacin tipo ecografa, con un
barrido que se hace desde un solo lado de la junta, y con un rango de ngulos.
Barrido azimutal: Es un tipo de barrido sectorial que se hace con una zapata de
cero grados, y es realizado desde la parte superior de la zona a inspeccionar.
TVG: Time Varied Gain, correccin de la atenuacin que lleva los picos de la
pantalla hasta el 80% de la altura de la pantalla LCD.
Ganancia: potencia de la seal ultrasnica medida en dB.

6. ENSAYO DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY.

A diferencia del ultrasonido convencional, el Phased Array es una tcnica en la cual el
palpador utiliza una serie de elementos (cristales piezoelctricos) conectados con
cables de forma individual que pueden ser programados con un retardo de tiempo
entre pulsos que permiten controlar el haz ultrasnico en un rango o apertura de
ngulos, formando un haz que permite una mayor rea de inspeccin. El retardo de
tiempo entre los pulsos del arreglo de cristales, permite variar los parmetros como los
ngulos, distancia focal y forma del haz.

En todos los casos, la tcnica ultrasnica de arreglo de fase a ser utilizada, ser
tcnica de Phased Array pulso eco con incidencia angular, ubicada desde un lado de la
soldadura a ser analizada. Dependiendo del caso especfico, se utilizar barrido
sectorial (permite hacer inspeccin de la soldadura completa) o lineal (enfocado a un
solo sector, por ejemplo la raz de la soldadura o la superficie) o en su defecto ambos,
dependiendo del anlisis logrado con la herramienta ES BeamTool.

La tcnica Phased Array permite diferentes formas de escaneo como se describen a
continuacin:

6.1. LINEAL SCAN O E-SCAN

La ley focal del palpador se desarrolla cuando una serie de elementos se orientan en
un nico ngulo fijo. Esta tcnica es equivalente al haz de ultrasonido convencional.

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Figura 1. E-Scan o Lineal Scan

6.2. SECTORIAL SCAN O S-SCAN

La ley focal de una serie de elementos en el palpador emite haces snicos con
distintos ngulos, formando una trayectoria cnica del haz. Esto permite observar la
seccin transversal del rea inspeccionada en 2D.

Figura 2. S-Scan o Sectorial Scan.

6.3. C-SCAN

El C-SCAN es un escaneo que se hace paralelo al eje axial del cordn de soldadura
configurado para almacenar datos que permite observar la vista de planta del rea
inspeccionada en una imagen permanente. Antes de iniciar el escaneo se debe dar

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cumplimiento a las recomendaciones de ASME BPVC 2541, BPVC 2557, BPVC 2558,
BPVC 2599 y BPVC 2600.

Figura 3. C Scan o Vista Superior del Cordn. Imagen C Scan o Vista superior del
cordn de soldadura.

7. PREPARACION DE LA SUPERFICIE

Para todos los casos de inspeccin, el material a ser inspeccionado debe estar a
temperatura ambiente, sin recubrimiento o pintura, sin salpicaduras de soldadura y
totalmente libre de cualquier tipo de material que pueda interferir en la veracidad de los
resultados de la inspeccin. La superficie limpia, deber extenderse como mnimo 10
centmetros desde la lnea central de la soldadura, en ambos lados de la misma.

8. MATERIALES Y EQUIPO

8.1. UNIDAD ULTRASNICA

De acuerdo al caso cdigo ASTM E 2700, el equipo que se utilizara debe generar
frecuencias entre 1 y 10 Mhz, este debe poseer un control de ganancia de 1 dB como
mnimo, empleando el mtodo de ultrasonido en la tcnica pulso eco, el equipo debe
ser capaz de generar y mostrar imgenes de representacin B scan y S scan. El
sistema debe tener un medio de almacenamiento para archivar la informacin de los
scan (Flash Card, USB, memory stick). El sistema de Phased Array debe ser
estandarizado anualmente como mnimo para linealidad de amplitud y altura de
acuerdo con la prctica ASTM E 2491.

El instrumento debe ser capaz de digitalizar los A-scans a una velocidad mnima de 5
veces la frecuencia del palpador usado. La amplitud debe ser digitalizada a una
resolucin de al menos 8 bit (256 niveles).

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El equipo que ser utilizado para la aplicacin de este procedimiento es el Omniscan
MX (Con sus diferentes mdulos) o un equipo similar. Este equipo cuenta con las
caractersticas requeridas como mdulos multicanal, software de generacin de leyes
focales, dispositivos de almacenamiento externo (flash USB), adems el equipo
permite ver varios tipos de Scan a la vez. De esta forma tenemos A-Scan, S-Scan y C
Scan durante la inspeccin segn los requerimientos necesarios.

8.2. PALPADORES

Los palpadores que se utilizaran deben trabajar con frecuencias en un rango de 1 a 10
Mhz y con diferente nmero de elementos; adems cuentan con zapatas angulares y
normales adecuados segn el tipo de sensor y la aplicacin que se requiera.

Para este procedimiento se utilizan palpadores compatibles con la unidad Ultrasnica
usada, de 16, 32 o 64 elementos (no deben exceder la capacidad en elementos de la
Unidad Ultrasnica empleada) con sus respectivas zapatas tanto normal como angular.
Los palpadores a ser utilizados podrn contar con zapatas intercambiables, accesorios
de acople directo y dems que garanticen la estabilidad de la seal, para los dimetros
menores se deben emplear zapatas contorneadas que se acoplen a la curvatura de la
tubera.

De acuerdo a ASTM E 2491 anexo A 1.2.6, la resolucin a lo largo del eje de
desplazamiento ser una funcin del tamao del paso del barrido electrnico, si se
utiliza Encoder (instrumento que permite realizar el barrido lineal del rea
inspeccionada, guardando los datos permanentes en una imagen C-Scan) la
resolucin depender del tamao del paso del Encoder usado para el ensayo.

8.3. MATERIALES

Flexmetro.
Marcador de metal.
Elementos de proteccin personal para los inspectores.
Cinta magntica.
Acoplante.

8.4. ACOPLANTE

De acuerdo con el cdigo ASME seccin V Articulo 4 numeral T 433, el medio
acoplante utilizado entre la unidad de escaneo y la superficie a inspeccionar debe
asegurar el paso de la onda hacia el interior del material, por lo que se requiere que

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est libre de impurezas o formacin de burbujas, adems se debe asegurar que no
presente elementos qumicos que puedan causar el deterioro del material en estudio.
8.5. BLOQUES DE CALIBRACIN

8.5.1. Bloque IIW Tipo 1 Y Tipo 2. Estos bloques se utilizan para la verificacin del
recorrido del sonido, ngulo y punto de salida del haz ultrasnico, adems se emplea
para la calibracin de la velocidad y retardo del sonido en los palpadores.

Figura 4. Bloque de calibracin IIW Tipo 1.

La verificacin y calibracin tanto del equipo como de los palpadores se har con los
bloques certificados IIW tipo I y/o tipo II en los parmetros mencionados con
anterioridad.

La verificacin de la sensibilidad y la elaboracin de la curva DAC deben ser realizadas
con el bloque de calibracin de acuerdo al dimetro y al espesor de la tubera que se
van a inspeccionar, segn cdigo ASME Seccin V Art IV (numerales T 434.2.1. y
T434.3; FIGURAS T-434.2.1 y T-434.3 BLOQUES DE CALIBRACION PARA PLATINA
y TUBERIA RESPECTIVAMENTE).

Para tubera con dimetros mayores a 20 se utilizara un bloque plano bsico de
calibracin (esquema en ASME Seccin V, Articulo IV Fig. T 434.2.1.), para tubera de
dimetro menor de 20 se utilizaran bloques curvos en un rango de 0.9 1.5 veces el
dimetro requerido.

El material y acabado sobre la superficie de barrido del bloque deber ser
representativo del acabado de la superficie de barrido sobre el material a ser
examinado. Cuando dos o ms espesores componen una misma junta de soldadura,
t debe corresponder a la de menor espesor. Los bloques debern estar libres de
defectos que interfieran con la calibracin de las curvas de referencia.

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8.5.2. Bloque de calibracin para tubera con dimetro exterior mayor a 20. Para
propsitos del pargrafo de ASME Seccin V Art. 5, T534, Los bloques de calibracin
debern ser construidos en el mismo material o similar al que se va a inspeccionar.
Para este caso se toman como materiales similares los materiales del grupo P No 1, 3,
4, 5A hasta 5C y desde 15A hasta 15F, o materiales bajo especificacin API 5L.

Tabla 1. Dimensiones de bloques de calibracin para examinacin del haz angular.
Espesor nominal
del material (t) in.
(mm)
Espesor del bloque
de calibracin (t), in.
(mm)
Dimetro del agujero
(d), 1/32 in( 0.79
mm)
Profundidad
mnima (d), in.
(mm)
1 (25) 1 (25) t 3/32 (2,4) 1 1/2 (40)

NOTA:
La tolerancia para el dimetro de los agujeros debe ser de 1/32 in.
Para cada incremento del espesor de 2, (50 mm), el dimetro del agujero debe
incrementarse en 1/16 (1.6mm).

Figura 5. Ilustracin de dimensiones de bloque de calibracin patrn

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NOTAS GENERALES:

(A) Los agujeros se perforan 1,5 pulgadas (38 mm) de profundidad mnima,
esencialmente paralela a la superficie de examinacin.
(B) Para los componentes iguales o inferiores a 20 pulgadas (500 mm) de dimetro, el
dimetro de calibracin del bloque deber cumplir los requisitos de T-434.1.7.2. Dos
conjuntos de reflectores de calibracin (agujeros, muescas) orientados a 90 grados
uno del otro. Alternativamente, dos bloques de calibracin curvos se pueden utilizar.
(C) La tolerancia de dimetro del agujero ser de 1/32 de pulgada (0,8 mm). La
tolerancia para la ubicacin del orificio a travs del espesor del bloque de calibracin
(es decir, la distancia desde la superficie examinada) deber ser de 1/8 pulgadas (3
mm).
(D) Para los bloques de menos de 3/4 pulg (19 mm) de espesor, slo el agujero
taladrado lateral de 1/2T y unas muescas superficiales son necesarios. Calibraciones
en el 1/4T y 1/2T y 3/4T profundidades.
(F) de profundidad de muesca ser del 1,6% mnimo de T al 2,2% de espesor mximo.
(G) El ancho mximo de la muesca no es crtico. Las muescas se pueden hacer por
EDM o con fresa.

NOTA:

(1) Por cada aumento de espesor de la soldadura de 2 pulgadas (50 mm) o fraccin de
ms de 4 pulgadas (100 mm), el dimetro del agujero se incrementar 1/16 pulg (1,5
mm).

8.5.3. Bloque De Calibracin Para Tubera. Los bloques de calibracin curvos se
construyen de acuerdo a lo estipulado en ASME Seccin V, Articulo IV Fig. T 434.3. El
espesor que puede ser calibrado en estos bloques es de 25% del espesor nominal del
equipo a inspeccionar. Como se especifica en ASME Seccin V, Articulo IV T-434.3.

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Figura 6. Ilustracin de dimensiones de bloque de calibracin patrn para tubera.

NOTAS GENERALES:

(a) La longitud de calibracin de bloque mnimo (L) ser de 8 pulgadas (200 mm) o 8T,
el que sea mayor.
(b) Para OD (Outside Diameter) de 4 pulgadas (100 mm) o menos, la longitud de arco
mnima ser de 270 grados. Para dimetro exterior superior a 4 pulgadas (100 mm), la
longitud de arco mnima ser el 8 pulgadas (200 mm) o 3T, el que sea mayor.
(c) La profundidad de las muescas ser mnimo del 8% y mximo del 11% del espesor.
Cuando hay recubrimiento presente, la profundidad de las muscas sobre el lado del
recubrimiento del bloque deber ser incrementada por el espesor del recubrimiento, CT
(por ejemplo, 8% del espesor + CT mnimo 11% del espesor + CT mximo). El ancho
de las muescas ser de 1/4 de pulgada (6.35 mm) como mximo. La longitud de las
muescas deber ser de 1 pulgada (25 mm) como mnimo.
(d) El ancho mximo de la muesca no es crtico. Las muescas se pueden hacer con
EDM o con fresas hasta 1/4 pulg (6 mm) de dimetro.
(e) La longitud de la muesca deber ser suficiente para proporcionar la calibracin con
una relacin de mnimo 3 a 1 de seal-ruido.
Fuente: ASME Seccin V, Articulo IV. Fig. T-4.3.4.3.

Tabla 2. Bloques de Calibracin Tubera Schedule Estndar.
Dimetro
Tubo
Espesor
Nominal
Dimetro
del
Bloque
Longitud
de Arco
Longitud de
La Entalla
Longitud
de La
Entalla
Profundidad
de La
Entalla
3 5.49 mm 3 270 25 mm 6 mm 0.6 mm
4 6.02 mm 6 270 25 mm 6 mm 0.7 mm

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6 7.11 mm 6 200 mm 25 mm 6 mm 0.8 mm
8 8.18 mm 6 200 mm 25 mm 6 mm 0.9 mm
10 9.27 mm 12 200 mm 25 mm 6 mm 1 mm
12 9.53 mm 12 200 mm 25 mm 6 mm 1.1 mm
14 9.53 mm 12 200 mm 25 mm 6 mm 1.1 mm
16 9.53 mm 18 200 mm 25 mm 6 mm 1.1 mm
18 9.53 mm 18 200 mm 25 mm 6 mm 1.1 mm
<20 N.A PLANO N.A 25 mm 6 mm 1.5 mm

8.6. HERRAMIENTA DE SIMULACIN ES BEAMTOOL

ES BeamTool es un programa de diseo en computador para simulacin de inspeccin
por medio de Ultrasonido Phased Array. Esta aplicacin permite disear y simular
fcilmente una inspeccin y generar la documentacin completa acerca de un plan de
inspeccin, permite el clculo de las leyes focales que garantice el cubrimiento
completo del rea de inspeccin mediante la manipulacin de algunas variables
requeridas durante la calibracin del equipo (Ley Focal, ndex offset, etc.).

Figura 7. Mapa de inspeccin producido por la simulacin con ES BeamTool.

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Figura 8. Parmetros requeridos para configurar la Ley Focal.

9. METODOLOGIA DE LA INSPECCION

9.1. CARACTERSTICAS DE LA JUNTA

Las especificaciones tcnicas y geometra de las juntas que sern inspeccionadas
deben ser facilitadas por el cliente, entre otras se deben conocer las siguientes:

Material Base.
Dimetro de la tubera.
Espesor nominal de la junta.
Diseo del bisel de la junta.

Aunque tambin se verificar en campo los datos relevantes de la junta, incluyendo el
espesor, ancho y longitud del cordn, entre otros, antes de seleccionar la memoria
calibrada con anterioridad en el equipo, la cual ser usada en la inspeccin.

9.2. SIMULACIN ES BEAMTOOL

Luego de conocer las dimensiones y geometra de la unin soldada se debe realizar la
simulacin mediante el software especializado ES BeamTool (diferentes versiones),
iniciando por un barrido sectorial, en el cual se configura el rango de ngulos a utilizar y
la distancia del eje axial de la soldadura hasta el frente del palpador (Ley Focal)
buscando que con ste se logre un cubrimiento del 100% de la junta y del HAZ, este
ltimo se debe determinar de acuerdo .a las recomendaciones del caso cdigo ASME
2235 numeral (a). Si no se logra tal cubrimiento, se puede realizar otro barrido ya sea
sectorial o lineal con ngulo para buscar el cubrimiento del 100% de la junta.

El programa imprime un formato con todos los datos de calibracin el cual se anexara
al reporte de inspeccin.

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9.3. CALIBRACIN DEL EQUIPO

9.3.1. Con los datos recolectados de ES BeamTool, se configura en el Omniscan:

Configuracin de la ley focal: esta configuracin se basa en los datos arrojados
por la simulacin del ES BeamTool. En este paso se introduce en el equipo los
datos arrojados por el programa: Angulo mximo, ngulo mnimo, paso entre
ngulos, ndex Offset, que permite al equipo configurar el haz snico que se
debe utilizar para una junta soldada especfica.

9.3.2. Se debe verificar y calibrar:

Verificacin de la linealidad de la altura de la pantalla segn ASTM E 2491.

a) Con el equipo de Phased Array conectado a un palpador (longitudinal o
transversal) y acoplado a un bloque que producir dos seales como se muestra
en la figura 10, se debe ajustar el palpador de forma que la amplitud de las dos
seales est en 80% y 40% de la altura de la pantalla mostrada. Si el equipo de
Phased Array tiene disposicin para hacer frente a un palpador de un solo
elemento en el modo de pulso eco entonces los dos agujeros de fondo plano con
insertos ajustables de impedancia acstica en el bloque de linealidad tradicional
se muestran en la figura 9 y ofrece estas seales.

Figura 9. Bloques de linealidad tradicional para evaluacin de equipos y palpadores de
Phased Array.

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Figura 10. Linealidad de la altura de la pantalla.

b) Se debe aumentar la ganancia mediante el ajuste de la ganancia del receptor
para obtener el 100% de la altura de la pantalla completa (FSH) del eco ms
grande. La altura del eco ms bajo se registra en este ajuste de ganancia como
un porcentaje de la altura de la pantalla completa.

c) La altura del eco ms grande se reduce en pasos de 10% hasta llegar al 10% de
la altura de la pantalla completa y la altura de la segunda respuesta se debe
registrar para cada paso.

d) Luego se debe devolver la seal del eco ms grande al 80% para asegurar que la
seal del eco ms pequeo no se ha desviado de su nivel original del 40% debido
a la variacin de acoplamiento. Repetir el ensayo si la variacin de la segunda
seal es mayor que 41% o menor al 39% de la altura de la pantalla completa
(FSH).

e) Para una tolerancia aceptable, las respuestas de los dos reflectores deben tener
una relacin de 2-a 1 dentro de 3% de la altura de pantalla completa en todo el
rango de 10% a 100% (99% si es 100% de saturacin) de altura de la pantalla
completa.

f) Los resultados deben ser grabados en un formato de linealidad del equipo.

Control de Linealidad y Amplitud segn ASTM E 2491.

a) Un equipo de Phased Array 16/64 tiene 16 emisores y receptores que se utilizan
para hacer frente a un mximo de 64 elementos. Cada uno de los componentes
del emisor- receptor es comprobado para determinar la linealidad de las
capacidades de amplificacin del instrumento.

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b) Se debe seleccionar un palpador de Phased Array con arreglo lineal plano
(incidencia normal) que tenga al menos tantos elementos como el equipo de
ultrasonido Phased Array tiene pulsadores.

c) Utilizando este palpador, configurar el equipo de Phased Array de Ultrasonido para
tener un barrido electrnico raster. Cada ley focal consistir de un elemento y el
barrido comenzara en el elemento nmero 1 y terminara en el nmero de
elemento que corresponde al nmero de emisores en el equipo de Phased Array.

d) Se debe acoplar el palpador a una superficie adecuada para obtener una
respuesta de pulso eco de cada ley focal. Los ecos de la pared de fondo del
espesor de 25mm del bloque IIW o de la pared de fondo del espesor de 20mm
del bloque tradicional de linealidad mostrados en la figura 9, pueden ofrecer
objetivos adecuados.

e) Seleccione el canal 1 de los receptores emisores del equipo de Phased Array.
Usando la pantalla A-scan, se debe monitorear la respuesta del objetivo
seleccionado. Ajustar la ganancia para llevar la altura de la seal al 40% de la
pantalla. Esto se ilustra en la figura 11.

Figura 11. Pantalla A-Scan del eco de la pared de fondo en el canal 1 del equipo de
Phased Array.

f) Aadir a la ganancia del receptor incrementos de 1 dB, luego 2 dB, luego 4 dB y
por ultimo 6 dB. Eliminar la ganancia aadida despus de cada incremento para
asegurar que la seal ha vuelto al 40% de la altura de la pantalla. Registrar la
altura actual de la seal como un porcentaje de la altura de la pantalla.

g) Ajustar la seal al 100% de la altura de la pantalla, eliminar 6 dB de ganancia y
registrar la altura actual de la seal como un porcentaje de la altura de la pantalla.

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h) Las amplitudes de la seal deben estar dentro de un rango de 3% de la altura
de la pantalla requerida en el rango de altura permitido de la Tabla 3.

Tabla 3. Formato de reporte de verificacion de linealidad.

i) Se deben repetir los pasos de los numerales e, f y g para todos los dems canales
emisores receptores.

Linealidad Base-Tiempo (Linealidad Horizontal) segn ASTM E 2491.

a) Se debe configurar el equipo de Phased Array para visualizar una presentacin
de pantalla A-scan.

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b) Seleccionar un palpador de ondas longitudinales y configurar el equipo de Phased
Array para mostrar un rango adecuado y as obtener por lo menos 10 reflexiones
mltiples del fondo de un bloque de espesor conocido. El espesor de pared de 25
mm del bloque IIW es una opcin conveniente para esta prueba.

c) Ajuste el equipo de Phased Array de analgico a digital a una tasa de conversin
de al menos 80 MHz.

d) Con el palpador acoplado al bloque y los 10 mltiplos claramente definidos como
se muestra en el A-scan de la figura 12, se debe utilizar el software de la pantalla
para evaluar el intervalo entre las seales de la pared de fondo adyacentes.

Figura 12. Linealidad Horizontal A-scan.

e) La velocidad acstica en el bloque de prueba, determinado segn los mtodos
descritos en E 494, se introduce en el software de la pantalla y se configura la
pantalla para leer en distancia (espesor).

f) Usando la referencia y los cursores de medicin se determina el intervalo entre
cada mltiplo y se registra el intervalo de los primeros 10 mltiplos.

g) Una linealidad aceptable puede ser establecida por un error de tolerancia basada
en la tasa de conversin de analgico a digital, convertida a una distancia
equivalente. Por ejemplo, en 100 MHz cada muestra de base tiempo es de 10ns.
Para el acero a 5900 m/s cada muestra a lo largo de base tiempo (10ns) en modo
pulso-eco representa 30m. Se debe tener en cuenta que para la determinacin
de velocidad el error puede ser (~ 1%). Tpicamente, los errores en los mltiplos
no deben exceder de 0,5 mm para cada placa de acero.

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9.3.2.1. Calibracin del palpador con zapata normal. De acuerdo al cdigo
ASME seccin V art 4 numeral T 472 se debe realizar un barrido con haz recto en el
volumen del material base a travs del cual viajaran los haces angulares con el fin de
localizar reflectores (laminaciones) que puedan limitar la capacidad del haz angular que
examinara el volumen de la soldadura. Para realizar este barrido se debe realizar una
calibracin de la siguiente manera:

Colocar un palpador con zapata normal previamente seleccionado sobre la cara del
material, de tal manera que la distancia horizontal (barrido en la pantalla) debe
ajustarse a una distancia de calibracin que represente el equivalente en dos
espesores.

Tabla 4. Calibracin palpador normal.

Figura 13. Calibracin del equipo con zapata normal.

La sensibilidad debe estar ajustada en la indicacin libre del primer eco de reflexin de
fondo, correspondiente al lado lejano de la placa y estar entre un 50% a un 80% del
total de la altura de la pantalla.

ECO NO
RECORRIDO
DEL SONIDO
SI (MM)
ESCALA FACTOR K
(mm /ESCALA
GRAD.)
POSICIN
(ESCALA GRAD.)
1 25 10 2.5
2 50 10 5.0
3 75 10 7.5
4 100 10 10.0

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Figura 14. Calibracin de la sensibilidad del equipo con zapata normal.

9.3.2.2. Calibracin Del Equipo Y Palpador Con Zapata Angular

Calibracin en distancia y velocidad.

Para la calibracin de distancia se pueden utilizar los bloques IIW tipo 1 o IIW tipo 2
colocando el palpador con la zapata angular en cualquier ngulo en la posicin (ver
Fig. No 15) y ubicar las seales de las distancias (radios de curvatura) del bloque sobre
las divisiones de la lnea base seleccionadas en la escala apropiada para las distancias
a ensayar de acuerdo a la soldadura y el espesor, para los cuales se toma como
referencia los nodos I y II del recorrido del haz de las distancias de los radios de
acuerdo al bloque IIW (tipo 1: 100mm y 225mm; tipo 2: 25mm y 100mm), como
posicin uno y posicin dos respectivamente.

Figura 15. Calibracin recorrido del sonido.

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Figura 16. Calibracin en distancia y velocidad.

El recorrido de sonido horizontal en la pantalla del equipo (LCD) se debe ajustar para
que represente el recorrido del sonido, usando el IIW-1 o IIW -V2 o bloque alternativo.

La distancia de calibracin ser definida usando una escala entre 0 (0 mm) a 10 (254
mm) en la horizontal del LCD y/o cualquiera que sea apropiada y no menor que la
configuracin o espesor previstos para su total examinacin o para la inspeccin de las
soldaduras, y/o en cualquier caso sern usadas escalas de 4 hasta 20 si son
requeridas.

Calibracin Retardo de la zapata (Wedge Delay).

La calibracin del retardo de la zapata permite definir la cara de la zapata en contacto
con la pieza bajo ensayo y establecer la posicin cero de la zona de entrada de la
seal en la pieza para todas las leyes focales. Esta calibracin se realiza por medio de
un reflector de referencia a una distancia conocida sobre el bloque IIW Tipo I, haciendo
que la seal del reflector coincida con la amplitud para todos los elementos de la ley
focal configurada.

Esta calibracin se puede realizar empleando un reflector como el radio de curvatura
del bloque IIW tipo 1 o tipo 2, tambin se puede emplear el agujero de 1/16 del bloque
IIW tipo 1, en cualquiera de estos casos es importante que el rango de calibracin de
la lnea base se ajuste al recorrido de la onda hasta llegar al reflector en todas las
leyes focales en el equipo.

Reflector 1 Reflector 2

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Figura 17. Calibracin del retardo de zapata.

Calibracin de la sensibilidad (Sensitivity).

En esta etapa se normaliza la ganancia de todas las leyes focales para que produzcan
una seal de similar amplitud para el reflector de referencia. Esta calibracin se realiza
por medio de un reflector conocido en el bloque IIW Tipo 1, se modifica la ganancia del
equipo haciendo que la seal llegue a la amplitud de la pantalla seleccionada
(sensibilidad) para cada todos los ngulos del haz.

En esta calibracin se emplea un reflector de +/- 1/16 y todas las leyes focales deben
reconocer este reflector con una tolerancia no mayor al 5% de la amplitud seleccionada
(entre el 50 y 80%) en la pantalla del equipo.

Figura 18. Calibracin de la sensibilidad.

Envolvente del
reflector de
referencia,
ingresando en la
zona de inters.
Envolvente del primer
reflector de referencia.

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Calibracin Curva DAC (Distance Amplitude Correction) TCG (Time
Correction Gain).

La calibracin de las curvas de referencia DAC y TCG, se realizaran por medio de
bloques de referencia dados en ASME V, Art. 4 Fig. T-434.2.1 y Fig. T-434.3. para la
elaboracin de la curva se debe tomar mnimo tres puntos de referencia a diferentes
distancias. Los reflectores bsicos de calibracin debern ser usados para establecer
el nivel de referencia primario del equipo.

La calibracin de la curva se realizara ubicando el palpador sobre el reflector ms
cercano y se lleva la ganancia hasta el 80% de la altura completa de la pantalla, con
esa ganancia de referencia se ubican los dems puntos y se traza la curva tomando
mnimo tres puntos de referencia aumentando la distancia del viaje de la onda snica.

Cuando se cambie cualquier parte del sistema del ensayo, un chequeo en los
reflectores usados para la calibracin deber ser realizado para verificar la calibracin
del campo y los valores de correccin de la amplitud. S un punto de la DAC se ha
movido en el eje horizontal ms del 10% de su lectura o ms del 5% del campo, el que
sea mayor, la calibracin deber ser corregida y registrada en los reportes. Si un punto
de la DAC decrece el 20% o 2dB en su amplitud, toda la calibracin debe ser anulada
y una nueva calibracin deber ser efectuada, s el punto se incremente en 20% o 2 dB
todo el examen desde la ltima verificacin de la calibracin debe ser repetido.

Calibracin del encoder

De acuerdo con ASME Seccin V Art 4 Apndice Mandatorio V se debe realizar una
revisin de la calibracin a intervalos que no excedan de un mes o antes de la primera
y a partir de entonces, moviendo el encoder a una distancia mnima de 20 pulgadas
(500 mm), la diferencia de la distancia no debe variar en ms del 1%. Segn ASTM E
2491 anexo A1.2.6 la resolucin depender del tamao de paso del encoder usado
para la inspeccin.

Chequeo de variables de inspeccin:

La verificacin de las variables de inspeccin del equipo se realizar mediante uno de
los bloques especificados en el cdigo ASME V, Art. 4 T-434.2.1 y T-434.3.; o
mediante el bloque tipo IIW tipo 1. En todo caso, siempre al inicio del trabajo, deber
hacerse la verificacin del instrumento ultrasnico de acuerdo con los lineamientos del
cdigo ASME seccin V, artculo 4, anexos I y II. Para verificar la sensibilidad del
equipo, se tiene en cuenta los lineamientos dados por el cdigo ASME seccin V,
artculo 4 T464.1.2. En todo caso se verificara la calibracin del equipo en cada turno
de trabajo y despus de cada 10 juntas inspeccionadas en forma consecutiva.

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10. ESPECIFICACIN DEL ESCANEO

10.1 SUPERFICIES DE INSPECCIN

La superficie de inspeccin siempre que sea posible ser la externa, referenciando
cada lado por separado por ejemplo: Cara A y Cara B (ver Fig. 19).

Figura 19. Superficies de inspeccin.

.

10.2. ESCANEO

El escaneo se realiza partiendo de un punto de inicio (0) sobre la soldadura y
realizando el movimiento del palpador paralelo al cordn y a una distancia fija desde el
eje axial con registro de posicin o Encoder (dispositivo de medicin de distancia),
logrando que todos los puntos del escaneo queden registrados en el equipo. Se marca
el punto de inicio de la soldadura y se inicia el barrido siempre en direccin de las
manecillas del reloj. Si la soldadura es de un tamao considerable, es posible realizar
varios barridos en la misma direccin, siempre dejando registro y marcando en la
misma el punto de inicio. Se recomienda que se repita el escaneo en los puntos donde
se encuentren indicaciones relevantes, con el objetivo de determinar si esas
indicaciones deben ser catalogadas como defectos.

El escaneo en una junta de acero al carbono debe realizarse por los dos lados (en los
casos en que la geometra no lo permita se debe inspeccionar por un solo lado de la
soldadura, lo cual debe quedar registrado en el reporte de inspeccin), para la
marcacin en campo de la junta deben consignarse los siguientes datos: fecha de
inspeccin, nombre de la junta, punto inicial y sentido del escaneo, defectos
encontrados (proyectada, longitud y profundidad), y evaluacin final (aceptada o
rechazada).

Marca 0
Marca
Sentido

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Figura 20. Localizacin de discontinuidades.

Una vez hecho esto, se verifica si existen discontinuidades y se evala de acuerdo a
los criterios de las normas ASME seccin VIII y ASME B 31.3.

Si se hace necesario se repite el barrido desde otra posicin y se repiten los dems
pasos del procedimiento. Siempre que sea posible se realizara el barrido por
ambos lados de la soldadura.

El barrido se hace de forma manual con encoder, la direccin y tcnica de escaneo se
harn cumpliendo lo estipulado en ASME Seccin V, Art. 4 pargrafo T-470 y la
extensin del escaneo ser en la totalidad de la superficie a ser inspeccionada, de
acuerdo con ASTM E 2700 se pueden emplear mecanismos de gua tales como
marcos de sostenimiento del palpador o tiras magnticas para asegurar que el
palpador se mueva a una distancia fija de la lnea central de la soldadura.

Los diferentes tipos de barrido, cumplirn con los requerimientos consignados a
continuacin:

10.2.1. Escaneo Lineal (ngulo Fijo). En el caso de la realizacin de un barrido lineal
(ngulo fijo), o llamado linear scan o E-scan se tendrn en cuenta los requerimientos
consignados en el Caso Cdigo ASME BPVC 2541 y ASME BPVC 2558 en adicin al
artculo 4 del cdigo ASME, seccin V como lo son:

Se deber chequear el control de linealidad de la amplitud
La misma ley focal usada durante la calibracin ser usada durante la
examinacin.
Adicional a ello, las siguiente variables se consideran esenciales:
Tipo de palpador, tamao y cantidad de los elementos, dimensiones de
apertura y vaco.
Rango de focalizacin.
Angulo de inspeccin usado para la inspeccin.
Igualmente, los siguientes datos sern registrados

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apertura y vaco.
Datos de la ley focal, incluyendo ngulo, profundidad de focalizacin y
elementos usados.
Patrn de barrido para asegurar el cubrimiento.
Nombrar el Caso Cdigo 2541.

10.2.2. Escaneo Sectorial (ngulo variable). En el caso de la realizacin de barrido
con ngulo variable o sectorial, tambin llamado sectorial scan o S-Scan, se tendr en
cuenta los requerimientos consignados en el Caso Cdigo ASME BPVC 2557 en
adicin con el artculo 4 del cdigo ASME Seccin V, como lo son:

Se deber chequear el control de linealidad de la amplitud
Se deber corroborar la calibracin de cada uno de los haces usados durante la
examinacin, esto debe incluir correcciones en velocidad, atenuacin y retardo
por la zapata.
Esta calibracin puede ser realizada con bloques de calibracin permitidos en
otros cdigos.
La misma ley focal usada durante la calibracin ser usada durante la
examinacin.
Adicional a ello, las siguiente variables se consideran esenciales:
apertura y vaco.
Rango de focalizacin.
Apertura virtual (cantidad de elementos usados)
Rango angular del S-Scan
Documentacin sobre la mxima apertura angular permitida por el
fabricante.
Documentacin de la calibracin, TCG y compensacin angular.
Patrn de barrido para asegurar el cubrimiento.
Nombrar el caso cdigo en el reporte.

11. CRITERIOS PARA EL REGISTRO Y EVALUACIN DE LAS INDICACIONES.

11.1. IDENTIFICACIN DE LAS SOLDADURAS

Las soldaduras inspeccionadas, sern identificadas con marcador de metal, de
acuerdo con la nomenclatura del documento W09 Piping Class. En el caso donde se
encuentre una indicacin, la zona donde se encuentre la misma ser indicada con

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marcador de metal tambin, indicando la profundidad a la cual se ha encontrado la
misma.

11.2. ADQUISICIN DE DATOS

La adquisicin de datos en el barrido, ser realizada de manera manual con sensor de
posicin (encoder), dejando registro del 100% de la soldadura para ser analizada una
vez terminado el barrido.

11.3. MTODOS DE DISCRIMINACIN GEOMTRICA PARA LA INDICACIN DE
DISCONTINUIDADES

Las indicaciones relevantes halladas sern discriminadas geomtricamente de acuerdo
a los pasos descritos en ASME V, Art.4 T-481.

Las indicaciones producidas por el ensayo de Ultrasonido no son necesariamente
defectos. Cambios en la geometra de la soldadura debido a los empalmes en el final
de la tubera, cambios en el refuerzo de raz y varios pases, al bisel interno, y el modo
de conversin de una onda de ultrasonido causadas por indicaciones similares a las de
su propia geometra que pueden ser confundidas como un defecto pero no son
relevantes para su aceptabilidad.

Los siguientes pasos deben tomarse en cuenta para clasificar una indicacin como
geomtrica:

a) Interpretar el rea donde est contenido el reflector de acuerdo al procedimiento
de inspeccin.
b) Medir y verificar las coordenadas del reflector. Preparar la visualizacin de la
seccin transversal donde se muestra la posicin del reflector como
discontinuidades que estn entre la raz y la presentacin de la junta.
c) Revisar los parmetros de preparacin de la soldadura.

En todo caso, se utiliza el grfico del barrido C-Scan, y S-Scan con el fin de
aproximarse geomtricamente a la morfologa de los defectos encontrados

11.4. DIMENSIONAMIENTO DE INDICACIONES

El tamao y longitud de las indicaciones encontradas ser evaluado de acuerdo a los
datos arrojados del anlisis de las imgenes obtenidas por el equipo, ya que para este
fin ser utilizado un sistema de posicionamiento (Encoder) el cual registra el valor del

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recorrido de escaneo en mm. La longitud de las indicaciones es evaluada con el criterio
de los 6 dB, es decir, buscando la mayor amplitud del eco de la indicacin, y
buscando hacia la derecha e izquierda de la pantalla del equipo, cuando la amplitud de
la misma se reduzca a la mitad.

Despus de establecerse la geometra aproximada de la indicacin relevante, se
determina si es o no un defecto, de acuerdo a los criterios de aceptacin que dicta el
cdigo aplicable.

11.5. CRITERIOS DE ACEPTACIN Y RECHAZO.

Despus de realizado el escaneo e interpretado los resultados, se debe proceder a
evaluar las indicaciones relevantes encontradas para determinar si son o no
considerados como defectos.
Esta evaluacin debe estar basada en los criterios de aceptacin y rechazo de la
norma que se aplicar.

11.5.1. Criterios De Aceptacin Y Rechazo Segn ASME Seccin VIII,
Apndice 12.

Las indicaciones que reflejen una amplitud mayor al 20% de la altura de la pantalla se
considerarn como indicaciones relevantes y deben ser evaluadas para determinar su
forma, localizacin, y tamao.
Indicaciones tales como grietas, falta de fusin, y falta de penetracin sern
rechazadas sin importar su longitud.
Indicaciones que superen el 20% de amplitud en la altura de la pantalla se rechazan si
su longitud sobrepasa:
(6 mm) para espesores (t) hasta (19 mm).
1/3t para espesores (t) desde (19 mm) hasta 2 (57 mm).
(19 mm) para espesores mayores a 2 (57 mm).

t hace referencia al espesor de la junta (sin sobremonta). Para una junta de piezas
con diferentes espesores, t se considera el espesor menor. Si una junta de penetracin
completa lleva una soldadura de filete, t debe contener tambin el espesor de la
garganta del filete.

11.5.2. Criterios De Aceptacin Y Rechazo Segn ASME B31.3 Numeral
3.44.6.2

Una discontinuidad lineal se considera con defecto si supera las siguientes longitudes:

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(6 mm) para espesores (t) hasta (19 mm).
1/3t para espesores (t) desde (19 mm) hasta 2 (57 mm).
(19 mm) para espesores mayores a 2 (57 mm).

12. REGISTRO

El reporte de las evaluaciones ultrasnicas cumple con los requerimientos del cdigo
ASME seccin V, artculo 4 T-492 y anexo IV-492. El Formato de registro F-PR-UD-08,
es el indicado para la realizacin del reporte de inspeccin por cada junta. Dentro del
reporte sern anexadas las imgenes C-scan completas, S-Scan y A-Scan, generadas
por el equipo. En el caso de encontrar discontinuidades, se sealar con el cursor la
zona de la discontinuidad con mayor amplitud, para visualizar el A-Scan y S-Scan
respectivo.

Reparaciones: Se debern inspeccionar las juntas a reparar por la misma tcnica por
la que ellas fueron detectadas, para nuestro caso las juntas a reparar deben ser re-
inspeccionadas por UT Phased Array. Es recomendable que la junta sea
inspeccionada nuevamente en toda su longitud.

13. CONTEMPLACIONES HSE

Antes de iniciar la labor se debe diligenciar el respectivo permiso de trabajo. El
personal que realice la inspeccin deber utilizar los elementos de proteccin
adecuados y mantendr el equipo y las instalaciones en las condiciones adecuadas de
orden y aseo para realizar la inspeccin.

Adems el lder del grupo de inspeccin deber encargarse de realizar charlas diarias
con el objetivo de concientizar y motivar a los dems integrantes del grupo sobre los
riesgos de la labor y la mejor forma de minimizarlos. Se anexa el anlisis de trabajo
seguro que contempla riesgos de la labor y los respectivos controles establecidos.

13.1. ANLISIS DE RIESGO

Antes de ejecutar cualquier actividad se debe diligenciar y verificar el permiso de
trabajo requerido de acuerdo al rea y condiciones.
Se debe utilizar los elementos de proteccin personal.
Inspeccin de herramientas y equipos a utilizar.
Realizar la charla de cinco minutos diaria.

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Tabla 4. Anlisis de riesgos para la inspeccin por Phased Array
Tarea Peligro Consecuencias Controles
Alistamient
o de
herramient
as y
equipos.
Inadecuada
manipulacin de
equipos y
condiciones
subestndar de
herramientas.
Golpes y
machucones.
Cadas.
Uso permanente de EPP.
Verificar buen estado de
equipos y herramientas.
Suspensin de actividades
en caso de emergencia.
Desplaza
miento al
sitio de
trabajo y
reconocimi
ento del
mismo.
Situaciones
adversas de
orden pblico.
Hostigamiento, fuego
cruzado.
Autorizacin autoridades.
Esperar mejoramiento de
la situacin.
Situaciones
climticas
adversas.
Accidentes por mal
estado de las vas de
acceso al sitio de
trabajo.
Retrasos en la
programacin.
Uso de ruta segura.
Cumplir normas viales.
Reporte permanente del
clima.
Espera de mejores
condiciones.
Ausencia de
control tcnico-
mecnico o mala
comunicacin.
Accidentes.
Inspeccin tcnico-
mecnica.
Verificar comunicaciones.
No ir al sitio sin
autorizacin.
Inspeccion
es por
Phased
Array
Situaciones
climticas
adversas.
Alteracin del sistema
cardiovascular.
Insolacin,
quemaduras de piel y
enfermedades
respiratorias.
Charla de salud
ocupacional.
Proteccin solar.
Desplazamientos
y maniobras o
acciones
inseguras
Golpes, fracturas,
luxaciones o
traumatismos
musculares
producidos por
cadas, golpes en
escaleras, pisos lisos,
etc.
Mantener concentracin.
Atencin en primeros
auxilios.
Reporte de incidentes y
atencin mdica.

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