Chancado Molienda

Curso Chancado y Molienda
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1. COMNINUCION
Se usa el termino conminucin para identificar los procesos que tienen que ver con la
accin de reduccin de tamao de los minerales y que permiten liberar las especies
valiosas contenidas en ellos. Segn este concepto, la voladura en la mina es el primer
proceso de conminucin en la lnea de operaciones de mina y planta.
Los objetivos de la conminucin pueden ser:

- Producir partculas de tamao y forma adecuadas para su utilizacin directa.
- Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser
concentrados.
- Aumentar el rea superficial disponible para reaccin qumica.
- Para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de
tamaos particulares en el producto

Algunas mquinas de conminucin efectan la reduccin de tamaos a travs de
compresin lenta, algunos a travs de impactos de alta velocidad y otros
principalmente a travs de esfuerzos de corte o cizalle.
Evento de conminucion
La conminucion se puede visualizar como una serie de eventos de fragmentacin.
Un evento de fragmentacin consta de dos pasos:
- Seleccin y fragmentacin de una partcula (velocidad de fragmentacin)
- Descripcin de la distribucin de tamao de partculas del producto resultante
despus de la fragmentacin (patrn de fragmentacin)
Velocidad de fragmentacin
La velocidad de fragmentacin es una indicacin del nmero de eventos de
fragmentacin que ocurren en un periodo de tiempo determinado. A medida que la
velocidad de fragmentacin aumenta, mas y mas partculas se rompen y el producto
resultante es mas fino .
La velocidad de fragmentacin depende del tipo de equipo de chancado y molienda
utilizado as como tambin de las condiciones del operacin de estos equipos, la
velocidad de fragmentacin conocido como cintica de molienda es un concepto clave
para el anlisis y optimizacin de las operaciones de reduccin de tamao.

Figura N1.1 Velocidad de fragmentacin


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La velocidad de fragmentacin que se obtiene en un equipo determinado esta
relacionada con el tamao de partculas procesadas, la velocidad de fragmentacin es
baja para partculas pequeas debido a que la probabilidad que una colisin lleve a la
fragmentacin de las partculas es baja, adems para una masa determinada se debe
quebrar un mayor nmero de partculas con el fin de lograr la misma velocidad de
fragmentacin, la velocidad de fragmentacin mejora a medida que el tamao de
partcula aumenta, sin embargo la velocidad de fragmentacin disminuye si las partculas
son demasiado grandes comparadas con el tamao de los medios de molienda.
Aquellas partculas correspondientes a la regin donde la velocidad de fragmentacin
disminuye se denominan guijarros o partculas de tamao critico.
Si se aumenta el tamao a un mas e la velocidad de fragmentacin vuelve a aumentar
debido a que las partculas han alcanzado un tamao tal que pueden quebrarse por si
mismas y tambin al golpearse unas con otras.
Patrn de fragmentacin
El patrn de fragmentacin describe la generacin de partculas pequeas que resultan al
quebrarse una partcula. Se acostumbra a considerar que el patrn de fragmentacin
depende del tipo de mineral y de la accin de fragmentacin, pero no del equipo usado.

Esto supone que las partculas se quebraran en la misma forma independientemente si
la golpea una bola, una barra o un martillo.

El patrn de fragmentacin es diferente para diferentes tipos de mineral y acciones de
fragmentacin. La fragmentacin por desgaste produce dos mximos: uno cerca del
tamao original y uno para el tamao de las partculas generadas. La fragmentacin por
impacto produce un solo mximo en la mitad del rango de los tamaos de partculas
generadas

Figura N1.2 Patrn de fragmentacin


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Etapas bsicas de conminucion

Las etapas de conminucin se realizan para facilitar el manejo del material proveniente
de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar mineral
de la ganga.

TablaN1.1 Reduccin de Tamao etapas

Mecanismos de Conminucin

La mayor parte de los minerales son materiales cristalinos que se unen por enlaces
qumicos o fuerzas fsicas y que poseen gran cantidad de defectos en su estructura. Ante
la aplicacin de fuerzas de compresin o de traccin, este generalmente se fractura a
fuerzas mucho menores debido a:

- Los defectos que ste posee.
- Durante el proceso de formacin, minado y manejo previo en el
mineral se pueden formar grietas.
- El mineral est constituido por especies diseminadas de diferente
comportamiento mecnico.

Reduccin de Tamao

Tamao de la alimentacin Tamao del Producto
Explosin destructiva Infinito 1 [m]
Trituracin Primaria 1 [m] 100[mm]
Trituracin Secundaria 100[mm] 10[mm]
Molienda gruesa 10[mm] 1mm
Molienda fina 1mm 100m
Remolienda 100 m 10m
Molienda Superfina 10 m 1m
Figura N 1.3 Etapas de reduccin de tamao


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Fuerzas- Tensin Mecnica de Rocas

Adems de tamao y dureza, las fuerzas de la tensin aplicadas a las rocas son
fundamentales en el procesamiento de minerales. Esto definir el diseo de equipos, en
el planeamiento y disposicin de planta , en la proteccin contra el desgaste, etc estos
estn siempre vigentes y deben ser considerados en el diseo

Mecanismo de fractura
Para que se fracture una partcula se requiere un esfuerzo de suficiente magnitud para
rebasar la resistencia a la fractura de la partcula
La manera en la cual se fractura una partcula depende de la naturaleza de sta, y de la
manera en la que se aplica la fuerza a la partcula . La fuerza que se ejerce sobre la
partcula puede ser una fuerza de compresin, que ocasione que la partcula se fracture
por tensin. Esta fuerza podra aplicarse con mas o menos rapidez, la cual afecta la
naturaleza de la fractura. Tambin puede ser una fuerza de corte, tal como la ejercida por
dos partculas frotndose unas a otras.
Tipos de mecanismo de fractura
- Abrasin
- Compresin
- Impacto
Abrasin
Ocurre cuando la energa aplicada es insuficiente para causar fractura generalizada en la
partcula. En este caso, ocurren esfuerzos localizados resultando fracturas en reas
superficiales pequeas, dando como resultado una distribucin de partculas de tamao
casi igual al original y partculas muy finas.
Tensin
Compresin
Impacto
Cizalle Atriccion
Figura N1.4 Fuerzas de tensin aplicada a las rocas


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La fractura por abrasin se produce normalmente por roce de las partculas entre si, o
contra el medio de molienda, o contra el revestimiento generando 2 fracciones de
tamao. Una gruesa de tamao similar al original y otra de tamao muy fino con respecto
al original. Este mecanismo se realiza a una velocidad ms o menos constante
dependiendo de la dureza de la mena y de las condiciones de la molienda,
caracterizndose los minerales ms blandos de ser ms susceptibles a este mecanismo

Compresin

Ocurre cuando la energa aplicada es precisamente la suficiente para cargar
comparativamente pocas regiones de la partcula hasta el punto de fractura, y solo
resultan unas cuantas partculas. Su tamao es relativamente cercano al tamao de la
partcula original Tpicamente ocurre esta situacin bajo condiciones de compresin lenta
donde la fractura alivia inmediatamente la carga que obra sobre la partcula.

Normalmente se produce en mquinas de chancado en que hay una superficie fija y otra
mvil. Da origen a partculas finas y gruesas. La cantidad de material fino se puede
disminuir reduciendo el rea de contacto utilizando superficies corrugadas.

Figura N 1.5 Fractura por abrasin
Figura N1.7 Fractura por Compresin
Figura N1.6 Fractura de crucero ( compresin )


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Impacto

Ocurre cuando la energa aplicada es mucho mayor que la necesaria para efectuar la
fractura; bajo estas condiciones muchas areas de la partcula estn sobrecargadas y el
resultado es un nmero relativamente grande de partculas con un amplio espectro de
tamaos. Esto ocurre bajo condiciones de carga rpida como sucede en un impacto a
alta velocidad

En la trituracin por impacto, la fragmentacin se produce debido a un golpe instantneo
y seco de un material slido duro sobre la partcula de roca o mineral, o por golpe de la
partcula contra el slido duro, o finalmente por golpes o choques entre partculas.
El producto, normalmente, es muy similar en forma y tamao.
Otro termino que se emplea para describir un mecanismo de fractura es el astillamiento o
decantillado, el que consiste en el desprendimiento de todas las esquinas y cantos de
las partculas. Esto se debe a la aplicacin de esfuerzos tangenciales, que no son
suficientes para fracturar la partcula completa.
Abrasin y decantillado suelen agruparse como un solo mecanismo llamado atriccin.
En la chancadora ocurre una combinacin de compresin y atriccin generndose por lo
tanto mucho material fino.
La figura siguiente, muestra forma en que se realiza una combinacin de compresin y
atriccin de una partcula, durante las etapas de chancado.

En la trituracin por atricin, las partculas se desmenuzan debido a fuerzas de friccin
que se generan entre dos superficies duras o entre partculas. Como resultado se
producen partculas bastante pequeas o tambin grandes.

Figura N 1.8 Fractura de estallido Impacto
Figura N1.9 Combinacin de los mecanismos de fractura,


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Relaciones Energa Tamao de Partcula

Desde los primeros aos de aplicacin industrial de los procesos de conminucin al
campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de
energa especfica como parmetro controlante de la reduccin de tamao y
granulometra final del producto, en cada etapa de conminucin.

En trminos generales, la energa consumida en los procesos de conminucin se
encuentra estrechamente relacionada con el grado de reduccin de tamao alcanzado
por las partculas en la etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar que
en las etapas de chancado y molienda convencional, la energa mecnica suministrada al
equipo de conminucin supera entre 10 a 100 veces el consumo terico de energa
requerida para crear nuevas superficies, es decir, menos del 10% del total de energa
entregada al equipo de conminucin es efectivamente empleada en la fragmentacin de
las partculas.

Tabla N1.2 Consumo de Energa segn el Tamao
de Reduccin


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2. Descripcin de los Procesos de Conminucin
2.1 Mineralizacin y Voladura : tajo abierto y subterrnea
2.1.1 Definicin y conceptos
Mena.
La mena es un conjunto de minerales y rocas; es el producto bruto de la mina, tal como
sale de ella. Contiene dos partes importantes: una parte valiosa y otra estril o ganga. En
general, es un trmino que se refiere a minerales metlicos y que designa al mineral del
que se extrae el elemento de inters.

Para poder aprovechar mejor la mena, suele ser necesario su tratamiento, que en general
comprende dos etapas: el tratamiento a pie de mina para aumentar la concentracin del
mineral en cuestin (procesos hidrometalrgicos, flotacin, etc.), y el tratamiento
metalrgico final, que permita extraer el elemento qumico en cuestin (tostacin,
electrolisis, etc.).

Las menas son minerales del cual se puede obtener un metal que es valioso por un
costo por el cual hace que el trabajo sea rentable.
Dentro de la parte valiosa tenemos los siguientes minerales sulfurados y oxidados

Figura N2.3 crisocola Figura N 2.4. Calcopirita

Figura N2.1 Mena
Figura N 2.2 Mena y ganga


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Tabla N1.3 Menas de minerales mas importantes
Metal Menas principales Origen geolgico
Aluminio Bauxita Producto residual de la meteorizacin
Cromo Cromita Segregacin magmtica
Cobre Calcopirita Yacimientos hidrotermales; metamorfismo de contacto;
enriquecimiento por procesos de meteorizacin
Bornita
Calcosina
Oro Oro nativo Yacimientos hidrotermales; depsitos de placeres
Hierro Hematites Formaciones bandeadas sedimentarias; segregacin
magmtica Magnetita
Limonita
Plomo Galena Yacimientos hidrotermales
Magnesio Magnesita Yacimientos hidrotermales
Dolomita
Manganeso Pirolusita Producto residual de meteorizacin
Mercurio Cinabrio Yacimientos hidrotermales
Molibdeno Molibdenita Yacimientos hidrotermales
Nquel Pentlandita Segregacin magmtica
Platino Platino nativo Segregacin magmtica, depsitos de placeres
Plata Plata nativa Yacimientos hidrotermales; enriquecimiento por
procesos de meteorizacin
Argentita
Estao Casiterita Yacimientos hidrotermales; depsitos de placeres
Titanio Ilmenita Segregacin magmtica; depsitos de placeres
Rutilo
Wolframio Wolframita Pegmatitas; yacimientos de metamorfismo de contacto;
depsitos de placeres Scheelita
Uranio Uraninita Pegmatitas; depsitos sedimentarios
(Petchblenda)
Cinc Esfalerita Yacimientos hidrotermales
Ganga

Comprende a los minerales que acompaan a la mena, pero que no presentan inters
minero en el momento de la explotacin. Conviene resaltar que minerales considerados
como ganga en determinados momentos se han transformado en menas al conocerse
alguna aplicacin nueva para los mismos. Son los minerales, generalmente silicatos, que
forman la roca y su alteracin (cuarzo, feldespatos, micas, arcillas, etc.), los que ocupan
entre el 90 y 95% del volumen total de la roca.

Subproductos (o by-products)
Suelen ser minerales de inters econmico, pero que no son el objeto principal de la
explotacin, si bien aumentan el valor econmico de la produccin: por ejemplo, el Cd o
el Hg contenido en cimientos de sulfuros, o el manganeso contenido en los prfidos
cuprferos.

Reservas
La porcin o volumen de un Recurso Mineral en el que se han efectuado estudios
tcnicos y econmicos (muestreo sistemtico, sondajes, evaluacin econmica) para
demostrar que este mineral puede justificar extraccin minera rentable en el momento de
la determinacin y bajo condiciones econmicas especficas.


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Ley mineral

La concentracin de cada metal de mena en una muestra de roca, usualmente expresado
en porcentaje en peso (Ej. 1,2% Cu). Si las concentraciones son muy bajas, como las de
Au, Ag, Pt y otros, la concentracin puede expresarse como gramos por tonelada (g/t).

Ley de cobre: es el porcentaje de cobre que encierra una determinada muestra. Cuando
se habla de una ley del 1% significa que en cada 100 kilogramos de roca mineralizada
hay 1 kilogramo de cobre puro.

Mineral primario: (primary ore)

Zona primaria. Corresponde a la parte profunda de un yacimiento en que se han
preservado las caractersticas de su formacin original, con minerales formados a
grandes presiones y temperaturas, por lo que las rocas son en general duras e
impermeables. En yacimientos de cobre, los minerales de mena caractersticos son los
sulfuros bornita, calcopirita y pirita.

Mineral secundario: (secondary ore)

Zona secundaria. Corresponde a la parte que se ubica inmediatamente sobre la primaria,
en que los minerales han sido alterados por efecto de la circulacin de aguas de origen
superficial, lo cual produce disolucin de algunos minerales (por ejemplo, anhidrita) y
enriquecimiento de los sulfuros, lo cual consiste en el aumento del contenido de cobre,
pasando a constituir otro mineral (por ejemplo, transformacin de calcopirita, con un 35%
de cobre, a calcocita, con un 80% de cobre). Generalmente constituyen las zonas de
mejores leyes en sulfuros de un yacimiento.

Minerales sulfurados

En las minas de tajo abierto los minerales sulfurados se encuentran por debajo de la capa
de xidos, y por lo tanto no han sufrido cambios por efectos del medio ambiente, su
tratamiento generalmente se realiza por operaciones tradicionales de chancado,
molienda, flotacin, fundicin y electrorefinacin, sin embargo la tcnica de lixiviacin
bacterial, permite la extraccin del cobre de estos minerales de baja ley.

Figura N2.5 Zonas de mineralizacin


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Caractersticas de slfuros

La zona de sulfuros corresponde a la mineralizacin original del yacimiento, tambin
llamada primaria. Los slfuros contienen minerales formados por combinaciones de
cobre, azufre y hierro los que otorgan a las rocas un aspecto metlico.
Los minerales con mena sulfurada siguen un proceso de concentracin mediante
flotacin; como producto se obtiene un concentrado, el cual es llevado a procesos
pirometalrgicos de fusin-conversin. Eventualmente, tanto el mineral como el
concentrado pueden ser procesados por mtodos hidrometalrgicos,

Minerales oxidados

Los minerales oxidados y carbonatos son usualmente encontrados cerca de la superficie
en las minas de tajo abierto, estos se forman debido a la descomposicin y alteracin de
minerales sulfurados primarios.
Caractersticas de los xidos La zona de xidos se encuentra en la superficie del
yacimiento o cerca de ella, y contiene xidos de cobre, los que tpicamente tienen un
color verde o azul. Los minerales oxidados se han formado por accin del oxgeno y otros
agentes que atacan las rocas mineralizadas que se encuentran en la superficie.
Los minerales con mena no-sulfurada siguen, frecuentemente, el proceso
hidrometalrgico definido por: Lixiviacin - Extraccin por Solvente - Electrodeposicin,
obteniendo como producto final catdico. No obstante, cualquiera sea la lnea de proceso
posterior, el mineral es sometido inicialmente a una etapa de reduccin de tamao.

Figura N 2.6. Proceso extractivo sulfuros


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2.1.2 Extraccin del material de la mina.
El objetivo de este proceso es extraer la porcin mineralizada con cobre y otros
elementos desde la roca maciza de la mina (que puede ser a tajo abierto, subterrnea o
la combinacin de ambas) y enviarla a la planta, en forma eficiente y segura, para ser
sometida al proceso de obtencin del cobre y otros elementos.
Para ello debe fragmentarse la roca, de manera que pueda ser removida de su posicin
original, o in situ, y luego cargarla y transportarla para su proceso o depsito fuera de la
mina como material suelto a una granulometra manejable.

Extraccin subterrnea de mineral

Un yacimiento se explota en forma subterrnea cuando presenta una cubierta de material
estril de espesor tal, que su extraccin desde la superficie resulta antieconmica.
El objetivo es realizar la extraccin de las rocas que contienen minerales valiosos de
grandes yacimientos y que se encuentran bajo una cubierta de estril de espesor
considerable, por ejemplo al interior de un cerro.
Para ello, se construyen labores subterrneas en la roca desde la superficie para acceder
a las zonas mineralizadas. Las labores subterrneas pueden ser horizontales (tneles o
galeras), verticales (piques) o inclinadas (rampas) y se ubican en los diferentes niveles
que permiten fragmentar, cargar y transportar el mineral desde el interior de la mina hasta
la planta, generalmente situada en la superficie.
La extraccin del material se realiza siguiendo una secuencia de las siguientes
fases:
- Perforacin
- Voladura
- Cargo
- Transporte.
Cmo se explota la mina?
A diferencia de la explotacin a Tajo abierto, una mina subterrnea extrae el mineral
desde abajo hacia arriba, utilizando lo ms posible la fuerza de gravedad para producir la
Figura N2.7 . Proceso Extractivo xido


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fragmentacin y el desplazamiento del mineral hacia los puntos de carguo. La otra
diferencia importante es que en la mina subterrnea no se extrae roca estril, sino que
debido a los altos costos que implica la construccin de tneles, la explotacin se
concentra preferentemente en las zonas de mineral.
Extraccin de mineral a tajo abierto.
Este tipo de extraccin se utiliza cuando los yacimientos presentan una forma regular y
estn ubicados en la superficie o cerca de sta, de manera que el material estril que lo
cubre pueda ser retirado a un costo tal que pueda ser absorbido por la explotacin de la
porcin mineralizada.
Este sistema de extraccin permite utilizar equipos de grandes dimensiones, ya que el
espacio no est restringido como en el caso de las minas subterrneas, aunque su
operacin puede estar limitada por el clima, como es el caso de las minas ubicadas en la
alta cordillera o la zona central del pas.

El tajo se va construyendo en avances sucesivos, lateralmente y en profundidad. A
medida que se va profundizando en la mina, se requiere ir ensanchndola para mantener
la estabilidad de sus paredes. De este modo, se genera una especie de anfiteatro
escalonado con caminos inclinados especialmente diseados para el trnsito de los
equipos, cuya forma es dinmica ya que va cambiando a medida que progresa la
explotacin.
En el sistema de minado a tajo abierto, los riesgos de exposicin a cadas de rocas son
menores respecto a labores subterrneas.
Previamente Geologa clasifica y limita los polgonos de minerales o de desmonte,
marcndolos con banderines de diferentes colores pre-determinados.
Cabe resaltar que el plan de minado incluye perforacin, voladura y acarreo de mineral
y/o desmonte.
Figura N2.8 Explotacin A tajo abierto


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Fases de la explotacin se describe a continuacin

Perforacin

Es la primera operacin que se realiza y tiene como finalidad hacer taladros en el macizo
rocoso segn los diseos de ingeniera, donde alojar la carga de explosivos.
Las perforaciones en el banco deben realizarse a distancias regulares entre si,
generalmente entre 8 y 12 m (malla de perforacin), de manera que atraviesen toda la
altura del banco para que, al introducirse los explosivos, la detonacin permita fragmentar
la roca.
Para realizar las perforaciones, se utilizan grandes equipos elctricos de perforacin
rotatoria, equipados con barrenos de carburo de tungsteno de 12 pulgadas de
dimetro, los que permiten perforar un hoyo de 15 m de longitud en solo 20 minutos.

Voladura
Actividad que permite la fragmentacin del macizo rocoso mediante un control adecuado
de utilizacin de agentes de voladura.La voladura se inicia con la verificacin de la
profundidad de los taladros, si stos estn con la profundidad de diseo, se cercar el
rea a cargarse con explosivo y a colocarse los letreros de seguridad respectivos.
En cada hoyo cargado con explosivo, se introduce un detonante de encendido elctrico,
el que se detona mediante control remoto. Se establece una secuencia de detonaciones
entre los distintos hoyos de una voladura, de manera que la roca sea fragmentada en
etapas partiendo de la cara expuesta del banco hacia adentro, con diferencias de tiempo
de fracciones de segundo entre cada detonacin.

Figura N2.9 Perforadoras


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Carguo

Los cargadores frontales y/o palas realizan la carga de mineral y roca de desmonte en los
camiones de acarreo. El material de voladura es cargado en camiones de gran tonelaje
mediante gigantescas palas elctricas o cargadores frontales. Estos equipos llenan los
camiones en una operacin continuada desde que queda disponible el banco despus de
la voladura .
Las palas elctricas tienen capacidad para cargar 70 o 100 toneladas de material de una
vez, por lo que realizan tres movimientos o pases para cargar un camin.
Los cargadores tienen menor capacidad y en minas de gran tamao son utilizados slo
para trabajos especiales.
Una pala necesita un frente de carguo mnimo de 65 m de ancho y carga camiones que
se van colocando alternativamente a cada lado de ella.

Acarreo
El mineral y la roca de desmonte son transportados por el camin desde la mina hasta la
chancadora primaria.

Figura 2.11 Operacin de carguo de los camiones
Figura N2.10 Voladura


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Para el acarreo del material mineralizado y el material estril, se utilizan camiones de
gran tonelaje, por ejemplo 240 o 300 toneladas. stos transportan el material desde el
frente de carguo a sus diferentes destinos: el mineral con ley al chancador primario, el
material estril a botaderos y el mineral de baja ley a botaderos especficos

Control y evaluacin de la voladura
Desde un punto de vista tcnico, y en general, los aspectos que se evalan en toda
voladura son la fragmentacin del mineral, la forma de la pila, la dilucin del mineral y el
dao que se pueda haber producido.
Fragmentacin
Por definicin, la voladura consiste en el uso de explosivos para la reduccin
(fragmentacin) del material a un tamao requerido para poder continuar con el proceso
de carguo transporte y chancado, por lo que la fragmentacin es uno de los principales
objetivos en todo proceso de voladura. El grado de xito de la fragmentacin tiene
relacin directa con la eficiencia y calidad de los procesos que se desarrollarn
posteriormente, como son el carguo, transporte y procesamiento del mineral y el vaciado
en botaderos del estril o lastre.

Cuando se evala la fragmentacin es importante determinar el tamao promedio de la
roca y su distribucin (porcentaje de material fino y grueso). Esta evaluacin debe
hacerse tomando en consideracin el equipo de carguo y transporte que ser utilizado, y
particularmente las dimensiones del balde (carguo) y la tolva del camin (transporte).
Con la evaluacin de estas variables se determinar si ser necesario utilizar una
voladura secundaria o de reduccin para poder efectuar el transporte del material.

En sntesis, para evaluar la fragmentacin se debe considerar lo siguiente:
- Equipos de carguo y transporte.
- Medicin del tamao medio del material fragmentado (en forma manual o con
fotografas).
- Distribucin de tamaos existente (cantidad de material fino y grueso).
- Para poder controlar la fragmentacin, es necesario considerar:
Aspectos del entorno, en especial las caractersticas de la roca, presencia
de agua y tendencia estructural.
Figura N 2.12 Operacin de carguo de los camiones


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Variables de diseo, en especial las relacionadas con el tipo de explosivo,
dimetro de perforacin, burden y tiempos entre taladros, tiempos entre filas
y secuencia de encendido.
Forma de la pila
La fragmentacin de las rocas mediante explosivos debe considerar adicionalmente un
correcto desplazamiento del material para la formacin de la pila que permita que el
equipo de carguo pueda realizar su labor de manera segura y eficiente. Es por ello que
una parte importante del control y de la evaluacin de la voladura sea determinar la forma
que tiene la pila y su relacin directa con el carguo y el transporte.
Dilucin
La dilucin se refiere a la mezcla de mineral con material estril. Esta caracterstica tiene
una incidencia importante en los resultados de recuperacin metalrgica y programas de
produccin de la mina. Desde el punto de vista de la voladura, la dilucin es relevante
para los efectos de la planificacin, disposicin y ejecucin de disparos que consideren
diferentes materiales.
Dao por voladura
El dao se refiere a toda consecuencia no deseada causada por efecto de la
fragmentacin de rocas(voladura). En particular, se refiere a alteraciones tanto en la
infraestructura (equipos, oficinas) como en taludes, bermas, caminos, rampas e incluso
alteraciones graves en el medio ambiente, como es la excesiva generacin de polvos y
gases.

2.2 Chancado y Zarandeo
La operacin unitaria de chancado, tiene por finalidad principal:


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Realizar una tarea de reduccin de tamao, desde la granulometra run of mine, hasta
obtener un producto apto para molienda SAG, molienda convencional o molienda unitaria
dependiendo del tipo de circuito considerado

El mineral proveniente de la mina presenta una granulometra variada, desde partculas
de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de dimetro, por lo que el objetivo
del chancado es reducir el tamao de los fragmentos mayores hasta obtener un tamao
uniforme deseado.
Para lograr el tamao deseado, en el proceso del chancado se utiliza la combinacin de
tres equipos en lnea que van reduciendo el tamao de los fragmentos en etapas, las que
se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.

La trituracin se lleva a cabo en maquinarias que se denominan trituradoras (en otros
pases se utiliza el nombre de chancadora. Se aplica a partculas de tamao grueso y, en
general, operan en seco. Las trituradoras ms utilizadas por la industria minera metlica
son las Trituradoras Giratorias, de Mandbula, de Cono, y de Rodillos; pero existen
tambin otras cuyo uso est restringido a ciertas operaciones especiales como las
trituradoras de Martillos.

El chancado es una operacin unitaria o grupo de operaciones unitarias en el
procesamiento de minerales, cuya funcin es la reduccin de grandes trozos de rocas a
fragmentos pequeos. generalmente trabaja en seco y se realiza en dos o tres etapas las
que se conocen como Sistema de Chancado Primario, Secundario y Terciario.
Las chancadoras se disean de modo que reduzcan las rocas, de tal manera que todos
los fragmentos sean menores que el tamao establecido, la energa que se gasta en la
chancadora es convertida en gran parte, en sonido y calor; por lo que se acepta
generalmente, que la eficiencia de chancado es baja; sta eficiencia puede variar, porque
las menas tienen cierta dureza, humedad, contenido de finos, etc.

Figura N 2.12 Etapas de reduccin de tamao en chancado


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El chancado, se lleva a cabo mediante mquinas que se mueven lentamente en una
trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, la accin de
chancado se aplica sobre la roca por una parte mvil que se acerca y se aleja de una
parte fija, el mineral es cogido y presionado entre estas dos partes. Si las deformaciones
producidas por las fuerzas aplicadas no exceden el lmite elstico del material, entonces
no habr chancado. Por otro lado, si se excede el lmite elstico en los puntos donde se
aplica la fuerza, se producirn grietas y roturas; las cuales originan que la energa de
deformacin, fluya hacia la superficie y las grietas se propaguen causando
fracturamiento.

Sistema de chancado primario

El sistema de chancado primario reduce el mineral directo de mina (ROM) desde un
tamao mximo de hasta de 1 m hasta un tamao de producto de 80% ms pequeo que
150 mm. Estos rangos son usuales para gran minera (explotacin a tajo abierto).

El chancado primario es la primera etapa de la operacin de la concentradora. Sin
embargo, es en realidad la segunda etapa de la reduccin de tamao, posterior al minado.
El propsito del chancado primario es reducir el tamao del mineral de mina a un tamao
que pueda ser transportado fcilmente por las fajas transportadoras, y el cual sea
conveniente para alimentar a la siguiente etapa de chancado.

Sistema de chancado secundario

Figura N 2.13 Diagrama de Fases del Sistema de Chancado Primario


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Reduce el tamao del mineral que viene del sistema de chancado primario con una
granulometra 100% menor a 150mm y termina con la entrega de un productos: con un
tamao menor a 30mm hacia el sistema de chancado terciario

Sistema de Chancado terciario
Reduce el tamao del mineral que viene del sistema de chancado secundario con una
granulometra menor a 30 mm correspondiente al producto del chancadora secundaria, y
termina con la entrega de un producto de mineral fino con un tamao menor a 13mm
correspondiente al undersize de las zarandas terciarias hacia el sistema de molienda.
El mineral mayor a13 mm rechazado correspondiente oversize de las zarandas
terciarias retorna al circuito como carga circulante para ser reducido de tamao
nuevamente en las chancadoras terciarias, hasta alcanzar la granulometra adecuada.

2.3 Molienda Clasificacin
Figura N 2.14 Diagrama de Fases del Sistema de Chancado Secundario
Figura N 2.15 Diagrama de Fases del Sistema de Chancado terciario


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La molienda es una operacin que permite la reduccin del tamao de la materia hasta
tener una granulometra que permite obtener la liberacin de partculas tiles de la
mena, necesaria para la posterior concentracin del mineral por flotacin.

En esta etapa se reduce el tamao de las partculas por una combinacin de mecanismos
de impacto y abrasin.

La molienda se realiza en un molino rotatorio de carga, el que consiste en: un recipiente
cilndrico de acero, provisto con revestimientos renovables contra el desgaste, entre los
cuales se ubican dispositivos denominados liners, que permiten aumentar el levante de la
carga. Un molino rotatorio de carga contiene adems, una carga suelta de cuerpos de
trituracin, denominados medio de molienda. Al girar el molino provoca que los elementos
contenidos en su interior se muevan en conjunto y generen la reduccin de tamao. El
medio de molienda puede ser: bolas o barras de acero, guijarros y en algunos casos, la
misma mena (molienda autgena).
La caracterstica distintiva de un molino rotatorio de carga es el uso de cuerpos de
trituracin sueltos, que son grandes, duros y pesados en relacin a las partculas de
mena, pero pequeos en relacin al volumen del molino y que ocupan ligeramente menos
de la mitad del volumen del molino.
En el procesamiento de minerales la molienda es un proceso continuo, donde el material
se alimenta a una velocidad controlada desde las tolvas de almacenamiento hacia un
extremo del molino y se descarga por el otro, despus de un tiempo de residencia o
permanencia apropiado. El control del tamao del producto se realiza por el tipo de medio
de molienda que se usa, velocidad de rotacin del molino, naturaleza de la alimentacin
de la mena y tipo de circuito que se utiliza.
Las operaciones de molienda son caras, por el alto consumo de energa, alto costo de los
medios de molienda y desgaste de los equipos. Por esta razn, el material se debe moler
hasta satisfacer los requerimientos metalrgicos: de liberacin de tamao y minimizacin
de la generacin de lamas finas.
El tamao del material alimentado es de alrededor de 3/8, mientras que el del producto
corresponde a consideraciones tcnicas y econmicas, variando entre 200 a 35 mallas
Tyler.
La molienda se realiza generalmente, en dos etapas: la primera desde el tamao de
descarga de la planta de chancado hasta un producto de aproximadamente 10 mallas y la
segunda desde 10 mallas hasta obtener un producto liberado de 35 a 200 mallas o
algunas veces ms finos. Una vez que las partculas de minerales han adquirido el
tamao adecuado, son retiradas del circuito a travs de operaciones de clasificacin.


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Molienda primaria

Con el fin de aumentar la eficiencia se usan generalmente varias etapas de molienda. En
la molienda primaria la primera etapa, se utilizan circuitos con molinos de barras,
AG,SAG. En algunas plantas se utilizan molinos de bolas en circuito abierto En vez de
un molino de barras . Esto es posible si la alimentacin al circuito de molienda es
suficientemente fina. Por supuesto la bolas deben dimensionarse: consecuentemente.
Valores tpicos son bolas de 7.5 cm de dimetro paras asegurar una velocidad de
fragmentacin apropiada para las partculas gruesas presentes en la alimentacin.

Los molinos AG y SAG pueden usarse en circuito abierto como etapa de preparacin de
material para una etapa de molienda secundaria. La rejilla de descarga sirve para retener
los medios de molienda dentro del molino y tambin como clasificador para lograr el
tamao deseado. Esto podra limitar la capacidad si el tamao deseado del producto es
muy pequeo

Molienda secundaria

Los molinos de bolas se utilizan normalmente en la segunda etapa de molienda, a
continuacin de los circuitos con molinos de barras, AG o SAG. Los molinos secundarios
son responsables de producir partculas de tamao reducido. Consecuentemente, las
bolas son mas pequeas que en el caso de la molienda primaria (tpicamente alrededor
de 5cm. Dado que la alimentacin es mas fina).La mayora de las veces los circuitos de
molienda secundaria operan en circuito cerrado inverso.
Carga circulante optima en molinos de bolas y barras
La carga circulante tiene un gran impacto en la produccin de finos. Los circuitos con
molinos de bolas con bajas cargas circulantes son menos eficientes que aquellos que
utilizan cargas circulantes altas debido a que favorecen la sobre molienda. Normalmente,
una carga circulante alta maximiza la eficiencia de molienda, sin embargo una carga
circulante muy alta puede conducir a una condicin de sobrecarga.

Figura N 2.16 Diagrama de Fases del Sistema de Molienda


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Tipos de Molienda
Pueden en general realizarse en seco o en hmedo.

a).- Molienda en Seco:
- Genera ms finos.
- Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda.
- Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral

b).- Molienda en Hmedo:
Generalmente se muele en hmedo debido a que:

- Tiene menor consumo de energa por tonelada de mineral tratada.
- Logra una mejor capacidad del equipo.
- Elimina problema del polvo y del ruido.
- Hace posible el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por tamao y
lograr una adecuado control del proceso.
- Hace posible el uso de tcnicas simples de manejo y transporte de la corriente de
inters en equipos como bombas, caeras, canaletas, etc.
Tipos de Operacin de Molienda en hmedo
Se distinguen varios tipos de operacin de molienda, a continuacin revisaremos algunos
que son ms relevantes para el alcance de ste tpico.
a) Molienda convencional por bolas
Es un mtodo de reduccin de tamaos de partculas en que el medio moledor est
constituido por bolas de acero. Las bolas de acero generalmente son esfricas, pero
pueden presentar formas variadas: cnicas, cilndricas u otras formas irregulares. La
dureza de las bolas vara en el rango de 350 a 700 de dureza de Brinnell.
La eficiencia de la molienda depende del rea superficial del medio de molienda. As, las
bolas deben ser tan pequeas como sea posible. Su carga se grada de manera tal, que
las bolas grandes sean suficientemente pesadas como para moler las partculas ms
grandes y ms duras que las partculas de alimentacin. El volumen de la carga de bolas
corresponde a alrededor del 40 a 50 % del volumen interior del molino. Es posible utilizar
una carga levemente mayor o igual al 50 % del volumen total del molino, para maximizar
el consumo de potencia en la molienda.
Los molinos de bolas se clasifican por la potencia, ms que por la capacidad. Varios
factores influyen sobre la eficiencia de la molienda en los molinos de bolas. La densidad
de la pulpa de la alimentacin debe ser tan alta como sea posible y compatible con la
facilidad de fluir a travs del molino. Una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto de
metal a metal, produciendo un elevado consumo de acero y reduciendo la eficiencia de la
molienda. Debe considerarse adems, que la viscosidad de la pulpa aumenta con la
finura de las partculas, por consiguiente los circuitos de molienda fina requieren menos
densidades de pulpa.
b) Molienda Autgena
Es un mtodo de reduccin de tamao en el cual los medios moledores, estn formados
principalmente por colpas de la mena que se procesa, obtenidas y seleccionadas de una
etapa de reduccin de tamao anterior.
El uso de material como medio de molienda en molinos autgenos hace que la seleccin
y operacin de estos molinos sea ms complicada y dependa fuertemente de las


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caractersticas del mineral. Dos aspectos deben ser evaluados en el mineral para
desarrollar con xito este tipo de molienda:
- La capacidad de las colpas grandes para soportar los impactos sin fracturarse
fcilmente y conformar los medios de molienda en el interior del molino (competencia
del mineral a la molienda autgena).
- La eficiencia energtica con que se moler el mineral en el molino.
c) Molienda Semiautgena
Es un mtodo de reduccin de tamao en el cual los medios moledores, estn formados
tanto por colpas de la mena que se procesa, como por un porcentaje del volumen total
del molino correspondiente a bolas de acero. Este porcentaje puede variar entre un 4 a
14%, siendo el valor ms usado un 8%. La carga mxima de bolas corresponde a
valores de 12 a 14%, lmite impuesto por el desgaste excesivo de las bolas y liners, y
adems por los problemas mecnicos que surgen al usar cargas de bolas mayores. La
determinacin de la carga de bolas ptima es finalmente un problema de carcter
econmico pues una de las principales ventajas de costos para los sistemas autgenos
es el bajo consumo de acero.
En este tipo de molienda tambin se requiere evaluar la competencia del mineral a la
molienda autgena.
Existen dos razones generales para la adicin de bolas a la molienda autgena,
transformndola en molienda semiautgena:
- Cuando se tiene una excesiva acumulacin de mineral fino e intermedio, debido a una
falta de colpas grandes en la alimentacin al molino, que permita formar una carga
apta para moler esos tamaos.
- Cuando existe una acumulacin de rocas grandes, debido a la incapacidad de la
carga para romper esos tamaos.
En ambos casos, el uso de bolas incrementa las tasas de molienda de los tamaos
crticos y favorece la capacidad de tratamiento.
La molienda autgena y semiautgena se caracterizan por emplear una parrilla de
descarga, a fin de evitar que el material grueso escape del molino. La descarga se
produce una vez que el material alimentado al molino ha sido reducido a un tamao
menor o igual que las aberturas de la parrilla (de hasta 3).
La parrilla acta como un clasificador del material saliente del molino. Operacionalmente,
la clasificacin no es perfecta, quedando siempre retenida en el molino una fraccin de
mineral ms pequea que el tamao de la abertura.


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3.0 Proceso de Chancado y Zarandeo
3.1 Concepto y Definicin de Trminos

Proceso de Chancado
El proceso de chancado, es una transferencia de energa mecnica, al flujo de mineral en
su paso a travs de la cmara de trituracin, con el objetivo de producir un tamao
adecuado, para las etapas siguientes en la cadena operativa.
Razn de reduccin
Al grado de reduccin de tamao que se logra por medio de cualquier mquina
chancadora se le conoce con el nombre de razn de reduccin, y puede definirse como
el tamao de la alimentacin dividido entre el tamao del producto. En realidad deben
definirse ambos tamaos, y si bien es posible establecer varias definiciones, la que mas
se utiliza es simplemente el 80% del tamao que pasa en la distribucin acumulativa de
las mallas usadas en el anlisis granulomtrico.
Todas la Chancadoras tienen un limite de ratio de reduccin, lo podemos Poner en
etapas, El numero de etapas es determinado por el tamao de Alimentacin y el producto
requerido. Material de Alimentacin F80 400 mm Roca Volada, 80% menos 400 mm
Tamao del producto P80 = 16 mm
Ratio reduccin : F80/P80 = 400/16 = 25
F80: Tamao de abertura de malla a la cual pasa el 80% del material inicial, en micrones

P80: Tamao de abertura de malla a la cual pasa el 80% del producto obtenido, en
micrones

Figura N3.1 Razn de reduccin


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Angulo de Reposo y capacidad viva
Se denomina ngulo de reposo de un montculo de granel slido al ngulo formado
entre el cono producido y la horizontal de la base, cuando el material se estabiliza por s
mismo.
Al acumular mineral slido sobre un plano, ste queda apilado en forma de cono. El
ngulo formado entre la generatriz del cono y su base se denomina ngulo de reposo.
Entre menor sea el ngulo de reposo, mayor ser el flujo del material y viceversa. Este
tipo de ngulo mide la capacidad de movimiento o flujo del mineral.

Capacidad Viva
Es la capacidad a cual el material apilado (carga viva) forma un ngulo de vaciado de de
en el ejemplo 60 permitiendo que los alimentadores puedan extraer el mineral en forma
continua sin dificultad.

3.1.1 Caracterizacin de partculas

La evaluacin de las caractersticas de las partculas es un aspecto vital del
procesamiento de minerales. En algunos casos, puede ser simplemente porque que el
producto tiene que satisfacer una especificacin de tamao. Mucho ms importante es el
uso del tamao de partcula como medida de control para los procesos de reduccin de
Figura N3.3 Capacidad Viva
Figura N3.2 ngulo de Reposo


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tamao (fragmentacin). En ocasiones, el material puede reducirse de tamao para
incrementar el rea de superficie y acelerar as un proceso qumico tal como el de
lixiviacin. Generalmente, la reduccin de tamao se realiza para liberar los diferentes
minerales presentes en un mineral metalfero o mena y as, poder llevar a cabo la
separacin (concentracin).

En realidad, el tamao no es una medida adecuada de la liberacin. Normalmente las
partculas procedentes de cualquier operacin de reduccin de tamao tienen una gama
de caractersticas, hacindose imposible lograr una descripcin precisa de tal producto,
por lo tanto es necesario tener en cuenta:
- El tamao de cada partcula.
- El tamao promedio de todas las partculas.
- La forma de las partculas.
- La gama de tamaos de partcula.
- Los minerales que ocurren en las partculas.
- La asociacin de los minerales en las partculas.

Propiedades de las partculas

Las diferencias entre las propiedades fsicas y qumicas de las partculas nos permiten
separar los minerales de valor de la ganga.
La separacin es posible solo si la etapa de liberacin ha sido eficiente

Propiedades Fsicas Propiedades Qumicas
Tamao
Forma
Densidad

Conductividad
Susceptibilidad magnetica
Propiedades de superficie
Radioactividad
Color

Forma de las partculas

Para caracterizar totalmente las partculas se debe indicar la forma que tienen. En efecto,
la forma de las partculas puede afectar fuertemente la clasificacin por tamaos. Una
partcula angular puede ser clasificada en diferentes formatos segn la manera en la que
enfrente a la abertura de un harnero o tamiz.
Esto se aprecia en la siguiente figura:

a).- Partcula retenida.
b).- Partcula pasa una abertura mucho menor que la anterior.

Figura N 3.4 Efecto de la forma en la clasificacin de partculas


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Las partculas se pueden describir como: Redondas, aplastadas puntiagudas quebradizas
angulares

La forma de las partculas afecta el procesamiento generalmente las partculas que no
son redondas son mas difciles de moler, clasificar y bombear.
El efecto de la forma de la partcula es muy importante en el "tamao crtico" ya que
este corresponde a un tamao muy cercano al tamao de las aberturas. La probabilidad
de que ests partculas sean clasificadas como sobretamao o bajotamao depender
principalmente de que la partcula se presenta a la abertura en la orientacin adecuada.

Densidad de las partculas

La densidad de un material se obtiene dividiendo su masa por su volumen. La densidad
de los minerales se puede determinar fcilmente en el laboratorio. Una de las unidades
tpicas para expresar la densidad es g/cm3. El agua por ejemplo tiene una densidad de 1
g/cm3.
Si tenemos dos muestras con igual masa pero diferente densidad, la muestra con menor
densidad ocupa un mayor volumen que la muestra de mayor densidad

Peso especifico de las partculas

En general, el peso especifico se usa ms a menudo que la densidad. El peso especifico
compara la densidad de un material con la densidad del agua. Esta se calcula dividiendo
la densidad del material por la densidad del agua.
El agua tiene un peso especifico de uno. Los materiales menos densos que el agua
tienen un peso menor que uno. Y aquellos mas densos que el agua tiene un peso
especifico mayor que uno. Mientras mas alto es el peso especifico, ms denso es el
material.
Figura N3.5 forma de partculas
Figura N 3.6 Efecto de tamao crtico de partculas en las aberturas de una zaranda


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Material Gravedades
Especificas
Agua
Slice
Calcopirita
Oro
Mineral de bajo Sulfuro
Mineral Sulfurado
Concentrado de Sulfuros
1.0
2.6
4.2
19.3
2.7
3.2
4.0

Tamao de Partculas
Un sistema de partculas, con un amplio rango de tamaos, slo se puede describir
mediante el uso de funciones estadsticas. De estas distribuciones es posible derivar una
estimacin del tamao, superficie y volumen promedio del sistema.

Control de Tamao-

Por control de tamao, entendemos el proceso de separacin de slidos de un mineral en
dos o mas productos en base a los tamaos requeridos, esta puede ser en seco o en
hmedo.
Como lo mencionramos anteriormente ninguna Chancadora o Molino puede ser preciso
en el trabajo de reduccin de tamao y una buena porcin de fracciones pueden perderse
Mediante el uso optimo del control de tamao el resultado puede mejorarse, con respecto
a Capacidad y Tamao de partcula.

Importancia del Control de tamao

Evitar el bajo tamao en la alimentacin de la prxima fase de la reduccin
(Scalping)

Evitar al sobre tamao pasar a la prxima reduccin de tamao o etapa de
operacin
Figura N3.7 Dimetro de Tamao de Partcula


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Preparar un producto clasificado segn tamao (producto clasificado por tamao)

Mtodos de Control de tamao

En las practicas de procesamiento de minerales tenemos dos mtodos dinmicos de
procesos de control de tamao:

Zarandeo: Usa patrones geomtricos para control

Clasificacin: Usan el movimiento de las partculas para control de tamao.


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Distribucin granulomtrica
La forma ms usual de determinar los tamaos de un conjunto de partculas es mediante
el anlisis granulomtrico por una serie de tamices.

Por este procedimiento el tamao de partcula se asocia al nmero de aberturas que
tiene el tamiz por pulgada lineal. Por ejemplo, se especifica un rango de tamaos de
partculas de los siguientes modos:
Menos 150 mallas (-150m): indica un material que pase a travs de un tamiz que tiene
150 aberturas por pulgada lineal. (% Passing) Por lo que tendr un tamao menor a 106
micras que es la longitud de la abertura de la malla.
(+150m), indica que el material es retenido en un tamiz de 150 aberturas por pulgada
lineal lo que tendr un tamao mayor a 106 micras que es la longitud de la abertura de la
malla.

Figura N3.8 Apilamiento de Tamices Figura N3.9 Serie de tamices Estndar Tyler
FiguraN3.10 Distribucin de tamao de partculas


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3.1.2 Conceptos Generales sobre Zarandeo
Se llama Zarandeo al proceso mecnico que realiza la separacin de partculas en base
a su tamao a travs de su aceptacin o rechazo por una superficie, la cual normalmente
es una malla, pero tambin puede ser una plancha perforada o hilos de alambre en
paralelo. Las partculas son presentadas a las aberturas de la malla, siendo rechazadas
aquellas mayores al tamao de la abertura.
Aquel material que pasa por sobre las aberturas, se le llama sobre tamao, o tambin
oversize a aquel material que pasa por las aberturas, se le llama bajo tamao o
undersize. El hecho que un producto reporte con la fraccin sobre tamao no quiere
decir que ste sea necesariamente mayor que el tamao de la abertura.

Las aberturas de las mallas, no slo pueden tener diferentes tamaos, sino que tambin
pueden tener diferentes tipos de geomtrica, dependiendo de la aplicacin para la cual
sean utilizadas. Entre las aplicaciones ms comunes se encuentran las siguientes:
Desbaste o Scalping, el cual consiste en retirar una porcin del material grueso que es
alimentado al harnero, de modo de reducir la cantidad de material que llega a la malla de
clasificacin final, siendo esta ltima malla conocida como la malla de corte.
Despolvado o De-Dusting, consiste en retirar el material fino o el polvo que se
encuentra en un producto grueso, siendo la fraccin fina, la que no se desea tener en el
producto final.
Clasificacin o Sizing, que es cuando se clasifica un material para obtener un producto
dentro de un rango granulomtrico especfico.

Figura N3.11 Operacin de Zarandeo


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3.1.3 Proceso de Zarandeo
El proceso de zarandeo se basa en probabilidades, y el objetivo principal del operador de
los cribados es el de crear un ambiente que sea conductivo a brindarle la mayor cantidad
de probabilidades a las partculas a pasar por las aberturas de las mallas.
El material se fluidifica por accin de la vibracin.
En la superficie de harneado, el material queda sujeto a dos fenmenos:
a) La Estratificacin
b) La Probabilidad
A) La Estratificacin
El material forma una cama encima del piso del harnero, el material puede estratificarse
cuando el movimiento del harnero reduce la friccin interna en el material.
Esto significa que las partculas finas pueden pasar entre las mas grandes produciendo
una forma de separacin.

Debido la vibracin, la camada de material segrega. Los finos van para la parte inferior
y entran en contacto con la malla.

Figura N3.12 Operacin de Estratificacin Figura N 3.13 separacin
Figura N3.14 Estratificacin del Mineral


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Figura N3.15 Regiones en la Superficie de la zaranda.

Figura N 3.16 Probabilidad en el Zarandeo

Clasificacin clsica en Zarandas convencionales

1) a - b: estratificacin de la alimentacin
2) b - c: estratificacin mxima - zarandeo saturado
3) c - d: separacin por constantes intentos

2) La Probabilidad
Es el proceso de pasaje del material a travs de la apertura de la malla.

La posibilidad de separacin de una partcula es funcin, entre otros de su tamao con
respecto a la abertura de la malla; cuanto mayor sea la diferencia de tamao entre
ambos, la partcula pasara o ser rechazada mas fcilmente.
Las partculas que posen un tamao 1.5 veces mayor a la abertura de la malla, sern
rechazadas fcilmente
Las partculas con tamao menor a 0.5 veces la abertura de la malla pasaran fcilmente.
Factores que afectan a la clasificacin
- La correcta alimentacin al equipo
- Volumen de alimentacin
- Anlisis granulomtrico del producto alimentado
- Partculas mayores al corte y al 50% del corte


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- Humedad del material alimentado
- Peso especifico del material
- Velocidad del desplazamiento del material
- Piso de trabajo o medios de harneado
- rea libre de la superficie perforada
- Forma de la superficie perforada
- Forma de piso de clasificacin
- Eficiencia requerida.
Las mallas con aberturas rectangulares son normalmente instaladas con las aberturas de
stas colocadas contra el flujo del material, como aparece en la Figura N3.17- (a), para
as retardar el flujo de material y aumentar el tiempo de exposicin de las partculas a las
aberturas de las mallas.
Para aumentar la capacidad de proceso, pero sacrificando eficiencia de clasificacin, las
mallas con aberturas rectangulares son instaladas con las aberturas en la misma
direccin del flujo de material, como se puede apreciar en la Figura N3.17 (b).

Figura N3.17 Disposicin de la abertura

Figura N3.18 Tipo de abertura


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Configuracin de Circuitos de chancado

3.1.4 Circuito Abierto
Cuando el mineral pasa a travs de las chancadoras sin una etapa de clasificacin
paralela. Esto se da comnmente en chancado primario, pero puede darse en chancado
secundario con zarandas en este caso el producto de la chancadora secundaria se une
con los finos de la zaranda constituyendo el producto final..
El circuito abierto se caracteriza porque la alimentacin que ingresa al circuito pasa solo
una vez y se transporta a la etapa siguiente. Y no hay recirculacin del mineral.

Figura N 3.19 Diagrama de flujo de un sistema de chancado primrio convencional
Figura N 3.20 Circuito abierto


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3.1.5 Circuito cerrado

Se denomina circuito cerrado cuando la descarga de la chancadora se enva a una
zaranda cuya fraccin gruesa Oversize retornan a la misma chancadora para ser
chancados nuevamente, a y as hasta que cada partcula sea lo suficientemente fina
como para ser retirada por el undersize de la zaranda.

Configuraciones de circuito cerrado
Circuito cerrado directo
El circuito directo se caracteriza por alimentar el mineral fresco directamente a la
chancadora conjuntamente con el flujo de oversize de las zarandas , formando lo que
conocemos como alimentacin compuesta.

Circuito inverso

En esta configuracin la alimentacin a este circuito es conducida junto con la descarga
de la chancadora al clasificador constituidas generalmente por zarandas vibratorias , El
flujo de mineral denominado oversize de la zaranda es la fraccin gruesa que
alimenta a la chancadora ,este flujo constituye la carga circulante.. del sistema
Este tipo de circuitos es usado cuando hay una considerable fraccin de finos en el
sistema , y antes de ingresar a la chancadora se le separa mediante una previa
clasificacin y solo el material grueso ingresara a ser chancado esto permite disminuir
considerablemente la carga de alimentacin a la chancadora reduciendo el efecto de
atoramientos , y esto en general puede traducirse en un aumento de la capacidad de
tratamiento del circuito.

Figura N 3.21 Circuito cerrado directo


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Figura N 3.22 Circuito cerrado inverso


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3.2 Equipos de Chancado

3.2.1 Chancadoras Primarias

Las chancadoras son equipos elctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los
elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios estn construidos de una
aleacin especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la
parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a travs de una
abertura graduada de acuerdo al dimetro requerido.

El diseo de las mquinas de reduccin de tamao cambia marcadamente a medida que
cambia el tamao de las partculas. Virtualmente en todas las mquinas las fuerzas de
fractura son aplicadas por compresin o impacto. Los productos en cada caso son
similares y la diferencia entre las mquinas est asociada principalmente con los
aspectos mecnicos de aplicacin de la fuerza a los varios tamaos de partcula. Cuando
la partcula es grande, la energa para fracturar cada partcula es alta aunque la energa
por unidad de masa es pequea A medida que disminuye el tamao de la partcula, la
energa por unidad de masa necesaria para fracturarla aumenta con mayor rapidez.
Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes
mientras que los molinos deben ser capaces de dispersar energa sobre una gran rea.

Chancadora Giratoria

La chancadora primaria, es un equipo electromecnico tipo giratorio que tritura las rocas
por compresin mediante movimientos giratorios excntricos, accionado por un motor
elctrico Sus componentes estn construidos de una aleacin de acero de alta
resistencia. La chancadora primaria recibe mineral por descarga directa de los camiones
de mina y lo entrega al feeder alimentador Operan normalmente en circuito abierto,
aunque si el material de alimentacin
tiene mucho fino, ste debe ser preclasificado.

Figura N 3.23 Disposicin de chancadora primaria


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Especificaciones

El tamao de las Chancadoras Giratoria se especifica por la boca (ancho de la abertura
de admisin) y el dimetro del manto. siendo las ms comunes las que usan el dimetro
del cono D o la dimensin de la boca por el dimetro del cono A x D por ejemplo 60
x 89 La dimensin de (60 pulgadas) corresponde a la abertura de alimentacin en su
punto ms ancho y la dimensin de (89 pulgadas) corresponde al ancho del manto en su
base.
El casco exterior es de acero fundido, mientras que la cmara de chancado est
protegida con revestimientos o cncavos" de acero al manganeso. La cabeza est
protegida por un manto de acero al manganeso la que a su vez est recubierta por
alguna resina epxica, poliuretano, goma o algn otro recubrimiento.

,
Dimensiones de chancadora FFE mineral

Figura N 3.25 Dimensiones de chancadora giratoria

Figura N 3.24 Esquema de especificaciones de chancadora giratoria


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Tapa de araa
Ensamble de araa
Manto (superior)
Ncleo de manto
Eje principal
Manto (inferior)
Tapa de sello de polvo
Buje excntrico interior
Pin excntrico
Buje excntrico exterior
Excntrica
Ensamble de
ajuste hidrulico
Pistn de
ajuste hidrulico
Buje de la araa
Carcasa superior
Concavos
Carcasa central
Conjunto de revestimientos
carcasa inferior
Carcasa inferior
Ensamble contraeje
Eje de pin
Pin
Ensamble placa inferior
Anillos de soporte
Capacidad de las trituradoras giratorias en operacin:

Como en el caso de la trituradora de mandbula, el tamao de alimentacin, el tamao del
producto, la humedad del mineral, la dureza y la forma de alimentacin afectan la
capacidad de las trituradoras giratorias. La frmula emprica propuesta por Taggart es:
T = 0.0845 L.S
Donde: L es el permetro de la circunferencia cuyo dimetro es el promedio de los
dimetros de los dos conos (pulgadas), S es el ancho de la abertura de descarga en
posicin abierta y T el tonelaje que pasa por la trituradora en una hora (Toneladas
cortas/hora) Esta frmula indica que la capacidad de la trituradora es directamente
proporcional a la abertura de descarga en posicin de mxima oscilacin.
Componentes de la Chancadora Primaria

Figura N 3.26 Partes de la Chancadora Giratoria


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Principio de funcionamiento del Chancador Primario?
La chancadora primaria tiene un manto (Mantle), que est soportado en un disco de
bronce, el mismo que recibe el movimiento giratorio a travs de una rueda dentada
(Excntrica) que encaja con el pin cnico del contraeje principal, que recibe la
transmisin desde un motor. La parte inferior del manto (Mantle) est engastada en un
cilindro de bronce en cuyo fondo tiene un orificio a un costado (Excntrica), de este modo
al quedar engastado el manto tiene un movimiento excntrico de acercamiento y
alejamiento de la parte fija denominada cncavo, quebrando en su giro al mineral
alimentado. Las superficies de contacto con el mineral, manto y cncavo estn protegidas
con forros de acero especial (Liners o revestimiento) para evitar el contacto directo.

Sub Sistema de Lubricacin de la Chancadora Primaria
El sub sistema de lubricacin de chancadora primaria, es un conjunto de componentes
mecnicos y elctricos cuya funcin principal es lubricar y refrigerar las partes mviles
internas de la chancadora primaria

Chancadoras de Quijadas

La caracterstica mas distintiva de la chancadora de quijadas son las dos placas que se
abren y cierran como mandbulas de animal. Estn construidas en un bastidor en forma
de caja, uno de cuyos extremos es la cmara de chancado que contiene una placa o
mandbula fija que es en realidad el extremo de la caja y una placa mvil que es
empujada contra la roca con enorme fuerza. Esta provista de una excntrica y una
palanca que tienen una enorme ganancia mecnica, las que proporcionan la fuerza bruta
necesaria para producir el chancado.. Un volante de masa perifrica adecuada
proporciona el momento necesario para mantener una velocidad casi constante durante
el ciclo y en una parte del mecanismo esta el eslabn dbil que acta como un fusible de
poder para proteger la maquina en caso de esfuerzos extremos

Figura N 3.27 Movimiento de la Chancadora Giratoria


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El mineral ingresa a la chancadora a travs de la abertura superior de las dos quijadas y
es chancado cuando la quijada mvil se mueve hacia la quijada fija de arriba hacia abajo.
Cuando la quijada mvil se aleja, de abajo hacia arriba, el mineral chancado va bajando y
otra vez es chancado entre las dos quijadas en el siguiente ciclo.
Los ciclos continan hasta que el mineral, se descargue en la base de la chancadora.

Las chancadoras de mandbulas son equipos dotados de 2 placas o mandbulas,
en los que una de ellas es mvil y presiona fuerte y rpidamente a la otra, fracturando el
material que se encuentra entre ambas.
Las chancadoras de quijadas se clasifican de acuerdo al mtodo de pivotear la quijada
mvil

Especificaciones de la chancadora de quijadas

El chancador de mandbulas se especifica por el rea de entrada, es decir, la distancia
entre las mandbulas en la alimentacin (Feed) que se denomina "Boca" y el ancho de
las placas (largo de la abertura de admisin). Por ejemplo un chancador de mandbulas
de 30"x48" tendr una boca de 30" y un ancho de las placas de 48".

En una chancadora de quijadas, se deben reconocer las siguientes medidas y
trminos:

Abertura de alimentacin (FO), que es la abertura donde se introduce
el material de alimentacin. Como regla general, el tamao mximo de
material alimentado ser aproximadamente 80% de la abertura (FO);
dependiendo del tipo de chancadora y material que ser chancado (para
la chancadora C140BS este valor es 42 (1 067 mm).
Setting del lado cerrado (CSS), es la distancia ms cercana entre la
quijada mvil y la quijada fija.
Carrera (E), es la diferencia de la distancia mxima y minima en la parte
inferior de las quijadas fijas y moviles durante una vuelta del eje
excntrico. La carrera debe ser medida en ngulo recto hacia la linea
central de la cavidad de trituracin.
ngulo de ataque (o), es el ngulo que forman la quijada fija con la
movil. Longitud de la quijada (L).
Quijada movil (F).
Quijada fija (M).
Posiciones de la quijada movil (1, 2, 3).
Cubierta lateral (G).

Figura N 3.28 Especificaciones de chancadora de quijadas


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Caractersticas de la chancadora de quijada

- Abertura grande de recepcin
- La forma de la abertura de recepcin, favorece la alimentacin de rocas de
tamao grande. Esto le da una ventaja sobre la chancadora giratorio.
- Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los costos operarios son
varias veces menores que las giratorias.
- La chancadora de quijada manipula alimentacin sucia y pegajosa, ya que no
existe lugar debajo de la quijada, donde el material se puede acumular y obstruya
la descarga.
- Los mantenimientos de rutina se efecta mas fcilmente en una chancadora de
quijada.

Componentes

Figura N 3.29 Disposicin de una chancadora de quijadas

Figura N 3.30 Partes de la chancadora de Quijadas


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Principio de operacin Chancadora de quijadas
La chancadora consta de un bloque fijo llamado quijada estacionaria y otra mvil
llamada quijada mvil como se muestra en la parte superior de la quijada mvil
est unida a un eje excntrico. El motor de la chancadora da el movimiento de
rotacin a la polea usando un arreglo estndar de fajas en V y junto a la volante gira
el eje excntrico (excntrico significa fuera de centro). El eje excntrico mueve la
quijada mvil hacia abajo tanto como la excentricidad del eje lo permita, alcanzando
la parte ms baja en su rotacin, de igual manera lo hace hacia la parte superior al
completar el giro del eje, ayudado por el muelle tensor que ejerce presin gracias al
vstago tensor, el muelle est montado sobre el bastidor trasero.
La parte inferior del balancn o biela (que contiene a la quijada mvil) se conecta a
la placa articulada. Esta placa tiene la funcin (entre otras) de regular la abertura
del chancador (CSS). El otro extremo de la placa se aloja dentro de otra silla
articulada, ubicada en el bastidor trasero de la chancadora que forma la pared
posterior de la carcasa, la cual es fija. El bastidor trasero posee unas cuas de
ajuste que se abren o cierran hidrulicamente por medio de dos pistones hidrulicos
laterales.

Mientras el eje excntrico mantiene su rotacin; la quijada mvil ejecuta un ciclo de
movimiento continuo hacia arriba y abajo. Este movimiento acerca la quijada mvil
hacia la quijada estacionaria. Cuando el eje se mueve hacia arriba, el proceso es
inverso y el muelle tensor tira de la quijada mvil alejndola de la quijada
estacionaria. El resultado final es un ciclo continuo de alejamiento y acercamiento
entre ambas quijadas.
Cada una de las quijadas est cubierta con forros reemplazables, resistentes al
desgaste, para proteger las quijadas (fija y mvil), del deterioro y daos causados
por el trabajo. Adems, los lados de la chancadora estn protegidos por forros
laterales.


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3.2.2 Chancadoras secundarias y terciarias

Las chancadoras secundarias son ms livianas que las chancadoras primarias, puesto
que toman el producto chancado en la etapa primaria como alimentacin. El tamao
mximo normalmente ser menor de 6 8 plg. De dimetro y, puesto que todos los
constituyentes dainos que vienen en el mineral desde la mina, tales como trozos
metlicos, madera, arcilla y barro han sido ya extrados, es mucho ms fcil de manejar.

Al igual que las primarias, trabajan en seco y reducen el mineral a un tamao adecuado
para molienda o chancado terciario, si es que el material lo requiere. Las chancadoras
usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las mismas, excepto que
para chancado terciario se usa una abertura de salida menor., aunque tambin se usan
chancadores de rodillo y molino de martillo

Chancadora Cnica

Es una chancadora de eje vertical similar a una giratoria, difiere de esta porque el eje no
se encuentra suspendido y porque la cmara de trituracin es de menor volumen.
Otras de las diferencias con la giratoria es que en la cnica secundaria la disposicin del
cono en paralelo, mientras que en la giratoria primaria el cono es divergente. Igualmente
el cono est sujeto a la parte inferior de la trituradora, no existiendo el crucero
caracterstico de las giratorias primarias. Esto permite una boca de admisin totalmente
libre.Las chancadoras de cono se especifican por dimetro del cono

Dimensiones

Figura N 3.31 Disposicin de una chancadora secundaria de cono


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Principio de funcionamiento
Las chancadoras cnicas funcionan girando una cabeza mvil de forma cnica dentro
de un cuerpo fijo en forma de tazn. La cabeza esta montada sobre un eje vertical, el
cual est apoyado dentro de un buje excntrico en su extremo inferior solamente. La
excntrica es accionada para rotar y este movimiento mueve la cabeza en una
trayectoria circular excntrica dentro del tazn. Aunque la cabeza est libre para rotar
dentro del buje excntrico as como girar, la friccin del mineral entre la cabeza y el
tazn generalmente evitan la rotacin. A medida que la cabeza gira de esta manera, el
espacio entre la cabeza y el tazn en cualquier punto cambia continuamente,
acortndose y amplindose. La abertura en la parte superior donde la alimentacin
ingresa, el espacio de chancado es relativamente ancho y progresivamente se estrecha
en la parte inferior de la cavidad. El mineral ingresa por la parte superior y con cada giro
de la cabeza, es quebrantado cuando la boca se cierra junto con las partculas de roca.
Las partculas quebrantadas luego caen dentro de la parte ms estrecha de la cavidad
cuando el espacio se abre. Esto se repite muchas veces hasta que la roca triturada cae
a travs de la abertura final.

Figura N 3.32 Dimensiones de una chancadora de cono

Figura N3.33 Movimiento de la excntrica.


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Partes principales de la chancadora de cono

Figura N3.34 Fuerzas de Chancado.

Figura N3.34 Partes de chancadora de cono
.


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Tipos de chancadora de cono

La chancadora de cono se produce en dos versiones:
a) Cono standard
b).Cono de cabeza corta

Chancadora de cono estndar Chancadora de cono cabeza corta
1. se usa para chancado secundario
2. Tiene un revestimiento escalonado lo
que permite una alimentacin ms
gruesa que la cabeza corta
3. Trabajan normalmente en circuito
abierto, pero a veces es
recomendable zarandear el material
antes de pasar por la chancadora
para eliminar la parte de la
alimentacin que ya cumple con las
exigencias de tamao del producto.
Esto se recomienda, en general,
cuando la alimentacin contiene ms
del 25% del material menor que la
abertura de salida de la chancadora.
1. Se usa para chancado terciario.
2. Tiene un ngulo de cabeza ms agudo que la
standard, lo que ayuda a prevenir atoramientos
debido al material ms fino que trata.
3. Tambin tiene una abertura de alimentacin
ms pequea, una seccin paralela mayor en
la seccin de descarga y entrega un producto
menor. La razn de reduccin que entrega
vara entre 4/1 a 6/1. El tamao mximo de la
boca es de 10 y entrega un producto que
vara entre 1/8 y 1
4. Trabajan en circuito cerrado (normalmente),
evalundose una disposicin directa o inversa
segn las caractersticas particulares del
circuito.

Figura N3.35. Trompo y perfil estandar

Figura N3.36. Trompo y perfil cabeza corta


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Chancadora de rodillos de alta presin HPGR

Los HPGR consiste en dos rodillos grandes,. La figura 26 ilustra la disposicin general
de un HPGR. Un rodillo est en una posicin fija mientras que el otro puede deslizarse
horizontalmente hacia o alejndose del rodillo fijo, dependiendo de la presin resultante
de la alimentacin.


La unidad de alimentacin del HPGR consta de una tolva de alimentacin un eje de
regulacin y una gua del material de alimentacin
Cada rodillo es accionado por su propio motor de velocidad variable, aunque ambos
rodillos rotan a la misma velocidad pero en sentidos opuestos. El flujo de mineral es
introducido entre los rodillos desde arriba, y la rotacin de los rodillos combinada con la
friccin superficial entre los rodillos y el mineral, arrastra el flujo de mineral hacia el
espacio entre los rodillos. Esto se ilustra en la figura N3.37

El sistema hidrulico del HPGR mantiene una presin muy alta sobre el rodillo en
movimiento para contrarrestar la fuerza ejercida por el mineral que pasa entre los
rodillos. La alta presin obliga que las partculas del mineral colisionen unas con las otras
y que los rodillos se friccionen entre si, causando la rotura masiva, incluyendo la creacin
de una alta cantidad de finos y tambin el micro-agrietamiento de las partculas no rotas.

Figura N3.36. Chancadora de rodillos de alta presin


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La figura N3.38 ilustra el concepto de la rotura entre partculas. Esto ayuda al
procesamiento aguas abajo reduciendo la energa requerida para moler el mineral en el
circuito del molino de bolas. Se puede ajustar la presin del rodillo, con una presin ms
alta causando una mayor rotura y produccin de finos, pero tambin reduciendo el
rendimiento y aumentando el desgaste de los rodillos. El punto ptimo de operacin
estar a una cierta presin por debajo de la mxima, a un nivel a determinarse durante la
puesta en marcha de las unidades. La presin inicial nominal es de aproximadamente
17,000 kN.

Figura N3.37. Esquema de la seccin transversal del HPGR

Figura N3.38. Esquema de la rotura entre partculas en el HPGR


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Las caras del rodillo estn cubiertas con studs de carburo de tungsteno resistentes al
desgaste para reducir el desgaste en la superficie del rodillo. El desgaste es reducido
posteriormente por la formacin de una capa autgena de finos de mineral
compactados que se acumula y permanece sobre la superficie del rodillo. El flujo de
mineral que contacta con los rodillos, luego entra en contacto realmente con una capa
reemplazable de partculas del mineral en vez de entrar en contacto directamente
contra la cara del metal mismo. Esto es muy importante para alargar la vida del rodillo.
Esta capa del mineral se puede desestabilizar por la falta de finos en la alimentacin,
por una humedad inadecuada en la alimentacin o por una humedad excesiva en la
alimentacin. La ausencia o rotura de los stud permitir tambin que se rompan las
reas de la capa autogenerada, conllevando a un desgaste localizado posterior en el
rea.
El flujo de mineral triturado sale del HPGR por gravedad hacia la faja transportadora
de descarga del HPGR para transportarla hacia las tolvas de alimentacin del molino
de bolas. El mineral sale del HPGR en forma de una torta comprimida u "hojuela", la
cual se rompe al manipularse y transferirse hacia el sistema de transporte. Para los
minerales con un contenido ms alto de roca alterada o arcilla, las hojuelas pueden
ser ms coherentes con algunos grumos que sobreviven a la alimentacin de la
zaranda del molino de bolas.

Figura N3.39. Esquema de la rotura entre partculas en el HPGR


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Figura 3.40 Partes de la zaranda

Zarandas vibratorias clsicas convencionales

La zaranda vibratoria es un clasificador este separa la alimentacin en dos o mas flujos
cada uno conteniendo partculas de un rango de tamaos diferente. La separacin ocurre
al permitir que partculas finas pasen a travs de aberturas de las parrillas de la zaranda.

Componentes principales


Para desplazar el material sobre la superficie de las mallas y permitir que ste pase a
travs de las aberturas, los generadores de movimiento de los harneros vibratorios
pueden producir un movimiento elptico o un movimiento puramente lineal. En ambos
casos, el material es desplazado en lnea recta y nunca hacia los lados; por lo cual estos
deben ser alimentados siempre a todo el ancho de la plancha de impacto ubicada antes
de la malla.

En la mayora de las zarandas vibratorias el movimiento es generado por un sistema con
contrapesos o ejes excntricos accionados por un motor elctrico, ya sea con acople
directo o con un sistema de transmisin de potencia que utiliza correas en V. La mayora
de los generadores de movimiento permiten ajustar la amplitud y la frecuencia del
harnero, de manera que el usuario pueda adaptar los parmetros operacionales del
harnero a las caractersticas fsicas del material.

Las zarandas vibratorias pueden ser operados en forma horizontal o inclinados,
dependiendo de cules sean los objetivos de la aplicacin. Los harneros se instalan
inclinados para agilizar el paso del material sobre tamao hacia el punto de descarga.
Pero debido a la inclinacin del harnero el material tiende a tomar velocidad, reduciendo
el tiempo de exposicin de las partculas a las aberturas, lo que a su vez reduce las
probabilidades de las partculas de pasar por stas.


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La zaranda est montada sobre resortes y se acciona haciendo girar contrapesos
excntricos. Los pesos estn diseados para impartir un violento movimiento hacia
adelante y hacia arriba, al material que cae en la zaranda. Por lo tanto, el lecho de
material se mantiene activo y en movimiento, lo que causa la separacin de las partculas
y un zarandeo eficaz.
La vibracin es producida en las mallas inclinadas por un movimiento circular en un plano
vertical de 1,5 a 6 mm de amplitud y 700 1000 ciclos por minuto.

Para una separacin de calidad, es necesario una buena razn entre la amplitud y la
frecuencia. Es deseable que cuando el material viaje sobre la malla, no caiga en la misma
abertura pero al mismo tiempo, que no salte muchas aberturas. Para obtener semejante
resultado se debe observar lo siguiente:

a) Aperturas grandes: grandes amplitudes y frecuencias bajas
b) Aperturas pequeas: amplitudes chicas y frecuencias altas

La vibracin levanta el material produciendo estratificacin y las partculas se mueven
sobre la superficie del cedazo debido al movimiento vibratorio y a su inclinacin.
El vibrador puede girar a favor o contra flujo para retener ms el material, con el propsito
de mejorar la clasificacin.

En cedazos horizontales, el movimiento deber ser capaz de mover el material sin ayuda
de la gravedad. Este movimiento con una inclinacin de aproximadamente 45, con
relacin a la horizontal, tiene un componente vertical que permite la estratificacin y un
componente horizontal que permite la traslacin y la separacin al pasar el material sobre
el cedazo
Usados en harneros horizontales, o de pequeas inclinaciones que pueden ser
Descendiente para la clasificacin y ascendiente para el desage.
Los harneros horizontales generalmente proporcionan mayor eficiencia, pero menor
capacidad. La velocidad de transporte es aprox. 12m/min.
El Mecanismo puede ser del tipo sincronizado y autosincronizado.

Figura N3.41 Movimiento Circular Figura 3.42 Movimiento Linear horizontales


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Figura N3.44 Inclinacin Zaranda Banana

Figura N 3.43 Zaranda banana
Clasificacin en Zaranda Tipo Banana

Inclinacin mltiple banana screen efectivas en zarandeo en camas delgadas.
Los harneros tipo banana poseen varias inclinaciones, conteniendo de dos a 6
secciones de inclinacin descendente desde el extremo de la alimentacin hacia el
extremo de la descarga. La alimentacin se distribuye a travs del ancho del la harnero
e inicialmente fluye descendentemente hacia la seccin con ms pendiente a una
velocidad relativamente alta.
Se produce un movimiento Linear

Las aberturas en las secciones iniciales son ligeramente ms grandes para permitir el
paso rpido de los finos, mientras que las partculas ms gruesas no llegan a
presentarse y pasar las aberturas en un tiempo suficiente antes de alcanzar la siguiente
seccin. A medida que los finos pasan por las aberturas, la cantidad de material
remanente a ser clasificado es reducida y la inclinacin ms pronunciada en cada
seccin sucesiva, reduce la velocidad del flujo. En los extremos con ms inclinacin en
el piso, las aberturas del panel son ms pequeas y tienen una diferente configuracin
para mejorar la separacin del material parcialmente zarandeado que ellos consideren.


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Figura 3.45 Deck De Inclinacin Variable Zaranda Banana
.

Figura 3.46 Componentes principales de zaranda banana
.

El volumen menor y la velocidad ms lenta se combinan para permitir que el mineral
permanezca ms tiempo en cada seccin ms inferior para mejorar la eficiencia.
Espesor reducida de la camada permite la remocin inmediata del material fino

La zaranda banana consta de un par de planchas laterales, montadas sobre resortes
helicoidales, entre las planchas laterales se tienen traviesas transversales, un soporte de
pesos para sujetar los medios de zarandeo y una viga de accionamiento.

La viga de accionamiento posee dos unidades excitadoras empernadas a la misma, la
cual genera el movimiento vibratorio de la zaranda. Los excitadores son accionados por
un motor elctrico por medio de un eje universal.

La zaranda est montada sobre un armazn countermas, el cual soporta la zaranda y
reduce las vibraciones transferidas a la estructura de soporte. El nico esquema tpico a
continuacin muestra los componentes principales.


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4.0 Proceso de Molienda Clasificacin
4.1 Concepto y Definicin de Trminos

4.1.1 Partculas y granos

- Una partcula es una entidad fsica distinguible.
- Una partcula se puede coger y separar de otras partculas .
- Una partcula puede referirse a una roca un pequeo trozo de mineral o una
diminuta partcula de polvo. Los procesos de reduccin de tamao y de separacin
involucran el procesamiento de partculas.

Un grano es un pequeo aglomerado de un cierto mineral.
En una gran partcula de mineral, los granos de los minerales valiosos estn diseminados
a travs de la ganga. Si esta partcula se observa a travs de un microscopio se vera que
estos granos estn muy bien delimitadas, pudindose distinguir claramente de los otros
granos que componen la partcula

4.1.2 Liberacin del mineral

Cuando las partculas de una mena estn formadas por los minerales, se habla de
partculas libres; cuando ellas consisten de dos o ms especies minerales se les llaman
partculas mixtas. El grado de liberacin de una especie mineral particular es porcentaje
de partculas individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o mixta.

Figura N4.1. Partculas y tamao de grano

Figura N4.2. Partculas liberadas


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El objetivo de la liberacin es obtener partculas que contengan solo mineral de valor de
modo que este pueda ser separado de la ganga.
La liberacin se logra mediante un proceso de reduccin de tamao, denominado
tambin conminucion, que se verifica en las plantas de chancado y molienda.

El producto del proceso de conminucion son partculas que contienen mineral de valor,
partculas que contienen gangas, y partculas parcialmente liberadas o mixtas (contienen
mineral de valor y ganga). La liberacin es exitosa cuando el producto que se obtiene
contiene principalmente dos tipos de partculas:
Partculas compuestas casi exclusivamente de mineral de valor, y partculas compuestas
casi exclusivamente de ganga

Grado de liberacin

El grado de liberacin de un mineral se refiere al porcentaje de mineral presente en forma
de partculas libres con respecto a la cantidad total de dicho mineral contenido mezclada
con otros minerales y ganga. El grado de liberacin depende del tamao de las partculas
en relacin al tamao de los granos. Si la razn entre el tamao de las partculas y el
tamao de los granos es alta, la liberacin es pobre (demasiados granos por partculas.
Si esta razn es baja, es una indicacin de una buena liberacin (Pocos granos por
partcula). Para un mismo tamao de partcula diferentes minerales a menudo tienen
diferentes minerales grados de liberacin.

En general, la liberacin de la ganga no requiere de partculas muy finas

La curva que se muestra a continuacin muestra el grado de liberacin de un mineral en
funcin de la razn entre el tamao de partculas y el tamao de los granos.
Cuando el tamao de partculas es el mismo que el tamao de los granos la liberacin es
baja, esto se debe al hecho de que las partculas no necesariamente se quiebran
siguiendo los bordes de los granos, una partcula pequea podra contener pedazos de
varios granos que fueron quebrados en vez de un solo grano entero. La liberacin mejora
notablemente cuando el tamao de partculas es aproximadamente una dcima parte del
tamao de los granos, as el efecto de cada grano en la composicin de las partculas es
mayor lo cual mejora la liberacin.

Figura N4.3 Grado de liberacin del mineral


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El tamao de los granos de cada uno de los minerales presente en un yacimiento es
diferente, adems el tamao de grano de un mismo mineral varia de un yacimiento a otro.
Esta tabla muestra el tamao de los granos de tres minerales generalmente presentes en
un yacimiento de cobre, para cierto tamao de partcula por ejemplo 106 micrones malla
150 se puede observar que la liberacin es muy diferente para los diferentes minerales.
En este ejemplo los silicatos considerados como la ganga son liberados mucho antes que
la calcopirita que es el mineral de valor.

En algunos casos se puede aprovechar esta dispersin del grado de liberacin, por
ejemplo moliendo el mineral hasta un tamao en que la ganga se pueda liberar
fcilmente, pero que es muy grueso para liberar el mineral de valor.

La ganga liberada se puede eliminar en una etapa de separacin antes de moler el
mineral a un tamao mas fino para eliminar el mineral de valor. Con esto se evita moler
innecesariamente la ganga ya liberada reduciendo as mismo el costo de molienda.

Figura N4.3 Grado de liberacin partculas y granos


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4.1.3 Mecanismos de conminucion en molienda

La molienda por impacto ocurre cuando la energa aplicada es mucho mayor que la que
se necesita para romper la partcula. Con estas condiciones la partcula se rompe en
muchos pedazos con un amplio rango de tamaos.
Esto sucede, por ejemplo, cuando las bolas de gran tamao (5 pulgadas) son levantadas
con suficiente energa, como para que se separen de la carga y caigan golpeando
violentamente el mineral que se encuentra al pi del molino.

La molienda por compresin ocurre cuando la energa aplicada es la necesaria para
llevar la partcula justo a su punto de fractura, rompindola en unos pocos pedazos. Esta
situacin se produce, por ejemplo, por la accin de las bolas y rocas de gran tamao, al
rodar hacia el pie de la carga, sobre partculas de tamao intermedio y fino.

Cizalle y Friccin: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte.

Finalmente, la molienda por abrasin ocurre cuando la energa aplicada es insuficiente
para producir un quiebre de la partcula y ms bien se produce una fractura localizada.
Figura N4.4 separacin de partculas y granos
Figura N4.5 Mecanismo de conminucion en molienda


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Este tipo de molienda ocurre entre las rocas que estn en contacto, las cuales se
desgastan hasta que son suficientemente pequeas como para ser fracturadas por las
bolas o partculas mayores.

Para obtener el tamao de reduccin deseado los molinos muelen el mineral por accin
principalmente de impacto y friccin de las bolas de acero contra las chaquetas (forros)
del revestimiento de los molinos.

4.1.4 Razn de Reduccin

Incluyendo todas las chancadoras por impacto han limitado la razn de reduccin. Debido
al diseo hay una limitacin en el tiempo de retencin para el material que pasa.
En la molienda, tiene lugar en un espacio ms "abierto", el tiempo de retencin es ms
largo y se puede ajustar fcilmente durante la operacin .

A continuacin se muestra la reduccin del tamao terico y rangos de potencia para los
diferentes molinos. En la prctica, tambin la reduccin de tamao en molienda es
optimizado mediante etapas

4.1.5 Teoras de la Conminucin: Relacin EnergaTamao de Partcula
Las teoras de conminucin estn relacionadas con la energa necesaria para alcanzar un
determinado tamao de produccin, a partir de un tamao inicial dado.
Existen varias teoras al respecto, pero ninguna de ellas es satisfactoria, puesto que es
imposible independizar la energa necesaria para la reduccin de tamao y la energa
que absorbe la mquina.
Daremos a conocer tres teoras.

Figura N4.6 Razn de reduccin en molienda


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RITTINGER ( 1867 )
Supone que la energa consumida en la reduccin de tamao es proporcional al rea de
la nueva superficie creada. Eso quiere decir que a mayor superficie creada mayor es el
consumo de energa.
KICK ( 1885 )
Estableci que el trabajo requerido en la reduccin de tamao, es proporcional a la
reduccin de volumen en las partculas. Es decir, a medida que una partcula disminuye
en volumen mayor ser su consumo de energa.
BOND ( 1952 )
La energa consumida para reducir el tamao 80% de un material, es inversamente
proporcional a la raz cuadrada del tamao 80%; siendo ste ltimo igual a la abertura del
tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partculas.
(
(
=
80 80
F
1
P
1
Wi 10 E
Indice de Trabajo o Moliendabilidad:
El work index es el parmetro que expresa la resistencia del material para ser reducido de
tamao.
(
(
=
80 80
F
1
P
1
Wi 10
E
Wi
Es un parmetro experimental que debe ser determinado en un equipo similar al usado
en la operacin industrial, y representa la mayor o menor facilidad con que un material
puede reducirse de tamao en ese equipo.
En general el ndice de trabajo depende del material, tamao de partcula, del tipo de
molienda (hmeda o seca, barras o bolas, etc).
TABLA N 4.1 Indices de Trabajo De Bond Para algunos Materiales.
MATERIAL Wi ( KWH/TON )
Rocas:Granito
Andesita
Diorita
15
22
19
Minerales:
Hematita
Cu Porfrico
Cuarzo
Caliza
Grafito

13
13
13
12
45
Se pueden obtener ndices de trabajo en diferentes tamaos de varios equipos, usando
idnticas alimentaciones de material. Los valores obtenidos, dan una indicacin de la
eficiencia de cada mquina, y pueden ser un indicativo para determinar el efecto de las
variables de operacin del equipo, como velocidad de rotacin, tamao del medio de
molienda, tipo de revestimientos, etc.


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4.1.6 Movimiento de la carga en molinos rotatorios

Los molinos rotatorios muelen partculas a medida que el molino gira y el mineral es
golpeado por los medios de molienda.

La carga dentro del molino se mueve siguiendo dos patrones

- Cascada
- Catarata

Se dice que la carga en el molino sigue un movimiento de cascada, cuando los medios
de molienda (bolas) ruedan de la parte alta de la carga hasta el pie de ella.
El movimiento de cascada generalmente produce fragmentacin por friccin lo que da
lugar a un producto de molienda fino.
Se dice que la carga en el molino sigue un movimiento de catarata, cuando los medios
de molienda bolas son arrojados desde la parte alta de la carga hasta el pie de ella. El
movimiento de catarata generalmente produce fragmentacin por impacto, lo que da
lugar a un producto de molienda grueso.
En general el movimiento de la carga en el molino es una combinacin de movimientos
de cascada y catarata

Velocidad de los molinos

Los molinos de bolas comnmente se operan a velocidades mayores que los molinos de
barras, de tal forma que se obtiene primordialmente un efecto de catarata. La velocidad
normalmente est comprendida entre el 70 y 80% de la velocidad crtica.
La velocidad del molino afecta el movimiento de la carga. Si se aumenta la velocidad, el
movimiento de catarata aumenta y la molienda se hace mas gruesa. Si la velocidad del
molino alcanza un punto crtico, los medios de molienda se adhieren a las paredes del
molino debido al efecto de la fuerza centrifuga, y la eficiencia de molienda decrece
bruscamente.
Normalmente la velocidad del molino es constante y su valor depende del diseo del
pin, algunos molinos sin embargo usan motores de velocidad variable.

Velocidad critica

La velocidad mnima a la cual los medios de molienda adhieren a las paredes del molino
se denomina velocidad critica del molino. A esta velocidad, la fuerza centrifuga es
Figura N4.7 Movimiento de la carga en molinos


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suficientemente alta para mantener los medios de molienda adheridos a la pared del
molino.
La velocidad critica normalmente es expresada en rpm. Depende del dimetro del
molino, los molinos de gran dimetro tiene una velocidad critica mas baja.
La mayora de los molinos de bolas operan entre 7 y 80% de la velocidad critica mientras
que los molinos de barras operan entre 55% y 70% de la velocidad critica

pies) interior, (D.
D
76,63
c = N

m.) interior, (D.
D
42,3
Nc =

4.1.7 Dureza de la alimentacin

El tamao de las partculas del producto depende de la dureza del mineral. Si el mineral
es mas duro( el ndice de trabajo del mineral aumenta), el contenido del molino( y el
producto en el caso de molinos de bolas) se hace mas grueso debido a que la velocidad
de fragmentacin disminuye. La molienda de un mineral duro se realizara principalmente
por friccin, mientras que en el caso de minerales blandos la molienda es principalmente
por impacto. En un molino AG o SAG, el producto ser mas fino cuando el mineral es
duro, y se producir mas material de tamao critico debido a la accin de la rejilla de
descarga. Con el fin de mantener la calidad de molienda o para prevenir una posible
sobrecarga se debe reducir el tonelaje.

Si el mineral es blando, se puede procesar un tonelaje alto, sin embargo, esto puede
causar problemas aguas abajo en el circuito si la capacidad de algn equipo es limitada.
En el caso de molinos AG ySAG, es posible que no se alcance la potencia nominal sin
producirse primero una sobrecarga del molino debido a que los minerales blandos
producen una carga fina en el molino. Con menos partculas gruesas dentro del molino
para causar la molienda del mineral, la accin de molienda se reduce, lo que conduce a
un producto mas grueso. Si el tonelaje de alimentacin no se puede aumentar, es posible
que la velocidad del molino debe reducirse para evitar el dao del revestimiento debido a
la reduccin de la carga del molino

Figura N4.8 Comportamiento de la Dureza de mineral


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4.1.8 Tamao de la alimentacin

El efecto de la distribucin de tamao de las partculas alimentadas en el compartimiento
de los molinos es relativamente complejo.
Dentro de rangos de operacin normal, una alimentacin mas gruesa resultara en un
producto mas grueso. Sin embargo, debido a que la velocidad de fragmentacin es mayor
para partculas mas gruesas, los cambios en el tamao del producto son normalmente
pequeos. En el caso de molinos AG y SAG, las partculas gruesas (idealmente cerca de
un 20% entre 10 y 25 cm) son muy importantes debido a que ellas constituyen una parte
importante de los medios de molienda. En estos casos, un aumento en la proporcin de
partculas gruesas( para una alimentacin constante) puede llevar a un aumento en la
velocidad de fragmentacin, con la que el producto resultara un poco mas fino

}

Se piensa que la presencia de partculas finas en la alimentacin del molino sirve para
aumentar la velocidad de fragmentacin de la partculas grandes. Esto se atribuye a una
menor velocidad de sedimentacin de las partculas gruesas, debido a la presencia de
partculas finas (una viscosidad mas alta). Las partculas grandes permanecen mas
tiempo en el molino, exponindose mas a los efectos de molienda, en vez de hundirse
hacia las paredes del molino donde la molienda es inferior. Para una alimentacin muy
fina, cuando la velocidad de fragmentacin es relativamente pequea, la eficiencia de
molienda es normalmente pobre (altos ndices de trabajo operacionales) Esto demuestra
la necesidad de un adecuado dimensionamiento de los medios de molienda.

4.1.9 Flujo de alimentacin

El flujo de alimentacin al molino determina el tiempo de residencia de las partculas
dentro del molino. Si se aumenta el flujo de alimentacin, el producto es mas grueso
debido a que el mineral permanece menos tiempo dentro del molino: a medida que el
tiempo de residencia decrece, el numero de eventos de ruptura ser menor. En los
molinos AG y SAG, el tiempo de residencia de las partculas grandes esta determinado
por su tamao debido a la rejilla de descarga.

Una disminucin en el flujo de alimentacin reducir la carga en el molino hasta que se
alcance un nuevo punto de equilibrio. Esto contrasta con el caso de molinos de bolas
donde la carga permanece prcticamente constante debido a que ella esta compuesta
principalmente de bolas.

Figura N4.9 Tamao de partcula de alimentacin


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4.1.10 Tamao critico

En un molino con descarga por rejilla (o en un circuito cerrado donde el material grueso
en la descarga del molino se retorna al molino) puede producir una acumulacin a lo que
se denomina material de tamao crtico (normalmente entre 25 cm y 7.7 cm)La
velocidad de fragmentacin de este material no es suficientemente grande para un cierto
flujo de alimentacin de modo que este se acumula en el molino. En la rejilla se perforan
algunas aberturas grandes conocidas como aberturas para guijarros, con el fin de
remover el exceso de material critico.
En el caso de molinos de bolas, esto ocurre para material que es muy pequeo para
servir como medio de molienda y muy grande para ser molido a la velocidad requerida.

4.1.11 Revestimientos
Los revestimientos deben ser diseados para soportar los impactos y la carga. Los
revestimientos protegen el molino de la abrasin y corrosin; y adems ayudan a
levantar la carga.
Los revestimientos son fcilmente recambiables y constituyen las caras internas de
trabajo del molino.
Las tapas de los extremos de los molinos de barra tienen revestimientos planos,
levemente cnicos para centrar las barras. Se construyen de acero manganeso o cromo
molibdeno. Los extremo de los molinos de bolas tienen resaltes para levantar la carga y
as disminuir el desgaste. Se construyen de aleacin Fe-Ni, u otros materiales resistentes
al desgaste.
El costo de los revestimientos es muy importante en la operacin de un molino, y es as
como continuamente se estn probando nuevos materiales, como por ejemplo goma, el
que se ha encontrado que duran ms y son ms fciles de instalar y, adems, reducen
considerablemente el ruido, aunque aumentan el desgaste de los medios de molienda.

4.1.12 Pulpa
A partir de la molienda el mineral es manipulado en forma de pulpa. Esta pulpa consiste
en una mezcla de agua y partculas de mineral, las dos propiedades mas importantes de
la pulpa son:

- Densidad
- viscosidad

Figura N4.10 Tamao critico de partculas


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Densidad

Estrictamente hablando , la densidad de pulpa debera referirse a la masa de la pulpa por
unidad de volumen. Sin embargo en las plantas de procesamiento de minerales, la
densidad de pulpa se refiere generalmente al porcentaje de slidos por unidad de masa.

La densidad de pulpa se puede medir con una balanza Marcy, esta balanza es de tipo
resorte (dinammetro) con un recipiente de un litro de capacidad para contener la pulpa y
una escala circular de papel con una graduacin apropiada. La escala indica la masa de
un litro de pulpa lo que corresponde a una lectura directa de la densidad de pulpa. La
balanza marcy convierte esta densidad de pulpa en Kg/ lt) en porcentaje de slidos,
conocido el peso especifico de la partculas. El porcentaje de slidos se lee en la escala
graduada al peso especifico de las partculas

Como se muestra en este ejemplo para un mismo volumen total, la cantidad de slidos
requerida para mantener la misma masa total (slidos + agua) es mayor cuando el peso
especifico de las partculas es menor. Esto significa que habr menos agua en el caso de
partculas con un peso especifico menor y , por lo tanto el porcentaje de slidos ser mas
alto. Esta es la razn por la cual la lectura del porcentaje de slidos en una balanza
Marcy requiere la informacin sobre el peso especifico de la partculas. Cuando el mineral
se concentra el peso especifico cambia. El concentrado de la planta de flotacin por
ejemplo, tendr un especifico diferente que la alimentacin a flotacin. Esto implica que
se requerir una escala circular diferente en la balanza marcy para determinar el
porcentaje de slidos

Viscosidad de la pulpa

La viscosidad es una medida de la resistencia al movimiento o escurrimiento de un
fluido. Por ejemplo el aceite frio no fluye tan fcilmente como lo hace el agua.
La viscosidad de la pulpa afecta el comportamiento de molinos, ciclones bombas,
tuberas, y de cualquier otro equipo que procese pulpas. La viscosidad de la pulpa de
pende de la forma, tamao, qumica de superficie y peso especifico de las partculas, as
como tambin del porcentaje de slidos. Una pulpa con un alto porcentaje de slidos es
mas viscosa que una pulpa con un bajo porcentaje de slidos.

Efecto del tipo de partcula en la viscosidad de la pulpa
La viscosidad de la pulpa no depende solamente del porcentaje de slidos, Tambin
depende del tamao, forma y peso especifico de las partculas en la pulpa. En general, a
igual porcentaje de slidos:

Pulpas compuestas de partculas mas finas tienen una viscosidad mas alta
Pulpas compuestas de partculas mas densas tienen tiene un a viscosidad mas baja
Pulpas compuestas de partculas cuyas formas produce un roce menor tienen una
viscosidad mas baja


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Las Pulpas (Mineral + Agua) en los distintos flujos alrededor del circuito pueden ser
caracterizadas por una o ms de las siguientes propiedades :

- Tonelaje Seco de Slidos, ton/hr (MS)
- Tonelaje de Pulpa, ton/hr (MP)
- Flujo de Agua, m
3
/hr (MW)
- Flujo Volumtrico de Pulpa, m
3
/hr (QP)
- Densidad de Pulpa, ton/m
3
(DP)
- Porcentaje Slidos, en volumen (PS)
- Porcentaje Slidos, en peso (PSV)

Para el calculo de estas flujos es importante conocer los siguiente:

Tonelaje seco

MS 100 tph
Porcentaje de
slidos
PS 58.82 %
Densidad del
slido
DS 2.8
Clculo del Tonelaje de pulpa

Para este calculo se toma como dato el tonelaje seco y el porcentaje de slidos en
peso:
Aplicamos la siguiente frmula:
100 / PS
MS
MP =

tph MP 170
100 / 82 . 58
100
= =

Figura N4.11 Viscosidad vs porcentaje de slidos


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Calculo del Caudal de agua

Es necesario conocer el tonelaje de pulpa
Se plica la siguiente frmula:

MW = MP MS

MW = 170 100 = 70 m
3
/hr

Clculo del Caudal de Pulpa

Es necesario conocer el tonelaje seco, densidad del slido, y caudal de agua
Se plica la siguiente frmula:

MW
DS
MS
QP + =

/h m 105.71 70
2.8
100
QP
3
= + =

Calculo de la densidad de pulpa

Es necesario conocer el tonelaje de pulpa y el caudal de pulpa.
Se aplica la siguiente frmula:
QP
MP
DP =

3
/ 608 , 1
/h 105.71m
t/h 170
D
3
m t P = =

Clculo del porcentaje de slidos en volumen PSV

Es necesario conocer el tonelaje seco densidad del slido y el caudal de pulpa.
Se aplica la siguiente frmula:
QP
DS
MS
PSV =

% 78 . 33 100
/h m 105.71
/ 8 . 2
t/h 100
3
3
= = x
m t
PSV

4.1.13 Carga circulante

La carga circulante es una funcin directa de la cantidad de material grueso reciclado al
molino en un circuito cerrado. Una carga circulante de 300% significa que por cada
tonelada de slidos alimentada al circuito, tres toneladas son recicladas desde la
descarga de ciclones al molino. La carga circulante es un ndice aproximada de cuantas
veces las partculas pasan por el molino.


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Las partculas pasan un mayor nmero de veces por el molino cuando la carga circulante
es mayor. Por supuesto las partculas finas no pasan por el molino tantas veces como lo
hacen las partculas gruesas o mas pesadas. Los ciclones se encargan de remover estas
partculas finas desde el circuito.

Calculo de la carga circulante

La carga circulante de l sistema se obtiene dividiendo el tonelaje reciclado por el tonelaje
alimentado al circuito.
La carga circulante ser igual a la razn entre el flujo de slidos reciclados (gruesos del
clasificador) y el flujo de alimentacin fresca de slidos.
La carga circulante se expresa en porcentaje. Valores tpicos de carga circulante en
circuitos de molinos de bolas varan entre 100% y 400% y para molinos autgenos/
semiautogenos entre 10% y 60%
Considerando que en estado estacionario el flujo de slidos en la alimentacin fresca es
igual al flujo de slidos en el producto, la carga circulante puede ser igual a la relacin
de flujo de slidos reciclados entre el flujo de slidos del producto final.

Figura N4.12 Carga circulante circuito directo
300% 100 x
200
600
Circulante Carga = =
100 x
Ciclones Rebalse
Ciclones Descarga
Circulante Carga =


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4.1.14 Clasificacin en Molienda
Clasificar esta definido por el hecho de separar partculas de diferente tamao y
generalmente lo hacemos a travs de superficies perforadas por la que el mineral pasa o
es rechazado. Estas superficies son denominados tamices o mallas de clasificacin.

Clasificacin tambin es la separacin de partculas segn su rapidez de asentamiento
en un fluido, esta operacin se realiza en un hidrocicln Aparato esttico de operacin
continua que realiza la fuerza centrfuga para acelerar la velocidad de asentamiento de las
partculas contenidas en una pulpa.

La previa clasificacin de tamaos contribuye a dosificar la alimentacin a los equipos de
reduccin, evitando de que ingrese material cuyo tamao es inferior al setting de la
mquina de trituracin, o separando material que ya ha cumplido con los mrgenes de
tamao deseado.
Diferencia entre clasificacin seca y hmeda
La diferencia entre ambos tipos de clasificacin, reside en el hecho que la separacin de
los tamices o cedazos se efecta estrictamente segn el tamao de la partcula, mientras
que en la clasificacin hmeda, la separacin tiene lugar segn el principio de
sedimentacin, en que intervienen tanto tamao, como forma y peso de las partculas.

Funcin de los clasificadores:

Evita una remolienda intil de partculas que ya tienen la granulometra deseada.
La eficiencia de los molinos y su rendimiento se ve grandemente aumentado.
- En la mayor parte de los casos los clasificadores obtienen dos productos:

o Un rebose (overflow) constituido por partculas finas.
o Unas arenas (underflow) constituido por partculas gruesas.

Que es clasificacin

La clasificacin es el proceso de separacin de una mezcla que contiene partculas de
diferentes tamaos en dos flujos. El flujo que contiene las partculas gruesas y otro flujo
que contiene las partculas finas. Aunque sus principios de operacin son diferentes,
tanto las zarandas como ciclones son clasificadores. Una zaranda industrial funciona en
forma similar a un tamiz de laboratorio que se usa para determinar el tamao de
partculas. Un cicln emplea la fuerza centrifuga para separar partculas

Figura N4.13 Clasificacin de partculas


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Antes de entrar a evaluar el comportamiento de un clasificador debemos entender su
funcionamiento, el funcionamiento de un clasificador, un ciclon en este ejemplo, se puede
visualizar mediante el uso de un modelo conceptual simple. La operacin de un ciclon se
compone de dos pasos:
Clasificacion, que produce los flujos de descarga superior (finos) e inferior (gruesos)
Corto circuito, en que parte del material que debera salir por el rebalse sale por la
descarga

La fuerza centrifuga creada por el movimiento circular dentro de un cicln separa las
partculas finas de la partculas gruesas
La partculas mas grandes y pesadas que tienen una mayor velocidad de sedimentacin
son expulsadas hacia las parades del ciclon,desde donde escurren hacia el fondo (pex)
del ciclon. Las partculas mas livianas son arrastradas por el agua hacia el flujo del
rebalse de ciclon. El balance entre las fuerza centrifuga y fuerza de arrastre determina el
lugar de salida de las partculas. Los finos son arrastradados con la mayor parte del agua
hacia el vrtice del ciclon (flujo de rebalse).

Grado de separacin
Figura N4.14 Clasificacin y cortocircuito de partculas
Figura N4.15 Mecanismo de clasificacin


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La alimentacin a un clasificador contiene partculas de diferentes tamaos nosotros
podramos clasificar estas partculas separndolas las finas a la izquierda y las gruesas a
la derecha.

Un clasificador perfecto separa la mezcla de un modo que todas las partculas gruesas
salen con el flujo de la derecha la descarga y todas las partculas finas salen con el flujo
de izquierda el rebase. El punto en donde ocurre la separacin indicado por la posicin
de la lnea se denomina el tamao de corte, parte del material es cortocircuitado hacia la
descarga del cicln debido a este cortocircuito. La descarga ahora contiene partculas
que estn bajo la lnea y a la derecha de ella y el rebase contiene partculas ubicadas por
sobre la lnea y a la izquierda de ella. En la prctica la clasificacin no es perfecta
algunas de las partculas finas salen por la descarga y algunas partculas gruesas salen
por el rebase.

Cuando la clasificacin se empeora es decir cuando ms partculas finas salen por la
descarga y ms partculas gruesas salen por el rebase decimos que el grado de
separacin disminuye. El grado de separacin corresponde a la pendiente ngulo de
inclinacin de la lnea, en un clasificador perfecto esta lnea es vertical. Cuando el grado
de separacin es pobre la lnea se aproxima a la horizontal.

Al combinar el efecto del grado de separacin y del cortocircuito obtenemos la curva
mostrada. La curva que describe la forma en que un clasificador separa las partculas se
denomina curva de separacin,
El eje horizontal muestra el tamao de partculas mientras que el eje vertical muestra la
afeccin de las partculas presentes en la alimentacin que salen por la descarga del
ciclon .

Descripcin de la Curva de separacin

La curva de separacin describe la manera en que las partculas en la alimentacin de un
clasificador se separan en dos flujos de rebalse y de descarga. En un clasificador en
donde la separacin no es perfecta el tamao de corte es el tamao al cual las partculas
en la alimentacin tienen la misma probabilidad de irse a la descarga o al rebalse del
Figura N4.16 Grado de separacin


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cicln. El grado de separacin es una medida de eficiencia de la clasificacin est dado
por la pendiente de la curva de separacin, una pendiente pronunciada indica una
clasificacin cercana a la ideal, una pendiente baja es una indicacin de una clasificacin
pobre. El cortocircuito indica el porcentaje de partculas finas que han sido arrastradas
por el agua y salen por la descarga.

Eficiencia de clasificacin d50

Considerando cualquier partcula pequea (O un rango pequeo de tamao finos) si su
concentracin expresada en gramos por litro de liquido son iguales en la descarga, el
alimento y rebalse del cicln, es lgico que no ha ocurrido ningn tipo de concentracin.
Por el contrario, si todas las partculas de tamao mas grueso de un alimento a ciclon se
reportan como descarga en el apex, la separacin es 100% completa.

De este modo, en un cicln en operacin, la recuperacin en el apex oscila desde un
valor mnimo para partculas finas hasta un valor de 100% para partculas gruesas.

La eficiencia de un cicln se puede mostrar claramente como una curva de
clasificacin en cuya ordenada se clasifican los porcentajes obtenidos como descarga
del apex, para cada rango de tamaos de partculas que se colocan en las abcisas.
En este grafico el 0% representa la condicin donde la descarga en el apex y la
concentracin en el alimento de pulpa son iguales. De manera similar 100% significa
recuperacin completa en la descarga del apex, de este modo La curva de separacin
representa el porcentaje de un determinado tamao de partcula que se reporta en
la descarga del apex sin considerar en los clculos, los slidos (En el alimento y en la
descarga) que estn contenidos en un volumen de alimento de pulpa formado por la
misma proporcin de liquido que esta presente en la descarga.
Una operacin eficiente de un cicln dar una curva empinada, indicando que una
cantidad relativamente pequea de gruesos se ha dirigido hacia el overflow, y que
asimismo, pocas partculas pequeas finas han sido descargadas a travs del apex.
Existe un punto de referencia muy til que se ha determinado en emplear para describir la
eficiencia de un cicln, es el llamado tamao de corte d50, es decir el tamao de
Figura N4.17 Curva de separacin


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partcula en el alimento de pulpa a un cicln, cuyo 50% del peso va hacia el
overflow y el otro 50% va hacia el underflow .

Tamao de corte y fineza del producto

El tamao de corte es un parmetro importante de los ciclones. El tamao de corte no se
puede medir directamente. Sin embargo esta muy directamente relacionado con la fineza
del material en el rebalse. La fineza del rebalse se puede determinar midiendo la cantidad
la cantidad de partculas que atraviesan una malla de cierto tamao, por ejemplo la malla
200.
A medida que el tamao de corte disminuye, el porcentaje bajo la malla 200 aumenta. Un
tamao de corte grande implica un rebalse mas grueso que contiene menos partculas de
dimensin inferior a la malla 200.

4.2 Configuracin de Circuitos
4.2.1 Circuito Abierto
Figura N4.18 Relacin Tamao de corte % malla 200


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Consiste en instalaciones en las cuales se tiene uno o dos molinos sin clasificacin por
tamao en ninguna de sus secciones, no existiendo control en el tamao del producto. La
alimentacin al circuito, mineral y agua, debe realizarse a una velocidad bastante baja,
para asegurar que cada partcula permanezca el tiempo necesario en el interior del
molino y se reduzca al tamao deseado. La descarga continua a otra etapa del proceso.

En un circuito abierto , las partculas del mineral pasan atraves del molino una sola vez.
Para un mismo tamao final el tonelaje en un circuito abierto tiene que ser menor que en
un circuito cerrado

Esto se debe a que en un circuito abierto no tiene clasificador a la descarga del molino
para controlar el tamao de las partculas. La rejilla de descarga en un molino autgeno o
semiautogeno es un tipo de clasificador de tamao grueso. Esta rejilla existe mas bien
para mantener las partculas dentro del molino, que para mantener un efecto sobre la
clasificacin del producto final. En consecuencia es necesario disponer de un clasificador
externo si se requiere controlar el tamao del producto. En general, los circuitos abiertos
producen una distribucin de tamaos mas amplia: el producto de un circuito abierto
contiene mas partculas finas y mas partculas gruesas que en el circuito cerrado. Esto
puede tener un efecto negativo en la separacin. Los molinos de barras se utilizan
normalmente en circuito abierto para preparar la alimentacin a molinos de bolas

4.2.2 Circuitos cerrados

Figura N4.19 Diagrama Circuito de molienda Abierto
Figura N 4.20 Comportamiento de partculas em circuito abierto


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Cuando el molino trabaja con un clasificador cuyo producto grueso retorna de nuevo al
molino, mientras que el fino pasa directamente a la etapa siguiente.
Se utilizan para evitar la sobremolienda en la cual el hidrocicln trabaja en circuito
cerrado con el molino, logrando una disminucin sustancial en el consumo energtico al
evacuar del circuito el material ya molido, al tamao deseado. Un circuito abierto que
moliera a este mismo tamao, consumira una cantidad mayor de energa y originara una
elevada proporcin de finos.

En los circuitos de molienda fina, que preceden a los procesos de flotacin, se emplean
ampliamente los hidrociclones. Estos equipos producen la clasificacin del material por
accin centrfuga, acelerando la clasificacin de las partculas finas, dando separaciones
mucho ms claras y aumentando la carga circulante ptima.
Los circuitos cerrados pueden clasificarse en:
a) Circuito cerrado en una etapa
Se emplea en molienda primaria y remolienda, cuando la alimentacin a la molienda
corresponde a un producto relativamente fino.
b) Circuito cerrado en dos etapas
El producto procedente de la trituracin secundaria se alimenta directamente a la primera
etapa de molienda. El material que descarga el molino se separa en el clasificador. El
bajo tamao o fino es el producto final y va a la etapa siguiente del proceso, en tanto que
el material grueso o sobretamao, se espesa antes de alimentarlo al molino de bolas.
c) Circuito cerrado, molinos en serie
Consiste en sistemas en los cuales se tiene dos o ms molinos con una o ms etapas de
clasificacin. Los molinos se disponen en serie a objeto de producir productos
sucesivamente ms finos. Se utilizan para maximizar la eficiencia y reducir el consumo de
medios moledores (bolas).
d) Circuitos cerrado, molinos en paralelo
Incrementan la flexibilidad del circuito, puesto que las unidades individuales pueden
operar en forma independiente, deteniendo o cambiando la velocidad del molino, sin
afectar el diagrama de flujo.
Dentro de la clasificacin de circuitos cerrados pueden encontrar adems dos tipos

Circuito cerrado directo

Un circuito cerrado puede constar de :Un alimentador, una correa, un molino, un cajn de
bombeo, un clasificador (nido de hidrociclones), zarandas ,chancadoras.


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El mineral seco es alimentado al molino mediante fajas alimentadoras, A la entrada del
molino se agrega agua con el fin de formar la pulpa, La descarga de los ciclones
(gruesos vuelve al molino), La pulpa diluida es bombeada desde el cajn hasta los
ciclones,El rebalse de los ciclones (finos) se enva a la siguiente etapa de proceso.

La descarga del molino va al cajn de la bomba, en este punto se agrega agua.
En un circuito cerrado, la descarga del clasificador (partculas gruesas) se retorna al
molino. Debido a esta recirculacin, el flujo a travs del molino es mayor en un circuito
cerrado que en un circuito abierto.

La alimentacin al molino en un circuito cerrado es tambin mas gruesa. Esto permite
que el molino muela solo las partculas que solo lo requieren en vez de remoler
intilmente las partculas que ya tienen tamao requerido. El resultado neto es una mayor
capacidad y una distribucin de tamao mas uniforme del producto del circuito.

En general se opta por un circuito cerrado directo cuando la alimentacin al circuito
proviene de una chancadora, de esta forma, las partculas gruesas se muelen primero y
luego se pasan por el clasificador

Circuitos cerrado Inverso

En un circuito cerrado inverso, la clasificacin se realiza antes que la molienda, un
circuito cerrado inverso consiste de: Un cajn de bomba, una bomba, un clasificador , un
molino.
La alimentacin generalmente proveniente de otro circuito, entra al cajn de la bomba. La
pulpa obtenida se bombea desde el cajn de la bomba a la alimentacin a ciclones. La
descarga de ciclones se retorna al molino, se agrega agua al cajn de la bomba y a la
entrada del molino. El overflow de los ciclones se enva al siguiente etapa del proceso. La
descarga del molino va al cajn de la bomba donde se combina con la alimentacin
fresca que ingresa al circuito.

Un circuito cerrado inverso tiene una capacidad mayor que un circuito cerrado directo
debido a que las partculas finas son removidas del circuito antes antes de la etapa de
molienda.
Cuando la alimentacin al circuito proviene de una etapa de molienda primaria, tal como
un molino de barra o un molino SAG, normalmente se opta por un circuito cerrado inverso
Figura N 4.21 Circuito Cerrado Directo de Molienda Clasificacion


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para remover los finos antes de que la alimentacin llegue al molino secundario. La
alimentacin fresca al molino primario ya contiene partculas finas, y la molienda primaria
produce aun mas partculas finas. Este material fino debe ser retirado del circuito para as
lograr el mximo de eficiencia en la etapa de molienda secundaria

Circuitos combinados alternativos de molienda

Los circuitos de molienda bsicos antes descritos se emplean normalmente combinados,
formando circuitos ms complejos. Por ejemplo, un molino de barras o SAG en circuito
abierto puede ser seguido por un molino de bolas en una configuracin de circuito
cerrado inverso. Adems , los circuitos de molienda pueden configurarse para operar en
paralelo o en etapas en serie.

Configu
racion SABC-A

Figura N 4.22 Circuito Cerrado Inverso de Molienda Clasificacion
Figura N 4.23 Circuito de Molienda Primaria y secundaria


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Este circuito considera una configuracion en donde la descarga del molino SAG es
clasificada en una zaranda, el sobre tamao es reducido en chancadoras para luego ser
recirculados a la alimentacion fresca del molino SAG

Existe otra configuracin SABC en donde la descarga del molino SAG es clasificada en
una zaranda, el sobre tamao es reducido en chancadoras para luego ser enviados a la
etapa de molienda clasificacin con molinos de bolas e hidrociclones

Un repartidor de carga Splitter es el mtodo mas usado para regular el flujo de mineral a
la chancadora este tipo de circuito se le conoce tambin como circuito SABC
Figura N 4.24 circuitos de molienda (SABC-A)
Figura N 4.25 Circuitos de molienda (SABC-B)


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4.3 Equipos de Molienda
4.3.1 Molinos de Barras:
Figura N 4.26 Circuitos de molienda (SABC-A)Com Splittter


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Los molinos de barras se usan para moler el material proveniente de un circuito de
chancado Se pueden considerar como mquinas de molienda gruesa, su alimentacin
puede ser de 50 mm y el producto tan fino como 300 m.
La razn L:D vara entre 1,5 a 2,5, aunque ms comnmente se usa entre 1,4 a 1,6. Esto
se usa para evitar que las barras se doblen, ya que ellas son slo unos pocos
centmetros ms cortas que el largo del molino. Para barras muy largas se debe
elegir adecuadamente la calidad del material, as 6,8 metros es el lmite prctico de
barras de buena calidad y el largo del molino debe ser entre 4 y 6 ms largo que ellas.
Las barras desgastadas, en pequeos pedazos, se acumulan en el molino antes de ser
descargadas.

Las particulas gruesas se normalmente se mueven mas lentamente a traves del molino.
La alimentacion gruesa separa las barras a la entrada del molino, lo que implica que alli
se moleran preferentemente las particulas gruesas

Debido a la accion del blindaje de la particulas gruesas en los molinos de barras,estos
molinos producen menos finos que los molinos de bolas. Los molinos de barras se usan
casi siempre para preparar la alimentacion a molinos de bolas, por lo que operan en
circuito abierto.

Los molinos de barras generalmente operan en circuito abierto debido a su accion de
molienda especialmente cuando preparan alimentacion a los molinos de bolas.
La superficies paralelas de molienda simulan una ranura de malla y tienden a retardar las
particulas mas grandes hasta que ellas se fracturan
Figura N 4.27 Molinos de barras
Figura N 4.28 Alimentacin y descarga de Molinos de barras


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Las particulas mas pequeas resbalan a traves de los espacios entre las barras y son
descargadaos sin una reduccion apreciable.
La accin de las barras al moler, resulta del contacto de las barras a las partculas. Al
rodar las barras en la accin de cascada, ocurre un alineamiento paralelo entre barras, en
que las partculas gruesas son molidas preferentemente que las finas. As, la produccin
de finos es mnima y se obtiene un rango amplio de tamaos, con lo cual se evita la etapa
de clasificacin.

Los molinos de barras pueden tener varias formas de descargar el material: descarga
perifrica central, descarga perifrica por un extremo y el tipo ms usado con descarga
por rebalse en el extremo apuesto a la alimentacin. En este ltimo caso, se establece un
gradiente de flujo haciendo el rebalse de un dimetro de 10 a 20 cm. Ms grande que la
alimentacin: En el rebalse se coloca por lo general un espiral para retener la carga ms
gruesa.
La carga de barras es tal que ocupa del 35% al 45% del volumen del molino y el material
ocupa los huecos que ellas dejan ( aprox. 20% de hueco), lo que significa normalmente
que la carga en el molino ocupa el 45% del volumen.
Las barras se cargan inicialmente con una seleccin de barras de distinto dimetro, de
modo que la proporcin de cada tamao se aproxime a la carga de equilibrio. Los
dimetros usados son desde 1 a 8. Barras menores de 1 normalmente se doblan, y la
mejor calidad de barras se tienen usando barras de 4. El consumo de barras vara entre
0,1 a 1,0 kg. de acero/ton de mineral.
La pulpa usada para molienda hmeda vara entre 60% a 75% de slidos en peso, siendo
menor para alimentacin ms fina.

Para tener una adecuada carga de las barras, est contendr barras de diversos
dimetros, desde dimetros grandes hasta aquellas barras que se desgastaron lo
suficiente como para ser reemplazados. Lo usual es cargar inicialmente un molino con
barras de dimetros seleccionados. La mayora de las cargas iniciales contienen barras
de 1 a 4 (3,8 a 10,2 cm.) de dimetro, en proporcin aproximada a las cantidades
estimadas de las partculas mas gruesas de la alimentacin.

Una alimentacin gruesa o un producto grueso requieren normalmente predominancia de
barras grandes. Lo inverso se aplica para alimentaciones o productos finos.

Por lo general las barras son reemplazadas cuando se desgastan hasta
aproximadamente 1 (2.5 cm.) de dimetro, o menos, dependiendo de su aplicacin,
debido a que estas barras delgadas tienden a doblarse o romperse.
Por este motivo rara vez se incluyen barras menores a 1 (3.8 cm.) de dimetro en la
carga inicial Para una molienda eficiente, las barras dobladas o rotas deben ser
removidas peridicamente.
Las barras deben ser pedidas en longitudes de 3 a 6 mas cortas que la longitud del
molino. La carga inicial de barras generalmente flucta 35% a 45% del volumen interior


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del molino. La sobrecarga provoca una molienda ineficiente e incrementa el consumo de
soleras y barras.

La carga promedio de barras pesar aproximadamente 6.250 kilogramos por metro
cbico y tendr aproximadamente un 21% de vacos entre las barras. Para conseguir
una molienda satisfactoria, se debe utilizar barras de acero de alto contenido de carbn,
que adems deben ser laminadas en caliente, ser rectas y redondeadas y de dureza,
tenacidad y densidad suficientemente rgidas para soportar la flexin, deben estar libres
de fisuras y con extremos limpios y cortados en escuadra.
El consumo de barras varia ampliamente con las caractersticas de la alimentacin, la
velocidad del molino, el grado de acidez de la pulpa, la longitud de las barras y el tamao
del producto. En molienda hmeda el consumo esperado de barras varia de 0.5 a 1
kilogramo de acero consumido por tonelada de nueva alimentacin (en promedio
aproximadamente 0,5 Kg/ton).

El consumo de barras y de energa es significativamente menor a velocidades mas bajas.
Sin embargo, se consigue una molienda ms eficiente a velocidades mas altas. Por tanto,
debe operarse tan rpido como sea necesario para obtener el producto deseado.
La densidad de pulpa vara desde aproximadamente 75% de slidos para alimentacin
gruesa, hasta 60% para molienda intermedia a fina. El tiempo perdido no debe exceder a
1%, las causas principales son el cargado de barras y el mantenimiento de las soleras.
La relacin de reduccin vara ampliamente desde 2 a 47, no se consideran adecuadas
relaciones de reduccin mayores a 30.

Caractersticas de un molino de barras (rod mill)

La alimentacin que procesan es de un 80% -20 mm a 80% - 4 mm
El producto que entregan es de un 80% -2 mm a 80% -0.5 mm
Trabajan generalmente en hmedo con pulpas entre 60% y 80% de slidos.
Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada lado.
Su razn L/D vara entre 1.4 - 1.6
Si L/D es menor a 1.25, entonces aumenta la posibilidad que las barras se enreden.
Si L/D es mayor a 1.6, entonces las barras se deforman.
Barras mayores a 6" tienden a doblarse.
El nivel de llenado es de 35% - 45%
Consumo de acero vara de 0.1 1 kg/ton de mineral.
Dimetros tpicos de barras varan de 2.5 15 cm..
La velocidad de operacin vara entre un 70% - 80% de la velocidad crtica.

Consideraciones generales de los molinos de barras

- Se usan en la primera etapa de molienda convencional
- Muele mineral chancado, max. 1.25(30 mm)
- Medio de molienda barras de 2 to 4(50-100 mm)
- Molienda gruesa circuitos abiertos generalmente
- Muele tamaos grandes con relativa eficiencia, dando
- un producto, con relativo rango uniforme de tamao.
- Velocidad entre: 60-70% de la critica
4.3.2 Molinos Autgenos:

Pertenece al grupo de molinos que reducen de tamao utilizando como medio de
molienda al material grueso de la misma mena .Estos molinos indican los molinos que


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reducen el tamao de partcula utilizando como medio de molienda trozos grandes del
mismo material de la misma mena .Se ha convertido en un mtodo mas comn de la
molienda .eliminan los costos de medios de molienda es decir las bolas y barras
producen un % de mnimo de finos como tambin por las densidades dadas de la
operacin porcentajes de la flotacin. Estos molinos se distinguen porque tiene un gran
dimetro y una pequea longitud .

La molienda autgena o circuito autgeno viene a reemplazar a los circuitos
convencionales consistentes normalmente en: Chancadora primaria, almacenamiento,
chancado secundario, almacenamiento, chancado terciario, molino de barras y molino de
bolas, todo esto unido a los sistemas de movimientos de materiales y clasificacin.
Para que una molienda AG sea factible, la mena tiene que tener una cantidad abundante
de material de gran tamao (a lo menos 1/4 del material debe tener trozos sobre 6" a 8"
de dimetro). Adems, estos trozos deben ser lo suficientemente durables como para
desgastarse en forma lenta y los finos deben romperse con mayor facilidad que los trozos
grandes.
En la molienda AG se presenta un tamao que es demasiado pequeo para ser medio de
molienda pero muy grande para ser fracturado por otras rocas. Este es el llamado
tamao crtico y normalmente vara entre 3/4" a 2". A este tamao se le lama Pebbles.
Si este rango de tamao, es decir; si este material es difcil de fracturar, se empezar a
acumular en el interior del molino disminuyendo la capacidad de molienda del equipo.

Ventajas de la Molienda AG

- Menor costo de capital, por un menor nmero de etapas en el proceso ya que
elimina el chancado secundario, terciario y equipo auxiliar.
- Algunos operadores creen que incluso el chancado primario es innecesario.
- Menor costo de operacin, principalmente debido al menor consumo de acero..
- Mayor capacidad por superficie ocupada.
- Mejor comportamiento operacional frente a minerales barrosos.
- Cambio de sistema de transporte independiza la operacin de los fenmenos
Climticos.- Mayor rentabilidad de la operacin.
- Distribucin de los equipos ms simples.
- Gran flexibilidad, lo que hace ms fcil la operacin y control.
- Menor requerimiento de mano de obra.
- En algunos casos mejora el proceso de flotacin.

Entre las principales desventajas podemos destacar:

- Menor factor de disponibilidad de la planta.
- Mayor consumo de energa.
- El circuito debe mantenerse totalmente lleno, para disminuir el consumo de acero.
- Requiere bolas y revestimiento de alta calidad.
- Mayor dificultad en dimensionar los molinos con seguridad.

4.3.3 Molinos Semiautgenos:
La etapa inicial de la molienda se realiza en molinos cilndricos usando mineral y/o bolas
como medio de molienda, aptos para molienda gruesa.
El trmino molino Semiautgenos ( SAG ) se utiliza para distinguirlos dependiendo del


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uso o no de elementos de molienda.
Tienen una razn largo a dimetro 0,5 o menor y no hay un criterio general para elegir
una razn L/D dada.
El tipo ms usado de descarga de este tipo de molinos es por parrillas.
Las bolas usadas son construidas de fundiciones o acero forjado, o de aleaciones
especiales. Su caracterstica ms importante es su dureza, ya que aumenta la capacidad
del molino y disminuye el desgaste. Generalmente las bolas son esfricas y de gran
tamao 4,0 a 6,0.Algunos factores que inciden en el aprovechamiento de energa de un
molino de bolas son:
- La carga de bolas molino SAG: la carga es de 8% a 12% del volumen interno del
molino, alcanzando un mximo en 12%, en una zona en que la eficiencia no vare
mucho con la carga.
- Velocidad de rotacin: Se opera de modo de obtener un movimiento de catarata y
as aumentar la molienda por impacto ( 90%, resto astillamiento 9% y abrasin
1% ). Se trabaja normalmente en un 80% a 85% de la velocidad crtica.
- Porcentaje de Slido: Se recomienda trabajar con densidad de pulpa tan alta
como sea posible, pero obteniendo una viscosidad adecuada; si es muy alta
puede actuar como amortiguador de los impactos. Si es muy baja, disminuye la
probabilidad de contacto del mineral con las bolas y hay mayor consumo de metal,
se opera normalmente entre 65% a 75% de slidos, lo que da un mejor
aprovechamiento de la energa.
Las bolas se cargan inicialmente de modo de simular la distribucin de bolas de
equilibrio. Como la molienda depende del rea superficial del medio de molienda, las
bolas grandes se agregan slo para moler las partculas mayores y ms duras en la
alimentacin. En un determinado instante existe un amplio rango de tamaos de bolas (
collares ) y en operacin continua slo se agregan las bolas del tamao mayor requerido.
Las bolas ms pequeas dejan el molino con el producto

En los molinos semiautogenos, una parte de la molienda es autgena mientras que la
otra es realizada por bolas de molienda; de ah el termino semiautogena.
El mineral, las bolas de molienda y el agua forman la catarata en el molino, y el tamao
de mineral se reduce hasta que fluye por las parrillas de descarga en el extremo de
descarga del molino. Evitando que el material grueso salga del molino

El agua se agrega en el molino SAG en dos puntos: al chute de carga y tambin al
sistema de retorno del tromel de descarga. La adicin de agua combinada se realiza en
proporcin al peso del mineral que esta siendo suministrado desde el rea de acopio. Ello
permite obtener la densidad de pulpa deseada (tambin conocida como porcentaje de
slidos) en el molino.

Despus que la pulpa de mineral descarga por las aberturas del trommel, cae en una
canaleta de descarga y luego pasa al cajn de distribucin equipado con dos vertederos
ajustables, un vertedero fijo y vlvulas de dardo. Cada Vlvula permite que el flujo de
pulpa de mineral descargue por gravedad a uno de los del conjunto de cajones de
bombas a los ciclones.
En esta etapa se usa un trommel integral equipado con aberturas predeterminadas y un
spray de retorno a chorro de agua para cerrar el circuito. El material que tiene un tamao
mayor a la abertura del tromel regresa al molino SAG para ser molido nuevamente.


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Figura N 4.29 Principio de funcionamiento de molinos Semiautogenos


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El molino SAG cuenta con sistemas de lubricacin, los cuales estn incorporados y
cuentan con depsitos de aceite y filtros, intercambiadores de calor, bombas circulantes y
dems accesorios. Cada uno de los sistemas de lubricacin cuenta con un sistema de
elevacin hidrulica que proporciona aceite a presin suficientemente alta para hacer
flotar al molino con toda su carga antes de su arranque y despus de una breve parada.

4.3.4 Molino de bolas
El trmino molino de bolas se utiliza en aquellos que tienen una razn largo a dimetro
1,5 1,0 o menor y no hay un criterio general para elegir una razn L/D dada.
Las bolas usadas son construidas de fundiciones o acero forjado, o de aleaciones
especiales. Su caracterstica ms importante es su dureza, ya que aumenta la
Figura N 4.30 Partes principales de un Molino Semiautogeno


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capacidad del molino y disminuye el desgaste. Generalmente las bolas son esfricas,
pero ltimamente se han desarrollado medios moledores cilndricos cnicos u otras
formas irregulares.

Estos molinos pueden ser utilizados como molinos de molienda primaria, secundaria y
remolienda. Los molinos de bolas para molienda primaria son de forma cilndrica y de
gran tamao y en su interior la carga moledora o bolas tambin son de gran dimetro,
ocupan el 45% del volumen del molino y trabajan en circuito abierto. En el caso de
molinos de bolas de molienda secundaria y de remolienda por lo general son de forma
tubular, es decir, su dimetro es ligeramente menos que su largo y trabajan en circuito
cerrado con clasificadores mecnicos (rastrillos, espirales) o hidrociclones para
maximizar su rendimiento y para evitar sobremolienda que es perjudicial para la
concentracin.

Las etapas finales de reduccin de tamao se efectan en molinos de bolas. Estos
pueden clasificarse por la naturaleza de la descarga en:

Descarga por "overflow" rebalse.
Descarga por parrillas.

El ltimo tipo est provisto de parrilla, a travs de la cual la pulpa puede fluir libremente
siendo luego elevado al nivel de descarga. Los molinos con parrilla comnmente trabajan
con alimentacin ms gruesa que los con rebalse y no se usan para molienda muy fina.
La principal razn es que con tantas bolas pequeas formando la carga el rea libre de la
parrilla se bloquea rpidamente.

El molino con descarga por rebalse es el que se usa para la mayora de las aplicaciones,
debido a que es ms simple de operar. Se usa de preferencia para molienda fina. El
consumo de potencia de los molinos con parrilla es de 15% mayor que los con descarga
por rebalse. Varios factores afectan a la eficiencia de estos molinos. La densidad de la
pulpa de alimentacin debera ser tan alta como sea posible consistente con un flujo fcil
a travs del molino. Es esencial que las bolas estn cubiertas con una capa de mineral.
Una pulpa muy diluida incrementa al contacto metal -metal, dando un aumento de
consumo de acero y una reduccin de la eficiencia. Los molinos de bolas deberan operar
entre 65-80% de concentracin de slidos (en peso), dependiendo del mineral.
La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partculas, por lo tanto circuitos de
molienda fina pueden requerir pulpas de menor densidad.
La carga del medio de molienda ocupa entre el 40-50% del volumen del molino, con
cerca del 40% de fraccin vaca. Un aumento de la carga de bolas incrementa la energa
necesaria, alcanzando un mximo para una carga de alrededor del 50%. Los molinos de
bolas comnmente se operan a velocidades mayores que los molinos de barras, de tal
forma que se obtiene primordialmente un efecto de catarata. La velocidad normalmente
est comprendida entre el 70 y 80% de la velocidad crtica. y as aumentar la molienda
por impacto ( 80%, resto astillamiento 10% y abrasin 1% ).
Se recomienda trabajar con densidad de pulpa tan alta como sea posible, pero
obteniendo una viscosidad adecuada; si es muy alta puede actuar como amortiguador de
los impactos. Si es muy baja, disminuye la probabilidad de contacto del mineral con las
bolas y hay mayor consumo de metal, se opera normalmente entre 70% a 80% de
slidos, lo que da un mejor aprovechamiento de la energa.
Las bolas se cargan inicialmente de modo de simular la distribucin de bolas de
equilibrio. Como la molienda depende del rea superficial del medio de molienda, las
bolas grandes se agregan slo para moler las partculas mayores y ms duras en la


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alimentacin. En un determinado instante existe un amplio rango de tamaos de bolas (
collares ) y en operacin continua slo se agregan las bolas del tamao mayor requerido.
Las bolas ms pequeas dejan el molino con el producto

Molinos de bolas convencionales

El mineral es alimentado a los molinos por el spout feeder (canal de alimentacin El
movimiento giratorio del molino ocasiona un movimiento en cascada y catarata de las
bolas de acero contra las chaquetas de revestimiento del molino, permitiendo que el
mineral sea molido en un tiempo de residencia determinado. La carga de mineral y bolas
es levantada por los lifters o barras de levantamiento hasta dejarlas caer formando el
movimiento de cascada.

El mineral molido es evacuado del molino por medio del trommel (malla giratoria de
salida). La descarga de los molinos cae en un cajn desde donde es bombeado hacia los
ciclones para su clasificacin.

Componentes
Un molino de rotatorio se divide en tres partes
El molino mismo
El sistema motriz
El sistema de lubricacin

Figura N 4.31 Partes de un molino de bolas


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El conjunto motriz transforma la energia electrica en energia mecanica para hacer girar el
molino

Lubricacin del Trunnion (Muon

Los descansos del muon se lubrican con aceite. El aceite se suministra mediante una
bomba de alta presin en el momento de la puesta en marcha con el fin de compensar el
peso del molino, y con una bomba de baja presin durante la operacin normal
La corona se lubrica con lubricante a intervalos regulares, el lubricante se bombea con
una bomba neumtica y se esparce con una boquilla de aire a presin. El pion se lubrica
a medida que toma contacto con la corona
El sistema de embrague es un equipo diseado especialmente para trabajos severos de
embrague y frenado que se dan en la operacin de los molinos, especficamente en el
Figura N 4.32 Partes de un molino de bolas Convencional
Figura N 4.33 Conjunto motriz de un molino de bolas convencional


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acoplamiento del eje pin. Son fabricados con material de friccin sin asbesto y para un
gran desgaste.
Consta de un tambor que dispone de un conjunto abierto de zapatas de friccin que son
accionadas por aire que al entrar en contacto con eje del pin lo frenan o acoplan en
toda la superficie de friccin con una capacidad de torsin alta y con disipacin de calor
por aire.


Los molinos de bolas son accionados por un motor elctrico, a travs de un sistema de
embrague operado por un sistema de aire comprimido que da el giro al conjunto pin,
que al hacer contacto con la catalina del lado de descarga del molino, le comunica un giro
constante, lo que permite el movimiento de las bolas en el molino (cascada y catarata). Si
la velocidad de giro del molino se incrementa llegando a la velocidad crtica el movimiento
de las bolas en catarata aumentar hasta girar las bolas junto con el molino lo que
provocar una sobrecarga y ausencia de molienda de las bolas con el mineral (deja de
moler). Los molinos estn apoyados en dos cojinetes o trunnion, estn ubicados en el
lado de alimentacin del molino y en el lado de descarga. Los trunnion de alimentacin y
descarga son lubricados con aceite desde el sistema de lubricacin del trunnion a travs
de bombas de baja y alta presin. La transmisin entre la catalina y el eje del pin es
lubricado mediante un sistema de engrase. El eje del pin se soporta sobre dos
chumaceras que estn lubricadas por el sistema de lubricacin del eje pin.

TablaN4.1 comparacin de los diferentes tipos de molinos
Caractersticas
Molinos
Barras Bolas AG SAG
Dimetro 2 5 m 2 7 m 2- 11 m 2- 11m
Razn
Largo/Dimetro
1.5 2.5 1 1.5 0.3 1.0 0.3 1.0
Carga de
medios
35 45% 30 45% 0% 6 12%
Velocidad del
molino
55 70% 70 -80% 70 -80% 70 -80%
Porcentaje de
slidos
80 85% 65 80% 65 75% 65 75%
Dimetro de
medios
5- 10 cm 2.5 9 cm n/a 10 - 15 cm
Tamao del
producto
0.5 cm y
mas finos
0.1 cm o ms
finos
5 cm y ms
finos
5cm y ms
finos

}

4.3.5 Molinos Verticales Vertimill
Los molinos de remolienda son molinos torre de medios por agitacin, llamados vertimills,
y consisten en un cilindro con un agitador que usa como medio de agitacin un tornillo de
velocidad relativamente lenta. Los medios consisten en bolas de acero con tamaos que


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fluctan desde 40 mm hasta 6 mm. Las bombas externas de alimentacin al molino de
remolienda fuerzan la alimentacin hacia los molinos desde la parte inferior. La velocidad
creciente proporcionada por las bombas conlleva a la clasificacin de las partculas
dentro del molino. Las partculas ms pequeas ascienden hacia la descarga mientras
que las partculas ms grandes son regresadas hacia los medios y son nuevamente
molidos.
La molienda se hace por rozamiento/abrasin, y es intensificada por la presin
relativamente alta existente entre los medios y las partculas de alimentacin.

Descripcin de los componentes

El cuerpo del molino es una construccin fabricada en acero que consiste en:

- Una unidad de cuerpo inferior revestido con una puerta de acceso grande
embisagrada para el mantenimiento y retiro de tornillos, un ducto para descarga de
bolas, y una conexin embridada para el retorno a reciclaje.. El molino es tambin
drenado mediante una vlvula unida a la entrada de reciclaje.
- Una unidad de cuerpo superior con el montaje superior del eje de accionamiento, un
ducto para cargar bolas y una canaleta incluida para el overflow para conectarse con
la alimentacin del cicln.
- Un ensamble de la base de accionamiento para el montaje del motor del reductor y
motor impulsor.

Figura N 4.34 Molinos Verticales


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Los revestimientos del molino (Revestimientos magnticos de la cama del mineral) son
usados en la seccin inferior de 120 (305 cm) del cuerpo inferior del molino, consta de
mdulos de 6-1/4 X 10 (16 cm x 254 cm). Estos mdulos se fijan directamente a la
carcasa del molino y son imanes cermicos incrustados en el caucho. Las bolas
pequeas y otros materiales magnticos forman una cama sobre la superficie de los
revestimientos. Esta cama es continuamente reemplazada por la carga. El perfil de la
cama tiene una forma ondulada causada por los campos magnticos.
El sistema de accionamiento tiene tres rodamientos: un rodamiento radial con buje de
bronce reemplazable, un rodamiento de rodillo radial esfrico, y un rodamiento de rodillo
esfrico de empuje. Todos los rodamientos con sellos de doble labio y diseados para
lubricacin con grasa. Los rodamientos estn situados por encima del cuerpo del molino
(y por encima del nivel de operacin de la pulpa) y estn sostenidos por soportes de
acero estructural. El eje impulsor de acero slido conecta el eje reductor de baja
velocidad al agitador de los medios moledores.

4.3.6 Hidrociclon
Un hidrocicln es un aparato de separacin slido-lquido, que utiliza la fuerza centrfuga
para hacer las separaciones basado en la densidad y tamao de la partcula. Para crear
la fuerza necesaria, la energa potencial de la pulpa es convertida en energa cintica en
la entrada de alimentacin del hidrocicln.
Figura N 4.35 Partes de un molino Vertical


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Partes de un hidrocicln


El cicln utiliza la energa obtenida a partir de la presin hidrulica para crear un
movimiento rotacional del fluido. El movimiento rotacional origina que los materiales
suspendidos dentro del fluido se separen uno del otro debido a la fuerza centrifuga. La
Figura N 4.36 Hidrociclon
Figura N 4.37 Circuito molienda clasificacion
Figura N 4.38 Partes de un Hidrocicln


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rotacin es producida por la fuerza tangencial o en espiral del fluido dentro del recipiente
Un hidrocicln es un separador que utiliza agua como el fluido en mayor cantidad.

El cicln consiste en un cilindro vertical con un fondo cnico. Los hidrociclones no tienen
partes mviles, y el bombeo del fluido tangencialmente dentro del cuerpo cono-cilndrico
estacionario produce el movimiento arremolinante esencial. La parte cilndrica esta
sellada por la parte superior mediante una cubierta, a travs de la cual la tubera de
overflow liquido, conocido como vortex finder, se extiende hasta cierta distancia dentro
del cuerpo del cicln. Es necesario que el extremo del vortex finder se extienda por
debajo de la entrada de la alimentacin para reducir la salida prematura del overflow.
Localizado cerca de la cubierta de la parte superior se encuentra tanto una abertura de
alimentacin circular como rectangular, por donde el lquido ingresa al hidrocicln a
travs de la entrada tangencial. El underflow sale a travs de una abertura contenida en
el pex del cono. La figura 4.39 es una representacin general de un cicln tpico (ambos
espirales rotan en el mismo sentido).

la pulpa ingresa al rea del hidrocicln denominada cabeza de entrada desde el tubo de
entrada de alimentacin. La pulpa es introducida al lado de la pared de la entrada
cilndrica, lo cual induce una accin arremolinante. Esta accin ayuda a desarrollar las
fuerzas centrfugas y gravitacionales que permiten la clasificacin de partculas dentro del
hidrocicln. La mezcla es posteriormente acelerada dentro de las secciones cnicas del
hidrocicln (separador). La accin arremolinante produce un torbellino de baja presin en
el centro del hidrocicln a donde migran las partculas ms finas, de baja masa. Las
partculas relativamente ligeras son retiradas con la corriente del overflow mediante un
flujo arremolinante ascendente a travs del indicador vortex. Las partculas ms pesadas
son retiradas con una corriente del underflow mediante un flujo arremolinante
descendente a travs de la regin inferior del clasificador del hidrocicln.

Figura N 4.39 Principio de funcionamiento Hidrociclon


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Bateria de hidrociclones

La batera de los ciclones consta de un distribuidor de alimentacin, , canaletas para
underflow y overflow revestidas por caucho y una estructura de soporte de acero. El
sistema de bateras no incluyendo a los ciclones es tambin conocido como el sistema
mltiple radial. Los hidrociclones estn montados radialmente alrededor de un cabezal
vertical central de alimentacin para una distribucin uniforme de la pulpa y las canaletas
son concntricas alrededor del distribuidor de alimentacin central..

Un transmisor de presin est montado sobre la parte superior del distribuidor de
alimentacin. Se dispone de una vlvulas de aislamiento individual para cada hidrocicln
(vlvulas Newcon de entrada de compuerta tipo cuchilla automatizadas neumticamente
accionadas con interruptores de posicin para una indicacin de posicin abierta/cerrada
con vlvulas de solenoide pre-montadas y tubulares e interconectadas por una red de
conductores comunes ASI).

El sistema de bateras junto con las vlvulas de aislamiento permite un reemplazo en
campo de cualquier hidrocicln sin interrumpir a otros ciclones o parar el sistema.

5.0 Variables de Proceso de Chancado y Zarandeo

5.1 Variables de Diseo

Figura N 4.40 Batera Hidrociclones


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5.1.1 Perfomance de los equipos como chancadoras y zarandas proporcionado
por los fabricantes

Criterios de seleccin de chancadoras

Conociendo el nmero de etapas de chancado, podemos iniciar una correcta seleccin
de equipos para cada etapa de reduccin. Depende de las condiciones de operacin
tamao de alimentacin, capacidad dureza.
Los criterios se seleccin son importantes para efectos de poder decidir entre que tipo de
chancadora utilizar en la etapa primaria de la conminucin.
Si se quiere alta capacidad, en general se prefieren los chancadores giratorios.
Como norma general se debe tener muy en claro la capacidad requerida y el tamao
mximo a tratar.
Si el tamao de abertura (boca) es ms importante, se prefiere el chancador de
mandbulas.
Si lo importante es el flujo msico, se prefiere el chancador giratorio.
Para una misma boca de entrada, el chancador giratorio procesa aproximadamente 3
veces ms material que el chancador de mandbulas, debido a que chanca durante el
ciclo completo.
Desde el punto de vista Econmico:
Para equipos de tamao similar se tiene que:
Los costos de capital y de mantencin de una chancadora de Mandbulas son levemente
menores que los de un chancadora Giratoria.
El costo de instalacin de una chancadora de Mandbulas es mayor que el chancadora
giratoria.
Segn el tipo de aplicacin:
Los chancadores de Mandbulas se prefieren en materiales arcillosos, plsticos, etc.,
en general materiales blandos.
Los chancadores Giratorios se prefieren en materiales duros, abrasivos, etc..
Para un mineral suave (bajo 5 mosh), una HSI es normalmente la primera opcin si la
capacidad no es muy alta. Para una alimentacin dura tenemos que escoger entre una
giratoria o una de quijadas, algunas reglas:
1. Siempre use una de quijada si es posible, empiece por una alternativa de costo
mas efectivo.
2. Para baja capacidad use una de quijadas y martillo hidrulico para sobre tamaos
3. Para altas capacidades use una de quijadas con una gran apertura de boca
4. Para muy altas capacidades use una chancadora giratoria

Abertura de alimentacion
Chancadora de quijadas
Abertura de alimentacion


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Tamao de Chancadora Primaria

Las Chancadoras normalmente estn dimensionadas por el mximo tamao de
alimentacin, conociendo esto y la capacidad deseada podemos seleccionar la maquina
correcta. El correcto dimensionamiento de una Chancadora no es fcil y las cartas del
fabricante solamente nos dan una gua.
Por ejemplo, para una voladura en roca dura, con un tamao mximo De 750 mm y para
una capacidad de 2,500 TMH.

Figura N 2 Alimentacion y descarga de chancadoras Primarias

Abertura de descarga
Chancadora de quijadas
Abertura de descarga


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Que chancadora podemos usar?

Verificado que necesitamos chancado por compresin y tenemos el setting deseado.
La correcta seleccin es una maquina 60 x 89 giratoria

Tabla capacidad de chancadoras cnicas

Segn J.G. Motz):

Aumentan la capacidad de las trituradoras y mejoran su perfomance:

- Adecuada seleccin de la cavidad triturante como funcin de las caractersticas
del material a ser triturado.
- Adecuada distribucin de tamaos en el alimento. Un exceso de finos, es decir, de
tamao menor a la descarga de la trituradora, resta eficiencia a la trituracin, por
lo que es preferible tamizarlos si exceden del 10 al 15% del peso total.
- Control en la velocidad de flujo de la alimentacin, lo que se logra mediante tolvas
reguladoras que permiten evitar la intermitencia tpica de la produccin de material
triturado en la etapa primaria.
Figura N 5.1 capacidad de chancadoras


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- Distribucin correcta de la alimentacin a lo largo de los 360 de la cavidad
triturante.
- Dimensionamiento correcto de las fajas de transporte de la descarga para lograr
un mximo de capacidad de trituracin.
- Diseo adecuado de los tamices
- Uso de controles automticos,

Deterioran la perfomance y la capacidad de las Chancadoras:

- Finos en el alimento
- Exceso de humedad en la alimentacin
- Segregacin de la alimentacin, es decir alimentos intermitentemente gruesos o
- finos
- Alimentacin inadecuada alrededor de la abertura de alimentacin.
- Mala clasificacin de los tamices.
- Ineficiente conexin de la potencia instalada.
- Operacin de trituracin a velocidades menores que las recomendadas.

Que se consigue con una buena seleccin de la cavidad?

- Mxima utilizacin de energa
- Uniforme desgaste de los forros
- Disminucin de picos de carga
- Reduccin de tiempo de parada
- El tamao de la alimentacin que ingresa a la cmara de chancado determina el
tipo de cavidad a ser usada
- La razn de reduccin no debe exceder 3 a 5 en una chancadora cabeza corta o 4
a 6:1 en una estndar

Qu Ocasiona Que el Anillo de Ajuste""Golpete"" O Se Mueva
- Mucho fino en la alimentacin
- Segregacin en la alimentacin
- Zarandeo ineficiente previo al chancado
- Material muy hmedo
- Setting del equipo muy cerrado
- Alimentacin excesiva
- Tipo de forros inadecuado
- Chancadora consume mucha energa

5.1.2 Tipo y tiempo de operacin de Forros de cada chancadora

El tamao de alimentacin a la chancadora determina el tipo de forros a ser utilizado
La reduccin gradual en el producto usualmente significa que los forros estn
desgastados
Operar continuamente con corazas no apropiadas para la operacin conlleva a:

- Gasto de corazas no econmico
- Pobre eficiencia de chancado
- Maltrato a la chancadora

Corazas largas vs.. cortas


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- Normalmente las corazas largas permitirn a la chancadora hacer ms trabajo
(consumir ms potencia) que las corazas cortas
- El trabajo adicional se traduce normalmente en la generacin de ms finos, ms
que en una mayor produccin
- Las corazas largas pueden ayudar a generar un producto ms cbico

Corazas compatibles
- Cercirese de que utiliza las corazas compatibles
- Use el manto correcto con el revestimiento de tazn correcto
- Use un manto largo con un revestimiento de tazn largo
- Use un manto corto con un revestimiento de tazn corto

Roscado del Tazn

- Debe haber un mnimo de 1 hilos de la rosca del tazn adentro del anillo de
ajuste
- El problema potencial cuando se usan corazas gruesas es la falta de roscado
apropiado. Esto puede llevar a un dao de la rosca y reparaciones muy costosas

Corazas gruesas

Las corazas ms gruesas incrementan el ngulo de entrada de la abertura de
alimentacin
Un incremento en el ngulo de entrada puede llevar a que el material de alimentacin
percole, no permitiendo que el material fluya adecuadamente a travs de la cavidad de
chancado

Las corazas que se hacen trabajar ms de lo debido conllevan a problemas
mecnicos en la chancadora

- Un manto / revestimiento de tazn desgastados se flexionan
- Las corazas pandeadas quiebran la resina epxica
- La flexin continua pulveriza la resina epxica
- La flexin deteriora los asientos de la cabeza / tazn
- Eventualmente los asientos requerirn reacondicionamiento ya que las corazas ya
no pueden permanecer con apriete

5.1.3 Inclinacin, vibracin y rotacin de cada zaranda

Angulo de Operacin de la Zaranda
Mencionamos antes que las Zarandas pueden ser operados en posicin horizontal o
inclinados, dependiendo de los objetivos de la aplicacin. Si lo que se busca es eficiencia
de clasificacin, entonces la zaranda se debe operar completamente horizontal, aunque
bajo esta condicin la capacidad del proceso de zarandeo se ver reducida
significativamente.

Para una mayor capacidad, las zarandas deben operarse inclinados, permitiendo al
material desplazarse ms rpidamente hacia el punto de descarga y dejar espacio a las
partculas que vienen detrs. Sin embargo, al darle ms velocidad a las partculas, su
tiempo de exposicin a las aberturas de la malla se reduce y, en consecuencia, baja la


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eficiencia de zarandeo. En otras palabras, mientras mayor sea el ngulo de operacin del
harnero, ser mayor la capacidad de proceso pero menor la eficiencia de zarandeo.

Frecuencia, Amplitud y Operacin de la zaranda

La combinacin de frecuencia y amplitud permite optimizar la eficiencia de clasificacin,
ya que posibilita acercar el material a la superficie de la malla y, a su vez, regular la
velocidad de desplazamiento del material. Bsicamente la amplitud proporciona la
distancia de desplazamiento del material y la frecuencia otorga velocidad al material
sobre la malla.

Si la amplitud es muy alta, las partculas son lanzadas muy lejos, quitndoles la
posibilidad de encontrar las aberturas y pasar por ellas.

Se entiende por amplitud a la distancia que se desplaza la zaranda cada vez que el
generador de movimiento causa una pulsacin. En la mayora de los casos stos trabajan
a 9 mm y el rango de ajuste de amplitud oscila entre 3 y 9 mm. Este se realiza ajustando
la cantidad de contrapesos o su posicin. La amplitud bsicamente nos da la distancia
(throw) a la que la partcula ser lanzada cada vez que el generador de movimiento
genere una pulsacin. Es importante tener presente que mientras menor sea la amplitud,
ms cerca de la malla va a estar el mineral y esto facilita el paso de las partculas a
travs de las aberturas.

La frecuencia es el nmero de pulsaciones producidas por el generador de movimiento
en un determinado lapso. Se ajusta a travs de cambios en las poleas del generador de
movimiento o usando un variador de frecuencia. El rango de frecuencia en los harneros
de una planta de chancado oscila normalmente entre 650 y 950 revoluciones por minuto,
pero algunos tienen frecuencias de hasta 3600 revoluciones por minuto, como es el caso
de los harneros Derrick para clasificar ultra-finos.

5.1.4 Tipo y abertura de las Mallas de cada zaranda

En muchas plantas, la zaranda es el "cuello de botella" en producir el producto final

Adems de la frecuencia y amplitud la criba, el ancho y el largo de la criba juegan un
papel importante en la eficiencia y rendimiento que se obtiene de un equipo.
Bsicamente el ancho de la criba nos da la capacidad de clasificacin y el largo nos da la
eficiencia de clasificacin. Mientras ms ancha es la criba, mejor es la distribucin de la
carga y menor es el espesor de la cama del material; lo cual hace que las partculas
pequeas queden ms cerca de la superficie de la malla y tengan ms oportunidades de
pasar por las aberturas.

El largo es importante para obtener una eficiencia de clasificacin alta, pues mientras
ms larga es la criba, mayor es el tiempo de exposicin de las partculas a las aberturas
y mayores son las probabilidades de stas de pasar por las aberturas.

El nmero de pisos (decks) de una criba, tambin es un tem importante, pues si se tiene
un producto con un rango granulomtrico amplio y se desea hacer un corte fino (12,0
mm o menor ), entonces es conveniente reducir la cantidad de material que ira a la malla
de corte fino, eso slo se logra utilizando mallas de alivio, las cuales eliminan gran parte
del material grueso antes de la malla de corte fino y as permiten mejor clasificacin en
sta ltima malla, ya que no habra partculas grandes que desplazaran a las partculas
finas.


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El rea de una malla no cubierta por alambre es llamada rea til y se expresa siempre
como un porcentaje del total de la superficie de la malla. Esta rea til aumenta o
disminuye la probabilidad de que una partcula pase por las aberturas (mallas con un
mismo tamao de abertura pueden tener diferentes porcentajes de rea til, debido a que
el espacio entre las aberturas -dimetro del alambre- es distinto en cada una de ellas,
como se aprecia en la figura N 5.2). Siempre que se especifica una malla se debera
indicar el tamao de la abertura, el dimetro del alambre y el rea til, entre otros datos.

Figura N5.2 Misma abertura con alambre de distinto dimetro
Las geometras cuadradas son las ms utilizadas cuando se desea realizar una
clasificacin muy exacta.

Las mallas rectangulares son normalmente utilizadas en los decks superiores de los
harneros, para hacer un desbaste (scalping) y rechazar material grueso, lo que reduce la
cantidad de material que va a la malla de corte fino.

5.1.5 Otra configuracin o circuitos alternativos de chancado

La principal innovacin tecnolgica en el proceso de chancado, especialmente en su
etapa terciario o cuaternario es la aparicin incipiente de los Chancadores de Rodillos
de Alta Presin (HPGR), cuyos principales beneficios son los siguientes:

La disminucin de Wi de bolas del mineral (entre 1-2 KWh/Tc ) producto de la micro
fractura entregada por el HPGR,
La disminucin del perfil granulomtrico de su producto.
Figura N 5.2 rea til en mallas de diverso dimetro


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Figura N 5.3 Perfil Granulomtrico entre HPGR y Chancado
Convencional
Figura N 5.4 Consumo d energa en diferentes tipos de circuitos de chancado
onvencional
Figura N 5.5 Circuito Tpico, Chancado Molienda Unitaria con HPGR
onvencional


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Figura N 5.6 Circuito Tpico, Chancado inverso con HPGR

5.1.6 Tolvas de paso antes de la alimentacin a cada chancadora y zaranda

Este factor se refiere a la regularidad en el alimento de la trituradora. Una alimentacin
continua aumenta considerablemente la capacidad. Sucede lo opuesto si la operacin de
trituracin es intermitente.

La alimentacin debe caer en plano vertical al centro del plato de alimentacin Esto es
particularmente importante cuando hay requerimientos de producto ms fino

La operacin ms eficiente de la chancadora es alcanzada alimentando por ahogamiento
a la chancadora. Esto significa mantener el nivel de alimentacin dentro de la tolva de
alimentacin de la chancadora en o por encima del plato distribuidor en la parte superior
de la cabeza de la chancadora. Esto proporciona una distribucin uniforme alrededor de
la circunferencia de la chancadora y asegura una rotura mxima de piedra-sobre-piedra,
as como asegura un uso completo del volumen de la chancadora. Tambin proporciona
una carga uniforme sobre el eje y bujes. Si la alimentacin no est bien distribuida o si la
cmara de chancado no se mantiene llena, habr una carga desigual y un alto golpeteo
sobre la cabeza de la chancadora, lo cual finalmente puede conducir a daar la
chancadora en casos extremos. En ese caso, es probable que el desgaste en los
revestimientos sea tambin desigual, conduciendo a un mantenimiento mayor, y a una
eficiencia y disponibilidad reducidas de la chancadora. Los conceptos anteriores de la
distribucin de la alimentacin se ilustran en la figura 5.7

La automatizacion es la clave

Use ampermetros cuando sea posible
Use alimentadores de velocidad variable para mantener la cmara llena
Use sensor ultrasnico de nivel en la cmara
Use sensor de vibracin para monitorear el movimiento del anillo de ajuste
Use control lgico automtico para controlar la alimentacin y el llenado de la cmara de
acuerdo a la potencia


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Una Alimentacin Correcta a zarandas

La optimizacin del proceso de harneo comienza en la manera como el material es
alimentado al harnero. Muy frecuentemente, los problemas atribuidos al proceso de
clasificacin en realidad derivan de los sistemas de manejo de materiales y de
alimentacin a los harneros, lo que nos indica que estos aspectos deben ser estudiados
cuidadosamente al momento de disear una planta de chancado y clasificacin.

Lo primero es que debido a que el producto es colocado por gravedad sobre el harnero
es importante tener un rea de impacto donde recibir el material, como planchas de acero
resistentes a la abrasin o planchas de goma blanda, con una dureza de 40 a 45 shore A.
Debe evitarse que el material caiga desde una gran altura sobre la plancha de impacto, lo
que podra causar desbalances momentneos en los harneros o problemas estructurales
en stos.

Para optimizar el proceso de harneo, el material debe ser alimentado en todo el ancho de
la plancha de impacto, de modo que cuando se desplace hacia la superficie de la malla
cubra el ancho total de ella, teniendo presente que mientras mayor sea la superficie de
malla utilizada mayor ser la probabilidad de las partculas de pasar a travs de las
aberturas durante la clasificacin. Adems, la alimentacin debe mantener un ritmo
constante, para asegurar que la cama de material sobre el harnero siempre sea pareja,
contribuyendo as tambin a una mejor clasificacin de las partculas.

Tres son las modalidades ms comunes para alimentar un harnero: alimentadores
vibratorios, correas alimentadoras y alimentadores de placas (apron feeders). Los
alimentadores ms utilizados en las plantas de chancado son los alimentadores
vibratorios del tipo electromagntico debido a la simpleza de su operacin y
mantenimiento.

Figura N5.7 Distribucin de alimentacin en la chancadora


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5.2 Principales Variables y Parmetros de Entrada al Proceso
Granulometra ROM.
Top Size.
% Finos naturales.
Dureza mineral.
Humedad.
Abrasividad.

Principales Caractersticas Operacionales de los Mdulos de Chancado

Mdulo Secundario
Tarea de chancado: Descarga chancador primario hasta alimentacin fresca
etapa terciaria.
Circuito abierto.
Tipo de control automtico en funcin de la potencia demandada:
Setting: 50 a 60%
Flujo: 60 a 70%
Utilizacin 70-75%

Mdulo Terciario.
Tarea de Chancado: Descarga chancado secundario hasta alimentacin fresca
molienda (Bajo tamao harnero).
Circuito cerrado-directo o cerrado-inverso.
Tipo de control automtico en funcin de la potencia demandada:
Setting: 80%
Flujo: 90 a 95%
Utilizacin 80-90%.

Variables de rendimiento chancadora

Los principales factores que determinan el rendimiento de un chancador, est en su
diseo de cmara de trituracin, la cual depende entre otros, de:

Diseo de perfiles de lainas.
Angulo del manto.
Excentricidad.
R.P.M.
Capacidad volumtrica.
El diseo de una buena cmara de trituracin, tiene relacin directa sobre:
Potencia demandada.
Capacidad de tratamiento.
Perfil granulomtrico del producto.
Vida del revestimiento.
Consumo especifico de energia.

Variables de rendimiento Zarandeo

Los principales factores que determinan el rendimiento de un zaranda depende, entre
otros, de :
Flujo msico de alimentacin.
% rea libre.
% humedad.
RPM amplitud.


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Angulo de inclinacin.
Tipo de malla.
Slot paneles

5.3 Control de variables en chancado

- Tamao de alimentacin:

El mtodo de control para el tamao de alimentacin a la chancadora primaria se realiza
en la mina donde por medio de procedimientos de voladura se controla el tamao del
mineral que se va a alimentar a la chancadora primaria.
En este sistema tambin se controla el flujo de alimentacin a la chancadora primaria. El
mtodo de control se realiza por medio de procedimientos de carguo y transporte en
mina (Dispatch) para obtener una correcta distribucin o flujo de camiones hacia el
chancado.
El mtodo de control del tamao de alimentacin, de tamao de mineral F80 a la
chancadora secundaria, se realiza en el chancado primario con el ajuste de la abertura de
la chancadora primaria
El mtodo de control del flujo de alimentacin a la chancadora secundaria de, se realiza
por medio de un sistema de control de la velocidad de los alimentadores. El sistema
permite controlar cada alimentador independientemente en modo manual y en forma
conjunta en modo automtico

- Humedad
Influye en la reduccin de la capacidad de las trituradoras; si es que el mineral contiene
un porcentaje apreciable de finos, los cuales por la humedad forman masas pastosas
producen constantes atoros.
El porcentaje de humedad en la alimentacin a la chancadora primaria debe estar en un
rango menor al 5 %. Cuando la humedad supera este valor el mtodo de control esta
directamente relacionado con el cambio del tipo de mineral o cabeceo necesario, luego
de las coordinaciones correspondientes con mina. La humedad se controla con los
gelogos de turno

- Dureza
Los materiales con un ndice de trabajo elevado, disminuyen la capacidad de los equipos
de trituracin Tambin se habla comparativamente que una chancadora es ms eficiente
que otra, cuando bajo las mismas condiciones de operacin, el consumo especfico de
energa (Kwh/Ton chancado) es ms bajo. Para calcular esto se utiliza la frmula de Wi
(work index) de Bond.
Cuando ingresa a la chancadora un mineral duro, esto puede ocasionar una parada del
motor por accionamiento del rel trmico si la sobrecarga se mantiene por un tiempo
determinado (sobre corriente mayor a 90 A), entonces es necesario trabajar con
aberturas un poco mayores a las especificadas. Por otro lado se puede controlar la
descarga de los camiones a la tolva de alimentacin de chancado primario por partes
(dos a tres partes aproximadamente) dependiendo de las circunstancias, ya que si
ingresa una ua metlica el amperaje se dispara y en un instante el rel trmico salta,
entonces el operador puede intentar arrancar por 3 veces en lapsos de 30 minutos, de
preferencia debe llamar al elctrico y mecnico y en forma conjunta coordinar el arranque
para evitar daos al equipo.
Otra forma podra ser coordinando con mina para el posible cambio de tipo de mineral.
Cuando el mineral que ingresa a la chancadora tiene un alto porcentaje de finos, esta
tiene una alta probabilidad de atoro; en ste caso el operador coordinar con el lder de
grupo de planta, el cual solicitar a mina un cambio o cabeceo (blending) de mineral


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- Abertura del set de cada chancadora
El ajuste del lado abierto del chancador es la variable principal controlable por
el operador del chancador. Un ajuste mayor aumentar la capacidad de
tratamiento, pero tambin causar un aumento en el tamao del producto, lo
cual coloca ms carga en el circuito de chancado secundario, lo que luego
puede convertirse en una seccin limitante en la produccin total de la planta.
El ajuste del chancador giratorio es normalmente medido como el ajuste del
lado abierto (OSS), el cual es el espacio ms amplio medido en la abertura
ms estrecha entre el manto y el cuerpo fijo del chancador. Esta abertura se
abre y se cierra de una manera eficaz alrededor del permetro del manto a
medida que gira el manto, que es el qu rompe la roca, y que despus permite
que caiga a travs del chancador.

El set del Chancador es regulado mediante un sistema hidrulico de la
chancadora. El tamao mximo de la alimentacin a la chancadora no debe
ser mayor a aproximadamente 1000mm puesto que las rocas ms grandes
que esto, podran bloquear la alimentacin y en el mejor de los casos, podra
triturar lentamente, reduciendo la capacidad del la chancador.
Las rocas considerablemente ms grandes, tendran que ser partidas con el
martillo hidrulico.
Algunos tipos de mineral pueden romperse tomando formas de laja y podran
tener longitud y/o anchura considerablemente ms grande que el OSS. En
casos extremos estas podran causar problemas de manejo, derramamiento y
atoros de chutes aguas abajo.
Este ajuste puede variar para producir el producto ms fino posible mientras
se cumplan con los requerimientos de la capacidad de produccin.
El tiempo requerido para descargar un camin, y para que esta descarga sea
triturada por el chancador, es tambin una consideracin importante en la
seleccin del ajuste del lado abierto del chancador.

Ajustes Menores en el Lado Abierto,
Permiten obtener un tamao ms fino del producto (mejor para las operaciones aguas
abajo en la planta, pero conlleva a una capacidad de tratamiento reducida de la
chancadora, y tiempos de espera ms largos de los camiones de acarreo.

Ajustes Mayores en el Lado Abierto
Producen un efecto contrario con una capacidad ms alta de tratamiento del chancador
primario y con tiempos reducidos de espera para los camiones de acarreo, pero producen
un tamao ms grueso del producto para las operaciones de chancado posteriores.

Ajuste del Setting chancador secundario
Ajuste del setting de la chancadora es la variable principal controlable por el operador del
chancador. Un ajuste mayor aumentar la capacidad de tratamiento, pero tambin
causar un aumento en el tamao del producto, lo cual coloca ms carga en el circuito de
chancado terciario, lo que luego puede convertirse en una seccin limitante en la
produccin total de la planta.


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El incremento del Ecc semejante al CSS puede tener alta capacidad, pero solamente con
una descarga gruesa.
Al decrecer el CSS puede mejorar la cubicidad pero tambin puede reducirse la
capacidad e incrementar el riesgo de compresin o atoro.
El tamao de descarga del chancador cnico aproximado es 70 a 80% < CCS
El ajuste de la chancador cnico es normalmente medido como el ajuste del lado cerrado
(CSS), el cual es el espacio ms estrecho medido en la abertura ms estrecha entre el
manto y el cuerpo fijo del chancador. Esta abertura se abre y se cierra de una manera
eficaz alrededor del permetro del manto a medida que gira el manto, que es el qu
rompe la roca, y que despus permite que caiga a travs del chancador.
La distancia ms cercana de la cabeza y el tazn en la boca ms angosta entre los dos,
es llamado el ajuste del lado cerrado (CSS) y limita cuan fino es el producto proveniente
del chancador. Se presenta un CSS limitante, por debajo del cual la cabeza puede hacer
un contacto metal a metal con el tazn directamente, conduciendo a lo que se llama
rebote en anillo.
Esto puede daar el chancador, y el golpeteo fuerte puede ocasionar una alta vibracin
en el chancador. Cuan ms pequeo sea la fijacin del CSS, ms fino ser el producto.
Sin embargo, para lograr un producto ms fino, el chancador tiene que trabajar ms con
la roca, y se reduce la razn de produccin del chancador. Cada partcula debe ser
triturada ms veces para que pueda pasar a travs del chancador
El volumen de mineral que se puede pasar fsicamente a travs del chancador, puede
limitar la capacidad del chancador, o puede estar limitada por la energa disponible del
chancador si el mineral es duro y el ajuste es pequeo. Con un CSS mayor, la
produccin del chancador ser ms alta, pero el producto ser ms grueso.

- Potencia operativa en las chancadoras debe ser cercano a la potencia instalada

Lmites de Diseo de la Chancadora

- Volumen
- Potencia
- Fuerza

Figura N5.8 Excentricidad y Setting


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Lmite Volumtrico
- Toda cavidad de chancado tiene un lmite volumtrico que determina la mxima
cantidad a pasar
- La chancadora opera al lmite volumtrico cuando la cmara est llena
- Se excede el lmite volumtrico cuando el material de alimentacin rebasa la
chancadora

Lmite de Potencia
- Toda chancadora (Nordberg) est diseada para un mximo consumo de potencia
- El consumo de potencia crece cuando
Se incrementa la alimentacin
El material de alimentacin se chanca ms fino
- Se excede el lmite de potencia cuando la chancadora consume ms potencia que
la nominal del motor

Lmite de Fuerza

- Toda chancadora (Nordberg) est diseada con una fuerza de chancado mxima
- La fuerza de chancado crece cuando:
Se incrementa la alimentacin
El material de alimentacin se chanca ms fino
- Se excede el lmite de fuerza cuando el anillo de ajuste se mueve o "golpetea"

Qu lmite se alcanza primero?

- Cada aplicacin es diferente
- La eleccin del tipo de cavidad de chancado influye enormemente en qu lmite se
alcanza primero
Con forros muy gruesos... la chancadora consume mucho amperaje y/o el
anillo de ajuste se mueve
Con forros muy finos... la chancadora llenar la cmara a baja potencia y baja
fuerza de chancado

Consecuencias de exceder Los Lmites de Diseo

Lmite volumtrico
- El material de alimentacin se rebalsa
- Daos a equipos cercanos
- Se requiere hacer una limpieza

Figura N5.9 Limite volumtrico


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Lmite de potencia
- La chancadora se detiene
- Es necesario desatascar la chancadora
- Dao a los componentes del equipo
- Limpieza requerida

Lmite de fuerza
- Se daa el asiento entre el anillo de ajuste y el Main frame
- Dao a los componentes de la chancadora

Figura N5.10 Limite potencia

Figura N5.11Limite de fuerza


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Opere dentro de Los Lmites de Diseo
Si el consumo de potencia es muy elevado o el anillo de ajuste se mueve o golpetea :
- Reduzca la alimentacin
- Opere a un setting ms abierto
- Chequee la distribucin de la alimentacin
- Chequee si hay excesivo fino en la alimentacin
- Chequee si la alimentacin es hmeda o pegajosa

- Funcin Seleccin Especifica como Parmetro controlante de chancado

Por casi un siglo, los procesos de reduccin de tamao fueron estudiados en trminos de
la energa consumida durante la operacin misma del equipo de conminucin. Este
enfoque result ser bastante lgico ya que tales procesos son los responsables en gran
medida del elevado costo, por consumo de energa, de las operaciones involucradas en
el procesamiento de minerales.

El parmetro de rendimiento que controla todo los procesos de reduccin de tamao es el
Consumo Especfico de Energa (CEE), expresado como los [kW/h] aplicado a cada
tonelada procesada, para realizar una tarea de reduccin de tamao dada.
Lo anterior fue definido por F. C. Bond bajo la siguiente correlacin:
(
(
=
80 80
F
1
P
1
Wi 10 E

E: Consumo especfico de energa kWh/t..
Wi: ndice de chancabilidad de baja energa (Bond).
F80: tamao alimentacin fresca (micrones).
P80: tamao de producto (micrones).

Modelo Lineal de la Cintica de Fragmentacin de las Partculas.

La denominada Teora Moderna de la Conminucin aport dos nuevos conjuntos de
parmetros caractersticos del proceso; la Funcin Seleccin S y la Funcin Fractura
B. La primera, tambin conocida como moliendabilidad, guarda relacin con la cintica o
velocidad de fractura de cada partcula independiente y la segunda conocida como la
distribucin de fragmentos primarios; caracteriza la distribucin granulomtrica de los
fragmentos producidos como consecuencia de un evento dado de fractura.

El crtico rol de la energa especfica (kWh/ton), destacado tempranamente por Bond y
sus antecesores, se hace explcito en las formulaciones anteriores a travs de un simple
cambio de variables, al introducir el parmetro Funcin Seleccin Especfica:

) (
P
H
S S
i
E
i
= i =1,2,.,n
En este contexto, la Funcin Seleccin Especfica, SiE, normalmente expresada en
ton/kWh, es una constante cintica (moliendabilidad) para la fracturacin de partculas de
tamao i, cuando el transcurso del tiempo ya no se mide en min, sino en su equivalente
en kWh/ton. Valores altos de Si E sern indicativos de un mineral blando; es decir,
que demanda bajos consumos especficos de energa para ser molido.


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6.0 Variables de Proceso de Molienda Clasificacin
En general, las variables del proceso de molienda pueden ser clasificadas en: variables
de diseo y variables operacionales.
6.1 Variables de Diseo

6.1.1 Velocidad crtica ( Nc ) del molino
La velocidad crtica de un molino, es la velocidad mnima a la cual la carga se centrifuga y
se mantiene sostenida contra las paredes del cilindro del molino. En esta condicin se
impiden los efectos de catarata y cascada de los medios moledores, que son los efectos
de los que depende la molienda. Su valor es posible obtenerlo cuando se iguala el peso
del medio moledor con la fuerza centrfuga, que se produce debido a la rotacin del
molino. La velocidad crtica se obtiene en r.p.m., a travs de la siguiente expresin:

Donde, D corresponde al dimetro interno del molino en pies y d al dimetro de los
medios moledores en pies.
Para valores de D mucho mayores que el dimetro de los medios moledores se puede
utilizar:

6.1.2 Volumen de carga o nivel de llenado
El volumen de carga en un molino de bolas (V
c
) se expresa como una fraccin del
volumen total del molino (nivel de llenado). Cuando el molino est detenido el volumen de
carga puede obtenerse en forma rpida midiendo el dimetro interno entre corazas y la
distancia desde la superficie de la carga y el centro del molino.
El clculo de la fraccin de llenado del molino (J), a partir de la altura depende de la
geometra del molino y de la forma del molino, distinguindose dos casos: los molinos de
forma cilndrica y los de forma cilndrica-cnica.
6.1.3 Potencia versus carga en el molino
La mxima potencia se consume en el caso de que la carga ocupe aproximadamente el
50% del volumen.
La curva de potencia comienza a disminuir en el rango sobre 45%. De esta forma los
molinos usualmente se mantienen a niveles de carga igual a 45%.
6.1.4 Tamao del molino
El tamao del molino se determinar slo en base a la potencia requerida para moler. La
estimacin del tamao puede realizarse en base a frmulas empricas, proporcionadas
generalmente por los fabricantes de molinos.

d D
c
= N
6 , 76
D
c
6 , 76
= N


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6.2 Variables Operacionales

6.2.1 Velocidad del molino
En la prctica los molinos operan a velocidades de 50 a 90% de la velocidad crtica, la
seleccin de la velocidad est influenciada por consideraciones econmicas. El aumento
en velocidad aumenta la capacidad, pero existe poco aumento en la eficiencia (Kwht
-1
)
alrededor de 40 a 50% de la velocidad crtica. Cuando no se puede tener una capacidad
total del molino, algunas veces se usan velocidades muy bajas.
Los molinos de bola operan normalmente entre 70 a 80% de la velocidad crtica,
frecuentemente se usan las velocidades ms altas, para aumentar la cantidad de catarata
que se desea para quebrar las alimentaciones gruesas o duras. Los molinos autgenos
generalmente trabajan al 80-85% de la velocidad crtica.
6.2.2 Porcentaje de slido en el molino
El porcentaje de slido de la pulpa en el interior del molino, se regula normalmente con
adiciones de agua. En general se desea obtener una pulpa, que no sea ni tan diluida,
como para que las partculas no se adhieran a las bolas, ni tan espesas de modo que la
alta viscosidad impida el choque de las bolas entre s y con la carga.
6.2.3 Tamao de Bolas
La composicin de la carga de medios de molienda, es la variable ms importante en el
circuito de molienda. Es as como a las bolas grandes, se le asocia la sobremolienda de
las partculas; mientras que al emplear bolas chicas se produce una molienda gruesa o
submolienda.
6.2.4 Carga circulante y eficiencia de clasificacin
A menudo, al operar un circuito de molienda, con eficiencia de clasificacin baja, se
traduce en aumentar la cantidad de finos que salen por la descarga del hidrocicln
(underflow) y que deben en realidad salir por el rebose del hidrocicln (overflow),
constituyendo lo que se denomina corto circuito de finos, lo anterior lleva consigo un
aumento en la carga circulante que retorna al molino, vale decir un aumento en la carga
circulante. En general, si se mejora la eficiencia de clasificacin, disminuir el corto
circuito de finos, y podr por ende, disminuir la carga circulante y aumentar la
alimentacin fresca al molino, con el consiguiente aumento de capacidad, que es del
mayor inters.
6.3 Movimiento de la Carga en un Molino de bolas
Debido a la rotacin y friccin de la coraza del molino, el medio de molienda es elevado a
lo largo del lado ascendente del molino, hasta que se alcanza una posicin de equilibrio
dinmico, cuando los cuerpos caen hacia abajo en cascada y catarata por la superficie
libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona muerta donde ocurre poco movimiento
(hasta el pie de la carga del molino).
La fuerza impulsora del molino se transmite por el revestimiento a la carga. La mayor
parte de la energa cintica del movimiento de la carga hacia abajo se dispersa como
calor, ruido y otras prdidas, solamente se consume una pequea fraccin en el
quebrado real de las partculas.
El tipo de movimiento de la carga depende de la velocidad con que se rota el molino y de
los levantadores de carga que tenga la coraza. La velocidad a la cual rota un molino es
importante, puesto que sta gobierna la naturaleza del producto y la cantidad de
desgaste sobre los revestimientos de la coraza, ver Tabla 6.1


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.
Tabla 6.1. Efecto de la velocidad de rotacin en el movimiento de la carga de un molino y la
naturaleza del producto.
Velocidad de
rotacin
Movimiento Mecanismo Observaciones
Baja
Los medios moledores tienden
a rodar suavemente,
produciendo un efecto de
cascada
Abrasin
Se genera gran cantidad
de finos
Produce desgaste de las
corazas
Media
Los medios moledores se
separan en el punto ms alto y
al caer desarrollan una
trayectoria parablica: efecto de
catarata
Impacto
Se producen partculas
ms gruesas y un menor
desgaste de las corazas.
Alta (velocidad
crtica)
La carga tiende a pegarse en la
coraza: efecto de centrifugado
Mecanismos
de abrasin y
compresin
Se reduce drsticamente
la ruptura por impacto

Figura 6.1 Zonas producidas por el movimiento de la carga.
De acuerdo a los movimientos descritos en la Tabla 6.1, se distinguen varias zonas. En la
Figura 6.1 se han representado las diferentes zonas que se generan por los movimientos
de la carga en el interior del molino.
Debe notarse que en la zona de catarata, los medios moledores caen libremente y no
ocurre fractura, sino hasta que ellos impactan contra la carga o el cilindro.


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6.4 Factores que afectan la operacin de un molino semiautgeno

6.4.1 Demanda de potencia en los molinos SAG
La potencia P necesaria para rotar un molino, es una de las variables operacionales de
mayor importancia en molienda semiautgena. Considrese la Figura 6.2, donde se
muestra un molino de dimetro interno D rotando a una velocidad de N revoluciones por
minuto (rpm) con una carga de mineral, bolas y pulpa de un peso de M
t
toneladas.

.

Para mantener el molino en rotacin debemos ejercer un torque que es proporcional al
producto entro el peso Mt y la distancia o brazo b. El punto G es el centro de masas de la
carga. El brazo b es la distancia entre el centro de masas G y el eje vertical de
simetra del molino. Conociendo como varan estas cantidades con las condiciones
de operacin, podremos saber como se ve afectada la potencia.

En un primer anlisis podemos establecer lo siguiente:
a) El producto M
t
x b entrega el torque que se necesita ejercer para mantener el molino
en movimiento.
b) El brazo b aumenta con el ngulo de reposo. En consecuencia cualquier factor que
afecte este ngulo afectar del mismo modo a la potencia.
c) A medida que el nivel del molino aumenta, M
t
se incrementa y b disminuye. Si el
molino se encuentra vaco, el factor M
t
es cero, y si est completamente lleno
entonces b es cero, es decir en ambos casos el torque (M
t
x b) es cero. Por lo tanto,
debe existir entre estos dos extremos un nivel de llenado del molino para el cual la
potencia tiene un valor mximo como se muestra en la Figura 6..3.
d) Para un peso M
t
constante, si la carga tiene una mayor densidad ocupar menos
volumen y b se incrementar con lo cual la potencia se hace mayor.
e) Para el volumen de llenado constante, si la carga tiene una mayor densidad aumenta
su peso M
t
y la potencia crece.
Es importante notar que pequeas variaciones en la capacidad de levantar su carga,
afectarn considerablemente la potencia del molino. Por ejemplo si o pasa de 40 a 45 la
potencia aumentar en un 10 %, si el resto de las condiciones permanecen constantes.
Adems los puntos d) y e), mencionados en el prrafo anterior nos muestran la
importancia de la densidad de la carga para determinar la potencia demandada por el
molino
Figura 6.2. Representacin idealizada de la carga
de un molino en operacin.


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Por otro lado, se sabe que para una carga fija de bolas, la densidad varia con el nivel de
llenado. Este efecto se hace sentir en la potencia y se representa en la Figura 6.3, donde
la potencia se expresa como una fraccin del valor de una potencia de referencia
(Potencia relativa = Potencia demandada/ Potencia mxima con J
B
= 16 %)
6.4.2 Granulometra de Alimentacin.
Una de las principales caractersticas de la molienda semiautgena es el empleo del
mineral como medio de molienda y como medio sometido a molienda. Debido a esto
siempre se ha dado especial inters a la distribucin de tamaos en la alimentacin al
molino, puesto que incide sobre la distribucin de los tamaos de mineral contenido en el
molino y, por lo tanto, en la capacidad de molienda del mismo. Adems tambin se
modifican las caractersticas del movimiento de la carga interna.
Las tamaos mayores son esenciales para producir la fractura de los tamaos pequeos,
de modo que una ausencia de los primeros genera una acumulacin de los tamaos
intermedios, considerados de tamao crtico. Por otra parte, el aumento de tamaos
crticos produce una distribucin inestable de tamaos en la carga interna y una
disminucin en la capacidad de tratamiento del equipo. Se debe tomar en cuenta tambin
que la presencia de tamaos mayores es importante para mantener un volumen de carga
interna adecuado al interior del molino, lo que permite operar con velocidades mayores
sin arriesgar la integridad de los revestimientos. El nivel de llenado de medios de
molienda y su tamao de recarga permiten controlar la acumulacin excesiva de los
tamaos crticos.
La granulometra de alimentacin tiene un efecto relevante sobre la capacidad de
procesamiento de un molino semiautgeno, siendo an ms importante que el concento
de dureza del mineral.
La experiencia operacional ha mostrado que para un flujo de alimentacin fijo, el volumen
de la carga en el molino es mayor, mientras mayor es la proporcin de gruesos en la
alimentacin. Es decir, para un volumen de carga constante, una mayor capacidad de
tratamiento se logra cuando hay presencia de gruesos, considerando que hay finos e
intermedios.

1 Postulado: La presencia de gruesos es necesaria para mejorar la molienda
SAG, es decir, mayor capacidad de tratamiento, pero tiene limites

Lo anterior se debe a que la capacidad moledora de molino, est determinada por los
medios de molienda, los cuales se forman a partir de las rocas de mayor tamao en la
alimentacin sumado a los medios de molienda.
Figura 6.3 Demanda de potencia de un molino semiautgeno en funcin
del llenado (J ) para distintos niveles de carga de bolas ( J B ).


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El anlisis anterior es valido, en el caso que la dureza del mineral sea normal y
permanezca constante y los cambios de granulometra correspondan a problemas de
segregacin natural del mineral.

Figura 6.4 Efecto en el flujo de alimentacin y potencia con cambio de granulometra.

2 Postulado: La segregacin del stock pile afecta importantemente en la
capacidad de tratamiento del SAG

3 Postulado: Los proporciones de presencia de gruesos, intermedios y finos en la
alimentacin al SAG influyen en la capacidad de molienda del SAG
6.4.3 La dureza del Mineral.

En la Operacin de circuitos de reduccin de tamaos formados por molinos de bolas, ha
quedado demostrado claramente que la dureza del mineral juega un rol importante en la
determinacin de la capacidad de procesamiento de mineral. De esta forma el ndice de
dureza de Bond (Work Index) permite estimar en forma simple las variaciones que se
pueden esperar al variar las caractersticas del mineral de acuerdo al frente de
explotacin de la mina. A partir de estos antecedentes, los operadores de molinos
semiautgenos han extrapolado esta situacin caracterstica para explicar eventos de
disminucin de la capacidad de procesamiento, considerando que: mientras ms duro
sea el mineral, mayor ser el tiempo que toma su reduccin de tamao, de modo que
operando a un flujo de alimentacin constante se producir un incremento en el nivel de
llenado volumtrico de carga, lo que se traduce en la disminucin de la tasa de
procesamiento, y viceversa.
Sin embargo, como se indic anteriormente, es muy probable que el mayor efecto en las
variaciones producidas en la capacidad de procesamiento del molino semiautgeno sea
generado por la caractersticas granulomtricas del flujo de alimentacin y otras menores
sean producto de la relacin agua/mineral utilizada en la alimentacin. As tambin, es
posible demostrar que el ndice de dureza de Bond no explica correctamente las
variaciones producidas en la capacidad de procesamiento de un molino semiautgeno,
como se presenta en la experiencias de distintas plantas.
En resumen, la dureza del mineral, es algo sobre lo cual el operador no tiene control.
Mientras ms duro sea el mineral, mayor ser el tiempo que tome su reduccin, pero este
tiempo se ve aumentado y multiplicado con el aumento de la granulometra.
Potencia Neta
del Molino
Flujo de Alimentacin
Aumento de gruesos en
la granulometra


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6.4.4 Nivel de llenado.
En el molino SAG, el nivel de llenado de carga total (definido como la fraccin del
volumen efectivo del molino que es ocupado por la carga interna) est formado por los
medios de molienda metlicos (bolas) y el material de tamao grueso (colpas) e
intermedios. Normalmente se considera que el agua y el mineral fino se alojan en los
intersticios del lecho de bolas y colpas, siendo su aporte no significativo a la fraccin de
volumen del molino que ocupa la carga, pero afectando su densidad aparente.
La forma ms utilizada para estimar el nivel de llenado de carga total, es haciendo una
relacin entre mediciones puntuales del nivel de llenado volumtrico con el molino
detenido y la presin de inyeccin de lubricacin en los descansos del molino al momento
de detenerlo. As, al variar la presin en los descansos, se considera que ha ocurrido
variaciones en el peso de la carga interna y ello debe reflejar variaciones en el nivel de
llenado volumtrico del molino.

Esta forma de estimar el nivel de llenado de carga total, deja fuera diferentes aspectos,
como:

- Importantes variaciones que ocurren durante el tiempo que transcurre la
operacin Estas variaciones son la prdida de peso y cambios en la forma de los
revestimientos, bruscas variaciones en el nivel de llenado de bolas, variaciones en
el sistema de lubricacin y del lubricante mismo.

- Variacin de la densidad aparente de la carga interna, por la modificacin de la
relacin entre las masas de medios de molienda, mineral y agua.
- Sobrellenado tpico del molino: que consiste en la acumulacin excesiva de carga
interna del molino, producto de la disminucin de la capacidad de molienda y
evacuacin, y que en la operacin se observa como un brusco aumento de la
presin en los descansos y disminucin del consumo de potencia del molino.
- Operacin con bajos niveles de carga: lo que implica que el molino trabaja con un
llenado volumtrico definido por los medios de molienda metlicos
exclusivamente. El resultado de esta situacin, bastante comn a lo largo de la
operacin del molino, se refleja en una alta tasa de fractura de bolas (que genera
consumos de aceros mayor a lo normal) y daos severos en los revestimientos
internos.

6.4.5 Flujo de alimentacin fresca:
El grado de llenado de un molino SAG, depende del flujo de alimentacin de mineral
fresco con que opera. Mientras mayor sea el flujo de alimentacin, mayor ser el
volumen de la carga con que trabajo el molino. Es decir, si las condiciones operacionales
del molino permanecen constantes, las masas de mineral molido y descargados por
unidad de tiempo, son proporcionales a la masa presente en el molino. En consecuencia,
para balancear un aumento de flujo en la entrada, la cantidad de mineral presente en el
molino necesariamente debe aumentar. Esto ocurre as hasta un cierto valor del llenado
del molino por sobre el cual el proceso se revierte necesariamente, porque hemos llegado
a nuestro nivel de llenado de trabajo y pasamos a la zona de sobrecarga.


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Figura N 6.5 Relacin entre el flujo de alimentacin/Potencia y el volumen de la carga al interior del molino.

1 Postulado: Nivel de la carga al interior del SAG se controla con el Flujo de
Alimentacin y son proporcionales hasta cierto valor de llenado

Figura N 6.6 Efecto del Flujo de Alimentacin en la potencia neta consumida por el molino

2 Postulado: Donde el rango de valores de Potencia Neta del molino se hace
mximo se encuentra el Nivel de la carga al interior del SAG optimo de trabajo

En resumen, la forma ms utilizada para estimar el nivel de llenado de la carga al interior
del molino, es haciendo una relacin entre mediciones puntuales de niveles de llenados
con el molino detenido y relacionndolo con la presin de aceite en los descansos del
molino. As, al variar la presin en los descansos, se considera una variacin en nuestro
nivel de llenado y como controlar nuestro flujo de alimentacin.

Nota: es importante destacar que nuestra variable presin de aceite en los descansos se
ve afectada por el desgaste de nuestros revestimientos y por variacin de la densidad
aparente de nuestra carga (mineral, agua y bolas).

Potencia Neta
del Molino
Flujo de Alimentacin
Zona Estable Zona Inestable
Flujo de
Alimentacin
Volumen de Carga SAG
Control


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3 Postulado: La presin en los descansos del SAG pasa ser nuestra variable de
control del nivel de llenado del molino y regula el flujo de alimentacin al mismo.

6.4.6 Nivel de llenado de bolas y carga de bolas.
Nivel de Llenado de Bolas: Un factor que influye mucho en la operacin de un molino
semiautgeno, es el volumen de la carga de bolas. Este volumen se expresa como una
fraccin del volumen total del molino y puede variar de 8% hasta 20%, siendo el rango
ms usado de 12% a 15%. Las fabricantes de molinos restringen la masa de bolas que
debe haber en el molino, en consideracin a variables mecnicas estructurales y a
caractersticas del sistema de lubricacin de los descansos del molino semiautgeno.
Una vez definido el nivel de bolas ptimo, durante la operacin de los molinos no
existen ninguna certeza sobre la cantidad real de medios de molienda contenidos en la
carga interna. En la prctica se usan dos alternativas para controlar el nivel de llenado de
bolas de un molino semiautgeno en operacin:
- Grind-Out: que consiste en operar el molino sin alimentacin de mineral, con un
determinado flujo de agua en la alimentacin, hasta que se evacua el mineral
contenido en el molino, quedando la carga interna formada slo por medios de
molienda.
- Inferencia en base a la potencia: que consiste en operar el molino en una
condicin de relativa estabilidad a una velocidad definida previamente (si el molino
es de velocidad variable) durante un lapso de tiempo adecuado, anotando el
consumo de potencia promedio del molino. Posteriormente, detener
instantneamente los flujos de alimentacin de mineral y agua, y el molino. Una
vez se mide el nivel de llenado volumtrico de carga total, correspondiendo el
nivel de bolas a la curva que corresponda la potencia medida al momento de
detener el molino.

Carga de Bolas: Existen dos casos generales en los cuales es deseable agregar bolas
adicionales al molino:
1. Cuando se tiene una excesiva acumulacin de fino e intermedio, debido a falta de
colpas grandes en la alimentacin al molino, que permita formar una carga apta
para moler esos tamaos.
2. Cuando existe una acumulacin de rocas grandes, debido a la incapacidad de la
carga para romper esos tamaos.

Algo muy importante es no realizar situaciones extremas como: Agregar, en un turno
especfico, una gran masa de bolas de reposicin para recuperar disminuciones y/o
ajustar el nivel de llenado de bolas. Todo sabemos que las bolas tienen una tasa de
desgaste y que toda la masa de bolas cargadas en un lapso tiempo tendrn el dimetro
de la parrilla y tendremos un problema serio en nuestra descarga, parrillas tapadas, como
se ve en la Figura N 6.7.


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Figura N 6.7 Parrillas Tapadas con bolas.

6.4.7 Tamao del medio de molienda.
En la prctica se ha mantenido la conviccin que la molienda debera operar con el mayor
tamao de la bola existente en el mercado. Esto sobre la base de que a medida que se
aumenta el tamao del medio de molienda se dispone de mayor energa de impacto,
aumentando la capacidad de molienda del molino. Sin embargo, a medida que los
molinos semiautgenos crecen de dimetro, las fuerzas de impacto asociados a un
mismo tamao crecen fuertemente.

1 Postulado: El esfuerzo de impacto es mayor al aumentar los dimetros de los
molinos y del medio de molienda

De aqu, es posible apreciar las exigencias mecnicas a las que estn sometidos tanto
los medios de molienda como los revestimientos del molino, y en especial los molinos
autgenos de gran tamao, las que superan largamente los valores estticos de
resistencia de los materiales utilizados. Por ello, es importante no perder de vista que
bajo estas condiciones de exigencia lmite, la vida til de los revestimientos de un SAG
(especialmente parrillas) y tambin los medios de molienda que forman parte de la carga
interna, dependen tanto de sus caractersticas de fabricacin, como de las condiciones de
operacin que se definan en el proceso. Desde este punto de vista no hay factores de
seguridad en los cuales se pueda confiar, pero si se analiza este tema del objetivo de
molienda, que es reducir de tamao partculas de minerales, por esta razn hay que
aumentar el nivel de impacto, aumento dimetro de bola, siempre teniendo las siguientes
precauciones antes de hacerlo:

1. Monitorear la descarga de Pebbles y observar macrosdesgastes de bolas (bolas
quebradas).
2. Niveles altos de ruidos del SAG, atribuibles a bolas no a bajos niveles.
3. Monitorear aumentos de consumos de bolas.
4. Quebradura de revestimientos, principalmente parrillas.
5. Control en granulometra de alimentacin, paca presencia de finos.


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6.4.8 Efecto de la parrilla de descarga y el periodo en su vida.
Los molinos SAG se caracterizan por el uso de una parrilla de descarga, cuyo objetivo es
retener al interior los medios de molienda, tanto colpas de mineral como medios
metlicos. De esta forma, el mineral alimentado al molino puede ser descargado slo una
vez que ha sido molido a un tamao menor que las aberturas de la parrilla. Desde un
punto de vista prctico, se considera que la parrilla de descarga acta como un
clasificador del material que puede salir del molino, existiendo actualmente molinos que
operan con parrillas de 0,5 a 3 pulgadas de abertura y con diferentes configuraciones.

De acuerdo con la definicin de operacin ptima de un molino SAG, de modo que haya
correspondencia entre el consumo de energa y la accin de molienda, y sin que la pulpa
se torne excesivamente viscosa. Para ello normalmente los agujeros de las parrillas se
ubican en el anillo ms externo de la tapa de descarga, de modo que la pulpa y los
pebbles salgan por la parte ms baja de la carga.

6.4.9 Densidad, porcentaje de slido y viscosidad de la pulpa.
La comprensin del concepto densidad asociado al porcentaje de partculas slidas es un
aspecto muy importante de la operacin de la planta. Los flujos de suspensin o pulpas
en la planta contienen una determinada fraccin de partculas slidas de mineral con una
determinada densidad. Esta parte de la suspensin que contiene las partculas slidas
del mineral se expresa como porcentaje de partculas slidas por peso y la densidad en
unidad de peso en volumen. Si una muestra de suspensin se mide utilizando una
escala de densidad resulta un valor de porcentaje de partculas slidas o densidad de
suspensin. La densidad de suspensin es el peso en gramos de un centmetro cbico
de suspensin. La medida ms til es el porcentaje de partculas slidas. Del peso total
de suspensin, sta es la cantidad que corresponde a partculas de mineral slido.
Por ejemplo, si la muestra de suspensin arroja 60 por ciento de partculas slidas, esto
significa que por cada 100 gramos de suspensin, hay 60 gramos de partculas de
mineral slido y 40 gramos de agua. Una gran parte del flujo de suspensin de la planta
debe estar en un rango determinado de porcentaje de partculas slidas antes de que se
considere que est operando adecuadamente. Durante el turno, se miden
frecuentemente muchos flujos de suspensin importantes. Si la medicin del porcentaje
de partculas slidas est fuera de la cantidad proyectada, se deben hacer ajustes al
circuito.
1 Postulado: Controlando la viscosidad de la pulpa podemos controlar la
velocidad de evacuacin o descarga de la pulpa

2 Postulado: La granulometra afecta la viscosidad y densidad de la pulpa, a
mayor granulometra menor viscosidad

Una manera muy eficaz de controlar la viscosidad es a travs del porcentaje de slido y
nuestro principal control pasa por ah. El porcentaje de slido es controlado agregando
agua proporcionalmente con la tasa de alimentacin de mineral, con esto se logra un
control eficaz del porcentaje de slido y densidad de la pulpa al interior del molino.

3 Postulado: Un aumento de agua en la alimentacin del molino logra un aumento
en la rapidez de descarga de los finos pero esto da como resultado un producto
con granulometra gruesa

4 Postulado: Un aumento en la rapidez de descarga da como resultado un
producto con granulometra gruesa


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6.5 El Movimiento de la Carga en Molino Sag

6.5.1 Quiebre de revestimientos.

La fractura de revestimientos del molino son causadas por el impacto directo de medios
de molienda metlicos que son lanzados al interior del molino. Esta situacin, unida a la
poco certera inferencia del nivel de llenado a travs de la presin de los descansos,
provoca una alta inseguridad en el operador (y a sistemas de control automtico) frente a
la decisin acertada de acciones de optimizacin del proceso, como es el aumentar la
velocidad de operacin del molino. El diseo de los revestimientos (nmero y ngulo de
ataque) se presenta como una alternativa de reducir la fractura de stos y aumentar la
disponibilidad. En la Figura 6.8 se observa que al reducir el ngulo del levantador se
obtienen modificaciones ms drsticas en la trayectoria de la carga interna en catarata
que al modificar la velocidad del molino.

Figura N6.8 Variaciones en el movimiento de la carga interna del molino en funcin de la velocidad de operacin y
del diseo del revestimiento.
Por otro lado se observa que el cegamiento de las parrillas es principalmente por
peening, al producirse un desplazamiento de material que forma parte del nervio entre las
aberturas de la parrilla hacia estas ltimas. Se manejan dos fenmenos que pueden ser
causa de esta situacin:
- Deformacin del material por el golpe directo de medios de molienda en cada
libre, lo que aparece como menos posible debido al diseo de la cmara de
molienda y las posibles trayectorias que seguiran los medios de molienda.
- Deformacin del material por los esfuerzos ejercidos por la masa de carga interna
en movimiento golpeando leve pero sostenidamente la parrilla, especialmente
cuando se incrementa la densidad aparente de la carga interna.
Sin embargo, el quiebre de parrilas es consecuencia de condiciones de operacin no
adecuada:
- Altos niveles de llenado de bolas
- Bajos niveles de carga total
- Alta dilucin en el flujo de alimentacin
- Variabilidad en el flujo de alimentacin del molino
- Altas velocidades de operacin del molino (para condiciones de llenado


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volumtrico bajos).

Las dos primeras se traducen en una densidad aparente de la carga interna mayor a lo
considerado normal para estos equipos (3,3 ton/m
3
en promedio, con 2,8 ton/m
3
la
densidad del mineral).
En la Figura 6.9, se observa el efecto del impacto directo al que son sometidos los
revestimientos del molino SAG, debido a la operacin con bajos niveles de carga total,
altos niveles de llenado de medios de molienda y altas velocidades de rotacin del molino
para las condiciones de llenado y diseo de levantadores.
Normalmente, el personal de Mantencin observa caractersticas de la prdida de altura
de levantadores y placas para efectos de programar los cambios de revestimientos del
molino. Sin embargo, como se desprende de la Figura 6.8, es muy importante para las
decisiones de operacin controlar el perfil de desgaste del revestimiento, que es el que
define la trayectoria de la carga interna y desde esta perspectiva, la eficiencia del proceso
de reduccin de tamaos. La condicin ms eficiente de operacin es aquella que logra
que la masa que es lanzada en catarata logre impactar en el pie de carga y aprovechar
su energa en provocar una mayor molienda, y no sobre el revestimiento, lo que implica
una prdida de la energa de impacto en daar el revestimiento (y la carga de medios de
molienda al provocar su fractura). De aqu se debe entender que el diseo del
revestimiento se va modificando desde el momento que se instala hasta el momento en
que es retirado despus de cumplir su vida til.

Figura N6.9 Daos caractersticos sobre revestimientos SAG por impacto directo de los medios de molienda.
Tambin resulta importante llevar un control del sentido de giro del molino durante la vida
til del juego de revestimiento, lo que permite hacer una interpretacin correcta de las
caractersticas de desgaste del revestimiento del cilindro y pronosticar a futuro las fechas
de recambio (y con ello la vida til de estos componentes). Estas circunstancias tambin
provocan alteraciones en la caractersticas del movimiento de la carga interna, por lo
tanto en las definiciones de este set point de las variables operacionales. Toda esta
informacin posteriormente debe ser utilizada en la evaluacin de piezas por
modificaciones de diseos o cambio de composicin y/o tratamiento trmicos por parte de
los proveedores de los revestimientos.


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6.5.2 Cambio en el diseo de revestimientos.
Una manera apropiada de reducir los quiebres de los revestimientos es modificando el
perfil de los lifter o barras elevadores de los molinos. Un nmero creciente de plantas ha
optado por incorporar en sus molinos diseos con un mayor ngulo de ataque, lo que ha
ido acompaado por un menor de levantadores. La Figura 6.10 muestra claramente el
efecto de aumentar el ngulo de ataque modificando la zona donde la bola es
proyectada. Los valores utilizados en planta se encuentran entre 20 y 35 en su mayora.
En todos los casos se ha logrado tanto reducciones en la fractura de revestimientos como
mejoras en el tonelaje de procesamiento asociadas al movimiento optimizado de la carga.
Interesante es destacar el rol que ha tenido en este cambio el uso de Millsoft, el
simulador del movimiento de carga mediante el mtodo de elementos discretos
desarrollado por R. Rajamani y colaboradores. El uso de este simulador ha sido el gatillo
del cambio, aunque es absolutamente prescindible. Cualquier programa de calculo de
trayectoria en cada libre ya disponible en el mercado desde fines de los ochenta conduce
a la misma decisin. El teniente inici la reduccin de sus ngulos de ataque en 1996,
pero fue la publicidad de los cambios de alumbrera lo que inici esta revolucin.

Figura N6.10.Diferentes ngulos de ataque.

El segundo comentario sobre este tema es que este cambio de perfil no hace sino
confirmar lo que ya se sabe hace aos en la molienda convencional: en diseo ondulado
de revestimientos es el que genera los mejores perfiles de movimiento de carga. Aunque
los levantadores ondulados presentan caras curvas, sus ngulos de ataque se
encuentran en el rango de 30 a 40.
6.5.3 La velocidad de Operacin y Ruido.
La tendencia general en el diseo de molinos semiautgenos en los ltimos aos es
considerar accionamientos de velocidad variable, con un alto costo de inversin asociado.
Esta situacin permite esperar que la velocidad sea considerada una variable de
operacin manipulable para lograr la optimizacin del proceso, esperando maximizar las
capacidades de procesamiento. Sin embargo, al no tener certeza sobre el nivel de
llenado del molino, el operador limita la velocidad de operacin del molino buscando

0
7
15

20
25
30


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proteger los revestimientos del impacto directo de los medios de molienda. Por ello, es
comn ver que a pesar de contar con velocidad variable, los molinos son operados a
velocidad constante, utilizndose variaciones o aumentos drsticos del nivel de llenado
volumtrico.
La velocidad es de suma importancia en la operacin, debido a los siguientes
aspectos:
- Determina la potencia consumida por el molino (recordemos que Potencia=Torque
de la carga)
- Determina la trayectoria de la carga de bolas y del mineral, con ello la condicin
de impacto y abrasin del molino.
- Determina las condiciones de desgaste de bolas y revestimientos.
- Determina la condicin de transporte de la pulpa. Expande la carga, permitiendo
que la pulpa (partculas finas + agua) penetren en los medios moledores, se
muelan y puedan escurrir.
La velocidad de rotacin se define en funcin de la Velocidad crtica de rotacin del
molino, que es la velocidad mnima a la cual la carga se pega en las paredes del molino.
La velocidad de rotacin se debe establecer de modo de tener una fracin de la carga en
catarata para promover el fracturamiento del mineral fino e intermedio causado por la
fraccin gruesa, y a su vez el mineral grueso con los impactos que aplica, se va
desgastando hasta alcanzar un tamao en el cual puede ser fracturado por las bolas o la
fraccin gruesa de la carga.
Supongamos un molino con una carga de bolas que rota en torno a su eje; se producir
el siguiente fenmeno, al ir aumentando la velocidad:
- Solo un deslizamiento, produciendo molienda slo por friccin.
- Adems de friccin se produce impacto por cascada.
- Friccin e impacto por catarata.
- La fuerza de gravedad se iguala a la fuerza centrfuga. Cuando sucede esto se
dice que se lleg a la velocidad crtica. Produccin de molienda solamente por
friccin producto del desplazamiento entre las distintas capas de balas.
Para evitar daos a los revestimientos se ha hecho prctica comn el uso de sistemas de
sensado del ruido como medio de prevencin.


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6.6 Variables que Afectan el Proceso de Clasificacin

6.6.1 Variables de Diseo
Este primer grupo de variables se caracteriza porque de ellas depende el
comportamiento grueso del hidrocicln. Por ejemplo, el tamao al que se produce el corte
y la nitidez de la separacin. Las variables importantes son el tamao del hidrocicln y los
tamaos de la alimentacin, apex y vortex.

6.6.1.1 Tamao del hidrocicln

Se ha establecido que el tamao de separacin de un hidrocicln depende principalmente
de su dimetro. La separacin de partculas pequeas requiere de hidrociclones
pequeos y la separacin de partculas mayores de hidrociclones ms grandes. Esto
significa que en la seleccin del tamao del hidrocicln no interviene directamente el flujo
de material a procesar y que esto solo aparecer para establecer el nmero de
hidrociclones que sean necesarios.

6.6.1.2 Tamaos de la alimentacin, apex y vortex
En forma general se reconoce que los tamaos de la alimentacin, apex y vortex influyen
en el tamao de separacin. El tamao d
50
aumenta al aumentar el dimetro del vortex y
el rea de alimentacin, y disminuye al aumentar el dimetro del apex. El flujo
volumtrico de pulpa que es capaz de tratar un hidrocicln es funcin de su rea de
alimentacin. Generalmente los hidrociclones tienen una cierta geometra estndar. Por
ejemplo, los hidrociclones fabricados por Krebs tienen una geometra tal que:

A = 0.5 d
c

2
; d
v
= 0.35 d
c
; 0.1 d
c
< d
a
< 0.35 d
c
; L ~ d
c
; 10 < o < 20

donde A es el rea de alimentacin; L es el largo de la parte cilndrica; d
c
es el dimetro
de la seccin cilndrica; dv, y da son los dimetros del vortex (rebalse) y apex (descarga);
y o es el ngulo de la parte cnica. El tamao del apex tambin influye en la fraccin de
cortocircuito.
La funcin de clasificacin reducida es constante para un determinado material en
hidrociclones geomtricamente similares.
6.6.2 Variables de Operacin

6.6.2.1 Densidad del material

La fuerza centrfuga que acta sobre la partcula y se opone al arrastre del fluido,
depende de la masa que a su vez est relacionada con la densidad y el tamao de las
partculas. Por esta razn, adems de clasificar por tamaos, el cicln puede clasificar
por densidades. Al aumentar la densidad de las partculas, la masa de ellas crecer y
tambin la fuerza centrfuga que las afecta, lo que har que partculas de menor tamao
sean empujadas contra las paredes del hidrocicln produciendo una disminucin del
tamao de corte d
50c
. Por lo tanto, el aumento de la densidad de un material disminuye el
tamao de separacin.
Entre las variables que permiten controlar la operacin de un hidrocicln podemos
mencionar variables de entrada y variables de salida. Las principales variables de entrada
son la concentracin, el flujo, y la presin de la alimentacin. Entre las variables de salida
interesa especialmente la granulometra de rebose y la proporcin de agua que aparece
en la descarga.


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6.6.2.2 Concentracin de la suspensin

La concentracin de la suspensin, expresada como fraccin volumtrica de slidos C
v

es la principal variable de control que permite cambiar en forma inmediata el tamao de
corte. La mayora de los investigadores concuerdan en que el tamao de corte aumenta
al aumentar la concentracin de la alimentacin, posiblemente debido al aumento
asociado en la viscosidad de la suspensin. Es precisamente sta una de las
propiedades que se aprovecha para el control de los circuitos de molienda clasificacin.
Klimpel, por su parte, informa que el tamao d
50
aumenta al aumentar la concentracin
para suspensiones diluidas y, pasando por un mximo, disminuye cuando las
concentraciones se toman muy altas.

6.6.2.3 Viscosidad y Densidad de la Pulpa.

Es difcil separar el efecto de la densidad y de la viscosidad de la pulpa en la eficiencia
del hidrocicln. En general, la viscosidad de la pulpa aumenta con la densidad hasta
llegar a un punto lmite.

Se han dado distintas explicaciones de lo que ocurre en un hidrocicln al aumentar la
viscosidad. A continuacin haremos referencia a lo que establece Mular quien dice que
una mayor viscosidad aumentar la fuerza de arrastre en las partculas. De este modo
partculas ms grandes y pesadas sern arrastradas al overflow produciendo un aumento
en el d
50
. Un material con gran cantidad de material ultrafino, tiene un efecto similar sin
que su densidad tenga que aumentar necesariamente. Esto se debe a que la presencia
de finos aumenta la viscosidad de la pulpa.
Adems, Klimpel demostr que una disminucin de la viscosidad de la pulpa, sin
incrementar la concentracin, lo que se logr con aditivos qumicos, produce un aumento
de d
50
y S.I (ndice de agudeza).

6.6.2.4 Flujo de alimentacin y presin de entrada

El flujo volumtrico de alimentacin y la cada de presin en un hidrocicln estn
estrechamente ligados. En consecuencia, ambas variables afectan en el mismo sentido
su operacin.
Se ha encontrado que dentro de ciertos lmites, un aumento del flujo volumtrico de
alimentacin mejorar la eficiencia de clasificacin. Si el resto de las condiciones
permanece constante, un aumento del flujo slo puede ser alcanzado por una aumento
en la presin de entrada. Un aumento de la presin de entrada aumentar la velocidad
angular de las partculas y con ello, el efecto de la fuerza centrfuga. Dado que la fuerza
centrfuga aumenta, las partculas ms finas sern empujadas hacia las paredes del
cicln, y aparecern en el underflow con lo que el tamao de corte d
50c
disminuir.
Muchos investigadores han indicado que un aumento del flujo de alimentacin, con el
resto de las variables mantenidas constantes, produce una disminucin del tamao d
50
.
Parece ser que este efecto se debe, en realidad, a un efecto de la presin, ya que, el flujo
de alimentacin Q A
P
-0.5
para un mismo hidrocicln y se ha demostrado que d
50
disminuye al aumentar A
P
. Si se desea mantener la presin constante, para mantener el
tamao de corte, y se aumenta el flujo de alimentacin, es necesario aumentar el nmero
de hidrociclones en forma proporcional.


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6.6.2.5 Corte de ciclones

Se entiende por corte (separacin), al tamao de gruesos que se encuentra en un
porcentaje del 1 al 5% en el overflow., siempre y cuando la alimentacin al cicln
corresponda al 25% en peso de slidos, en caso contrario, se debe corregir el tamao de
corte a travs de grficos que relaciona la concentracin de slidos en la pulpa con un
factor de correccin. El corte de ciclones corresponde al cortocircuito de partculas
gruesas que son arrastradas por el overflow.

6.6.2.6 Granulometra de Alimentacin

Este efecto es difcil de cuantificar, pero cualitativamente es muy razonable reconocer
que una alimentacin gruesa, sin partculas finas, incrementar el d
50c
. Por el contrario,
una alimentacin fina, sin partculas gruesas, conducir a un tamao de corte ( d
50c
) ms
pequeo.

Ing. Miguel Toms Torres Ponce
mtorresponce@procmin.edu.pe

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