UNIDAD I: PLANIFICACION DE LOS REQUERIMIENTOS DE LOS MATERIALES.

PLAN MAESTRO.
El plan maestro de produccin es un plan de produccin futura de los artculos finales durante un
horizonte de planeacin a corto plazo que, por lo general, abarca de unas cuantas semanas a
varios meses.
El PMP establece el volumen final de cada producto que se va a terminar cada semana del
horizonte de produccin a corto plazo. Los productos finales son productos terminados o
componentes embarcados como productos finales. Los productos finales pueden embarcarse a
clientes o ponerse en inventario. Los gerentes de operaciones se renen semanalmente para
revisar los pronsticos del mercado, los pedidos de cliente, los niveles de inventario, la carga de
instalaciones y la informacin de capacidad, de manera que puedan desarrollarse los programas
maestros de produccin. Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los
pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en
qu plazos debe tenerse terminados.

El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta
que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente,
piezas de repuesto).

El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica
cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el
horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se
tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la
semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro.

OBJETIVOS DEL PLAN MAESTRO:

Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se haya
comprometido ante los clientes
Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de productos, de manera que la
capacidad de produccin se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de produccin.



1.2 LISTAS DE MATERIALES (BOM
Las prcticas de gestin utilizadas en los aos 60, se basaban en los modelos tradicionales de
punto de pedido y lote econmico de compra. La disponibilidad comercial de computadoras
propici el inicio de una nueva era del procesamiento de la informacin de negocios, con un
impacto profundo de las nuevas tecnologas en la direccin de operaciones. Probablemente, en
ningn rea ha supuesto un impacto mayor (al menos potencialmente) que en el rea de logstica
de fabricacin, p.e.: en la gestin de inventarios y en la planicacin de la produccin (Orlicky,
1975). Hasta la llegada de la computadora, estas funciones constituan un problema crnico e
intratable para todas aquellas empresas que se dedican a la fabricacin de productos que
requieren mltiples etapas en su proceso de transformacin. Las soluciones conocidas y
disponibles eran imperfectas, parciales y generalmente insatisfactorias desde el punto de vista de
gestin.
Las primeras aplicaciones informticas, hacia 1960, orientadas a la gestin de inventarios,
representaron el comienzo de la ruptura con la tradicin.

La lista de materiales es una descripcin clara y precisa de la estructura del producto mostrando:

Componentes que lo integran.
Cantidades
Secuencia de montaje.
Lo veremos mas claro con el siguiente ejemplo:
La lista de materiales viene definida por una estructura arborescente o jerarquizada con niveles de
fabricacin y montaje.
El ejemplo anterior viene definido por una lista de materiales de nicamente 2 niveles, existen
lista de materiales de 20 o incluso mas niveles, simplemente pensemos en desarrollar la lista de
materiales que componen un coche, una locomotora....

Vamos a realizar una lista de materiales de una tijera, dicha tijera se compone de tres partes : Un
lado izquierdo (I),un lado derecho (D), y un tornillo (T) que une ambos lados.



1.3 Planeacin de los Requerimientos de Materiales (MRP)
Materials Requirement Planning -Planificacin de las requisiciones de
materiales-) integran las actividades de produccin y compras. Programan las adquisiciones a
proveedores en funcin de la produccin programada.
El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks o inventarios que
responde a las necesidades de lo que se debe fabricar y/o aprovisionar.

El objetivo del MRP es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado para determinar
los requerimientos de materiales de la empresa.

Principalmente el MRP est enfocado a:

Determinar cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que implantar o llevar a
cabo el Plan Maestro de Produccin.
La traduccin en rdenes concretas de compra y fabricacin para cada uno de los productos que
intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales.
Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega.
Determinar obligaciones realistas.
Incrementar la eficiencia.
Proveer alerta temprana.
Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

1.4 otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales.

A pesar del atractivo que guarda la lgica de los sistemas MRP, en ocasiones su efectividad se ve
entorpecida por diversos factores de implementacin. Algunos de los retos potenciales mas
importantes para la implementacin son:

Precisin de los datos. El sistema MRP es extremadamente dependiente de la informacin. De
hecho, utiliza varias bases de datos, que incluyen:
Conteo y ubicacin del inventario
Registros maestros de artculos.
Registro de compras.
Lista de materiales.
Programas maestros.
En tanto cualquiera de estas bases de datos presente informacin imprecisa o el ingreso de los
mismos se d con falta de oportunidad, el sistema reflejara el problema proporcionando cifras de
planificacin imperfectas.

Conocimiento del usuario. La educacin y capacitacin de los usuarios es muy importante. Las
personas que no comprenden que hace el sistema o como utilizar las cifras de planificacin de
manera efectiva, tendrn menos probabilidades de hacerlo trabajar con eficiencia.

Programa Maestro de Produccin (PMP) sobrecargado.

Los problemas que ocasionan en si el PMP se deriva de la sobrecarga del programa, mismo que
puede ser sobrecargado en su totalidad (excediendo la capacidad total en cada periodo) o puede
sobrecargarse en algunos periodos.
Otra manera de sobrecargar un PMP ocurre cuando se presentan retrasos en algn pedido
pendiente, hay otro caso mas comn el de llevar lotes retrasados.
En todos los casos anteriores la mayora de los pedidos estn sin duda vencidos, la mayora de los
trabajos en proceso estn retrasados y marcados de urgente, las listas rapidas o urgentes, las listas
rapidas o urgentes son largas y causa de ello hay una lista especial dentro de la lista urgente

1.5 ERP: PLANIFICACIN DE RECURSOS DE EMPRESA
La creciente importancia del plazo de entrega tuvo implicaciones ms all del departamento de
produccin. La departamentalizacin de las organizaciones supuso uno de los mayores obstculos
para lograr el servicio y los tiempos de respuesta reclamados por los clientes. Un sistema de
informacin comn a los diferentes departamentos de la empresa se convirti en un requisito
indispensable para dar respuestas coordinadas.
A diferencia de la evolucin de conceptos tratada hasta el momento, el salto del concepto de MRP
II al concepto de ERP no es una mera ampliacin de las reas departamentales cubiertas. Se trata
de establecer un sistema de informacin que funcione como columna vertebral de las decisiones
tomadas en la empresa. Segn Delgado y Marn (2000), una de la principales claves para entender
la expansin de los sistemas integrados es la difusin de la cultura RP (Resource Planning) en la
empresa, es decir, la cultura de trabajo en base a una planicacin de las necesidades de recursos
previa y un control de la evolucin del consumo de recursos.

Este sistema aporta los siguientes beneficios para la organizacin:
Disminucin de los costos de Stocks.
Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
Reduccin de horas extras y contrataciones temporales.
Reduccin de los plazos de contratacin.
Incremento de la productividad.
Reduccin de los costos de fabricacin.
Mejor adaptacin a la demanda del mercado.

1.6 LA EVOLUCION DEL MRP A MRP II Y A ERP.

Todos aquellos que durante los ltimos aos han llevado a cabo la gestin de
empresa utilizando herramientas tecnolgicamente avanzadas han odo hablar de
una enmaraada lista de trminos difcil de ubicar y relacionar entre s. Uno de los
ltimos trminos ha sido el ERM. Durante las ltimas dcadas muchos han sido
los trminos utilizados pero estos han sido los que han marcado la evolucin de
los ltimos aos:
- Aos 50 - 60: Cantidad Econmica de Pedido, Stock Mnimo, Punto de Pedido,
Lista de Materiales, Gestin de las rdenes de Trabajo.
- Finales de los 60: MRP (Material Requeriments Planning).
- Mediados de los 70: MRP II (Manufacturing Resources Planning).
Aumento significativo de utilidades de gestin. - 1990: ERP (Enterprise Resource
Planning). Mejoras tecnolgicas e integracin de distintas reas de negocio.
- 2000: ERM (Enterprise Resource Management). Solucin a la gestin global.
El gran salto en cada una de estas pocas fue acompaado de un elemento sin el
cual ninguno de estos trminos hubiera podido llevarse a cabo; la tecnologa
informtica.
En el comienzo de cada una de pocas "terminolgicas" hubo problemas para
diferenciar la vigente de la nueva. As, hubo mucha confusin en el trnsito de
MRP hacia MRP II y de este ltimo hacia el tan conocido actualmente ERP.
El ERM puede considerarse una serie de herramientas y tcnicas para la gestin
de los recursos de una empresa. El ERP es uno de los muchos recursos que
pueden encontrarse en una empresa.
Dentro de las empresa podemos encontrar diversas reas (produccin, proyectos,
comercial, aprovisionamientos, almacenes, calidad, recursos humanos,
econmico-financiero, diseo de producto, servicio al cliente, etc.) cuya gestin
informtica se puede realizar a travs de un ERP. Las actividades funcionales que
tienen lugar en cada una de estas reas son la propia gestin, formacin, toma de
decisiones, gestin documental, comunicacin, personal...
El proceso de combinar el ERP con las actividades funcionales de cada una de las
reas es lo que da lugar al ERM.
Lo ms sorprendente de todo es que, en la prctica, la diferencia entre un sistema
ERP y un ERM radica en la manera en que se utiliza un ERP.
Si una organizacin utiliza un software con el propsito de reemplazar un sistema
de gestin sin preocuparse de cmo puede integrarse con el resto de actividades
funcionales, entonces el software trabaja como un ERP. Si una organizacin utiliza
el ERP con la intencin de dar apoyo e integrarse con la variedad de actividades
de cada rea, a lo largo de toda la organizacin, entonces lo que tenemos es un
ERM.
DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II


MRP I:
Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar
inventarios y produccin)
Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento.
Slo abarca la produccin.
Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo
sofisticado)
Sistema abierto
MRP II:
Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros
departamentos de la empresa.
Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de
mercado.
Abarca mas departamentos, no slo produccin si no tambin el de
compras, calidad, financiero
Surge del estudio del comportamiento de las empresas (mtodo sofisticado)
Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad
de los productos) para, en caso de error replanificar la produccin.
Mejor adaptacin a la demanda del mercado.
Mayor productividad.
Right First Time (acciones correctas a la primera vez).
Cave la posibilidad de realizar una simulacin para apreciar el
comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos
futuros)
Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad.

PLANEACION DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA (ERP)
Los objetivos principales de los sistemas ERP son:

1. Optimizacin de los procesos empresariales.
2. Acceso a informacin confiable, precisa y oportuna.
3. La posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de la
organizacin.
4. Eliminacin de datos y operaciones innecesarias.
5. Reduccin de tiempos y de los costes de los procesos.
El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio,
tiempos rpidos de respuesta a sus problemas as como un eficiente manejo de
informacin que permita la toma oportuna de decisiones y disminucin de los
costos totales de operacin.
Caractersticas del ERP
Entre las caractersticas principales de los sistemas ERP destacamos:
Base de datos centralizada.
Los componentes del ERP interactan entre s consolidando todas las
operaciones.
En un sistema ERP los datos se ingresan slo una vez y deben ser
consistentes, completos y comunes.
Las empresas que lo implanten deben modificar alguno de sus procesos
para alinearlos con los del sistema ERP.
Un sistema ERP incluye un conjunto de aplicaciones ERP o mdulos.
Suele haber un software para cada unidad funcional.
La tendencia actual es a ofrecer aplicaciones especializadas para
determinadas industrias.



1.7 MRP EN EL SECTOR SERVICIOS.


Nos hemos concentrado en la MRP II como un sistema de informacin para
fabricantes porque no se adapta bien a las necesidades de los proveedores de
servicios. Sin embargo, varios aspectos bsicos del MRP pueden ser tiles para
los proveedores de servicios.
Es posible usar un programa maestro de actividades de servicios a fin de derivar
los requisitos correspondientes a todos los materiales y recursos necesarios para
sostener dichas actividades. Sin embargo, el concepto de la lista de materiales
tiene que cambiar. En forma caracterstica, los proveedores de servicios estn
impulsados por los materiales, como en el caso de manufacturas.
Esta condicin es especialmente valida en el caso de proveedores de servicios en
alto volumen que participan en servicios de reparto, transporte areo, cuidado de
la salud y otros similares. El objetivo central es la utilizacin de los recursos, ya
que los materiales representan tan solo una fraccin de la inversin que realiza la
organizacin en capital y personal. En consecuencia, los proveedores de servicios
necesitan aplicar el concepto de la lista de recursos (BOR) (del ingles bill of
resources), que es un registro de todos los materiales, tiempo de equipo, personal
y otros recursos necesarios para proveer un servicio, as como las relaciones
padre y componente, y las cantidades de uso. La BOR para proveedores de
servicios es la cosa mas comn. Cada vez que se hace una seleccin en el men
de un restaurante, genera una necesidad de materias primas (los comestibles
crudos), personal (tiempo de chef) y tiempo del equipo (estufas, hornos y
cacerolas). El gerente del restaurante puede hacer una estimacin de la necesidad
de esos recursos a partir de un pronstico de la demanda para cada tipo de
alimento. Cada vez que una aerolnea programa un vuelo, se generan
requerimientos de materias primas (comestibles y elementos de mantenimiento),
mano de obra (pilotos, asistentes de vuelo y servicios de aeropuerto) y equipo
(aviones y terminal aeroportuaria). A partir de un programa maestro de vuelos, las
aerolneas tiene la posibilidad de determinar que recursos necesitan para
mantener el programa.
Se puede utilizar cuando la demanda de varios servicios o artculos de servicios se
clasifican como demanda dependiente relacionada con o derivada de la demanda
de otros servicios.
Restaurante: panecillos necesarios para cada comida
Hospitales: instrumental quirrgico