FACULTAD DE CIENCIAS DE LA

INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA MECANICA
CONSULTA DE SOLDADURA ESPECIAL
DOCENTE:
ING. RODOLFO NAJARRO
ALUMNO:
PALMA TASINCHANO BORYS
CURSO:
CUARTO AO (I SEMESTRE)

AO LECTIVO
2013 2014

QUEVEDO ECUADOR
DIAGRAMA HIERRO - CARBONO
En el diagrama hierro-carbono entregado se ha representado en el eje
de las abscisas las proporciones de carbono y tambin las de carburo
de hierro CFe
3
(cementita).
Se ha elegido una escala logartmica para que la zona
correspondiente al acero ocupe el mayor espacio posible. En el eje de
las ordenadas se han representado las temperaturas.
A la vista del diagrama podemos apreciar que en el eje de las abscisas
hay cuatro puntos bien definidos:
1.- El lmite del diagrama corresponde a una proporcin de carbono
del 6,67 % que es el de la cementita pura. Las aleaciones hiero-
carbono con carbono en proporcin superior al 6,67 %, lo contendrn
en forma de grafito y, por tanto, estn excluidas de las aleaciones
ahora consideradas, que deben estar formadas nica y
exclusivamente con carbono combinado con el hierro en forma de
carburo de hierro.
2.- El punto C denominado eutctico, correspondiente a una
proporcin de carbono del 4,3 %, y de carburo de hierro en total de
64,5 %. La aleacin del 4,3 % de carbono es la de ms bajo punto de
fusin (1.130) (1.148). Adems, la totalidad de la masa de la
aleacin funde o se solidifica a una sola temperatura en lugar de a
dos temperaturas, una de principio y otra de fin del cambio de estado
(fusin o solidificacin, como ocurre con las aleaciones de contenido
de carbono superior o inferior al 4,3 %).
Por eso la lnea ABCD (OZCD), de principio de solidificacin, tiene
con la AHJECF (OBYECF) el punto comn C, que es el eutctico.
Y as como con contenidos inferiores de carbono entre el principio y el fin
de la solidificacin se va precipitando austenita, y para aleaciones de
contenidos de carbono superiores al 4,3 % entre el principio y el fin de la
solidificacin se precipitan cristales de cementita, las aleaciones del 4,3
% de C se solidifican formando un solo constituyente, que tambin se
denomina eutctico y es la ledeburita, formado, como se sabe, por el
52 % de cementita y el 48 % de austenita de 1,76 % (2,11%) de carbono
a 1.130 (1.148) grados.
3.- El punto E marca la mxima solubilidad del carbono en hierro
gamma; es decir, que es el punto de mximo contenido de carbono de la
austenita, que, como se recordar, es solucin slida de carbono en
hierro gamma. Este punto corresponde a un contenido de carbono de
1,76% (2,11%).
Adems, el punto de 1,76 % (2,11%) en el eje de las abscisas divide las
aleaciones de hierro--carbono en dos clases de caractersticas muy
distintas: los aceros de contenido de carbono inferior al, 1,76% (2,11%)
hasta 0,03% (0,022%), y las fundiciones de contenido de carbono
comprendido entre 1,76 (2,11) a 6,67 %.
Los aceros son las aleaciones de hierro-carbono que a partir de una
temperatura determinada, marcadas en el diagrama por las lneas A
3
(GS) (GP) Y Acm (SE) (PE), se transforman ntegramente en austenita, y
la austenita, al enfriarla rpidamente, se convierte en martensita.
4.- El punto S (P), denominado eutectoide, es anlogo al punto C, que
denominbamos eutctico. La diferencia est en que en el punto
eutctico tiene lugar un cambio de estado de lquido a slido o de slido
a lquido, y en el punto eutectoide se produce solamente una
transformacin de la constitucin de la aleacin, que es slida lo mismo
a temperaturas inferiores que a temperaturas superiores al punto
eutectoide.
La analoga, salvo esta diferencia, es total. As como el punto C
(eutctico) marcaba la composicin de la aleacin que permaneca
lquida a ms baja temperatura, tambin el punto S (P) (eutectoide)
marca la composicin de la austenita, que es estable a ms baja
temperatura. Este porcentaje es de 0,89% (0,77%) de C, o sea, 13,5%
de carburo de hierro.
Adems, la totalidad de la masa de la austenita, de composicin
eutectoide, se transforma ntegramente al pasar por el punto S (P)
(eutectoide) en perlita, que es el constituyente eutectoide, igual que
era la ledeburita el constituyente eutctico que se formaba al
solidificarse la aleacin en el punto C (eutctico). Para contenidos de
carbono superiores o inferiores al del punto S (P) (0,89 % de C)
(0,77% de C), la austenita va segregando un constituyente nuevo
hasta que, al llegar a la temperatura de 723 (727), la austenita
alcanza la composicin eutectoide y se transforma ntegramente en
perlita. Para porcentajes de carbono superiores aI 0,89% (0,77%), la
austenita, al enfriarse por debajo de la lnea Acm (SE) (PE), segrega
cementita hasta llegar a los 723 (727). Y para porcentajes de
carbono inferiores al 0,89% (0,77%) de C, la austenita, al bajar en su
enfriamiento de temperaturas inferiores a las de la lnea A
3
(GS) (GP),
segrega ferrita hasta llegar a los 723 (727).
5.- Punto J (Y), cuyo porcentaje de carbono de 0,18 % es el de la
austenita, que permanece estable a la ms alta temperatura de
1.492. Este punto se denomina peritctico, y puede considerarse
como un punto eutctico al revs.
6.- El punto H (B), de 0,08 % de C, es el mximo porcentaje que
puede contener en solucin slida el hierro delta.
7.- Y, por fin, el punto P (L), de 0,025 % (0,022%) de C, que es el
mximo porcentaje de carbono que puede disolver la ferrita.
Se ha marcado tambin en el diagrama, en el eje de las abscisas, un
punto que corresponde a 0,03 % (0,022%) de carbono, que es el
mnimo que puede contener el hierro para que se considere aleacin
hierro-carbono. Por debajo de este porcentaje de carbono se
considera como hierro tcnicamente puro.
En el eje de las ordenadas hay los siguientes puntos crticos:
A
o
= 210 (230), en el que tiene lugar el cambio magntico de la
cementita. Es decir, hasta 210 (230) la cementita es magntica, y
por encima de esta temperatura deja de ser magntica.
A
1
= 723 (727), que es el lmite de la perlita.
A
2
= 768, que es la temperatura de cambio magntico de la ferrita.
Por encima de esta temperatura, la ferrita deja de ser magntica.
A
3
= (lnea SG) (GP), que es el lmite de la ferrita. Este punto crtico
vara desde 723 (727) a 910 (912), segn l % de carbono.
Acm = (lnea SE) (PE), que es el lmite de la cementita. Este punto
crtico vara entre 723 (727) y 1.130 (1.148).
Lnea EF = 1.130 (1.148), que es el lmite de la ledeburita.
La lnea AHJECF (OBYECF) es la de temperaturas de iniciacin de la
fusin al calentar o de terminacin de la solidificacin al enfriar. Por
debajo de esta lnea todo el metal est slido.
La lnea ABCD (AZCD) es la de temperaturas de fin de la fusin al
calentar o de iniciacin de la solidificacin al enfriar. Por encima de
ella todo el metal est en estado lquido. Entre esta lnea y la anterior
existe una mezcla de lquido y slido.
Lnea A
4
= (lnea HB) (BZ), que es el lmite superior de la austenita.


CICLO TRMICO EN LA SOLDADURA
La fase sigma, es la fase que generalmente precipita en las
aleaciones dplex debido a que las temperaturas de formacin
abarcan un rango de 600-1000C aproximadamente. Por esta razn,
es de utilidad conocer la temperatura mxima alcanzada por el
material siendo soldado as como el tiempo que permanecer a dicha
temperatura, lo que permitira estimar las fases presentes en la ZAT
de la unin soldada. Para realizar los clculos necesarios para
conocer la temperatura pico y la velocidad de enfriamiento en el rango
de 1200-800C, se utilizan ecuaciones de flujo de calor. Rosenthal, fue
el primero en considerar que durante un proceso de soldadura, una
fuente de calor en movimiento se aplica sobre la pieza de trabajo para
lograr su fusin sin sufrir cambios en la distribucin de temperatura y
geometra del cordn de soldadura con el tiempo. Para obtener
ecuaciones analticas de flujo de calor, Rosenthal consider simples
suposiciones durante un proceso de soldadura como:
Flujo de calor estable.
Fuente de calor.
Calor de fusin despreciable.
Propiedades trmicas constantes.
Sin prdida de calor de la superficie de la pieza de trabajo.
Sin conveccin en la pileta de soldadura
Sin embargo, investigadores como Easterling y Adams han derivado
diferentes soluciones a las ecuaciones de Rosenthal y propuesto
ecuaciones ms simplificadas para la obtencin de los clculos. En
este trabajo en particular, se utilizaron las ecuaciones de distribucin
de calor propuestas por Easterling para calcular la temperatura y la
velocidad de enfriamiento de cada una de las soldaduras
experimentales. Para calcular el tiempo de permanencia en el rango
de 1200-800C, se utiliz la ecuacin propuesta por Sieurin y
Sandstrm. Por lo tanto, mediante la aplicacin de las ecuaciones, se
puede calcular la temperatura pico con la ecuacin que experimenta el
material a una distancia x de la fuente de calor as como la velocidad
de enfriamiento en el rango de 1200-800C desde la temperatura pico
mediante la ecuacin.

donde q es el calor aportado, , la velocidad de avance, d, el
espesor, , el calor especfico, , la densidad, , la conductividad
trmica, To, la temperatura inicial o de interpasos. Utilizando las
variables operativas del proceso de soldadura mostradas en la Tabla
1 para obtener el calor aportado y las propiedades fsicas mostradas
en la Tabla2, se realizaron los clculos para obtener los ciclos
trmicos experimentados por la ZAT en la unin soldada multipasos.

VARIABLES OPERATIVAS DEL PROCESO DE SOLDADURA (TABLA 1)

PROPIEDADES FISICAS DEL ACERO INOXIDABLE SUPERDUPLEX SAF 2507(15)
(TABLA 2)
Aplicando la ecuacin (1) la temperatura pico para la soldadura
experimental C1 (temperatura entre pasos de 2530C) a una distancia
de 1 mm desde la fuente de calor y as sucesivamente hasta la
distancia de 50 mm, est dada por:
TPI 25C =0.4842*2137.78C
Tp = 1060 C
COMPORTAMIENTO DESPUES DE LA SOLDADURA
EFECTOS INDESEABLES DEL CICLO TRMICO DE SOLDADURA
Son esencialmente tres.
Generacin de Tensiones Residuales y/o distorsin
Modificacin de la Estructura Metalogrfico
Absorcin de gases por el metal fundido.
TENSIONES RESIDUALES Y/O DISTORSIN
Las construcciones soldadas contendrn usualmente tensiones
Residuales del orden de la resistencia a la Fluencia paralelas al eje de
la Soldadura y una fraccin de la misma (dependiendo del grado de
embridamiento, espesor, o restriccin a la contraccin) en las
direcciones perpendiculares al cordn. Las tensiones Residuales
tambin pueden estar presentes en el material base producto del
laminado, rolado u otros Tratamientos Trmicos anteriores.
Fluencia y Colapso Plstico. El efecto de las Tensiones Residuales
es insignificante para estructuras soldadas bajo tensiones superiores a
la fluencia.
Fractura. A medida que el nivel de las tensiones aplicadas aumenta,
el efecto de las Tensiones Residuales disminuye. Se suman a las
Tensiones aplicadas. Cuando se combinan pueden causar fluencia
localizada haciendo necesaria alguna correccin en el diseo. Son
perjudiciales en situaciones de baja tenacidad (Ej. Debajo de la
Temperatura de Transicin para aceros estructurales) pero no
necesariamente en situaciones de alta Tenacidad.
Fatiga. Las Tensiones Residuales de Compresin pueden mejorar la
resistencia a la fatiga de estructuras soldadas. Las Tensiones
Residuales de Traccin en cambio disminuyen la resistencia a la fatiga
ya que elevan la Tensin Media y la Relacin entre la Tensin Mnima
y la Mxima (fmin/fmax). Su efecto es perjudicial al evitar el cierre de
la fisura. Aumentan la Relacin Fmin. / Fmax. Independientemente de
la Relacin de las tensiones aplicadas. Las Tensiones Residuales de
Compresin retardan o anulan el crecimiento de fisuras por fatiga al
reducir fmin / fmax e inducir el cerramiento de la fisura. Se pueden
introducir Tensiones de Compresin localizadas por calentamiento
local, compresin local, martillada, o sobrecargas. El efecto de las
tensiones residuales tiende a disminuir luego de cargas repetidas.
Fatigue Strength of Welded Structures.K.G.Richards.The Welding
Institute
Corrosin bajo Tensin. En un ambiente apropiado, tensiones
Residuales de Traccin pueden ser suficientes para causar Corrosin
bajo Tensin en un material particular con o sin la presencia de
Tensiones adicionales.
Pandeo. Las Tensiones Residuales reducen significativamente la
resistencia al Pandeo de columnas fabricadas por Soldadura.
Creep. Tiene poco o ningn efecto.
Fisuracin de Soldadura. Las Tensiones Residuales pueden influir
en distintos tipos de fisuracin de soldadura. Fisuracin en caliente
durante la solidificacin. Fisuracin por Hidrgeno en zonas duras de
la ZAC, desgarre Laminar, fisuracin por recalentamiento.
Distorsin. En estructuras esbeltas, las tensiones residuales aunque
pequeas pueden producir distorsiones importantes durante el
posterior mecanizado.
MODIFICACION DE LA ESTRUCTURA METALOGRFICA
La mayora de los aceros modernos obtienen sus propiedades
mecnicas por intermedio de procesos termo mecnicos como Forja,
laminacin, extrusin, fundicin o Tratamiento Trmico los que
realizados correctamente proporcionan una microestructura ptima
para soportar las solicitaciones mecnicas. Cuando a esta estructura
se le aplica el ciclo trmico de la Soldadura se forman dos zonas
perfectamente diferenciadas
Metal fundido con o sin presencia de metal de aporte.
Zona afectada por el calor (ZAC).Esta zona est afectada
estructuralmente sin haber llegado a la fusin.
Estas dos zonas ya no tienen la Estructura ptima original del Material
Base y por lo tanto puede considerarse a este cambio estructural un
efecto Indeseable del ciclo trmico de Soldadura. Esto puede
controlarse parcialmente por dos medios.

CONTAMINACIN DE LA SOLDADURA
Asimilables a residuos urbanos: Restos de alimentos, papel y
cartn, latas, botellas de vidrio, plsticos, otros envases, trapos y
ropa.
Residuos industriales inertes: Restos de metales como
chapas de acero suave, aluminio y latn. Restos de tubos
metlicos de acero suave, cobre y bronce. Restos de varillas de
acero suave, latn. Restos de electrodos. Virutas metlicas.
Herramientas viejas. Cristales de gafas y pantallas protectoras.
Residuos peligrosos: Partculas y polvos metlicos, filtros de
campanas de extraccin, aerosoles, fluorescentes, pilas.
Emisiones a la atmsfera: Humos metlicos, NOx, CO y CO
2
,
O
3
Gases (acrolena, fosgeno, fluoruros). Escapes de gases
(acetileno, argn, CO2). Ruido.

En el desarrollo de la actividad se contribuye a distintos
problemas ambientales, en la forma que a continuacin se indica:
Agotamiento de recursos
Usando energa elctrica procedente de centrales de combustin
de carbn o gas natural.
No aprovechando al mximo los materiales.
No reutilizando los restos de chapas y tubos
Contaminacin de la atmosfera
Con los humos y gases desprendidos en la soldadura.
Con los escapes de gases empleados en los procesos
(acetileno, argn, CO2).
Con el ozono desprendido en el oxicorte.
Reduccin de la capa de ozono
Utilizando aerosoles con *CFC.
Con el uso de desengrasantes con CFC.
Empleando extintores con halones.
Contaminacin del agua
Con las partculas metlicas de los humos que llegan al agua.
Con las aguas sucias de la limpieza de las instalaciones.