Procesos de Maquinado

INGENIERA MECANICA
Materia:
PROCESO DE MANUFACTURA

Semestre-Grupo:
IV - A

Producto Acadmico:
INVESTIGACION

Tema:
PROCESO DE MAQUINADO

Presenta:
JOSE DE JESUS CRUZ FIGUEROA

Docente:
ING. DIEGO GRIJALVA DELGADO

Fecha de entrega:
18 DE ABRIL DEL 2012

H. Y G. ALVARADO, VER. FEBRERO JULIO 2012

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR
DE ALVARADO
Jos de Jess Cruz Figueroa Ing. Mecnica Proceso de Maquinado

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INDICE

Introduccin.4
Objetivo General..5
Objetivo Especifico..5

Desarrollo.6

1. Teora de corte (Velocidades, Herramientas, Esfuerzos).6
1.1 Definicin6
1.2 Variedad de formas y caractersticas geomtricas...7

2. Torneado.10
2.1 Definicin..10
2.2 Torno.10
2.3 Tipos de tornos..11
2.4 Funcionamiento del torno..15
2.5 Herramientas del torneado.16
2.6 Especificaciones tcnicas de los tornos.17
2.7 Movimientos de trabajo en la operacin del torneado...18
2.8 Proceso del torneado..19
2.9 Parmetros de corte del torneado...20
2.10 Factores que influyen en las condiciones tecnolgicas del torneado..21
2.11 Formacin de virutas...21
2.12 Elementos del torneado...22

3. Cepillado.23
3.1 Definicin..23
3.2 Tipos de cepillos24
3.3 Proceso del funcionamiento del cepillado.25
3.4 Tipos de trabajo y movimientos del cepillado...26
3.5 Herramientas de corte para cepillado27
3.6 Aplicaciones..29
3.7 Principio de funcionamiento del cepillado29
3.8 Elementos de la maquina del cepillado.29
3.9 Riesgos especficos31

4. Fresado...35
4.1 Definicin..35
4.2 Proceso del fresado35
4.3 Velocidad de corte, avance, aproximacin37
4.4 Herramientas para frenar...37
4.5 Tipos de Fresadoras...44
4.6 Movimientos..47
4.7 Estructuras, componentes y caractersticas...48
4.8 Operaciones de fresado..52
4.9 Cabezal divisor..55
4.10 Sujecin de las piezas de fresado55


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5. Taladrado...60
5.1 Definicin..60
5.2 Proceso de taladrado..60
5.3 Parmetros de corte del taladrado..62
5.4 Gestin econmica del taladrado...63
5.5 Tipos de taladros63
5.6 Caractersticas tcnicas de las brocas64
5.7 Caractersticas de las brocas para metal duro65
5.8 Accesorios de las taladradoras...66
5.9 Control de viruta y fluido refrigerante...68
5.10 Perfil profesional de los operarios del taladro.68

6. Esmerilado y abrasivos.69
6.1 Esmerilado.69
6.2 Usos y aplicaciones...69
6.3 Proceso...70
6.4 Tipos de esmerilado...70
6.5 Abrasivos...71
6.6 Suministros del abrasivo72

7. Rectificado de superficies planas y cilndricas74
7.1 Definicin..74
7.2 Elementos de una rectificadora..75
7.3 Rectificado de superficies planas..75
7.3.1 Elementos de la maquina rectificadora en superficies planas76
7.3.2 Aplicaciones...77
7.4 Rectificado de superficies cilndricas77
7.4.1 Rectificado de superficies cilndricas exteriores77
7.4.2 Rectificado de superficies cilndricas interiores.79

Conclusin..81
Bibliografa.82


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INTRODUCCION

En este trabajo se darn a conocer en que consiste el Proceso de Maquinado en general
el cual se basa en el proceso de formacin de viruta (laminillas) de madera o metal
travs de la deformacin de la pieza a trabajar con la ayuda de una herramienta de corte.
La deformacin que presente el material determina el tipo de viruta y la calidad de las
superficies de esta.
Tambin se darn a conocer como se clasifica el proceso de maquinado los cuales son:
torneado, cepillado, fresado, taladrado, esmerilado y abrasivos, rectificados en
superficies planas y cilndricas y por ultimo la teora de corte (velocidad, herramientas,
esfuerzos) etc.
Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como metales, plsticos,
cermica y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y desperdicia
material. Sin embargo, es muy preciso y puede producir una tersura de superficie difcil
de lograr con otros procesos de formacin. El maquinado tradicional se lleva a cabo con
el uso de una herramienta de corte, que remueve el material de la pieza de trabajo en
forma de virutas, con lo cual se le da la configuracin deseada.
Los procesos para remocin de material se clasifican como tradicionales o con
formacin de virutas y no tradicionales o sin virutas. En todos los procesos tradicionales
para remocin de material, los tres elementos bsicos son la pieza de trabajo, la
herramienta de corte, y la maquina herramienta. Las funciones bsicas de la maquina
herramienta son: 1) proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la
pieza de trabajo en forma de velocidades y avances; 2) mantener las posiciones relativas
de la herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin de que la remocin de material
resultante produzca la forma requerida. Al variar las posiciones y movimientos entre la
pieza de trabajo y la herramienta de corte, se puede efectuar mas una operacin en la
maquina herramienta. Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo o de filos
mltiples. Con los avenes de la tecnologa, se han desarrollado materiales ms fuertes y
ms duros.
El procesamiento eficiente de esos materiales no era posible con los procesos
tradicionales para remocin de material. Por lo tanto, se han creado varios procesos
nuevos y especializados. Al contrario de los procesos tradicionales en donde la
remocin del material necesita una herramienta de corte, los procesos no tradicionales
se basan en los fenmenos ultrasnicos, qumicos electroqumicos, de electro descarga
y haces de electrones, lser e iones. En estos procesos, la remocin de material no esta
influida por las propiedades del material; se puede maquinar material de cualquier
dureza.
En la mayora de estos procesos, se maquina una parte cada vez. Los procesos no
tradicionales son ms complejos y se requiere considerable pericia y conocimientos para
operarlos en forma eficiente.

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OBJETIVO GENERAL

El objetivo general de este trabajo es que uno como estudiante de la ingeniera mecnica
conozca los procesos de maquinado que se utilizan para conformar partes de materiales
como metales e identificar en cuantas se clasifican. El Proceso de Maquinado en general
el cual se basa en el proceso de formacin de viruta (laminillas) de madera o metal
travs de la deformacin de la pieza a trabajar con la ayuda de una herramienta de corte.

OBJETIVO ESPECIFICO

Los objetivos que aprendern son:
Conocer los procesos de maquinado.
Conocer algunos procesos de maquinado de metales (torneado, cepillado,
fresado, taladrado, esmerilado y abrasivos), determinando sus generalidades,
variables involucradas y aplicaciones de cada proceso estudiado.
Practicar el manejo adecuado de cada una de las partes.
Conocer aplicaciones importantes de los procesos de maquinado de metales.
Conocer la importancia de los instrumentos de seguridad para la prctica.


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DESARROLLO
1. TEORIA DE CORTE (Velocidades, Herramientas, Esfuerzos)

Maquinado es un proceso de manufactura en el que una herramienta de corte se utiliza
para remover el exceso de material de una pieza de forma que el material que quede
tenga la forma deseada. La accin principal de corte consiste en aplicar deformacin en
corte para formar la viruta y exponer la nueva superficie.
1.1 Definicin
En la fabricacin de procesos, es importante que los procesos involucrados sean
eficientes y capaces de producir partes de calidad aceptable.

Despus de que los materiales se han refinado, su transformacin por algn proceso
primario en formas y tamaos adecuados por el uso comercial.

Los productos terminados se obtienen frecuentemente maquinando el tamao, formas
elementales. Es importante que los principios de corte de metales sean bien
comprendidos con el objeto de que tenga una aplicacin econmica.

Los principios se emplean en operaciones tales como torneado, cepillado, fresado,
taladrado, esmerilado y abrasivos, tanto como en otros procesos ejecutados por
maquinas herramientas. Las partes se producen desprendiendo metal en forma de
pequeas virutas.
El tamao central de estas maquinas esta en la herramienta de corte que desprende estas
virutas. La seleccin de herramientas adecuadas, velocidades y avances de corte es un
compromiso, ya que entre mas rpido se opere una maquina, es mayor la eficiencia
tanto del operador como de la maquina.

Los procesos de remocin de material son una familia de operaciones deformado en las
que los materiales sobrantes es removido de una pieza de trabajo inicial de tal manera
que lo que queda es la forma final que se desea conseguir.

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La rama mas importante de la familia es el maquinado convencional en el que una
herramienta aguda de corte se utiliza para cortar mecnicamente el material y as
alcanzar la forma deseada.
Los tres procesos principales de maquinado son:
El torneado
El taladrado
El fresado
Las otras operaciones de maquinado el perfilado, el cepillado, el escariado y el acerado.
Otro grupo de proceso de remocin de material es el proceso abrasivo que de forma
mecnica remueve el material mediante la accin de partculas abrasivas duras.
Por ultimo se encuentran los procesos no tradicionales que utilizan otras formas de
energa a parte de la herramienta de corte agudo o de partculas, las energas incluyen la
mecnica, elctrica, la trmica y la qumica.
El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de corte
para remover el exceso de material de una pieza de trabajo, de tal manera que el
material sea la forma de la pieza deseada.
El maquinado es uno de los procesos de manufactura ms importantes.
Las siguientes razones explican la importancia de las operaciones de maquinado desde
el punto de vista comercial y tecnolgico.

1.2 Variedad de formas y caractersticas geomtricas


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2. TORNEADO
2.1 Definicin
El torneado es una operacin de mecanizado en la que la pieza gira, mientras que la
herramienta puede tener diversos movimientos de avance respecto a ella. Por regla
general se obtienen formas de revolucin, pero tambin formas helicoidales, coma las
de una rosca.
Las principales operaciones que se pueden realizar en el torno son:
Cilindrado: cuando la herramienta se desplaza paralelamente al eje de giro de la
pieza.
Refrentado: cuando la herramienta se desplaza perpendicularmente respecto al
eje de giro de la pieza.
Roscado al torno: cuando una herramienta con la seccin del filete se desplaza
paralelamente al eje del torno con una velocidad correspondiente al paso de la
rosca por cada vuelta.
2.2 Torno

Torno paralelo moderno.

Se denomina torno a un conjunto de mquinas y herramientas que permiten mecanizar
piezas de forma geomtrica de revolucin. Estas mquinas-herramienta operan haciendo
girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje)
mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado
de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnolgicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolucin
industrial, el torno se ha convertido en una mquina bsica en el proceso industrial de
mecanizado. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre
unas guas o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre
este carro hay otro que se mueve segn el eje X, en direccin radial a la pieza que se
tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer
conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas.

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Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotacin, produce
el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma
perpendicular al eje de simetra de la pieza se realiza la operacin denominada
refrentado.
Los tornos copiadores, automticos y de control numrico llevan sistemas que permiten
trabajar a los dos carros de forma simultnea, consiguiendo cilindrados cnicos y
esfricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual
y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot
inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va
fijada la torreta portaherramientas.
2.3 Tipos de tornos
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya
aplicacin depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de
las piezas y de la envergadura de las piezas.
Torno paralelo

Caja de velocidades y avances de un torno paralelo.
El torno paralelo o mecnico es el tipo de torno que evolucion partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron
convertirlo en una de las mquinas herramientas ms importante que han existido. Sin
embargo, en la actualidad este tipo de torno est quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de
mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

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Para la fabricacin en serie y de precisin han sido sustituidos por tornos copiadores,
revlver, automticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de
profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede
ocasionar errores a menudo en la geometra de las piezas torneadas.

Torno copiador

Esquema funcional de torno copiador.

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Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidrulico y
electrnico permite el torneado de piezas de acuerdo a las caractersticas de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una replica igual a la gua.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de dimetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente. Tambin son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera
y del mrmol artstico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparacin
para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rpida y por eso estas
mquinas son muy tiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy
grandes.
Las condiciones tecnolgicas del mecanizado son comunes a las de los dems tornos,
solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuacin de la viruta y
un sistema de lubricacin y refrigeracin eficaz del filo de corte de las herramientas
mediante abundante aceite de corte o taladren.
Torno revlver

Operaria manejando un torno revlver.
El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas sobre las que
sea posible el trabajo simultneo de varias herramientas con el fin de disminuir el
tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condicin son aquellas que,
partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar.
Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va
taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez
se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas
de torneado exterior.
El torno revlver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las
diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Tambin se pueden
mecanizar piezas de forma individual, fijndolas a un plato de garras de accionamiento
hidrulico.


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Torno automtico
Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est enteramente
automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza se hace tambin de
forma automtica, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el
cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidrulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
Los de un solo husillo se emplean bsicamente para el mecanizado de piezas
pequeas que requieran grandes series de produccin.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los
tornos automticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se
va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van
cambiando de posicin, el mecanizado final de la pieza resulta muy rpido
porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultnea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente
para grandes series de produccin. El movimiento de todas las herramientas est
automatizado por un sistema de excntricas y reguladores electrnicos que regulan el
ciclo y los topes de final de carrera.
Un tipo de torno automtico es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar
piezas muy pequeas con tolerancias muy estrechas.
Torno vertical

El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseado para mecanizar
piezas de gran tamao, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por
sus dimensiones o peso haran difcil su fijacin en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el nico punto de sujecin de las
piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulacin de las piezas
para fijarlas en el plato se hace mediante gras de puente o polipastos.


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2.4 Funcionamiento del torno

Torno paralelo en funcionamiento.
El torno tiene cinco componentes principales:
Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior
lleva unas guas por las que se desplaza el cabezal mvil o contrapunto y el carro
principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo
y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Adems sirve
para soporte y rotacin de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo
y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, as como otros
elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de
los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo
largo de la bancada.
Carro porttil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la
herramienta en direccin axial; y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en direccin radial. En los tornos
paralelos hay adems un carro superior orientable, formado a su vez por tres
piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base est apoyada
sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier direccin.
Cabezal giratorio o chuck: su funcin consiste en sujetar la pieza a mecanizar.
Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el
universal, mayoritariamente empleado en el taller mecnico, al igual que hay
chucks magnticos y de seis mordazas.


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2.5 Herramientas de torneado

Brocas de centraje de acero rpido.

Herramienta de metal duro soldada.
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que estn
constituidas y el tipo de operacin que realizan. Segn el material constituyente, las
herramientas pueden ser de acero rpido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro
intercambiables.
La tipologa de las herramientas de metal duro est normalizada de acuerdo con el
material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes.
El cdigo ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla ms abajo.
Cuando la herramienta es de acero rpido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el
portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla
correctamente con los ngulos de corte especficos en una afiladora. Esto ralentiza
bastante el trabajo Porque la herramienta se tiene que enfriar constante mente y verificar
que el Angulo de incidencia del corte este correcto.
Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas
con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se
remplazan de forma muy rpida.


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2.6 Especificaciones tcnicas de los tornos
Principales especificaciones tcnicas de los tornos convencionales:
Capacidad
Altura entre puntos;
distancia entre puntos;
dimetro admitido sobre bancada;
dimetro admitido sobre escote;
dimetro admitido sobre carro transversal;
ancho de la bancada;
longitud del escote delante del plato liso.
Cabezal
Dimetro del agujero del husillo principal;
nariz del husillo principal;
cono Morse del husillo principal;
gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);
nmero de velocidades.
Carros
Recorrido del carro transversal;
recorrido del charriot o carro superior;
dimensiones mximas de la herramienta,
gama de avances longitudinales;
gama de avances transversales.
recorrido del avance automtico
recorrido del avance automtico 2
Roscado
Gama de pasos mtricos;
gama de pasos Witworth;
gama de pasos modulares;
gama de pasos Diametral Pitch;
paso del husillo patrn.
Cabezal mvil
El cabezal mvil est compuesto por dos piezas, que en general son de fundicin. Una
de ellas, el soporte, se apoya sobre las guas principales del torno, sobre las que se
puede fijar o trasladar desde el extremo opuesto al cabezal. La otra pieza se ubica sobre
la anterior y tiene un husillo que se acciona con una manivela para el desplazamiento
longitudinal del contrapunto, encajndolo con la presin adecuada en un agujero cnico
ciego, denominado punto de centrado, practicado sobre el extremo de la pieza opuesto
al cabezal fijo.

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Motores
Potencia del motor principal (habitualmente en kW);
potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).
Lunetas
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones tcnicas. Por ejemplo
los tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire.
El roscado a mquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.

2.7 Movimientos de trabajo en la operacin de torneado
Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente
sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor elctrico que transmite su
giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal
tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujecin (platos de garras, pinzas,
mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos
tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos
modernos de Control Numrico la velocidad de giro del cabezal es variable y
programable y se adapta a las condiciones ptimas que el mecanizado permite.
Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la direccin del
eje de la pieza que se est trabajando. En combinacin con el giro impartido al husillo,
determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este
movimiento tambin puede no ser paralelo al eje, producindose as conos. En ese caso
se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ngulo requerido, que ser
la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de
avances, mientras que los tornos de Control Numrico los avances son programables de
acuerdo a las condiciones ptimas de mecanizado y los desplazamientos en vaco se
realizan a gran velocidad.
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la
profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de
ser arrancada depende del perfil del til de corte usado, el tipo de material mecanizado,
la velocidad de corte, potencia de la mquina, avance, etc.
Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan
incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada divisin indica el
desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La
medida se va conformando de forma manual por el operador de la mquina por lo que se
requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir
dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numrico ya no llevan
nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se
consiguen automticamente.


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2.8 Operaciones de torneado
Cilindrado

Esquema de torneado cilndrico.
Esta operacin consiste en el mecanizado exterior al que se someten las piezas que
tienen mecanizados cilndricos. Para poder efectuar esta operacin, con el carro
transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el dimetro del cilindro, y
con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma
automtica de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado
superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para
asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineacin y
concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta,
o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o
mvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas
o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en
los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.
Refrentado

Esquema funcional de refrentado.

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La operacin de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de
las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de
las piezas torneadas. Esta operacin tambin es conocida como fronteado. La
problemtica que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la
herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la
operacin. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de
velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de
la pieza.
Ranurado

Poleas torneadas.
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilndricas de anchura y profundidad
variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por
ejemplo, para alojar una junta terica, para salida de rosca, para arandelas de presin,
etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando
con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son
un ejemplo claro de ranuras torneadas.
2.9 Parmetros de corte del torneado
Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de
torneado son los siguientes:
Eleccin del tipo de herramienta ms adecuado
Sistema de fijacin de la pieza
Velocidad de corte (V
c
) expresada en metros/minuto
Dimetro exterior del torneado
Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
Avance en mm/rev, de la herramienta
Avance en mm/mi de la herramienta
Profundidad de pasada
Esfuerzos de corte
Tipo de torno y accesorios adecuados


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2.10 Factores que influyen en las condiciones tecnolgicas del torneado
Diseo y limitaciones de la pieza: tamao, tolerancias del torneado, tendencia a
vibraciones, sistemas de sujecin, acabado superficial, etc.
Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores,
refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimizacin para realizar varias
operaciones de forma simultnea, etc.
Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la
pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la
mquina, etc.
Disponibilidad y seleccin del tipo de torno: posibilidad de automatizar el
mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultnea, serie de
piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.
Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra,
fundicin, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de
sujecin de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio
tcnico de herramientas, asesoramiento tcnico.
Aspectos econmicos del mecanizado: optimizacin del mecanizado, duracin
de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.
Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe seleccionar el mayor
dimetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuacin de la viruta. Seleccionar
el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad
posible.
2.11 Formacin de viruta
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran
velocidad, sino que los parmetros que componen el proceso tienen que estar
estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economa calidad y
precisin. En particular, la forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso
complejo, donde intervienen todos los componentes tecnolgicos del mecanizado, para
que pueda tener el tamao y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera
as se acumularan rpidamente masas de virutas largas y fibrosas en el rea de
mecanizado que formaran madejas enmaraadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se est cortando y
puede ser tanto dctil como quebradiza y frgil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran
medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de
la viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompe
virutas eficaz.


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2.12 Elementos de torneado


23
3. CEPILLADO

3.1 Definicin
Es una operacin mecnica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una
mquina llamada cepillo y el movimiento es proporcionado en forma alternativa, y se
usa una herramienta llamada buril.
Tienen por objeto producir superficies planas y lisas en piezas de gran longitud. El
mecanizado realizado por stas mquinas, recibe el nombre de cepillado, hacindolo
extensible por afinidad, a limadoras, mortajadoras y brochadoras.
La cepilladora, es una maquina un tanto lenta con una limitada capacidad para quitar
metal. Codo se utilizan sobre todo para el maquinado de superficies horizontales,
verticales o angulares. Se pueden utilizar para maquinar tambin superficies cncavas o
convexas.
Existen diferentes tipos de cepillo, a los cuales se les conoce como limadoras, los
cepillos se miden de acuerdo a la capacidad de carrera del camero as como a la
capacidad y carrera de la mesa. Esta mquina se presta para trabajar piezas de hasta 800
mm de longitud. A causa de su movimiento principal horizontal la llaman tambin
mortajadora horizontal.
Generalmente en piezas de gran tamao que se maquinan en el cepillo de mesa no se
utilizan prensas ya que seran de dimensiones extremosas, para esto se recomienda la
utilizacin de bridas, tornillos, tirantes o soportes especiales, diseados especialmente
para un trabajo especfico. En el cepillado debe verificarse que la herramienta se levante
por medio de la charnela en el retroceso, ya que de no hacerse se corre el riesgo de
despostillar o desafilar la herramienta.
El operador llamado cepillista debe tener conocimientos en materias tales como:
matemticas, mantenimiento, metrologa, afilado, ajuste, etctera.


24
3.2 Tipos de Cepillos
Cepillo tipo biela
Es una maquina un tanto lenta con limitada capacidad para quitar meta. Por tal razn
esta siendo remplazada rpidamente en los talleres de trabajos diversos por la ms
verstil fresadora vertical. Sin embargo, muchas de estas mquinas herramientas se
utilizan todava en los laboratorios escolares y en talleres pequeos de trabajos diversos.
Los cepillos de codo se utilizan sobre todo para el maquinado de superficies
horizontales (planas), verticales (hacia arriba y hacia abajo), o angulares. Se pueden
utilizar para maquinar tambin superficies cncavas (curvadas hacia afuera).
Cepillo hidrulico
Muchos de los cepillos de codo ms grandes son de funcionamiento hidrulico. El ariete
de este tipo de cepilladura se mueve por la presin de aceite proporciona por una bomba
impulsada por un motor elctrico.
Para cambiar la direccin de la presin del aceite se utiliza una vlvula inversora, lo
cual hace cambiar la direccin en que se mueve el ariete. El avance de la mesa funciona
tambin mediante la presin de aceite. Los cambios en la velocidad y el avance se hacen
por medio de vlvulas de control.
Muchas cepillado ras hidrulicas tienen una mesa universal con dos superficies de
trabajo, una slida para cepillado plano y una angular y otra inclinable para trabajos en
ngulos compuestos.
Cepillo de mesa
Este se emplea para maquinar superficies planas que sean demasiado grandes para el
cepillo de codo. Se diferencia de este ultimo en que la mesa que sujeta la pieza de
trabajo se mueve hacia adelante y hacia atrs bajo una herramienta estacionaria de corte.
Tambin se caracteriza por su gran capacidad de trabajo aunque cuenta con una mesa de
longitud en donde se pueden montar piezas un poco largas y maquinarlas en toda su
longitud por medio de dos o cuatro herramientas al mismo tiempo, esto sucede por que
algunas cepillado ras tan solo cuentan con dos portaherramientas en cada bastidor que
tenga la maquina.
Cepilladoras de un montante
Se emplean para el planeado de superficies de piezas muy grandes que no caben entre
los dos montantes de una de las Cepilladoras examinadas.
Las caractersticas de estas mquinas son iguales a las ya expuestas, con la diferencia
del travesao, que se encuentra en voladizo y debe ser ms robusto, a fin de soportar y
evitar la vibraciones durante el arranque de viruta.


25
3.3 Proceso del funcionamiento del Cepillado

Partes principales de una cepilladora

Carrera de carro
Ancho mximo de cepillado
Largo de la mesa de trabajo
Ancho de la mesa de trabajo
Penetracin mxima de la herramienta
Seccin de herramienta
Altura de la pieza a cepillar
Ancho de la prensa giratoria
Dobles carreras por minuto (mx. - min)
Potencia de la mquina
Peso neto


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Los cepillos de codo son tambin conocidos como mquinas mortajadoras horizontales,
pueden trabajar piezas de hasta 800mm de longitud y generan acabados de desbaste o de
afinado.
La cepilladora para metales se cre con la finalidad de remover metal para producir
superficies planas horizontales, verticales o inclinadas, dnde la pieza de trabajo se sujeta
a una prensa de tornillo o directamente en la mesa. Las Cepilladoras tienen un slo tipo de
movimiento de su brazo o carro ste es de vaivn, mientras que los movimientos para dar
la profundidad del corte y avance se dan por medio de la mesa de trabajo.
Los cepillos emplean una herramienta de corte de punta, semejante a la del torno. sta
herramienta se fija a un portatilies o poste, fijado a su vez a una corredera o carro, como
ya se mencion, esta tiene movimiento de vaivn, empujando la herramienta de corte de un
lado a otro de la pieza. La carrera de la corredera hacia adelante es la carrera de corte. Con
la carrera de regreso, la herramienta regresa a la posicin inicial. Cuando regresa, la mesa
y la pieza avanzan la cantidad deseada para el siguiente corte, es decir, un arete (carro)
impulsa la herramienta de corte en ambas direcciones en un plano horizontal, con un
movimiento alterno. ste movimiento rectilneo alternativo comprende una carrera activa
de ida, durante la cual tiene lugar el arranque de viruta, la carrera de retorno pasiva en
vaco.
A pesar de que las Cepilladoras se usan comnmente para maquinar piezas de gran
tamao, tambin se utilizan para maquinar simultneamente un nmero de partes idnticas
y menores, que se pueden poner en lnea sobre la mesa.
El tamao de un cepillo est determinado por la longitud mxima de la carrera, viaje o
movimiento del carro. Por ejemplo, un cepillo de 17 puede maquinar un cubo de 17.

3.4 Tipo de trabajo y movimientos

Los cepillos pueden generar escalones, chaflanes, ranuras o canales de formas
especiales.

El movimiento principal lo tiene la herramienta, la cual va sujeta a una torre del brazo o
ariete del cepillo.
El movimiento de avance lo proporciona la mesa de trabajo por medio de un dispositivo
llamado trinquete, el cual durante la carrera de trabajo de la herramienta no se mueve,
pero al retroceso s lo hace.
El movimiento de penetracin en el cepillo se logra por medio del ajuste de la mesa de
trabajo.

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mp = movimiento principal
S = avance
Ret. = retroceso
a = penetracin

3.5 Herramientas de corte para cepillos de codo

Las herramientas de corte que se usan en los cepillos son semejantes a las que se usan
en los tornos. La figura muestra herramientas de corte para diversas operaciones de
maquinado que se llevan a cabo con el cepillo. La mayor parte de las herramientas de
corte para cepillos slo necesitan una pequea cantidad de desahogo; por lo general de 3
a 5 para desahogo frontal y lateral. Los ngulos de inclinacin laterales varan segn el
material que se est maquinando. Para el acero se usa por lo general de 10 a 15. El
fierro colado necesita de 5 a 10 y el aluminio de 20 a 30 de inclinacin lateral.

Los portaherramientas que usan los cepillos de codo tambin se asemejan a los de los
tornos. Sin embargo, el agujero cuadrado por el que pasa la herramienta es paralelo a la
base en los portaherramientas para cepillo. Con frecuencia se usa el portaherramientas
universal o de base giratoria. Como se ve en la figura el portaherramientas universal se
puede girar para cinco tipos distintos de

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Cortes. En los cepillos se usan varios tipos de sujetadores de piezas. En cada tipo se
necesita prensar la pieza en forma rgida. Si la pieza se mueve durante una operacin,
puede daar seriamente al cepillo, o al operador.
La mayor parte de las piezas por maquinar en el cepillo se pueden sujetar en una prensa.
Las barras paralelas se usan para soportar a la pieza sobre las quijadas de la prensa, en
sentido paralelo a la mesa y parte inferior de la prensa. Tambin se utilizan las bridas y
los tornillos en T para fijar a las piezas o a las prensas sobre la mesa de trabajo.
Ajustes del cepillo
Antes y durante las operaciones de cepillado es necesario realizar ciertos ajustes. Estos
ajustes bien realizados nos ayudarn a incrementar la produccin. La mayor parte de las
piezas que se maquinan en un cepillo se sujetan con una prensa, por lo tanto, los
procedimientos, preparaciones y operaciones que se describen a continuacin se aplican
cuando la pieza se monta en una prensa.
Ajustes del carro
Se deben hacer los ajustes en el carro, antes de maquinar la pieza. Primero se debe
ajustar la longitud de la carrera. Esto se hace haciendo girar el eje de ajuste de carrera o
selector de carrera. La mayor parte de los carros tienen una escala con un indicador para
sealar la longitud de la carrera. sta se ajusta cuando el carro est en su posicin
extrema de regreso. Por lo general se ajusta a una pulgada ms de la longitud de la pieza
que se va a maquinar. El segundo ajuste es para colocar la herramienta. El carro se
ajusta de tal modo que la carrera pase por toda la longitud de la pieza. Para ajustar la
posicin correcta del carro, ste debe encontrarse en la posicin extrema de la carrera de
regreso.
Ajustes de velocidad y avance
La velocidad de un cepillo es el nmero de carreras de corte que hace el carro en un
minuto. La que se seleccione para el cepillo depende de lo siguiente:
Tipo del material que se va a cortar.
Tipo de herramienta de corte.
Rigidez de la preparacin y de la herramienta de maquinado.
Profundidad de corte.
Existen tablas para determinar el nmero de dobles carreras recomendables, ms
adelante se muestra una de esas tablas.
Avances.
El avance en el cepillo es la distancia que recorre la pieza despus de cada carrera de
corte. Por lo general, el avance necesario depende de las mismas variables que
determinan las velocidades de corte. Los avances del cepillo de manivela se regulan
mediante una biela de avance.

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3.6 Aplicacin
Estas mquinas estn destinadas para trabajar superficies planas y perfiladas, as como
para cortar ranuras rectilneas.
3.7 Principio de funcionamiento
El trabajo de las mquinas para cepillar consiste en un movimiento rectilneo alternativo
y el movimiento de avance de la cuchilla se realiza perodicamente, cuando empieza el
ciclo de trabajo de la corredera o de la mesa. El trabajo del cepillo est ligado a los
golpes que se originan al principio de cada ciclo de trabajo, siendo estos golpes tanto
ms fuertes, cunto ms duro sea el metal a trabajar, cuanto mayor sea la seccin de
material que se corta y la velocidad de corte.
3.8 Elementos de la maquina del cepillado
La cepilladora, llamada tambin con frecuencia labrante, se utiliza fundamentalmente
para "planear" o "aplanar" una superficie de madera. Si la superficie cepillada es la cara
de la pieza a la operacin se la define como "planeado", mientras que si la superficie
cepillada es el canto de la pieza a la operacin se la denomina como "canteado". Se
pretende con esta operacin que la superficie sea recta en la direccin longitudinal y en
la transversal y que diagonalmente no presente torsin alguna, es decir, que no est
"alabeada".

La cepilladora est formada de un bastidor que soporta el plano de trabajo rectangular,
compuesto de dos mesas horizontales entre las cuales est situado el rbol porta
cuchillas.

Esquema de la cepilladora


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La mesa de alimentacin es generalmente la ms larga de las dos, su reglaje en altura es
a un nivel inferior al del plano horizontal de la mesa de salida que es tangente al cilindro
engendrado por la arista de corte de las cuchillas. La diferencia en altura entre las dos
mesas determina la profundidad de pasada (espesor de madera quitada por la
herramienta).

Principio de funcionamiento de la cepilladora
El rbol portacuchillas debe ser cilndrico, en acero duro, cuidadosamente equilibrado
dinmicamente; posee de dos a cuatro ranuras para el alojamiento de las cuchillas de
corte fijadas mediante tornillos de anclaje.

rbol portacuchillas cilndrico
Este apartado merece especial atencin por los problemas de accidentabilidad que
pueden presentarse a partir de la mala fijacin o incorrecto centrado de las cuchillas. Es
importante dejar constancia de que los rboles portacuchillas de seccin cuadrada estn
prohibidos por el artculo 103 de la Ordenanza Laboral de la Madera.

rbol portacuchillas de seccin cuadrada

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Generalmente, las operaciones de planeado y canteado en una misma pieza de madera
se ejecutan mediante dos pasadas consecutivas de la cara y el canto sobre el rbol
portacuchillas de la cepilladora (la operacin de canteado se realiza adaptando sobre la
regla gua la cara previamente aplanada de la pieza).
En la actualidad, algunas cepilladoras llevan incorporado un rbol de corte vertical,
provisto de motor independiente que permite la realizacin simultnea de las
operaciones de planeado y canteado.

Cepilladora con rbol de canteado incorporado
De un total de 630 accidentes graves y 11 accidentes mortales ocurridos en la provincia
de Barcelona en la Industria de la Madera entre los aos 1972 - 1981, en la cepilladora
se han contabilizado 94 accidentes graves y ninguno mortal, lo que representa el
14,92% del total de los accidentes graves del sector y el 21,86% de los accidentes
graves ocurridos en mquinas del sector.
A estos datos de accidentabilidad es preciso aadir que se han contabilizado en el
perodo de tiempo de la muestra 31 accidentes graves en la mquina universal que no se
han podido distribuir entre sus mquinas-herramientas componentes al no especificarse
en el Impreso de Notificacin del Parte de Accidente la parte del agente en que se
produjo el accidente.
3.9 Riesgos especficos
Contacto con las herramientas de corte

Es el riesgo ms importante de la cepilladora y el que origina la prctica totalidad de los
accidentes en la misma.
El contacto con las cuchillas de corte puede producirse por la zona posterior de la gua o
parte no activa de las cuchillas (riesgo que rara vez se actualiza en accidente), o por su
parte anterior o zona de operacin (riesgo que se actualiza muy repetitivamente en
accidente). El riesgo de contacto con las cuchillas en la zona de operacin se actualiza
debido primordialmente a:


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Retroceso violento de la pieza que se trabaja. Tal retroceso se da al producirse
una variacin (incremento) en la resistencia a la penetracin de la herramienta en
la madera motivada por la aparicin de nudos, contravetas u otras
irregularidades. Ello provoca que las manos del operario que permanecen en
todo momento muy prximas a las herramientas de corte guiando (mano
izquierda) o empujando (mano derecha) la pieza queden al descubierto sobre las
cuchillas. El retroceso no acostumbra a ser limpio y por tanto las manos rara vez
caen en la zona de rbol portacuchillas ocupada por la pieza; ms bien el efecto
que se produce es un rebrincamiento de la pieza y la cada de las manos en el
fragmento excedente del rbol portacuchillas no ocupado por la pieza.
Vuelco de piezas en operaciones de canteado. El vuelco se produce al variar la
resistencia a la penetracin de la herramienta en la madera durante el cepillado
de cantos en piezas de poco espesor o inestables, cayendo las manos sobre las
cuchillas.
Ambos casos engloban la prctica totalidad de los accidentes graves en la cepilladora.
En el desarrollo de estas operaciones rara vez la pieza ocupa toda la longitud del rbol
portacuchillas, sino que existe generalmente un fragmento del rbol portacuchillas
ocupado por la propia pieza que se trabaja y un fragmento libre, excedente de la zona
ocupada por la pieza. Es en este fragmento libre donde mayoritariamente las manos del
operario que guan y/o empujan la pieza entran en contacto con las cuchillas en
movimiento al rebrincar o volcar la pieza.


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Operacin de canteado dejando al descubierto un fragmento considerable del rbol
portacuchillas
El contacto con las cuchillas en el punto de operacin puede igualmente producirse por
los siguientes motivos:
Deficiente emplazamiento de las manos sobre la pieza a trabajar. Dedos colgando fuera
de la superficie de apoyo de la pieza, prximos a las cuchillas de corte con el
consiguiente riesgo de contacto con las mismas al variar la uniformidad del avance de la
pieza por rebrincamiento de la misma.

Operacin de planeado dejando al descubierto un fragmento considerable del rbol
portacuchillas.
Cepillado de piezas de reducidas dimensiones, lo que comporta poca superficie
de apoyo y por tanto un defecto de presin sobre la pieza al ser atacada por las
cuchillas, lo que facilita su retroceso o vuelco al producirse una variacin en la
resistencia a la penetracin de las cuchillas en la madera.
Efecto estroboscpico que hace que el rbol portacuchillas parezca totalmente
parado, estando en funcionamiento.
Limpieza de las mesas con la mquina en marcha.
Golpes y/o contusiones por el retroceso imprevisto y violento de la pieza que se
trabaja
Este riesgo tan slo en contadas ocasiones se traduce en accidente para el operario que
conduce la operacin, dada su situacin durante la alimentacin de la pieza; el riesgo de
golpes por la pieza proyectada puede ms bien afectar a personas que deambulen o
tengan su puesto de trabajo en la zona posterior a la de la direccin y sentido de
alimentacin de la pieza.
Sin embargo, el retroceso de la pieza implica frecuentemente que las manos del operario
que conducen la operacin se precipiten hacia las herramientas de corte, entrando en
contacto con las mismas.


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El retroceso de la pieza es generalmente debido a:
Mal estado de los tableros que forman la mesa de trabajo. Labios de las mesas
mellados, dentados o astillados, lo que provoca atascos o enganches de la
madera durante el trabajo que posibilitan su proyeccin violenta.
Ajuste defectuoso de las mesas de trabajo.
Incorrecto afilado de las herramientas de corte.
Utilizacin de maderas con nudos o irregularidades que rompen la continuidad
de la alimentacin manual.

Proyeccin de herramientas de corte y accesorios en movimiento
Si bien este riesgo rara vez se actualiza en accidente, en caso de que ste se produjera
las consecuencias del mismo se presumen muy graves.
Su actualizacin puede ser debida a:
Empleo de materiales de mala calidad o con defectos en la construccin del
rbol y de las cuchillas.
Montaje defectuoso de cuchillas y accesorios en el rbol.
Equilibrado incorrecto de las cuchillas y accesorios.
Uso de herramientas de corte con resistencia mecnica inadecuada.
Abandono de herramientas en proximidades del rbol.


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4. FRESADO

4.1 Definicin
El fresado se emplea para la obtencin de superficies planas y curvadas, de ranuras
rectas, de ranuras espirales y de ranuras helicoidales, as como de roscas. Lo mismo que
en el torneado este movimiento principal es ejecutado por la pieza, en el fresado es el
til quien lo ejecuta. Los movimientos de avance y de aproximacin son realizados en el
fresado generalmente por la pieza, pero pueden tambin ser realizados por la fresa como
sucede, por ejemplo, en el fresado copiador.

4.2 Proceso del fresado
Se distinguen dos clases de fresado: el fresado cilndrico y el frontal.
En el fresado cilndrico el eje de la fresa se mueve transversalmente a la superficie que
se trabaja de la pieza (Figura 1).

Figura 1: Trabajo con fresa cilndrica
La fresa en forma de rodillo corta solamente con dientes dispuestos en su periferia. Se
distinguen aqu el fresado a contra direccin y el fresado paralelo. En ambos
procedimientos de trabajo se arrancan al material virutas en forma de coma.
En el fresado en contra direccin (Figura 2) el sentido del giro de la fresa y el del
avance de la pieza son encontrados. La fresa desliza primeramente sobre la pieza y
solamente despus de esto penetra ms y ms en el material.

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Figura 2: Procedimiento de fresado
Cuando sale de la pieza el diente de la fresa la viruta ha llegado a adquirir su espesor
mximo. El husillo porta-fresa. Obligado hacia arriba por el esfuerzo de corte y la mesa
de fresado empujada hacia abajo, flexan hacia atrs en ese momento, dando lugar a
marcas de vibraciones. Adems, los filos de los dientes se embotan antes a consecuencia
del resbalamiento inicial sobre la superficie trabajada.
En el fresado paralelo (Figura 2) el diente de la fresa penetra inmediatamente en el
material, pero la viruta se hace cada vez ms delgada. El husillo porta-fresa y la mesa
son oprimidos tambin en este procedimiento hacia arriba y hacia abajo
respectivamente. Ahora bien, la fuerza de corte disminuye por causa de la viruta cada
vez ms delgada y es casi nula en el instante en que el diente de la fresa sale del
material. Con esto deja de producirse el muelleo de antes, obtenindose superficiales
ms lisas que en el caso del fresado en contra direccin. La mquina incluso en el caso
de grandes arranques de viruta va ms tranquila. Como la fuerza de corte esta
constantemente dirigida sobre el soporte de la mesa no se producen marcas de
vibracin.
Con el fresado paralelo se obtienen, mediante mayores avances y velocidades de corte
ms elevados, tiempos de fabricacin ms cortos. Los tiempos de duracin, o sea la vida
de la fresa aumentan y la mquina sufre menos. La cascarilla de xido, la costra de
laminacin y la de fundicin producen en el fresado paralelo un desgaste ms fuerte de
los filos de la fresa.
El fresado paralelo no se puede, por regla general, realizar nada ms que en mquinas
especiales para ello. El fresado paralelo realizado en mquinas no dispuestas al efecto
hara que la fresa, a causa del recorrido muerto que comporta siempre todo husillo
roscado, empujase a la mesa de fresar intermitentemente en el sentido del avance. Esto
hara que el avance, el espesor de viruta y el esfuerzo de corte resultasen tan grandes
que las piezas podran ser arrancadas de sujeciones o ellas y las fresas salir deterioradas.
Las mquinas para fresado paralelo tienen por esa causa un husillo de mesa con paso a
la derecha y otro con paso a la izquierda que estn unidos entre si por un mecanismo
compensador. Con ello se obtiene que los flancos de uno de los husillos de mesa se
adapten al flanco derecho y los del otro al flanco izquierdo de las respectivas tuercas de
husillo, con lo cual no puede presentarse juego alguno. En las mquinas normales de
fresar nicamente se puede fresar por el sistema paralelo con pequeo espesor de viruta
y conduccin fluidas de la mesa.
En el fresado frontal el eje de la fresa tiene posicin perpendicular a la superficie a
trabajar de la pieza (Figura 3). El fresado frontal es ms econmico que el cilndrico
porque siempre hay varios dientes cortando, la fresa puede refrigerarse mejor y la
seccin de viruta es casi constante.

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Figura 3: Fresado frontal con cabezal portacuchillas

4.3 Velocidad de corte. Avance. Aproximacin

La velocidad de corte en el fresado viene dada en m/min. Se calcula exactamente igual
que en el torneado. Cuando se fresa con filos de metal duro pueden obtenerse
velocidades de corte de ocho a diez veces mayores que con las fresas de acero rpido.
Con objeto de poder elegir siempre una velocidad de corte apropiada al material de la
pieza y al dimetro de la fresa, puede variarse el nmero de revoluciones del husillo
porta fresa entre lmites muy amplios.
El avance est relacionado con la velocidad de corte cuando viene dado en mm/min.
Frecuentemente tambin viene dado en mm/diente de la fresa. Hay que elegir el avance
de tal modo que cada diente, segn sea el material, arranque en el desbaste de 0,1 a 0,3
mm y en el alisado de 0,02 a 0,2 mm.
La aproximacin depende, por ejemplo, de la capacidad de la mquina, de la clase de
trabajo y de la posibilidad de sujecin de la pieza. As, por ejemplo, en el fresado con
fresas de disco se elige un gran espesor de viruta y un avance pequeo (marcha
tranquila de la mquina), en el fresado de chaveteras, por el contrario, son ms
ventajosos las aproximaciones pequeas y los grandes avances.
En general, al fresar no deber elegirse una aproximacin demasiado grande. Es
ventajoso y econmico fresar grandes cantidades de material de varios cortes pero con
avance grande.

4.4 Herramientas para fresar

Las fresas van provistas e su periferia, o tambin en su cara frontal, de dientes o de
cuchillas. Son tiles de varios filos y tienen respeto a los tiles de un solo filo, para
cepillar y para tornear, la ventaja de que no se calienten tanto y de que tampoco se
embotan tan rpidamente. Cada filo est cortando nada ms que una fraccin del tiempo
que dura su revolucin y durante el resto del tiempo se vuelva a enfriar.

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ngulos en la fresa
La forma bsica de un filo de fresa es la cua, que en cuanto a sus ngulos se
corresponde con los del cincel de torno (Figura 4).

Figura 4: ngulos en la fresa

Tambin en el fresado, el material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan los
ngulos de filo. Estos dependen adems del procedimiento de fresado. En el fresado
paralelo el ngulo de filo es ms puntiagudo; el ngulo de ataque tiene que ser ms
empinado (20 a 22). El ngulo de incidencia se elige de 6.
Las fresas para metales ligeros van provistas, con objeto de conseguir un buen arranque
de viruta, de huecos entre dientes especialmente grandes y redondeados (Figura 5).
Para materiales duros se emplean fresas con muchos dientes, lo cual lleva consigo la
existencia de huecos pequeos entre diente y diente: arrancan slo virutas pequeas.

Figura 5: Fresas con grandes ngulos de ataque para trabajar aluminio

Clases de fresas
Segn la forma de sus dientes se distingue entre fresas de dientes puntiagudos (fresas
fresadas, por ejemplo: fresas cilndricas. Figura 5) y fresas destalonadas (Figura 6,
fresas de forma).

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Figura 6: Fresas ms usuales con ejemplos de aplicacin.

Las fresas de dientes puntiagudos se emplean para la ejecucin de superficies planas. El
reafilado de las fresas de dientes puntiagudos se realiza en la superficie de incidencia.
La fresa destalonada sirve como fresa de forma para redondeamientos, perfiles y formas
de todas clases, ruedas dentadas, roscas, etc. No debe afilarse nada ms que por la
superficie de ataque. El ngulo de ataque original (generalmente de 0) debe mantenerse
para que no salgan perfiles deformados.
Por la forma se distinguen las siguientes clases de fresas:
Fresas cilndricas-frontales, fresas de disco, fresas prismticas, fresas frontales de
ngulo, fresas de forma, cabezales porta-cuchillas, sierra circular, fresa de vstago, fresa
para agujero largo, fresa de ojal o de ranura, fresa para ranuras en T (Figura 6), fresa de
envolvente o de rodadura y fresas para roscar. Los juegos de fresas se componen de
fresas con determinados perfiles de acuerdo con la forma que se pretende dar a la pieza
(Figura 7). Los cabezales de cuchillas tienen la ventaja de que las cuchillas que se
inutilicen pueden recambiarse y repararse de modo sencillo. Los cabezales de cuchillas
que giran a gran velocidad, por ejemplo, para alisado fino y para el trabajo de metales
ligeros, debern equilibrarse a causa de las vibraciones. Segn sea la direccin de los
dientes se distinguen las fresas con dentado recto, las de dentado en espiral (Figura 8) y
las de dentado cruzado (Figura 9).
El dentado oblicuo es corriente en los cabezales de cuchillas. Las fresas dentadas en
espiral trabajan mejor que las de dientes rectos, porque siempre hay varios dientes que
cortan simultneamente. Adems los distintos dientes no entran a cortar inmediatamente
en toda su anchura, sino que lo hacen paulatinamente. Se obtiene una fuerza de corte
uniforme, la mquina trabaja ms tranquila, se evitan mucho las vibraciones y se facilita
la eliminacin de virutas.

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La denominacin de la direccin del rayado (de la espiral o hlice) es igual que en las
roscas (inclinacin a la derecha o a la izquierda). Constituye un inconveniente de las
fresas dentadas en espiral el hecho de que la fuerza de corte acte parcialmente en
direccin axial. Las fresas de vstago pueden en virtud de este esfuerzo ser arrancadas
de la tenaza de sujecin. Con objeto de que la fuerza axial vaya dirigida contra el
soporte del husillo, las fresas cilndricas con rayado a la izquierda tienen que sujetarse
con corte a la derecha y las que tengan el rayado a la derecha, con corte a la izquierda.
La direccin del corte se determina partiendo del lado del accionamiento de la mquina.
Mediante fresas cilndricas ordenadas por parejas con rayados encontrados puede
equilibrarse en parte la fuerza axial. Las ranuras rompe virutas (Figura 8 izquierda)
sobre todo en fresas con pequeo giro en el rayado impiden que las virutas resulten
demasiado anchas y no pueden por ello eliminarse bien.
Los tipos de herramientas N1 (normal), H1 (duro y tenaz) y W1 (blando) se distinguen
por el paso, o divisin, de los dientes y por los diferentes ngulos de los filos de las
fresas. Para la mayora de los materiales hasta de 100 kp/mm2 se aplica el tipo N; el
tipo H para los materiales duros de ms de 100 kp/mm2 de resistencia a la traccin.
Para materiales blandos, tales como los metales ligeros se emplean el tipo W.

Materiales de corte para las fresas

Las fresas se fabrican de acero de herramientas de baja aleacin o de alta aleacin
(acero rpido). Para casos de altas solicitaciones en las fresas se emplean stas con filos
de metal duro. En los cabezales de cuchillas, que se aplican especialmente para grandes
arranques de viruta y grandes superficies, el cuerpo est ordinariamente constituido por
buen y tenaz acero de construccin; nicamente las cuchillas insertadas se hacen de
material caro de alto valor, por ejemplo de acero rpido o generalmente de metal duro.

41
En los cabezales de cuchillas pueden ponerse en vez de estas cuchillas placas de corte
giratorias de metal duro con 8 o 12 aristas cortantes y que se sujetan mecnicamente en
un soporte. Los distintos filos no se reafilan, sino que las citadas placas de corte se van
girando para ir empleando sucesivamente todos los filos. Cuando se han gastado todas
las aristas cortantes de una placa se substituye por otra nueva.
Sujecin de la fresas
La condicin previa ms importante para realizar un fresado correcto es que la fresa est
bien sujeta. Para fijar y sujetar la fresa se necesitan herramientas especiales tales como
husillos porta-fresa pasantes con anillos (Figura 10), husillos enchufables, los as
llamados mandriles en voladizo (Figura 11) y mandriles de sujecin (Figura 12).

Figura 10: Husillo porta-fresa con su fresa dispuestos en la mquina-

Figura 11: Husillo enchufable o de voladizo.

Figura 12: Mandril de sujecin.
Hay que usar husillos o mandriles porta-fresa tan cortos como sea posible.
Estas herramientas de sujecin tienen como Morse normalizados o conos ISO. Los
conos ajustan en los conos de alojamiento que llevan los husillos porta-fresa. Un perno
de apriete lleva la herramienta de sujecin al cono interior de la mquina sujetndola e
impidiendo un aflojamiento no previsto. La posicin deseada de la fresa respecto a la
pieza se obtiene anillos intermedios.
La fresa es arrastrada mediante chavetas de gua y ms raramente, en el caso de fresas
de gran rendimiento fuertemente solicitadas, mediante chavetas transversales. El husillo,
o rbol, porta-fresa se apoya en un contra soporte para absorber la fuerza de corte y para
evitar la flexin: en algunos casos se utiliza tambin un apoyo o soporte intermedio. Los
soportes deben estar tan prximos a la fresa como sea posible.

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Las superficies de los anillos intermedios y las de los tiles tienen que ser exactamente
paralelas y normales al taladro, pues de lo contrario se deformara el husillo al proceder
al fresado. El sentido de giro de la mquina y el de corte de la fresa tienen que coincidir.
All donde las herramientas han de ser recambiadas muy frecuentemente se utilizan
mandriles porta-fresa de cambio rpido en vez de los aparatos normales de sujecin.
Constan de un cuerpo fundamental que permanece en la mquina y de las distintas
piezas porta til, que pueden ser cambiadas rpidamente.
La exactitud y la calidad del trabajo de fresado, as como la vida de la fresa, dependen
en grado sumo del impecable estado de los tiles de sujecin y de la cuidadosa sujecin
de la fresa. Tanto los mandriles porta-fresa como las boquillas o tenazas de sujecin
deben sujetar la fresa de modo seguro.
Afilado de las fresas
Para obtener un buen trabajo de fresado, la fresa debe girar de modo perfectamente
redondo y estar afilada. Con fresas embotadas sube el consumo de fuerza de la mquina
y empeora la calidad superficial. Por esta razn debe afilarse la fresa oportunamente. En
esta operacin es imprescindible mantener con la mayor exactitud los ngulos de ataque
y de incidencia y rehacer las aristas cortantes en los dientes embotados. Pero cuanto ms
material haga falta arrancar de la fresa al afilarla tanto ms tiempo se emplear en ello.
Adems existe el peligro de que los filos se recuezan con el afilado. De tiempo en
tiempo hay tambin que volver a agrandar el hueco para virutas.
Hay fresas de vstago de dos o ms filos con dimetros desde 1,5 hasta 6mm que tienen
duracin tan larga y son tan baratas que no compensa econmicamente volverlas afilar.
Las fresas hay que afilarlas con frecuencia porque el afilado frecuentemente es ms
sencillo y barato que el proceder ms tarde a un reafilado a fondo.
Las fresas se afilan en mquinas para afilar herramientas (Figura 13). Estas mquinas
permiten disponer la muela y la fresa en cualquier posicin recproca.
Hay dispositivos especiales que hacen posible afilar la superficie de ataque del diente en
las fresas con dentado espiral.

Figura 13: Afilado de una fresa en una mquina

43
Para el afilado se emplean muelas de forma y composicin variadas. Segn la forma se
distinguen las muelas planas, las de vaso y las de forma de platillo (Figura 14). Las de
forma de vaso dan lugar a una superficie esmerilada recta; se utilizan
predominantemente para el esmerilado de la superficie de incidencia (destalonado)
(Figura 15). En la operacin se dispone la muela de vaso con una oblicuidad de 2 a 3
respecto al eje de la fresa, con objeto de que en las fresas largas no llegue a esmerilar
nada ms que un canto de la muela.
Se mantiene el ngulo de incidencia correcto cuando el eje de la muela est algo por
debajo del centro de la fresa (Figura 16). Las distancia mnima a depende del ngulo de
incidencia que se desee. Cuando se emplea una muela plana el eje de la muela debe
estar un poco ms alto que el centro de la fresa. Se obtiene aqu de todos los modos un
esmerilado cncavo (Figura 17). Con las mquinas de afilar con husillo porta-muela
giratoria es posible un ajuste directo del ngulo de incidencia de acuerdo con una escala
graduada. Con las muelas de forma de platillo se esmerila la superficie de ataque de la
fresa (Figura 18). Para afilar fresas de acero de herramientas y de acero rpido se
utilizan muelas de corindn puro. Para filos de metal duro se eligen los de carburo de
silicio.


44
En el afilado de las fresas, el diente que se va a afilar se apoya mediante un dispositivo
adecuado que se fija en una ranura dispuesta para ello en el bastidor o tambin en la
gua de la mesa de la mquina. El diente as apoyado desliza con el movimiento de la
mesa a lo largo de este apoyo fijo. La superficie a esmerilar de la fresa se mantiene de
este modo siempre en la posicin correcta respecto a la muela. No se necesita apoyo del
diente cuando la fresa est sujeta para el esmerilado en un aparato divisor.
Los montajes divisores automticos pueden aplicarse all donde las superficies de
ataque y de incidencia de herramienta con dentado recto o con dentado espiral se
esmerilan o afilan por el procedimiento divisor.

4.5 Tipos de Fresadoras
Segn la posicin del husillo porta-fresa se distingue entre fresadoras horizontales y
fresadoras verticales.
Fresadoras horizontales
El robusto husillo porta-fresa de la fresadora horizontal soportado horizontalmente en el
bastidor, en soportes de deslizamiento o de rodamiento, aloja en el cono interior del
cabezal del husillo el soporte porta-fresa, el husillo de enchufe, o recambiable, o el
mandril de sujecin. El largo soporte porta-fresa va guiado en un cojinete del brazo
contra-soporte. La pieza puede, con la mesa de fresar, moverse tanto en altura como
paralelamente y perpendicularmente al husillo porta-fresa. El avance puede producirse a
mano o automticamente.
Fresadora vertical
En la fresadora vertical (Figura 19) el husillo porta-fresa est apoyado verticalmente en
un cabezal porta-fresa generalmente giratorio. La fresadora vertical se aplica
generalmente para trabajos de fresado frontal. El resto de su constitucin se corresponde
esencialmente con el de la mquina fresadora horizontal.

Figura 19: Fresadora Vertical


45
Fresadora universal
La mquina fresadora universal (Figura 20) se caracteriza por la multitud de
aplicaciones que tiene. Su principal nota caracterstica la constituye su mesa inclinable
que puede bascular tanto hacia la izquierda como hacia la derecha en 45. Esta
disposicin sirve con ayuda del cabezal divisor para fresar ranuras espirales.
Si se quiere fresar en una pieza una ranura recta formando un cierto ngulo (por ejemplo
ranuras oblicuas en el cuerpo de un cabezal de cuchillas), esto no se podr conseguir
mediante un giro de la mesa. Lo que habra que hacer se sujetar la pieza con el ngulo
deseado sin girar la mesa.
El cabezal universal de que va provista la mquina permite la colocacin de la fresa en
cualquier posicin arbitraria.

Figura 20: Mquina fresadora universal (con mesa de fresar basculante)

Fresadora universal
Estas mquinas encuentran aplicacin en mecnica fina, en construccin de
herramientas y de moldes, en la fabricacin de piezas sueltas y de pequeas series. En
estas aplicaciones tienen empleos muy variados mediante accesorios basculantes y
fcilmente recambiables que las hacen aptas para toda clase de trabajos con arranque de
viruta.
Otras mquinas fresadoras
En las fresadoras para planear la mesa lleva nicamente el movimiento de avance y la
fresa, por el contrario, realiza los movimientos de corte y de aproximacin. Estas
mquinas se prestan especialmente para las fabricaciones en grandes series.
Las mquinas fresadoras copiadoras (Figura 21) cuyos procesos de trabajo pueden
mandarse a mano o de modo totalmente automtico, permiten la fabricacin de piezas
con formas irregulares, de herramientas para trefiladores y para prensas y estampas
siguiendo una plantilla, un modelo o un prototipo. El movimiento de un punzn que va
palpando el modelo se transmite al husillo porta fresa por medios mecnicos,
hidrulicos o electro hidrulicos con refuerzo electrnico. En algunas mquinas los
movimientos del palpador pueden seguirse sobre una pantalla.

46

Figura 21: Fresadora copiadora.
En el fresado copiador se distinguen el fresado bidimensional (fresado en renglones) y
el fresado tridimensional (fresado estreo). En el fresado bidimensional, el palpador y la
fresa se mueven slo en un plano (dos coordenadas); en el fresado tridimensional se
mueven adems axialmente (tres coordenadas).
Existen mquinas fresadoras copiadoras horizontales y verticales.
Las mquinas fresadoras para roscar cortas y largas sirven como su nombre indica para
la ejecucin de roscas.
El fresado de forma para ruedas dentadas puede realizarse en cualquier fresadora
horizontal. Los sucesivos saltos de diente a diente se realizan con ayuda del cabezal
divisor. Para la fabricacin en serie no resulta, sin embargo, econmico este sistema.
Por esta razn se emplean mquinas fresadoras especiales para ruedas dentadas,
generalmente fresadoras por el procedimiento de envolvente o de rodadura, con las
cuales se pueden obtener ruedas dentadas exactas y en muy breve espacio de tiempo.
En las fresadoras paralelas o en fresadoras de varios husillos pueden trabajarse
rpidamente y con precisin grandes piezas, tales como bloques de motores, carcasas,
bastidores de mquinas, etc., por lo general simultneamente en varios planos.


47
4.6 Movimientos

Ejes posibles en una fresadora.

Movimientos bsicos de fresado.

1.- Fresado frontal
2.- Fresado frontal y tangencial
3.- Fresado tangencial en oposicin.
4.- Fresado tangencial en concordancia. Movimiento de corte. Movimiento de avance.

Movimiento de profundidad de pasada.
Movimientos de la herramienta
El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas fresadoras
tambin es posible variar la inclinacin de la herramienta o incluso prolongar su
posicin a lo largo de su eje de giro. En las fresadoras de puente mvil todos los
movimientos los realiza la herramienta mientras la pieza permanece inmvil.
Movimientos de la mesa
La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automtica con velocidades
de avance de mecanizado o con velocidades de avance rpido en vaco. Para ello cuenta
con una caja de avances expresados de mm/minuto, donde es posible seleccionar el
avance de trabajo adecuado a las condiciones tecnolgicas del mecanizado.
Movimiento longitudinal: segn el eje X, que corresponde habitualmente al
movimiento de trabajo. Para facilitar la sujecin de las piezas la mesa est
dotada de unas ranuras en forma de T para permitir la fijacin de mordazas u
otros elementos de sujecin de las piezas y adems puede inclinarse para el
tallado de ngulos. Esta mesa puede avanzar de forma automtica de acuerdo
con las condiciones de corte que permita el mecanizado.

48
Movimiento transversal: segn el eje Y, que corresponde al desplazamiento
transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza bsicamente para posicionar la
herramienta de fresar en la posicin correcta.
Movimiento vertical: segn el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical
de la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la
profundidad de corte del fresado.
Giro respecto a un eje longitudinal: segn el grado de libertad U. Se obtiene con
un cabezal divisor o con una mesa oscilante.
Giro respecto a un eje vertical: segn el grado de libertad W. En algunas
fresadoras se puede girar la mesa 45 a cada lado, en otras la mesa puede dar
vueltas completas.
Movimiento relativo entre pieza y herramienta
El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede clasificarse en tres tipos
bsicos:
El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor del
eje del portaherramientas.
El movimiento de avance es el movimiento de aproximacin de la herramienta
desde la zona cortada a la zona sin cortar.
El movimiento de profundizacin de perforacin o de profundidad de pasada es
un tipo de movimiento de avance que se realiza para aumentar la profundidad
del corte.
4.7 Estructura, componentes y caractersticas
Estructura de una fresadora

Diagrama de una fresadora horizontal.

1: base. 2: columna. 3: consola. 4: carro transversal. 5: mesa. 6: puente. 7: eje
portaherramientas.

Detalle de mesa de una fresadora.

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Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola, el
carro, la mesa, el puente y el eje de la herramienta. La base permite un apoyo correcto
de la fresadora en el suelo. El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya
sobre la base o ambas forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la
columna son de fundicin aleada y estabilizada. La columna tiene en la parte frontal
unas guas templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos
para el accionamiento y control de la mquina.
La consola se desliza verticalmente sobre las guas del cuerpo y sirve de sujecin para la
mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar.
La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y
transversal de la mesa sobre la consola.
El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en l se alojan unas
lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del puente suele
haber montado uno o varios tornillos de cncamo para facilitar el transporte de la
mquina.
3
El portaherramientas o portafresas es el apoyo de la herramienta y le
transmite el movimiento de rotacin del mecanismo de accionamiento alojado en el
interior del bastidor. Este eje suele ser de acero aleado al cromo-vanadio para
herramientas.
Caractersticas tcnicas de una fresadora
Al seleccionar una fresadora para su adquisicin y para realizar trabajos con ella, deben
tenerse en cuenta varias caractersticas tcnicas de la misma. El tamao de las piezas a
mecanizar est limitado por las dimensiones de la superficie de la mesa y los recorridos
de los elementos mviles. Dependiendo de las operaciones a realizar, puede ser
necesaria la posibilidad de controlar varios ejes a la vez, como los proporcionados por
mesas giratorias o por cabezales divisores, o incluso controlar estos ejes de forma
automtica por CNC, por ejemplo para realizar contorneados. En funcin del material
de la pieza, de las herramientas de corte y de las tolerancias de fabricacin requeridas,
es necesario utilizar velocidades de corte y de avance diferentes, lo cual puede hacer
necesaria la posibilidad de operar con gamas de velocidades, con velocidades mximas
y potencias suficientes para lograr flexibilidad en el sistema de produccin.
Los dispositivos electrnicos de control, desde la visualizacin de cotas hasta el control
numrico, permiten aumentar la productividad y la precisin del proceso productivo.
Adems, una fresadora debe tener dispositivos de seguridad, como botones de parada de
emergencia (coloquialmente conocidos como setas de emergencia), dispositivo de
seguridad contra sobrecargas (que consiste; bien en un embrague automtico que
desacopla el movimiento de la herramienta cuando se alcanza un lmite de friccin o se
vence la accin de unos muelles; o bien en un sistema electrnico) y pantallas de
proteccin contra la proyeccin de virutas o partes de la pieza o la herramienta de corte.
Otro aspecto a tener en cuenta es el peso de la mquina, que influye en el transporte de
la misma y las necesidades de cimentacin de la nave para que las vibraciones estn
controladas en niveles admisibles.

50
Para un buen funcionamiento de la mquina se requiere que sus holguras e
imperfecciones dimensionales estn controladas y no excedan de unas tolerancias
determinadas, para lo cual se realizan inspecciones peridicas. Las guas de los
componentes deslizantes, como los carros de mesa o el puente, habitualmente son
trapezoidales o con forma de cola de milano por esta razn.
3
Los husillos de
accionamiento de los movimientos deslizantes son husillos de bolas sin juego para
disminuir las fuerzas de rozamiento y as ralentizar el crecimiento de las holguras.
Sujecin de herramientas

Adaptador CAT-40 con prisionero.

Almacn de ejes portafresas.
Las fresas pueden clasificarse segn el mecanismo de sujecin al portaherramientas en
fresas con mango cnico, fresas con mango cilndrico y fresas para montar en rbol.
Las fresas con mango cnico, a excepcin de las fresas grandes, en general se montan al
portaherramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador intermedio, cuyo
alojamiento tiene la misma conicidad que el mango de la fresa. Las conicidades
utilizadas suelen ser las correspondientes a los conos ISO o a los conos Morse,
existiendo tambin otros tipos menos utilizados en fresadoras como los conos Brown y
Sharpe.
Las fresas con mango cilndrico se fijan al portaherramientas utilizando mandriles con
pinzas. Algunas fresas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos que
se adaptan por un lado a la fresa mediante un roscado o utilizando un eje prisionero y
por el otro lado disponen de un cono para montarse al husillo de la mquina.

51
Las fresas para montaje sobre rbol tienen un agujero central para alojar el eje
portaherramientas, cuyo dimetro est normalizado. Estas fresas disponen de un
chavetero para asegurar la rotacin de la herramienta y evitar que patinen. Para
posicionar axialmente estas fresas en el eje, se emplean unos casquillos separadores de
anchuras normalizadas. Adems, en caso de necesidad pueden montarse varias fresas
simultneamente en lo que se denomina un tren de fresas. Para el cambio manual de los
ejes portafresas se recurre a sistemas clsicos de amarre con tirante roscado, pero cada
vez es ms utilizado el apriete neumtico o hidralico debido a la rapidez con la que se
realiza el cambio.
Las fresadoras de control numrico incorporan un almacn de herramientas y disponen
de un mecanismo que permite el cambio de herramientas de forma automtica segn las
rdenes programadas.
Herramientas

Fresas cilndricas para diversas aplicaciones.
Las herramientas de corte ms utilizadas en una fresadora se denominan fresas, aunque
tambin pueden utilizarse otras herramientas para realizar operaciones diferentes al
fresado, como brocas para taladrar o escariadores. Las fresas son herramientas de corte
de forma, material y dimensiones muy variadas de acuerdo con el tipo de fresado que se
quiera realizar. Una fresa est determinada por su dimetro, su forma, material
constituyente, nmeros de labios o dientes que tenga y el sistema de sujeccin a la
mquina.
Los labios cortantes de las fresas de acero rpido (HSS) pueden ser rectilneos o
helicoidales, y las fresas que montan plaquitas intercambiables son de carburo metlico
como el carburo de tungsteno, conocido como widia, de metalcermica o, en casos
especiales, de nitruro de boro cbico (CBN) o de diamante policristalino (PDC). En
general, los materiales ms duros en los filos de corte permiten utilizar mayores
velocidades de corte, pero al ser menos tenaces, exigen una velocidad de avance menor.
El nmero de labios o plaquitas de las fresas depende de su dimetro, de la cantidad de
viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa.


52
4.8 Operaciones de fresado
Con el uso creciente de las fresadoras de control numrico estn aumentando las
operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de mquinas, siendo as que
el fresado se ha convertido en un mtodo polivalente de mecanizado. El desarrollo de
las herramientas ha contribuido tambin a crear nuevas posibilidades de fresado adems
de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud de las
operaciones realizadas.
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal
duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi
cualquier direccin de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde
va fijada la pieza que se mecaniza.
Las herramientas de fresar se caracterizan por su dimetro exterior, el nmero de
dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el sistema de
fijacin de la fresa en la mquina.
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de
control numrico se puede realizar la siguiente relacin de fresados:

Fresa de planear de plaquitas de metal duro.
Planeado. La aplicacin ms frecuente de fresado es el planeado, que tiene por
objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente
fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una
gama muy variada de dimetros de estas fresas y del nmero de plaquitas que
monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera
opcin el uso de plaquitas redondas o con ngulos de 45 como alternativa.
Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que
consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para
ello se utilizan plaquitas cuadradas o rmbicas situadas en el portaherramientas
de forma adecuada.
Cubicaje. La operacin de cubicaje es muy comn en fresadoras verticales u
horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como
mrmol o granito en las dimensiones cbicas adecuadas para operaciones
posteriores. Este fresado tambin se realiza con fresas de planear de plaquitas
intercambiables.

53
Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo
de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial
de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con
fresas cilndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden
ser de acero rpido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del
orden de 3 mm aunque puede variar), tener un dimetro grande y un dentado
muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm)
y hasta 300 mm de dimetro con las superficies laterales retranqueadas para
evitar el rozamiento de estas con la pieza.

Fresa de disco para ranurar.

Fresas para ranurado de chaveteros.
Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente
fresas cilndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias
fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de
mecanizado. Al montaje de varias fresas cilndricas se le denomina tren de fresas
o fresas compuestas. Las fresas cilndricas se caracterizan por tener tres aristas
de corte: la frontal y las dos laterales.
Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que
puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.
Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilndricas con mango, conocidas
en el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en
direccin perpendicular a su eje como paralela a este.
Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil
redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografas y
perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil
de media bola y las de canto redondo o tricas.

54
Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un
taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el
mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben
ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.
Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin circular en
fresadoras de control numrico y sirve tanto para el torneado de agujeros de
precisin como para el torneado exterior. El proceso combina la rotacin de la
pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de
revolucin. Esta superficie puede ser concntrica respecto a la lnea central de
rotacin de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo
coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometras
excntricas, como el de una leva, o incluso el de un rbol de levas o un cigeal.
Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.
Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar
interpolacin helicoidal simultnea en dos grados de libertad: la rotacin de la
pieza respecto al eje de la hlice de la rosca y la traslacin de la pieza en la
direccin de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser
adecuados al tipo de rosca que se mecanice.
Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales
cilndricas que atacan frontalmente la operacin de fresado. En las fresadoras de
control numrico se utilizan cada vez ms fresas de metal duro totalmente
integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.
Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en
fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en mquinas
especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del
mdulo de diente adecuado.
Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan
habitualmente en las fresadoras de control numrico dotadas de un almacn de
herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.
Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se
utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las
fresadoras universales y transforma el movimiento de rotacin en un
movimiento vertical alternativo.
Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes
que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numrico.


55
4.9 Cabezal divisor

El cabezal divisor se necesita para la fabricacin de piezas en las que hay que realizar
trabajos de fresado segn determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y
hexgonos, rboles de chavetas mltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda tambin
es posible fresar ranuras en espiral.
En estos trabajos cabe distinguir la divisin sencilla o directa, la divisin indirecta y la
divisin de compensacin o divisin diferencial.
El cabezal divisor (aparato divisor universal) (Figura 22) consta de la carcasa en que va
soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de
sujecin. Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco
divisor va fijado sobre el husillo del cabezal. En el aparato divisor tambin existe un
mecanismo de tornillo sin fin necesario para la divisin indirecta, as como un
dispositivo para la divisin diferencial y para el fresado de ranuras helicoidales.

Figura 22: Cabezal divisor


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Divisin sencilla (directa)
En el procedimiento de divisin directa no estn engranados el tornillo sin fin y la rueda
helicoidal. El engrane se obtiene en virtud del giro de un cojinete rotativo
excntricamente en que va soportado el tornillo sin fin. La divisin se produce en un
disco divisor que generalmente tiene 24 agujeros o muescas (entalladuras) pero algunas
veces tambin 16, 36, 42 60.
El disco divisor en el que encaja un punzn divisor, est fijado al husillo del cabezal. En
cada paso de divisin, el disco divisor y con l la pieza girada en las correspondientes
distancias entre agujeros. No pueden obtenerse ms divisiones que las que permiten, sin
resto, el nmero de agujeros o muescas del plato divisor. De este modo pueden
realizarse divisiones son dispositivos sencillos, que generalmente poseen discos
recambiables. Mediante la divisin directa se opera ms rpidamente que con los otros
procedimientos.
Divisin indirecta
En la divisin indirecta el husillo del cabezal divisor es accionado a travs de un tornillo
sin fin y una rueda helicoidal. La relacin de transmisin del mecanismo de tornillo sin
fin es 40: 1, es decir que 40 revoluciones de la manivela divisora suponen una
revolucin del husillo del cabezal divisor. Si, por ejemplo, se quiere tener una divisin
decimal, para cada paso parcial sern necesarias 40: 10 = 4 vueltas de la manivela
divisora. Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarn 40: 32 = 1 8/32 = 1
revoluciones. Para poder realizar el de revolucin, har falta un disco de agujeros con
una circunferencia de agujeros cuyo nmero sea divisible por 4, por ejemplo la
circunferencia de 16 agujeros dara de 16 = 4. La manivela divisora desplazable
radialmente se ajusta en esta circunferencia de agujeros y se hace girar en 4 distancias
entre agujeros. En este procedimiento de divisin se sujeta el disco de agujeros
mediante la clavija de fijacin.
Los discos de agujeros (Figura 23) son recambiables. Tienen por lo general de seis a
ocho circunferencias concntricas de agujeros con diferentes nmeros de agujeros.
Dentro de cada circunferencia las distancias entre agujeros son iguales. La divisin se
facilita mediante la utilizacin de la tijera de dividir (Figura 24). Se ahorra uno el
tiempo perdido en el engorroso recuento de agujeros, expuesto adems a
equivocaciones. Entre ambos brazos de la tijera siempre tiene que haber un agujero ms
que el nmero de espacios entre ellos que se haba calculado. Para evitar errores en la
divisin hay que tener cuidado al seguir dividiendo, de que la manivela gire siempre por
error, habr que retroceder suficientemente la manivela para eliminar la accin del
recorrido muerto, y entonces volver a girar hacia delante.
Tambin pueden realizarse por el procedimiento indirecto divisiones que vayan dadas
en forma de ngulo.

Figura 23: Discos de agujeros

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Divisin diferencial
La divisin diferencial constituye una ampliacin del procedimiento indirecto de
divisin. Se emplea en lo casos en que no es posible la divisin indirecta por no existir
en ninguno de los discos los agujeros, las circunferencias de agujeros necesarias. Se
elige por ello un nmero auxiliar de divisin (T) que pueda ser obtenido por divisin
indirecta y que pueda ser mayor o menor que el nmero pedido (T). La diferencia
resultante (T - T) se compensa mediante un movimiento de giro del disco de agujeros
se produce partiendo del husillo del cabezal a travs de ruedas de cambio. Debe marchar
paralelamente al movimiento de la manivela de divisin cuando T es mayor que T,
tener sentido opuesto cuando T se eligi menor que T. En la divisin diferencial el
disco de agujeros no debe quedar sujeto a la carcasa mediante la clavija de fijacin, tal
como suceda en la divisin indirecta (Figura 25). Tiene que poder girar, con la clavija
suelta.

Figura 25: Divisor diferencial.
Fresado de ranuras espirales
En el fresado de ranuras (ranuras helicoidales), como por ejemplo en la fabricacin de
fresas con un dentado especial, de escariadores, de brocas espirales, as como de brocas
helicoidales, es necesario que el til realice durante el proceso de fresado un
movimiento rectilneo y uno de rotacin.
El movimiento rectilneo de avance se realiza por medio del husillo de mesa. El
movimiento uniforme de giro se produce partiendo del husillo de mesa, a travs de
ruedas de cambio, ruedas cnicas, ruedas rectas, disco de agujero, clavija divisora,
tornillo sin fin y rueda helicoidal, sobre el husillo del cabezal divisor (Figura 26).

58
No pueden proveerse de ranuras espirales nada ms que las piezas cuya divisin pueda
realizarse por el mtodo indirecto. En el fresado de ranuras helicoidales hay que elegir
la relacin de dientes de las ruedas de cambio de tal modo que el avance de la mesa para
una revolucin completa de la pieza sea igual al paso pedido para la hlice.

Figura 26: Fresado de ranuras helicoidales.
La pieza tiene que colocarse mediante basculacin de la mesa de la mquina oblicua al
eje de la pieza con oblicuidad igual al ngulo de posicin o de ajuste. Esto no resulta
posible de conseguir nada ms que en una fresadora universal o en una mquina
fresadora dotada de un cabezal basculante.
Si las piezas han de llevar varias ranuras espirales, tendr que realizarse la divisin de
las distintas ranuras igualmente con el cabezal divisor. Con objeto de disminuir la
proporcin, a veces importante, de los tiempos invertidos en la de fresar, as como para
satisfacer las ms altas exigencias en cuanto a precisin, se emplean aparatos divisores
pticos, hidrulicos, neumticos y electro-automticos. El cabezal divisor es un aparato
muy valioso y de gran precisin. Exige grandes cuidados en su uso y conservacin.
4.10 Sujecin de las piezas
Las piezas que se van a fresar tienen que estar sujetas firmemente. De esto depende la
precisin de medidas y la limpieza del trabajo, as como la seguridad frente a accidente.
Si la pieza no est fuertemente sujeta, la fuerza de corte de la fresa la arrancar.
En la sujecin, sobre todo cuando se trata de piezas que han de trabajarse con gran
precisin, hay que atender a que no resulten deformadas las piezas a consecuencia de un
improcedente modo de apretar los tornillos de sujecin. Las piezas despus de sueltas
volveran por elasticidad a adquirir su posicin primitiva, y las superficies trabajadas no
guardaran la forma ni la posicin pedida respecto a otras superficies. En piezas que en
casos de gran arranque de viruta se deforman generalmente, lo que debe hacerse, antes
de la pasada final de alisado, es aflojar los tornillos de sujecin y volverlos apretar
nicamente lo necesario.

59


60
5. TALADRADO

Taladradora sensitiva de columna.
5.1 Definicin
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los
procesos ms importantes debido a su amplio uso y facilidad de realizacin, puesto que
es una de las operaciones de mecanizado ms sencillas de realizar y que se hace
necesario en la mayora de componentes que se fabrican.
Las taladradoras descritas en este artculo, se refieren bsicamente a las utilizadas en las
industrias metalrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras
empleadas en la cimentaciones de edificios y obras pblicas as como en sondeos
mineros tienen otras caractersticas muy diferentes y sern objeto de otros artculos
especficos.
El taladro es una mquina herramienta donde se mecanizan la mayora de los agujeros
que se hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan estas mquinas por la
sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotacin de la broca que le
imprime el motor elctrico de la mquina a travs de una transmisin por poleas y
engranajes, y el de avance de penetracin de la broca, que puede realizarse de forma
manual sensitiva o de forma automtica, si incorpora transmisin para hacerlo.
Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La
operacin de taladrar se puede hacer con un taladro porttil, con una mquina
taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una
mandriladora.
5.2 Proceso de taladrado
El taladrado es un trmino que cubre todos los mtodos para producir agujeros
cilndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Adems del taladrado
de agujeros cortos y largos, tambin cubre el trepanado y los mecanizados posteriores
tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado.

61
La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es
una tcnica especfica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su
longitud es varias veces ms larga (8-9) que su dimetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera
drstica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de dimetro
grande se pueda realizar en una sola operacin, sin necesidad de un agujero previo, ni
de agujero gua, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la
operacin posterior de escariado.

Taladro columna antiguo.
Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuacin de la misma se
torna crtica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado est restringido
segn sean las caractersticas del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, ms
importante es el control del proceso y la evacuacin de la viruta.
Produccin de agujeros
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su
mecanizado son:
Dimetro
Calidad superficial y tolerancia
Material de la pieza
Material de la broca
Longitud del agujero
Condiciones tecnolgicas del mecanizado

62
Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que existen
guardan relacin con la tornillera en general, es decir la mayora de agujeros taladrados
sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas
con otras de los mecanismos o mquinas de las que forman parte.
Segn este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y
atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una longitud
determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o
pueden ser roscados.
Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en ellos los hay de
entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos dimetros para
insertar tornillos hallen y agujeros cilndricos de un solo dimetro con la cara superior
refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El dimetro de
estos agujeros corresponde con el dimetro exterior que tenga el tornillo.
Respecto de los agujeros roscados el dimetro de la broca del agujero debe ser la que
corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el dimetro nominal del
tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar ms la broca que la longitud de la
rosca por problema de la viruta del macho de roscar.
Representacin grfica de los agujeros ciegos roscados

5.3 Parmetros de corte del taladrado
Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de
taladrado son los siguientes:
Eleccin del tipo de broca ms adecuado
Sistema de fijacin de la pieza
Velocidad de corte (V
c
) de la broca expresada de metros/minuto
Dimetro exterior de la broca u otra herramienta
Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas
Avance en mm/rev, de la broca
Avance en mm/mi de la broca
Profundidad del agujero
Esfuerzos de corte
Tipo de taladradora y accesorios adecuados.

63
5.4 Gestin econmica del taladrado
Cuando los ingenieros disean una mquina, un equipo o un utensilio, lo hacen
mediante el acoplamiento de una serie de componentes de materiales diferentes y que
requieren procesos de mecanizado para conseguir las tolerancias de funcionamiento
adecuado.

Bloque motor con muchos agujeros taladrados.
La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de mecanizado
y el coste de las piezas fabricadas de forma defectuosa constituyen el coste total de una
pieza. Desde siempre el desarrollo tecnolgico ha tenido como objetivo conseguir la
mxima calidad posible de los componentes as como el precio ms bajo posible tanto
de la materia prima como de los costes de mecanizado. Para reducir el coste de
taladrado y del mecanizado en general se ha actuado en los siguientes frentes:
Conseguir materiales cada vez mejor mecanizables, materiales que una vez
mecanizados en blando son endurecidos mediante tratamientos trmicos que
mejoran de forma muy sensible sus prestaciones mecnicas de dureza y
resistencia principalmente.
Conseguir herramientas de mecanizado de una calidad extraordinaria que
permite aumentar de forma considerable las condiciones tecnolgicas del
mecanizado, o sea, ms revoluciones del husillo portabrocas, ms avance de
trabajo de la broca y ms tiempo de duracin de su filo de corte.
Conseguir taladradoras, ms robustas, rpidas, precisas y adaptadas a las
necesidades de produccin que consiguen reducir sensiblemente el tiempo de
mecanizado as como conseguir piezas de mayor calidad y tolerancia ms
estrechas.
Para disminuir el ndice de piezas defectuosas se ha conseguido automatizar al mximo
el trabajo de las taladradoras, disminuyendo drsticamente el taladrado manual, y
construyendo taladradoras automticas muy sofisticadas o guiados por control numrico
que ejecutan un mecanizado de acuerdo a un programa establecido previamente.
5.5 Tipos de taladros
Debido a las mltiples condiciones en las que se usan los taladros, se pueden clasificar
de acuerdo a su fuente de poder, su funcin y su soporte.
Por su fuente de poder existen.
Taladro Elctrico
Taladro Hidrulico
Taladro Neumtico

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Por su funcin existen:
Taladro Percutor
Taladro Pedestal
Taladro Fresador
Por su soporte:
Taladro Magnticos
Taladro de Columna
Taladro de Mano
5.6 Caractersticas tcnicas de las brocas

Tipos de brocas
Las brocas son las herramientas ms comunes que utilizan las taladradoras, si bien
tambin pueden utilizar machos para roscar a mquina, escariadores para el acabado de
agujeros de tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar agujeros, o incluso
barras con herramientas de mandrinar
Las brocas tienen diferente geometra dependiendo de la finalidad con que hayan sido
fabricadas. Diseadas especficamente para quitar material y formar, por lo general, un
orificio o una cavidad cilndrica, la intencin en su diseo incluye la velocidad con que
el material ha de ser retirado y la dureza del material y dems cualidades caractersticas
del mismo.
Elementos constituyentes de una broca

Broca trepan adora.
Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayora de las brocas estn:


65
1. Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y sper-largas.
2. Longitud de corte. Es la profundidad mxima que se puede taladrar con una
broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal.
3. Dimetro de corte. Es el dimetro del orificio obtenido con la broca. Existen
dimetros normalizados y tambin se pueden fabricar brocas con dimetros
especiales.
4. Dimetro y forma del mango. El mango es cilndrico para dimetros inferiores
a 13 mm, que es la capacidad de fijacin de un portabrocas normal. Para
dimetros superiores, el mango es cnico (tipo Morse).
5. ngulo de corte. El ngulo de corte normal en una broca es el de 118.
Tambin se puede utilizar el de 135, quiz menos conocido pero, quizs, ms
eficiente al emplear un ngulo obtuso ms amplio para el corte de los materiales.
6. Nmero de labios o flautas. La cantidad ms comn de labios (tambin
llamados flautas) es dos y despus cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o
brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado de escopeta.
7. Profundidad de los labios. Tambin importante pues afecta a la fortaleza de la
broca.
8. ngulo de la hlice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del
material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuacin de
la viruta.
9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos bsicos de materiales:
1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera,
plstico, etc.)
2. Acero rpido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
3. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de
gran rendimiento.
10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especfico de la broca, se
le puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de xido negro, de
titanio o de nquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto de
corte.
5.7 Caractersticas de las brocas de metal duro

Broca de metal duro soldada.
Para las mquinas taladradoras de gran produccin se utilizan brocas macizas de metal
duro para agujeros pequeos y barras de mandrinar con plaquitas cambiables para el
mecanizado de agujeros grandes. Su seleccin se hace teniendo en cuenta el material de
la pieza, el tipo de aplicacin y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y est normalizada. Asimismo la
variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y est sujeta a un
desarrollo continuo.

66
La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas que se utilizan en las brocas de metal
duro ya sean soldadas o cambiables se adecuan a las caractersticas del material a
mecanizar y se indican a continuacin y se clasifican segn una Norma ISO/ANSI para
indicar las aplicaciones en relacin a la resistencia y la tenacidad que tienen.
5.8 Accesorios de las taladradoras
Las taladradoras utilizan como accesorios principales:
Portabrocas.
Pinzas de fijacin de brocas.
Utillajes para posicionar y sujetar las piezas.
Plantilla con casquillos para la gua de las brocas.
Granete
Mordazas de sujeccin de piezas
Elementos robotizados para la alimentacin de piezas y transfer de piezas.
Afiladora de brocas
Portabrocas

Portabrocas.
El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la taladradora cuando
las brocas tienen el mango cilndrico. El portabrocas va fijado a la mquina con un
mango de cono Morse segn sea el tamao del portabrocas.
Los portabrocas se abren y cierran de forma manual, aunque hay algunos que llevan un
pequeo dispositivo para poder ser apretados con una llave especial. Los portabrocas
ms comunes pueden sujetar brocas de hasta 13 mm de dimetro. Las brocas de
dimetro superior llevan un mango de cono morse y se sujetan directamente a la
taladradora.
Mordaza

Mordaza para sujetar piezas.

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En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros sistemas de apriete para
sujetar las piezas mientras se taladran. En la sujeccin de las piezas hay que controlar
bien la presin y la zona de apriete para que no se deterioren.
Pinzas de apriete cnicas
Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran produccin se utilizan en
vez de portabrocas, cuyo apriete es dbil, pinzas cnicas atornilladas que ocupan menos
espacio y dan un apriete ms rgido a la herramienta.

Pinzas cnicas portaherramientas.
Granete

Granetes.
Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero de acero
templado afilado en un extremo con una punta de 60 aproximadamente que se utiliza
para marcar el lugar exacto que se ha trazado previamente en una pieza donde haya que
hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla adecuada.
Plantillas de taladrado
Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los agujeros con granetes
sino que se fabrican unas plantillas que se incorporan al sistema de fijacin de la pieza
debidamente referenciada. Las plantillas llevan incorporado unos casquillos guas para
que la broca pueda encarar los agujeros de forma exacta sin que se produzcan
desviaciones de la punta de la broca.


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Afiladora de brocas
En las industrias metalrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de mquinas
especiales de afilado para afilar las brocas cuando el filo de corte se ha deteriorado. El
afilado se puede realizar en una amoladora que tenga la piedra con grano fino pero la
calidad de este afilado manual suele ser muy deficiente porque hay que ser bastante
experto para conseguir los ngulos de corte adecuados. La mejor opcin es disponer de
afiladoras de brocas.
5.9 Control de viruta y fluido refrigerante
Estos dos factores son muy importantes en el proceso de taladrado. La generacin de
formas y tamaos de viruta adecuados, y tambin su evacuacin, es vital para realizar
correctamente cualquier operacin de taladrado. Si el proceso no es correcto, cualquier
broca dejar de cortar despus de poco tiempo porque la viruta se quedar atascada en el
agujero. Con las brocas modernas las velocidades de perforacin son muy elevadas pero
esto solo ha sido posible gracias a la evacuacin eficaz de la viruta mediante el fluido de
corte.
Todas las brocas helicoidales disponen de canales para evacuar la viruta. Durante el
mecanizado se inyecta fluido de corte en la punta de la broca para lubricarla y para
evacuar la viruta por los canales.
La formacin de la viruta est determinada por el material de la pieza, la geometra de la
herramienta, la velocidad de corte y en cierta medida por el tipo de lubricante que se
utilice. La forma y longitud de la viruta son aceptables siempre que permitan su
evacuacin de manera fiable.
5.10 Perfil profesional de los operarios de taladradoras
No existe una profesin tcnica especializada para el manejo de taladradoras, debido a
que son mquinas sencillas de manejar, pero s se capacitan tcnicos que utilizan
taladradoras de control numrico, especialmente programadores que conozcan los
factores que intervienen en el mecanizado, como las prestaciones de la mquina y las
herramientas, la sujecin de piezas, el material y la cantidad de piezas a mecanizar, etc.
Tambin debe conocer los parmetros tecnolgicos del taladrado, como la velocidad de
corte, el avance del mecanizado, etc. Adems debe saber interpretar los planos de las
piezas y conocer la tcnica de programacin segn la taladradora.


69
6. ESMERILADO Y ABRASIVOS
Mquina de esmerilar automtica

6.1 Esmerilado

6.2 Usos y aplicaciones

Se utiliza para afilar las herramientas de taller y tambin para desbarbar piezas
pequeas. Generalmente lleva fijadas en cada extremidad del eje motor dos muelas o
dos herramientas abrasivas. Para amolar la pieza, sta se sujeta con la mano apoyando
sobre el soporte de pieza.
Los esmeriles son conocidos tambin como muelas y se componen de granos abrasivos
y de un material aglutinante que los mantiene unidos.
Los granos abrasivos en los esmeriles pueden tener diferentes tamaos. Cuando el grano
es muy grueso se tiene gran rendimiento pero las superficies resultantes son speras.
Con grano fino se tienen rendimientos reducidos en cantidad de viruta desprendida pero
con superficies con acabados de calidad.


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6.3 Proceso

El esmerilado consiste en la eliminacin del material, mediante la utilizacin de
partculas de abrasivos fijas, que extraen virutas del material de la muestra. El proceso
de extraccin de virutas con una grano de abrasivo de aristas vivas provoca el menor
grado de deformacin de la muestra, proporcionando simultneamente la tasa ms alta
de eliminacin de material. El pulido utiliza bsicamente el mismo mecanismo que el
esmerilado, vase mas adelante.
El proceso de esmerilado

El esmerilado (pulido) requiere ciertas condiciones:

1. Fuerza de corte:
La presin especifica que se debe existir entre la superficie de la muestra y los grnulos
del abrasivo debe ser lo suficientemente alta como para generar una fuerza de corte
capaz de extraer una viruta.
2. Fijacin horizontal del granulo:
El granulo del abrasivo debe permanecer fijo en sentido horizontal mientras la muestra
para sobre el, para poder conseguir una fuerza de corte suficiente.
3. Penetracin vertical:
El granulo de abrasivo debe tener un soporte en sentido vertical, para obtener el tamao
de viruta deseado. El citado tamao de la viruta y la velocidad de eliminacin del
material estn estrechamente relacionados entre si.

6.4 Tipos de esmerilado
Esmerilado Plano, PG:

Para obtener una elevada velocidad de eliminacin de material, es preferible utilizar
grnulos de abrasivo totalmente fijos, con un tamao de grano relativamente alto. Para
el esmerilado plano se utilizan superficies del tipo MD-Primo o MD-Piano. Dichas
superficies permiten conseguir unas muestras perfectamente planas, redicindose as el
tiempo de preparacin durante el siguiente paso de esmerilado fino. Adems, las
superficies del tipo MD- Primo y MD- Piano permiten un elevado grado de
conservacin de los bordes. Las superficies del tipo MD-Primo contienen SIC y se
utilizan para el esmerilado de materiales blandos de una dureza inferior a 150 HV.


71
Las superficies del tipo MD-Piano contienen diamantes y se utilizan para materiales de
una dureza de 150 HV o superior. Las superficies del tipo MD-Primo y MD-Piano estn
basadas en la fijacin de las partculas de abrasivo con un ligante de resina. Durante su
desgaste, van quedando al descubierto nuevas partculas de abrasivo, lo que garantiza
una eliminacin constante del material.
Esmerilado Fino, FG:

Utilizando tamaos de grano de 15, 9 y 6 um, se consigue una elevada velocidad de
eliminacin del material de la superficie de la muestra. Ello se consigue con los discos
de esmerilado fino del tipo MD-Largo o MD-Allegro, o con paos duros de escasa
elasticidad, del tipo MD-Plan, MD-Pan y MD-Dur. Los discos MD-Largo y MD-
Allegro son discos compuestos duros con una superficie de un material compuesto
especial que permite que los grnulos de diamante, que son suministrados de forma
continua, queden incrustados en la superficie del disco, proporcionando un efecto de
esmerilado fino.
Las superficies del tipo MD-Largo y MD-Allegro proporcionan la velocidad de
eliminacin de material mas alta, permiten conseguir unas superficies de las muestras
muy planas y garantizan un elevado grado de conservacin de los bordes. La fuerza
aplicada sobre la muestra debe ser relativamente alta durante el esmerilado para obtener
un tamao de las virutas ms grande.
6.5 Abrasivo
Un abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con
diferentes clases de esfuerzo mecnico triturado, molienda, corte, pulido. Es de
elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos industriales y artesanos.
Los abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales, se clasifican en funcin de su
mayor o menor dureza. Para ello se valoran segn diversas escalas, la ms utilizada de
las cuales es la escala de Mohs, establecida en 1820 por el mineralogista alemn
Friedrich Mohs.
Entre los abrasivos se encuentran el xido de aluminio (almina), la arena, el carburo de
silicio, el nitruro de boro cbico, y el diamante. Otro tipo de abrasivo es el esmeril con
el cual se fabrican diversas ruedas y discos para el debate y corte de materiales como
piedra y metal. Los elementos bsicos que afectan en la operacin de corte y
rendimiento de las ruedas de esmeril son: tipo y tamao de grano, liga o aglutinante, la
dureza y su estructura.
El grano es el elemento que efecta el trabajo de corte y desbaste. Para saber elegir un
grano es importante considerar su tamao y su tipo. Existen los granos naturales y los
manufacturados, entre los naturales estn los diamantes, esmeriles, areniscas, coridn y
cuarzos.

72
Generalmente contienen porcentajes grandes de impurezas las cuales podran hacer
difcil la accin de corte y desbaste. Los granos manufacturados se elaboran por
mtodos controlables en hornos de arco elctrico por lo que la calidad y caractersticas
de una rueda cumple ciertos requerimientos del rectificado. Se emplean materiales como
xido de aluminio, carburo de silicio, zirconio y materiales cermicos. Ya que el grano
es el elemento primordial del abrasivo es importante considerar el tamao que se
utilizar. Este, est determinado por el nmero de malla por pulgada lineal que tiene el
tamiz a travs del cual pasa el grano en cuestin. Grano grueso sirve para materiales
suaves, de desbaste rpido, cuando el acabado no es importante y para abarcar grandes
reas de contacto. Un grano fino sirve para materiales duros, frgiles y quebradizos
como aceros, carburos cementados y vidrio, para acabados finos, para pequeas reas de
contacto y para mantener pequeos perfiles. Es importante considerar la dureza del
material, este es el lmite de resistencia con que el material de liga sujeta los granos en
la forma de una rueda.

La velocidad de eliminacin de material esta estrechamente relacionada con los
abrasivos utilizados. El diamante es el rey de los abrasivos. Posee la dureza ms alta
de cualquier material conocido, del orden de 8.000 HV. Ello significa que puede cortar
fcilmente todos los materiales y fases. Se dispone de diferentes tipos de diamantes.
Las pruebas realizadas han demostrado que la elevada capacidad de eliminacin de
material, junto con la produccin de rayas de solo muy escasa profundidad, es posible
gracias a los numerosos bordes cortantes de pequeo tamao de los diamantes
policristalinos.
El carburo de silicio (SIC), con una dureza aproximada de 2.500 HV, es un abrasivo
ampliamente utilizado en los papeles abrasivos y las muelas de corte, destinados
fundamentalmente a la preparacin de metales no terrosos. El oxido de aluminio con
dureza aproximada de 2.000 HV, se utiliza principalmente como abrasivo en piedras de
afilar y de corte. Se utilizan fundamentalmente para la preparacin de metales terrosos.
En su da fue utilizado tambin ampliamente como medio de pulido; pero, desde la
introduccin de los productos adiamantados para tales efectos, ha perdido en gran parte
su utilidad en dicho sentido.
6.6 Suministro del abrasivo

Es muy importante que durante todo el proceso se disponga de la cantidad correcta del
abrasivo adiamantado. Si las partculas de diamante se suministran en grandes
cantidades a intervalos prolongados de tiempo, como ocurre en el caso de los abrasivos
DP-Paste o DP-Stick, la efectividad del proceso variara en funcin del nmero de
partculas presentes en cada momento.

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Para poder controlar el proceso de forma optima, el abrasivo debe aadirse en
cantidades tan pequeas como sea posible, a intervalos de tiempo tan cortos como se
pueda.
Se recomienda, por tanto, utilizar el abrasivo DP-Suspensin, que pueden ser
suministrados de forma automtica durante el proceso, para que siempre se disponga de
grnulos nuevos, de artistas vivas. De esa forma se garantiza que el proceso se realice
de forma constante y reproducible, con el menor coste posible.


74
7. RECTIFICADO DE SUPERFICIES PLANAS Y CILNDRICAS

7.1 Definicin
El rectificado es un proceso de remocin de virutas que utiliza un grano abrasivo
individual como herramienta de corte. Las principales diferencias entre las acciones de
grano y de herramienta de una punta son las siguientes:
1. Los granos abrasivos individuales tienen formas irregulares y estn a distancias
aleatorias en la periferia de la piedra.
2. El ngulo promedio de ataque de los granos es muy negativo, como por ejemplo 60
o menos, lo que hace que las virutas del material sufran una deformacin mayor que en
los otros procesos de corte.
3. Las posiciones radiales de los granos varan.
4. Las velocidades de corte son, en general, muy altas, del orden de 30 m/s.

Maquina rectificadora


75
7.2 Elementos de una rectificadora

7.3 Rectificado de superficies planas
Se utilizan sobre todo para producir superficies planas en la pieza de trabajo, tienen
dispositivos para la firme sujecin de la pieza de trabajo en la mesa. Un sistema muy
comn para sujetar materiales ferrosos en la mesa de trabajo es con sujetadores
magnticos, tambin se utilizan tornillos de banco, prensas y dispositivos especiales, as
como ventosas de vaco para sujetar otros tipos de materiales.


76
Maquina rectificadora para superficies planas

Maquina rectificadora para superficies planas
7.3.1 Elementos de la maquina para rectificado en superficies planas


77
7.3.2 Aplicaciones

Rectificado de Monoblock

7.4 Rectificado de superficies cilndricas

7.4.1 Rectificadoras para superficies cilndricas exteriores

Estas mquinas herramientas efectan el trabajo a que estn destinadas realizando el
esquema de movimientos que se describe a continuacin.
El movimiento de corte consiste en una rpida rotacin de la muela en torno a su eje,
con un sentido tal que la velocidad perifrica en la zona de contacto con la pieza se
dirija hacia abajo. Esta velocidad debe ser la mxima posible en compatibilidad con la
resistencia de la muela, cuyo aglomerado est solicitado por fuerzas centrfugas. Para el
rectificado de cilindros exteriores de acero con muelas de aglomerado cermico pueden
alcanzarse velocidades perifricas de 20-30 m/s.
El movimiento de avance perifrico pertenece a la pieza y consiste en una rotacin en
torno a su propio eje. Su sentido tiene que producir una velocidad relativa entre la pieza
y la muela igual a la suma de ambas velocidades y simultneamente debe impedir una
accin de arrastre sobre la pieza.

78
Sirve para alimentar, en una seccin transversal dada, nuevo material para arrancar y,
por tanto, su velocidad depende del propio material, de la profundidad de la pasada y de
la longitud del arco de contacto entre la pieza y la muela. Para los aceros es de 8-15
m/mn y llega a 40 m/mn para las aleaciones ligeras.
El movimiento de avance axial es una traslacin axial de la pieza para la alimentacin
longitudinal. Su entidad (expresada en mm/vuelta de la pieza) depende del material en
elaboracin, de las dimensiones de la pieza, del grado de acabado deseado y, en todo
caso, no debe superar el valor de la anchura de la muela.
El movimiento de regulacin radial es intermitente; se comunica a la muela al final de
cada pasada completa y la desplaza una longitud igual a la profundidad de la pasada. En
el rectificado exterior para el desbastado de los aceros, las pasadas suelen ser de 0,02-
0,06 mm y para el acabado, de 0,005-0,02 mm.
La mquina est constituida por una bancada que acta como armadura y tiene en su
parte superior las guas horizontales longitudinales sobre las que est montada la mesa
porta piezas y las cortas guas transversales, perpendiculares a las anteriores, necesarias
para la regulacin gradual de las posiciones del cabezal portamuelas.
En la bancada estn contenidos el motor y los mecanismos del movimiento de avance
de la mesa, en el caso de accionamiento mecnico obtenido con pin y cremallera, o la
bomba y los circuitos cuando el accionamiento es con cilindros hidrulicos. Contiene
tambin el circuito de refrigeracin, constituido por un gran depsito de decantacin,
una electrobomba y un filtro o separador magntico de las limaduras.
El cabezal portamuelas incluye el motor elctrico (3-5 CV) del movimiento de corte,
que pone en rotacin el husillo portamuelas con una transmisin de correas trapeciales.
El rbol del husillo, generalmente rotatorio con velocidad nica, est montado sobre co-
jinetes de juego regulable y con lubricacin especialmente cuidada por la gran precisin
requerida por el rectificado. La muela, por su fragilidad, est montada sobre el rbol
entre platinas de gran dimetro y con discos clsicos interpuestos. Los movimientos del
cabezal portamuelas son trasversales y pueden ser manuales (obtenidos con tornillos
micromtricos), automticos continuos, o bien intermitentes al final de cada carrera o
presentando peridicamente a la pieza un calibre de control tarado previamente.
El cabezal porta piezas est montado sobre unas pequeas guas practicadas en la mesa
y se fija sobre sta en la posicin impuesta por las dimensiones de la pieza. Contiene los
mandos del movimiento de avance perifrico, es decir, el motor (0,5 CV) y el cambio de
velocidades, que puede ser hidrulico o mecnico de conos de poleas. Para trabajos
entre puntas se dispone de un contra cabezal, fijado sobre guas a la mesa y dotado de
una contrapunta y tambin, generalmente, de un dispositivo avivador del grano de las
muelas.
El esquema de los movimientos se modifica en las rectificadoras para piezas de grandes
dimensiones, en las cuales el movimiento de avance axial lo efecta el grupo
portamuelas.

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7.4.2 Rectificadores para interiores

Estas mquinas realizan los mismos movimientos relativos entre pieza y herramienta
que las ya citadas para exteriores y adoptan soluciones cinemticas y de accionamiento
anlogos, pero con complicaciones derivadas de la clase especial del trabajo. El hecho
de tener que trabajar superficies interiores impone lmites a las dimensiones de la muela
que, por tanto, para trabajar con velocidades de corte econmicas debe poseer
velocidades angulares muy altas (de 20.000-100.000 rpm) y necesita frecuentes
avivados del grano. Esto implica la existencia de un dispositivo mecnico para la
recuperacin del error producido.
Como se ha indicado, el movimiento de trabajo se asigna a la muela, lo mismo que el
movimiento de regulacin radial; mientras que el movimiento de avance perifrico lo
realiza la pieza.
Los dos tipos principales de rectificadores para interiores se clasifican partiendo de la
forma del movimiento de avance axial.

80
En el tipo de avance axial de la pieza, adaptado al trabajo de piezas de dimensiones no
excesivas, la pieza, bloqueada en el rbol del cabezal por un auto centrador, se desplaza
con la mesa que se desliza por unas guas longitudinales situadas en la parte izquierda
de la bancada. Entre el cabezal y la mesa se halla un disco orientable para la rectifi-
cacin de orificios cnicos. A la derecha de la bancada existen unas guas transversales
para el cabezal portamuelas.

En el tipo de avance axial de la muela, el movimiento de avance longitudinal se asigna
al cabezal portamuelas. Este, montado sobre una mesa deslizable sobre las guas de la
bancada, puede realizar desplazamientos hasta de 400-500 mm con velocidades re-
gulables de manera continua.
Para el rectificado de orificios en piezas asimtricas y de grandes dimensiones existe
una tercera solucin en cuyo esquema cinemtico se asigna a la muela, aparte del
movimiento de trabajo, uno planetario en torno al eje de la superficie por rectificar; las
regulaciones radiales se efectan variando el inter eje entre la muela y el orificio. Segn
los tipos, el movimiento axial de avance puede asignarse a la muela directa o a la pieza.


81
CONCLUSION

En este trabajo se aprendi a conocer en que consiste el Proceso de Maquinado en
general el cual se basa en el proceso de formacin de viruta (laminillas) de madera o
metal travs de la deformacin de la pieza a trabajar con la ayuda de una herramienta de
corte. La deformacin que presente el material determina el tipo de viruta y la calidad
de las superficies de esta.
Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como metales, plsticos,
cermica y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y desperdicia
material. Sin embargo, es muy preciso y puede producir una tersura de superficie difcil
de lograr con otros procesos de formacin. El maquinado tradicional se lleva a cabo con
el uso de una herramienta de corte, que remueve el material de la pieza de trabajo en
forma de virutas, con lo cual se le da la configuracin deseada.
En la fabricacin de procesos, es importante que los procesos involucrados sean
eficientes y capaces de producir partes de calidad aceptable.

Despus de que los materiales se han refinado, su transformacin por algn proceso
primario en formas y tamaos adecuados por el uso comercial.

Los productos terminados se obtienen frecuentemente maquinando el tamao, formas
elementales. Es importante que los principios de corte de metales sean bien
comprendidos con el objeto de que tenga una aplicacin econmica.

Los principios se emplean en operaciones tales como torneado, cepillado, fresado,
taladrado, esmerilado y abrasivos, tanto como en otros procesos ejecutados por
maquinas herramientas. Las partes se producen desprendiendo metal en forma de
pequeas virutas.
El tamao central de estas maquinas esta en la herramienta de corte que desprende estas
virutas. La seleccin de herramientas adecuadas, velocidades y avances de corte es un
compromiso, ya que entre mas rpido se opere una maquina, es mayor la eficiencia
tanto del operador como de la maquina.

Los procesos de remocin de material son una familia de operaciones deformado en las
que los materiales sobrantes es removido de una pieza de trabajo inicial de tal manera
que lo que queda es la forma final que se desea conseguir.
La rama mas importante de la familia es el maquinado convencional en el que una
herramienta aguda de corte se utiliza para cortar mecnicamente el material y as
alcanzar la forma deseada.

82
BIBLIOGRAFIA

Buscador: Google

Pg. en internet:
http://www.taringa.net/posts/ciencia-educacion/6714751/Procesos-De-
Maquinado.html
http://www.buenastareas.com/ensayos/Proceso-De-Maquinado/1491736.html
http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r26711.PDF
http://html.rincondelvago.com/procesos-de-remocion-de-material.html
http://www.slideshare.net/erikagamboa/teora-del-corte
http://academic.uprm.edu/lrosario/page/4055_clases/corte1.htm
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Temario2_III.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Torno
http://img5.xooimage.com/files/c/e/b/maquinas---el-torno-1-956b98.pdf
http://www.pegasal.es/maqui2.htm
http://www.analitica.com.mx/proc2/Tema8.htm
http://www.colciencias.gov.co/seiaal/congreso/Ponen14/MEJIA.htm
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http://html.rincondelvago.com/maquina-cepilladora.html
http://www.estrucplan.com.ar/producciones/entrega.asp?identrega=2305
http://es.wikipedia.org/wiki/Fresado
http://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora
http://isa.umh.es/asignaturas/tftm/mecanizado(4).pdf
http://www.struers.com/default.asp?doc_id=105&admin_language=8&top_id=5
&main_id=19&sub_id=27

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