PIROMETALURGIA DEL ZINC

1.-PROCESOS DE TOSTACIN:

1.1.-TOSTACIN DE ACCIN INSTANTNEA: Se efecta en una modificacin del tostador
convencional de hogar mltiple. Se puede dar al concentrado con contenido de 30% de
S una tostacin oxidante y producir un xido de zinc con menos de 1% de S.
La torta hmeda, producto del proceso precedente de beneficio, se seca primero
hacindola pasar por uno o dos hogares de secado, por los cuales se hacen pasar gases
calientes provenientes de la operacin de tostacin. Estos hogares de secado pueden
estar ya sea arriba o debajo de la cmara de tostacin, dependiendo del diseo del
tostador.
Ya secado, el concentrado se rastrilla hacia la periferia del hogar inferior de secado y
desliza para caer a una boca de alimentacin de un molino de bolas Marcy con arrastre
de aire. Las partculas de sobre medida y los terrenos aglomerados se reducen de
tamao en el molino, y cuando alcanzan el tamao y peso adecuados se arrastran por
succin hacia un clasificador de aire. En ste, las partculas demasiado grandes vuelven
al molino de bolas y las ms finas se llevan en suspensin en aire a un colector de
polvo ciclnico. Este colector separa los slidos de la corriente de aire y los descarga a
una tolva de material de almacenamiento seco, donde queda listo para ser cargado a
la cmara de combustin del tostador de accin instantnea.
La cmara de combustin puede estar situada ya sea en los 2/3 superiores de un
tostador, con todos los hogares abajo o puede formar la seccin central con el hogar
de secado arriba y los hogares de tostacin final y descarga abajo. El concentrado seco
de la tolva de alimentacin es transportado horizontalmente junto con el aire para la
combustin a travs de la boquilla de un quemador situada encima de la cmara de
combustin. Las partculas finas de sulfuro se encienden en frente del quemador y
siguen ardiendo en suspensin mientras caen verticalmente por toda la cmara. El gas
seco del ciclo procedente de los hogares de secado es succionado hacia este quemador
y mezclado con aire atmosfrico con un doble fin: ayudar a controlar el calor
desprendido durante la reaccin exotrmica:
ZnS + 3/2 O2 -> ZnO + SO2
Y para recuperar el polvo producido en la operacin de secado. La reaccin es
plenamente autgena y tiene lugar a ms de 1000C.
Casi el 60% de los calcinados tostados sedimentan a travs de la cmara de
combustin para juntarse en los hogares inferiores de recoleccin y descarga, y de
stos son rastrillados para ser descargados a travs de una boquilla a una tolva de
calcinados en donde ocurre la desulfuracin final. Un concentrado con 30% de S
reducir su contenido de S al 8% en la cmara de combustin, y disminuir todava a
menos del 1% de S en estos ltimos hogares inferiores.
Debido al grado de finura del concentrado alimentado, una porcin considerable de la
alimentacin seca (40%) es arrastrada hacia afuera de la cmara de combustin por la
corriente de gases calientes de escape y no se cae a los hogares inferiores. Los gases
calientes salen generalmente del tostador por el hogar recolector inferior intentando
que la mayor cantidad posible de calcinados finos se quede en el hogar y vaya
directamente a la tolva de calcinados. Los gases van primero a las calderas
recuperadoras de calor de desecho y un ventilador los succiona de all a un gran
colector de polvo ciclnico en el que se separan lo fondo de la cmara de combustin
del tostador. La corriente de gases procedente del colector ciclnico se hace pasar
luego a un precipitado electrosttico, o a una torre de lavado hmedo, para remover
las partculas de polvo ms finas an presentes. Estos slidos son calcinados de bajo
contenido de S que pueden agregarse directamente a la tolva de calcinados como
producto terminado. El gas limpio se conduce luego por tubera a la planta de
recuperacin para la fabricacin de cido sulfrico.
a) LOS TOSTADORES DE LECHO DE FLUIDO:
Utilizando alimentacin peletizada a temperaturas de tostacin superiores a
950C. Los tostadores que se usan son rectangulares y tienen inclinacin con
seccin transversal. La inyeccin de aire al lecho se hace a razn de 398 a 483
m por minuto, utilizndose los gastos de aire ms bajos con las temperaturas
ms altas.
El calcinado grueso, en el cual se ha reducido el contenido de azufre de 33% en
el concentrado alimentado a slo 0,5%, pasa del tostador a un enfriador de
calcinado y de all a una tolva de almacenamiento. Esto es el 55% del producto
calcinado total. Los gases calientes que escapan por una abertura para gases
situada en la parte superior del tostador van primero a una caldera de calor de
desecho para recuperar parte de su calor sensible. Luego pasan a un colector
de polvo ciclnico en el que se separa el 38% del calcinado total. La mitad del
producto del cicln se agrega a los calcinados de derrame en el enfriador de
calcinados y la otra mitad se regresa a la planta peletizadora como ingrediente
aglutinante. El contenido de azufre de este calcinado ciclnico es ligeramente
inferior del 1%.
Los gases del tostador contienen an 7% de los calcinados totales en forma de
polvo fino, y ste se separa en una segunda etapa recolectora, por lo general en
un precipitado electrosttico, despus de lo cual el gas depurado se deja salir
del circuito de tostacin. Este polvo se agrega tambin a la tolva de
almacenamiento de calcinado. Slo tiene aproximadamente 0,1% de S. El
contenido de S combinado de los tres calcinados procedentes del derrame del
tostador, el colector ciclnico y el precipitado electrosttico es del orden de
0,75% S.
b) TOSTADORES DE HOGAR MLTIPLE:
Se utilizan para completar las operaciones de tostacin como para lograr la
primera etapa en una tostacin en dos partes en las que se utiliza sinterizacin
como segundo paso final.
Se emplean tostadores con doce hogares de tostacin y un hogar superior de
secado y el calor producido por el S que contiene la alimentacin es suficiente
para alcanzar una temperatura de reaccin de 700 a 800C que tostar el
material de alimentacin del 30% de S al 8%. Una tostacin completa con
producto calcinado de muy bajo contenido de S requiere de una alta
temperatura de tostacin para expulsar el S remanente y descomponer
cualquier sulfato de zinc que se hubiera formado y para ello hace falta una
temperatura de 1000C que se consigue con quemadores de petrleo o de gas.
En algunos casos se completa la tostacin de hogar mltiple en el calcinado al
8% de S y en una segunda tostacin, que se realiza en mquina de sinterizacin
reduce el contenido de azufre en el calcinado sinterizado final a menos del 1%.
Esta tostacin evita que el SO2 que escapa del tostador de hogar mltiple se
diluya y contamine por los productos de combustin si se va a aprovechar para
fabricar H
2
SO
4
.
c) SINTERIZACIN:
Se efecta tanto como segunda etapa de una tostacin (utilizando un tostador
de hogar mltiple como primer paso) como tambin como un proceso de
tostacin completo por si mismo. El sinter producido es material ideal para
alimentacin de los hornos de cuba. Cuando se tritura a 6,25 mm constituye un
material de alimentacin excelente para la destilacin en retortas.
El mtodo de sinterizacin ms comn consiste en mezclar el sinter triturado
de retorno con concentrado crudo por tostar y a la vez mezclar agentes
fundentes de CaO si el sinter ha de fundirse en horno de cuba para zinc, y en
tostar dicha mezcla. Los concentrados crudos, el sinter retornado y los agentes
fundentes se humedecen para producir una consistencia satisfactoria de la
alimentacin, y se extiende una capa sobre la rejilla de una mquina de
sinterizacin de operacin continua. Luego se enciende esta capa por la parte
superior por medio de un quemador de gas o de aceite combustible y se
succiona aire hacia debajo de manera que pase a travs de la carga, y la
sinterizacin contina al moverse la rejilla hacia el extremo de descarga de la
mquina. La combustin se completa cuando se descarga el sinter, y ste se
clasifica por tamaos. 2,5 cm a tolvas de almacenamiento o se tritura una
parte y se regresa para agregarle concetrado crudo.
El concentrado crudo, sinterizado sin dilucin con finos sinterizados de bajo
contenido de S se tuesta en forma demasiado violenta y existe riesgo de que el
calor de la oxidacin desprendido funda la carga. El mezclado de finos
presinterizados en proporcin de cuatro o cinco partes de sinter por una parte
de concentrado crudo mantiene la cantidad de combustible sulfurado en la
mezcla a un nivel bajo, de 5 a 6% de S, y permite lograr una tostacin de control
uniforme. Los calcinados sinterizados producidos estn abajo del nivel deseado
de 1%S, y como el nivel de S en la mezcla de alimentacin es relativamente
bajo, se evitan temperaturas de sinterizacin excesivamente altas que pudieran
fundir la carga. La sinterizacin se emplea tambin como la segunda etapa de
una tostacin en dos partes iniciadas en un tostador de hogar mltiple o lecho
fluido. La tostacin puede dejar hasta 8% de S en el calcinado, contenido que
puede sinterizarse con xito sin combustible adicional o con una pequea
cantidad mezclada con l. El calcinado puede tener un contenido de azufre
menor del 8%, por lo que no se produce el calor suficiente por la sola oxidacin
del S para la sinterizacin y tiene que agregarse 10 u 11 % de coque o de carbn
mineral finamente molido como combustible adicional.
Las diferentes proporciones de la carga se preparan cuidadosamente y luego se
mezclan con agua para dar una alimentacin uniforme de la densidad correcta.
Los calcinados pretostados se criban para remover los trozos que contengan;
estos se trituran y regresan y el coque se muele en un molino de bolas para
darle la finura necesaria. Del 35 al 70% del sinter que se est produciendo se
recicla de nuevo y se mezcla para obtener una carga que permite la adecuada
penetracin del aire durante la sinterizacin.
El sinter forma una torta y se descarga por el extremo de la mquina a una
parrilla y los finos que caen a travs de sta vuelven como diluyente al
mezclador de la carga. El sinter final se tritura y se criba y se enva a tolvas de
almacenamiento. Contiene en promedio 0,5% S.
Las mquinas de sinterizacin que se utilizan en las plantas de zinc pueden
estar desde 1,06x13,5 m hasta 3,6x50,4 m. El rea del hogar puede subdividirse
para permitir la separacin de los primeros gases de tostacin que son ms
ricos en SO2 y que pueden tratarse para producir H2SO4.



2.-PROCESOS DE FUSIN

a).-POR RETORTAS HORIZONTALES : Es el mtodo ms antiguo, se desarroll en
Europa a principios del siglo XIX. Estos hornos consisten en hileras de pequeas
retortas de refractario colocadas en posicin horizontal dentro de un horno
regenerativo calentado por gas, el cual utiliza el calor de los gases de salida para
precalentar el aire necesario para la combustin. Los bancos son de cuatro o cinco
retortas de altura y cien o ms retortas de longitud.
Las retortas se hacen en prensas hidrulicas con mezclas de arcilla cruda y cocida en
diversas proporciones, siendo bastante comn la mezcla 50-50. Las retortas de arcilla
verde que contienen de 12 a 15% de agua, se llevan a una cmara de secado en la que
se aumenta la temperatura gradualmente a 70 por un perodo de varias semanas. En
seguida van las retortas a los hornos de cocimiento en los que se aumenta la
temperatura lentamente en un perodo de 48 h a 1350C.
Los condensadores, que van adaptados en el extremo abierto de la retorta no estn
sometidos a las mismas condiciones de alta temperatura que las retortas, y en
consecuencia se hacen de materiales ms baratos. La arcilla cruda, mezclada a menudo
con retortas quebradas trituradas, se conforma a la forma del condensador forzando
un mandril dentro de un bloque de arcilla sostenido en un molde, el cual se seca y
hornea despus.
La carga premezclada de xido de zinc y antracita molida a tamao fino se carga en
una retorta vaca por medio de una mquina cargadora mecnica. La capacidad de la
retorta es de aproximadamente 68kg de carga, estando formada sta por 60-70% de
xido de zinc en polvo y 30-40% de carbn mineral pulverizado, por peso. En seguida
se adapta el condensador al extremo abierto de la retorta y se fija en su posicin con
arcilla hmeda. Luego se agrega la extensin, si se emplea, al extremo saliente del
condensador.
La reaccin reductora que tiene lugar en la retorta consiste en que el carbono del
carbn mineral reduce al xido de zinc, para producir en ltimo trmino zinc metlico
y monxido de carbono:
ZnO + C = Zn + CO H=57000 cal por mol
Por ser una reaccin endotrmica debe aportarse calor hasta los 1300 a los que tiene
lugar la reaccin a rgimen relativamente rpido. Esto se logra si se tienen las retortas
alojadas en un horno y se les aplica calor exteriormente.
Segn avanza la destilacin, una flama de CO se quema a CO2 en la boca del
condensador a 420-500. Si la temperatura est por debajo del punto de fusin del
zinc (420), no se condensa todo el vapor de zinc sino que se pierde en parte hacia la
atmsfera.
Se emplean dos ciclos de retorta, de 24 y 48 horas, teniendo lugar la reaccin durante
todo el tiempo menos 4 horas y media que se emplean en la carga y la extraccin de
los residuos agotados en las retortas. En el ciclo de 24 h se hacen 3 picadas del metal y
en el de 48 h 5. La ltima extraccin de metal se hace precisamente antes de la
extraccin del residuo agotado al trmino del ciclo.
El zinc metlico escurre por gravedad de los condensadores hacia una paila que se
mueve sobre un riel elevado situado en frente de las retortas, y se utiliza un raspador o
rastrillo para arrastrar las ltimas porciones. El polvo azul, el polvo de zinc y los dems
residuos se sacan tambin por arrastre de rastrillo simultneamente, y como flotan
sobre la superficie del zinc lquido, se separan con facilidad levantndolos con una pala
perforada.
La primera extraccin puede vaciarse en lingotes y venderse directamente, pero la
ltima resulta casi siempre fuera de ley debido al alto contenido en hierro y en cadmio.
Al final del ciclo, despus de haber hecho la ltima extraccin del metal, se quitan los
condensadores y mediante brocas de gusano enfriadas con agua se extrae de las
retortas el resto del residuo agotado que todava est en estado slido. Este residuo se
puede volver a tratar para recuperar cualquier contenido de metal que le quede o bien
pueda desecharse.
Al final, se vuelven a cargar las retortas y se repite el ciclo de reduccin.
b).-RETORTAS VERTICALES : Difieren de las horizontales en que son mucho ms
grandes y su operacin es continua. Las retortas de 12,2 x 2,13 x 0,3 m reciben una
carga de 1362 kg de briquetas coquizadas cada 27 minutos y producen 10 toneladas
de zinc metlico cada 24h. Las briquetas son una mezcla de 60% de xido de zinc y 25%
de carbn bituminoso pulverizado, con un aglutinante de 8 a 9% de arcilla y 1% de licor
de sulfito. Estos componentes se mezclan perfectamente en un molino mezclador y se
pasan luego a travs de una prensa de rodillos para briquetearlos. Las primeras
briquetas se alimentan a una segunda prensa briqueteadora, la cual da mayor
densificacin a la alimentacin briqueteada antes del cocimiento. Las briquetas finales
se adaptan a la forma de almohadas y pesan ligeramente ms de 450g.
Es necesario coquizar las briquetas crudas para darles la resistencia necesaria para
soportar el rudo tratamiento de manejo y carga a la retorta vertical y tambin para
que conserven su forma durante su paso a travs de la retorta. La carga de briquetas
calientes procedentes del horno de coquizacin acarrea tambin calor sensible a la
retorta, calor que se agrega al aportado para la reaccin endotrmica.

La temperatura del coquizador se controla de manera que no sobrepase los 900, para
que al descargar se tengan las briquetas en gran parte libres de materia voltil pero
que no se hayan calentado por encima de la temperatura de reduccin del zinc
(1120C).
Las briquetas crudas caen en forma continua desde la segunda prensa de briqueteado
en rodillos sobre una parrilla para separar los finos, y luego al coquizador, el cual es
bsicamente un horno vertical con una serie de rejillas escalonadas inclinadas hacia
abajo. Adems tiene rejillas alternadas con movimiento reciprocante lento que
desplazan hacia delante al lecho de briquetas, y el rgimen de alimentacin de las
briquetas y la velocidad de movimiento de las rejillas forman una capa delgada de
briquetas uniformemente por todo el coquizador. El aire de combustin se suministra
a travs de las rejillas desde abajo, y se combina con la materia voltil que se destila
del carbn mineral para mantener la temperatura de combustin necesaria.
El coquizador tiene una cmara de permanencia en su fondo con un mecanismo de
descarga con rodillo y se pasa una produccin regular de 1362 kg de briquetas para
salir a un cucharn de coque, que es de acero y de forma de caja y para ser levantada
al piso de carga para vaciarla en caliente en una retorta para su reduccin.
Los 1,52 o 1,83 m superiores de la retorta sobresalen por encima de la cmara de
calentamiento, la cual circunda a la retorta y es en esta porcin superior en la que se
cargan las briquetas calientes coquizadas. La presin interna en la retorta es bastante
baja, por lo que es adecuado un tapn. La retorta se mantiene cargada desde la parte
superior hasta el fondo con briquetas, y se requieren 24 h para que pase una briqueta
a travs de la retorta.
Unas cmaras de calentamiento encierran a las dos paredes largas de la retorta y el
calor procedente de stas se transmite a travs de las paredes de la retorta de carburo
de silicio para dar el calor requerido para la reaccin de reduccin del xido de zinc por
carbn y para que se libere el vapor de zinc metlico. El combustible que se emplea en
estas cmaras de calentamiento es 70% gas natural y 30% gas CO como subproducto y
depurado, que se recupera de la reaccin que tiene lugar en la retorta.
Los productos de la reaccin de la retorta estn formados por 40% de vapor de zinc y
45% de CO, el resto es H, N y CO
2
. Estos gases salen cerca de la parte superior de la
retorta por un ducto rectangular descendente revestido de refractario y que los
conduce a un condensador.
El condensador es una cmara refractaria alargada y cerrada que contiene un bao de
zinc lquido a un nivel fijo por derrame continuo y en el cual se mantiene una
temperatura relativamente constante de 500 por medio de un serpentn sumergido
enfriado por agua, el cual se sumerge o se levanta por medio de control de termopar.
Un impulsor de grafito de 35cm que gira a 400rpm se sumerge en el bao de zinc y
lanza hacia arriba una llovizna de gotas de zinc lquido que se combinan con el vapor
de zinc que va en los gases y se renen con el charco de metal lquido que hay en el
condensador.
El zinc fundido derrama del condensador hacia un canaln y pasa a un horno de
retencin, del cual se toma algo del metal para vaciarlo en placas para el mercado y
otra parte se refina para reducir el contenido de Cd y Pb.
Las briquetas agotadas se emplean a veces como combustible para calderas por su
contenido de carbn que todava es relativamente elevado, o bien se desechan.
La extraccin requerida es del 97%.
2.1.-EL HORNO ELECTRO TRMICO:
Es un proceso continuo con produccin de zinc cercana a 100t cortas por da y
eficiencia del 92% de recuperacin. La diferencia principal a la retorta vertical
radica en que el calor se genera internamente por resistencia al paso de la
corriente que opone la carga del horno, entre grupos de electrodos de grafito
introducidos por las paredes superiores y de fondo del horno.
El horno es circular y est construido con una serie de secciones cortas de
ladrillo refractario para servicio pesado y extrapesado. Hay chaquetas de agua
que circundan la mitad inferior, la zona principal de fusin del horno debajo del
anillo de vapor. Este anillo est aproximadamente en el centro del horno y
pasan por l el vapor de zinc destilado y los gases del horno hacia el
condensador. El anillo de vapor y el condensador estn recubiertos ambos con
ladrillos de carburo de silicio.
La carga del horno est formada por sinter de xido de zinc y coque, pero hasta
25% de la produccin total de zinc puede obtenerse de otros materiales que lo
contengan. El consumo de coque es del 44% del peso del sinter, el cual se
traduce en volmenes aproximadamente iguales, con un exceso
estequiomtrico de carbono del 300% respecto al requerido tericamente para
reducir el zinc del sinter.
Tanto el sinter como el coque se reducen a un tamao de ms o menos 25x6,25
mm y se sacan de tolvas individuales mediante alimentadores de peso
constante a un precalentado calentado con gas, de tiro rotatorio, en el que se
mezcla y precalienta la carga. Este precalentado se calienta con gas CO
recuperado de la reaccin del horno; desalojando la carga a casi 750C.
Un distribuidor rotatorio que gira lentamente a 0,4 rpm en forma continua
extiende la alimentacin caliente en la parte superior del horno y al mismo
tiempo sella la boca del tiro para evitar el escape de gases o de vapor metlico.
El horno se mantiene completamente cargado, y el tiempo que se requiere para
que la carga fresca pase por el horno hasta salir de ste es de 22 horas aprox.
El calentamiento en el horno se logra por resistencia de la carga al paso de la
corriente entre ocho pares de electrodos de grafito equiespaciados; uno de los
juegos de pares est situado cerca de la parte superior del tiro y el otro grupo
de pares est cercano al fondo. Los electrodos superiores deben ser repuestos
despus de varios das. Los electrodos inferiores tienen mucho menor consumo
por lo que no requieren de cambio. El consumo de electrodos asciende a ms o
menos 1,4kg por tonelada corta de zinc producido.
La energa elctrica total que se hace llegar al horno es de 10.000 kW a 200 o
230 V y el calentamiento por resistencia aportado por ella da una temperatura
en el centro del horno de 1200-1400 y 1300 a la altura de los electrodos
inferiores.
Los gases que escapan del anillo de vapor hacia el condensador salen del horno
a 850C y estn formados por 45% de vapor de zinc y 45% CO, siendo el resto
N, H y CO2.
El condensador, situado un poco por debajo del anillo de vapor, tiene forma de
U con admisin y descarga verticales. La parte inferior de la U es el recipiente
para el metal condensado, y es hacia este depsito de zinc lquido que el
condensador tira de los gases del horno para que se condense all el vapor de
zinc. Mediante espiras de tubo enfriadas por agua, dispuestas en un pozo de
enfriamiento auxiliar, se regula la temperatura del metal en el condensador a
480-500C y el condensador tiene capacidad para 45t cortas de zinc metlico.
Los gases del horno pasan por el condensador y prosiguen a un lavador de agua
de alta velocidad en el que se separan los slidos atrapados y el polvo azul. El
lodo obtenido se trata para recuperar los slidos, los cuales se convierten en
briquetas y regresan al horno. El gas depurado, que contiene 80% de CO, se
conduce por tubera a la planta para usarlo como combustible.
La mayor parte de la carga agotada se extrae introduciendo peridicamente a
manera de pistn una barra pesada con punta de flecha en el residuo expuesto,
en el espacio, un hueco de 30 cm que queda entre el fondo del horno y la mesa
giratoria. Hay dos mquinas de barra de extraccin para cada horno, una de
cada lado, y su frecuencia de operacin la controla un detector de altura de la
carga con fuente de rayos gamma de cobalto 60 situado en el tiro superior del
horno. Este mantiene un tiempo de retencin de la carga en el horno suficiente
para dar la extraccin de zinc requerida del 93%.
2.2.-PROCESO DE HORNO DE CUBA PARA PRODUCCIN DE ZINC:
Produce 300t diarias. La operacin normal del horno de cuba consiste en
quemar material carbonceo en ntima asociacin con calcinados de xido de
zinc para reducir el xido a metal, al igual que en los otros procesos de
destilacin del zinc, ste se libera en forma de vapor para luego ser
condensado.La carga del horno est formada por trozos calientes de sinter
procedentes de mquinas de sinterizacin, coque precalentado y una pequea
cantidad de cal que se agrega para la formacin de escoria.
El sinter descargado de la mquina de sinterizacin pasa primero a travs de un
quebrador rotatorio de lengetas que gira a 3rpm y luego a un quebrador de
rodillos con escarpias que gira a 80 rpm, el cual lo reduce a un tamao mximo
ligeramente superior a 7,5cm. Los finos se separan en una criba de doble
cubierta con telas de 100 y 20 mm y se regresan a la mquina de sinterizacin.
El tratamiento preferido para el sinter en trozos consiste en descargarlo
caliente en tolvas de almacenaje aisladas de 600t de capacidad dentro de un
lapso de pocos minutos despus de salir de la mquina de sinterizacin, o bien
se puede someter a enfriamiento rpido, almacenado en tolvas grandes de
varios miles de toneladas de capacidad, y sacado de stas para alimentarlo al
horno segn se requiera. Un sinter tpico ensaya casi 42% de zinc y 20% de Pb.
El coque, reducido a un tamao de 5 y 7,5 cm, se hace pasar por un
precalentado para elevar su temperatura a 800C. Este precalentado es un
cuerpo cilndrico de acero recubierto con refractario, que contiene una
columna de coque y que se calienta por medio de gas combustible procedente
del horno de cuba. Una vlvula de control situada en la chimenea de salida
mantiene al precalentado a una presin ligeramente positiva para evitar que
entre aire. El precalentamiento del coque mejora la eficiencia trmica total de
este proceso.
La dosificacin exacta de la alimentacin es vital para la correcta operacin del
horno. Para lograrla se utiliza un manejo de materiales con un grado de
automatizacin relativamente alto. Cada precalentado de coque, tolva de
almacenamiento de sinter y tolva de almacenamiento de fundente tiene una
boquilla que permite pesar automticamente las cantidades de cada
componente. Para el traslado se utiliza un carro que lleva dos ollas de carga que
quedan debajo de las boquillas pesadoras para recibir la alimentacin y se
mueve de una tolva a otra hasta juntar la carga debidamente proporcionada. El
carro sale del rea de carga y pasa a una grua que levanta las ollas, y viajando
sobre una va elevada, las lleva hasta situarlas encima de dos unidades de carga
de doble campana situadas en el techo del horno, en donde se descarga el
contenido de las ollas al tiro del horno. La relacin de peso del coque al del zinc
que hay en la alimentacin es del orden de 0,8 de coque a 1 de Zn.
El horno es de forma rectangular con extremos redondeados. El rea de tiro
vara entre 18,1 y 27 m. La parte superior es un cuerpo (tiro) de acero
revestido de ladrillo refractario, y la parte inferior est construida con
chaquetas de acero huecas enfriadas por agua, o en un caso de planchas de
acero enfriadas por cortinas de agua exteriores, como se utiliza en la industria
del acero. Se usan dos estufas para calentar el aire de las toberas a 950,
trabajando en un ciclo de 40min con soplo y un ciclo de 30 min de atizado.
Para el calentamiento se utiliza gas de horno de cuba o aceite combustible.
Estas unidades contienen 200 t de ladrillos para jaquelado y miden 25,9 m de
altura y 5,2 m de ancho.
Un techo de forma de domo soporta las dos unidades cargadoras de doble
campana y boquilla y se introduce aire frio entre las dos vlvulas de campana
para evitar fugas de gas. Hay cuatro entradas de aire espaciadas a distancias
iguales en la parte superior, que entran por los lados del horno por encima del
nivel de la carga. Se insufla aire precalentado proveniente de una tobera a
travs de estas entradas. Este aire quema el CO que se est produciendo por la
reaccin del horno y eleva la temperatura de toda la mezcla gaseosa en esa
posicin hasta 100. La temperatura resultante, que puede llegar hasta 1050,
es demasiado alta para reoxidar el vapor de zinc metlico, y ste pasa hacia
afuera por dos escapes situados en posiciones opuestas colocadas un poco por
debajo del techo de domo y hacia los condensadores.
En el horno de cuba se carga una mezcla de sinter de xido de Pb y xido de Zn,
siendo la proporcin frecuente alrededor de dos partes de Zn por una de Pb (42
a 20 aprox). No es necesario tener esta relacin ya que el proceso puede tratar
una amplia gama de composiciones con buenos resultados. Tambin puede
trabajarse con cargas que contengan slo 20% de Zn, mientras que en los
procesos de retortas se requieren concentraciones muchos mayores en el
concentrado de Zn, del orden del 50-60% de Zn.
La reduccin del ZnO es endotrmica pero la del PbO es ligeramente
exotrmica:
PbO + CO = Pb + CO2 H= -15540 cal/mol
Esto significa que el PbO se reduce sin necesidad de agregar ms que una
pequea cantidad de coque. El CO del horno que produce la reduccin del zinc
se diluye con CO2 proveniente de la reduccin del Pb, pero dicha mezcla es
todava suficientemente rica en CO para usarla como combustible para
precalentar el coque y el aire de soplo de las toberas. Los gases del horno
contienen 20% de CO y 12% de CO2. El Pb lquido formado, junto con metales
preciosos, cobre y trazas de otros metales producidos, as como la escoria,
escurren al fondo del horno y se extrae por piquera cada 1,5 horas por un
bloque de piqueras de cobre enfriadas por agua. El bulin de Pb se asienta en el
fondo del hogar anterior y se saca de ste para su refinacin inmediata, o bien
se vaca en lingotes para mandarse a refinar a otra planta. La escoria se
desplaza por la parte superior a un sistema de granulacin, y de all se enva al
tiradero. Los valores metlicos de la escoria son del orden de 5% de Zn y 0,5 de
Pb.
Hay dos condensadores de Pb del tipo de salpicadura, uno conectado a la salida
de gases de cualquiera de los lados del horno. En stos, una cortina de finas
gotas de Pb, absorbe el calor que proviene del vapor y reduce la temperatura a
550C. En este punto se condensa rpidamente el vapor de zinc a metal lquido
y se disuelve en el Pb lquido.

El Pb caliente con Zn en solucin se hace pasar a 550c del condensador a una
mampara de flujo inferior que forma un sello de gases hacia una canaleta de
enfriamiento. Estas canaletas de fondo refractario estn hechas de acero
comn con chaquetas de agua circundadas por cascazas de acero y refractario.
El Pb caliente al salir del condensador contiene aprox 2,5% de Zn y al enfriarse
se satura hasta casi 2,25% de Zn. Este exceso de Zn, se eleva para formar una
capa lquida por encima del Pb debido a la diferencia de densidades y se
derrama en forma continua hacia un bao de retencin de zinc que se
mantiene caliente.
La recuperacin es de 92%.



3.-PROCESOS DE REFINACIN A FUEGO
Destilacin fraccionada del Zinc en columnas verticales: Es posible hacer la separacin
de esta forma debido a la gran diferencia de los puntos de ebullicin del Pb, del Zn y
del Cd (1620, 907 y 778 respect.). Utilizando una unidad de dos columnas verticales,
el zinc y el cadmio pueden evaporarse en la primera columna a 1220 y el Pb
permanece lquido. Despus, en la segunda columna, a 850C, el zinc permanece en
estado lquido y el Cd se evapora.
El Zn lquido sale del condensador de la retorta vertical, o del condensador del horno
electro trmico por un canal que va haca un horno de retencin, y de all pasa por un
canal calentada a la primera columna de destilacin. Se alimentan ms o menos 25 t
cortas por da de Zn al circuito y a esto se agregan 15t cortas de Zn reciclado
procedente de la primera columna, lo cual da un total de 40t tratadas diariamente. Las
15 t recicladas llevan la mezcla de Pb, Fe y otras impurezas.
Cada una de las columnas est formada por 50 platos rectangulares de carburo de
silicio de 0,61 x 1,22 m y 15 cm de profundidad. Los platos van sobrepuestos y quedan
ajustados en forma hermtica para evitar la fuga de vapor. Estn adaptadas para
retener un bao de metal, cuya profundidad la determina un dique de derrama
formado alrededor de una abertura de 7,5cm de dimetro cerca del extremo del plato.
Los platos van apilados con las aberturas de los mismos sucesivas alternadas de un
lado a otro, para que el metal que derrama de un plato sea recogido en el de abajo y la
corriente descendente de metal siga una trayectoria de zigzag de plato en plato. Este
diseo facilita la transmisin de calor y proporciona una superficie grande para que
pueda escapar el vapor al quedar cubierto el plato entero con metal fundido, pero slo
a poca profundidad, ya que cada plato es una unidad independiente.
Los vapores de metal siguen la misma trayectoria ascendente al moverse el lquido
hacia abajo, de manera que haya un correcto contacto entre lquido-vapor y se lleve a
cabo la separacin del vapor del lquido al pasar por la columna.

Las 2/5 partes inferiores de cada columna quedan dentro de un horno calentado a gas
y dotado de recuperadores para calentar el aire de combustin, y stos suministran el
calor requerido en las columnas para la destilacin. El calentamiento uniforme se logra
instalando quemadores en el horno a tres niveles diferentes.
El zinc lquido procedente del horno de retencin se descarga en la primera columna,
llamada columna de gia, en corriente continua, a una altura de dos o tres platos
encima de la parte superior del horno de calentamiento, y esta corriente se regula
para asegurar que todos los platos estn cargados con metal y que derramen con
continuidad a los platos inferiores, a fin de que ningn plato se quede vaco ni se
sobrecaliente. El diseo de los platos difiere un poco de los situados dentro del horno;
las artesas de destilacin tienen un canaln que se extiende alrededor de la periferia
por el exterior y un centro elevado, para presentar la superficie mxima de pared
calentada al zinc lquido, y a la vez para tener una mayor capacidad de retencin para
la alimentacin lquida. Los platos para refundente, situados encima del horno, son
planos, no tienen canaln perifrico y tiene capacidad para una cantidad mucho menor
de metal lquido. El enfriamiento controlado tiene lugar en estos platos superiores y se
produce algo de metal lquido condensado a partir de la fase vapor que se eleva en la
zona del horno, el cual se junta y derrama para descender de plato en plato.
El vapor que sale por la parte superior de la columna de Pb est formado por 2/3 de
zinc alimentado y todo el Cd, y va a un condensador en el que se convierten en estado
lquido el Zn y el Cd para pasar a una segunda columna llamada columna de Cd. Dos
columnas de Pb pueden trabajar en serie con una columna de Cd, en vista de que la
mayor cantidad de impurezas se separa en la primera etapa de procesamiento, y en
cambio se trata una cantidad mucho menor en la segunda etapa.
El diseo y la operacin de la columna de Cd son en esencia iguales a los de la
columna de Pb, con la excepcin de la menor temperatura que se requiere en el
horno y de que todas las artesas son del tipo plano, similares a las que se usan en la
seccin superior de la columna de Pb. La razn es que hay una cantidad
relativamente pequea de Cd de bajo punto de ebullicin por separar, y que se
requiere una capacidad mucho menor que en la columna de Pb en la que tiene que
volatilizarse la mayor parte del Zn que se aliment. Para garantizar el reflujo adecuado,
se instala un condensador en la parte superior de la columna de artesas, y el vapor que
pasa por dicho condensador va a un segundo condensador ms pequeo para producir
una aleacin Zn-Cd con un 15% de Cd. Diariamente se producen ms o menos 72,5kg
de esta aleacin.
El Zn metlico que sale por el fondo de la columna de Cd es un Zn especial de alta ley,
de 99,995 % de pureza y se utiliza para aplicaciones tales como aleaciones para
vaciado de piezas a presin, que requiere este grado de pureza.
La separacin de fases en el caso del Zn se aplica para separar el Pb y el Fe del Zn de
retorta, pero no tiene efecto en el Cd. Esta operacin se basa en recalentar o fundir el
Zn en un horno de reverbero y dejar descender luego la temperatura hasta el punto de
solidificacin. El Pb presente en exceso de la solubilidad del Zn a la temperatura
inferior, se separa ahora por sedimentacin en forma de una capa lquida en el fondo
del horno y puede extraerse. La pureza del Zn puede incrementarse del 98 al 99%,
disminuyendo el contenido de Pb del 2 al 1% y el de hierro de 0,1 a 0,025 %.
Se emplea un horno de reverbero de dos compartimientos calentado con carbn
mineral y se mantiene una atmsfera reductora por encima del bao de metal lquido
para evitar que se oxide el Zn. Se agrega Zn en lingotes al compartimiento grande del
horno y se funde a una T superior a 800C, a la cual son completamente miscibles e Pb
y el Zn.
Luego se enfra el horno a una T ligeramente superior a 418C, a cuyo valor se alcanza
la temperatura eutctica y el Zn disuelve slo 0,85% de Pb. El Pb presente en exceso de
esta cantidad eutctica se segrega de la solucin y se asienta en el fondo del horno. El
Pb es todava bastante fluido a esta temperatura debido a su bajo punto de fusin (164
C) y se extrae del horno por una piquera.
La mezcla eutctica del Zn-Pb refinada que queda est prxima a su punto de
solidificacin y se solidificar si se le hace salir del horno directamente al aire abierto.
Para evitar que ocurra esto as como que se solidifique el metal en la boquilla de la
piquera, se le deja derramar hacia un segundo compartimiento del horno, que es ms
pequeo y que tiene calentamiento independiente; en ste se eleva la temperatura lo
suficiente para facilitar la extraccin mediante la piquera.
El hierro presente como impureza se junta como una aleacin de Fe-Zn, de alrededor
de 0,5% de Fe, 97,5 de Zn y 2% de Pb, en una capa situada entre la capa fluida superior
de Zn refinado y la capa inferior de Pb lquido. De all se remueve peridicamente.