GLASPOL COMPOSITES: EL LIBRO

MANUAL DE AYUDA PARA TRABAJOS DE

ESTRATIFICADO, MOLDEO Y COLADA CON MATERIALES
COMPOSITES










Primera Edicin: Octubre de 2013
2013 Javier Lacomba Tamarit
Glaspol Composites: C/ Padre Ferris n 28 (Bajo Derecha)
CP: 46009 Valencia
Tel: 963494733 Fax: 963497897 E-Mail: info@glaspol.net www.glaspol.net
Fotografas: Javier Lacomba
Colaboracin en los tutoriales: Enrique Lacomba Navarro
Queda prohibida cualquier forma de reproduccin, distribucin, comunicacin pblica o transformacin de
esta obra sin la autorizacin escrita del autor.
Pese a que se ha procurado por todos los medios que la informacin presentada sea la ms correcta posible,
ni el autor ni Glaspol Composites S.L. Se hacen responsables de las consecuencias producidas por el uso de
la informacin suministrada en la presente obra, ni se garantizan los resultados de su puesta en prctica, al
estar la eleccin de materiales, los procesos de aplicacin, as como las condiciones de produccin, fuera de
nuestro control.


INDICE DE LA OBRA
PARTE I
INTRODUCCIN A LOS MATERIALES COMPOSITES
Presentacin: Los materiales composites
Algunas definiciones prcticas
Salud y Seguridad aplicando materiales composites
PARTE II
TCNICAS DE COLADA
Trabajos de colada
Los Desmoldeantes
El Molde
Otros tipos de moldes
Calculando la cantidad de resina en el molde
Afectacin de los materiales de colada sobre el molde de silicona
APLICACIONES PRCTICAS: REALIZACIN DE DIVERSOS TIPOS DE MOLDES
Molde de silicona de una sola cara
Molde de silicona en dos partes
El material de reproduccin
Las cargas
ALGUNOS MATERIALES DE COLADAS Y SUS APLICACIONES
La resina acrlica
La resina de poliuretano
Oclusiones con resinas transparentes
PARTE III
TCNICAS DE ESTRATIFICADO
El estratificado
Algunos consejos generales
Estratificado con resina de polister y Mat
Realizacin de un molde de polister y fibra de vidrio
Aplicaciones en la impermeabilizacin y rehabilitacin de piscinas: El Top Coat piscinas
La resina epoxi y su estratificado con tejido de carbono
PARTE IV
GUA DE SOLUCIN DE PROBLEMAS
Problemas trabajando los materiales composites
Causas de los problemas ms frecuentes en el laminado y posibles soluciones Homogeneizacin de
la mezcla
Agitar antes de usar
APNDICE FINAL: LA CONSERVACIN DE LAS PIEZAS
EPLOGO



LOS MATERIALES COMPOSITES

Mira a tu alrededor. Los ves? Estn ah, contigo. En esa figura que da la bienvenida a la exposicin que
visitas. En el parachoques de tu vehculo. En la atraccin de feria en la que acabas de montar. En la pelcula
que acabas de ver. En la piscina en la que te has baado. En la raqueta con la que has jugado al tenis. Ah
estn.
Qu no los ves? Fjate mejor, porque la gracia precisamente est en que no los veas. Pero los materiales
composites no solo estn en tu mundo porque quieras trabajar con ellos o descubrir nuevos trucos y formas
de trabajar con ellos a travs de este manual. No, es mucho ms. Forman parte de tu mundo, SON tu mundo.
Y en eso basamos nuestra estrategia en Glaspol Composites. En ensearte a mirar mejor el universo de unos
materiales que forman parte de ti, y en los que ahora tienes la oportunidad de ser una parte creadora.
En este libro, en el que vamos a poner experiencia y conocimientos para que este mundo sea ms accesible
para ti, vamos a hablar de una serie de materiales con los que puedes crear desde el objeto ms til al objeto
ms bello. Aunque la gama de productos es infinita, en esta ocasin nos centraremos en aquellos que son
ms fciles de trabajar y ms accesibles, pero que ya su utilizacin nos puede deparar autnticas maravillas.
Por el momento nos centraremos en aplicaciones y tcnicas que no requieran utillaje costoso y que puedan
ser realizadas de la manera ms sencilla posible.

Este libro va a tener un enfoque eminentemente prctico. Vamos a comenzar explicando en el CAPTULO
1 los conceptos bsicos que nos ayudarn a introducirnos en el Universo Composites, con las definiciones
clave que luego nos ayudarn a avanzar ms rpido. Pero el resto del libro va a ser muy prctico. Se va a
dividir en DOS grandes partes, tras la introduccin terica del captulo 1 y las Normas de Salud y Seguridad

TCNICAS DE COLADA
En esta parte hablaremos de la creacin de un positivo a travs de tcnicas y materiales de modelado.
Repasaremos los diferentes tipos de moldes y nos centraremos en los moldes de dos caras y de una cara.
Tambin de las siliconas para moldes, con los distintos tipos de siliconas RTV y como trabajarlas. Y adems:
materiales de colada, como la resina de polister de coladas y transparente, la resina epoxi de coladas, la
resina de poliuretano y la resina acrlica. Estudiaremos como se hace la mezcla y aplicacin por colada de
estos productos con sus diferentes peculiaridades en cada caso y cmo afectan al molde.

TCNICAS DE ESTRATIFICADO
Tocaremos temas como: los tipos de matrices y refuerzos; importancia de la temperatura y del ambiente;
respetar las proporciones; el rendimiento de los productos; el Top Coat y el Gel Coat; diferentes tipos de
refuerzos; el desmoldeante; preparacin del original; realizacin del molde en resina y fibra.
PREPARADOS? PUES COMENZAMOS CON DOS PREGUNTAS BSICAS!
QU SON LOS MATERIALES COMPOSITES?
Llamamos simplemente materiales Composites a aquellos que estn formados por dos materiales diferentes
que, unidos y combinados, tienen una serie de propiedades fsicas mayores que las que tendran por separado
cada uno de ellos. As, la resina de polister por si sola es simplemente un lquido viscoso, pero si se le aade
un elemento denominado catalizador se forma una reaccin qumica que convierte ese lquido viscoso en un
volumen duro y compacto con mltiples propiedades.
Si esa Resina Polister la impregnamos en una superficie apenas nos servir para nada, pero si la unimos en
combinacin con otro material que en apariencia no tiene nada que ver (la fibra de vidrio ) nos encontramos
con un excelente material de refuerzo de gran resistencia a cualquier impacto con un peso muy bajo, lo que
facilita su manejo y versatilidad, y que , por si fuera poco, es adaptable a cualquier forma compleja que le
queramos dar de forma muy asequible y sencilla.
El principal material de refuerzo es la Fibra de Vidrio, por su bajo peso, su relativamente bajo coste en
relacin a sus excelentes prestaciones y su fcil manejo, pero existen otros materiales como la fibra de
carbono o la aramida, que otorgan mayores prestaciones con un peso bajo.
QU PUEDEN HACER LOS MATERIALES COMPOSITES POR MI?
Los Composites estn a nuestro alrededor, y cada vez se incorporarn ms a nuestras vidas, ya que son
materiales muy verstiles y que permiten mltiples aplicaciones para mejorar nuestro bienestar. Veamos
dnde pueden estar presentes o como los podemos utilizar, a travs de algunas, slo algunas de sus
aplicaciones:
Baeras
Piezas de automvil
Piezas de aeromodelismo
Barcos, canoas, Kayaks
Motos de agua
Aparatos de radio control
"Tunning"
Embarcaciones
Maquetas y Rol
Efectos especiales
Esculturas
Piezas de decoracin
Mscaras
Reproduccin de soldaditos de plomo
Reproduccin de figuras
Lavabos
Aeroplanos
Variadas aplicaciones industriales
Creacin de prototipos
Recubrimiento y mantenimiento de piscinas
Reparaciones
Construccin de medios de transporte como bicicletas y motocicletas
Es conveniente por tanto apreciar hasta que punto los materiales Composites estn a nuestro alrededor.
Cuando apreciamos los rastros de fibra en el coche de una atraccin de feria o en una barca no nos paramos
a pensar como se ha fabricado, no nos podemos creer que ese material, esos "hilos" que a veces notamos al
tacto han sido unidos a una pasta viscosa que ahora parece dura como la piedra y que permite, por ejemplo,
que una barca pueda flotar, y menos an podemos sospechar que ese material est ms a nuestro alcance de
lo que pensamos.
Pero lo est. Y depende de tus manos, de tu habilidad, de tus ideas, de tu imaginacin y de tu prctica (nada
menos que todo eso...) el llegar a dominarlos y que trabajen para ti, convirtindose en realidad tus proyectos
y universos.
Para eso necesitas acompaarnos en un viaje en el que intentaremos ser tu brjula.
Atrvete a pasar el umbral.
ALGUNAS DEFINICIONES PRCTICAS
Los materiales Composites: Una visin general
Muchas veces se cae en el error inconsciente de dar las cosas por sabidas, por sentadas. Se maneja una jerga
propia en ciertas disciplinas que parece sobreentender que cualquiera debe conocerla, o que debera haberla
aprendido ya. Eso es especialmente difcil en el mundo de los materiales composites, que en Espaa han
gozado de muy poca bibliografa, e incluso la poca que hay est descatalogada o es casi imposible de
encontrar.
Por eso, antes de meternos en faena, es importante que vayamos, como dicen los norteamericanos, Back to
the Basics, de vuelta a lo bsico. Que repasemos los conceptos y definiciones ms importantes que
necesitamos para trabajar con los materiales, y que luego escucharemos repetidamente en las explicaciones
prcticas. Por eso en un libro que pretende evitar en lo posible las explicaciones tericas, s nos vamos a
permitir este captulo introductorio, pero a cambio lo vamos a hacer de la forma ms llana y sencilla posible.
Para que sea realmente una herramienta til y no una barrera que os desanime. Por ello, si hay puristas,
perdonad las licencias y algunas generalizaciones que se van a cometer en beneficio de la claridad expositiva.
Empecemos por el concepto de Composites. En realidad, los materiales composites son realmente aquellos
que, unidos, forman un conjunto que, por si mismo, supera en comportamiento y prestaciones a los de los
materiales que forman dicho conjunto analizados por separado. Esto es, la unin de los dos factores es mayor
que la suma de los factores por separado.

Ese matrimonio o pareja lo forman dos integrantes: Por un lado una resina, que llamaremos matriz. Por otro
lado, un tejido o fibra, que llamaremos refuerzo.

La matriz aporta la consistencia, la unin, la solidez del conjunto, y es una resina termoestable como por
ejemplo: resina de polister, resina epoxi, resina de poliuretano, una resina acrlica, una resina vinilester. En
fin, una resina endurecida con un reactivo (catalizador, endurecedor, etc...) que cambia su estado de lquido
a slido "atrapando" la fibra y formando el material Composite.

La otra parte de la pareja, que llamamos el refuerzo, otorga las propiedades mecnicas, de flexibilidad y
alargamiento a la rotura que necesita el conjunto. Es en este caso una fibra o tejido que se aplica mediante
determinadas tcnicas y que no cambia de estado, sino que se impregna de la resina para formar el conjunto
que buscamos.

En este maridaje qumico es importante conocer bien la aplicacin y sus necesidades para elegir
correctamente la mejor combinacin, que no siempre ser la de mayores propiedades, sino la que pueda
encajar con nuestras intenciones. As, para ciertas aplicaciones, ser tan malo quedarse corto en la eleccin
del material como elegir otros que, siendo ms caros, nos proporcionen ms resistencia de realmente
necesaria, siendo por tanto una prdida de dinero evitable.
En esto, como en todo, hay que aspirar a la mxima eficiencia. Y al equilibrio, como luego veremos ms
detenidamente.
Pero vamos a hacer un repaso por los diferentes tipos de resina ms comunes, para pasar luego a los refuerzos,
y finalmente a otros materiales que intervienen en los procesos que vamos a estudiar:

La Resina de Polister
Comenzamos por la resina de polister. Lo que probablemente os sorprender es que la resina de polister
es, en su origen, un bloque slido y no el lquido ms o menos viscoso que conocis o estis a punto de
conocer. Ese estado slido original del producto termoplstico (denominado prepolmero) se convierte en
lquido por la adicin de un disolvente llamado 'Estireno monmero' que le otorga su aspecto caracterstico.
La resina de polister si tiene un mayor grado de contraccin respecto a otros materiales como el Epoxi,
alrededor del
7% en volumen aproximadamente
Las resinas de polister pueden ir aceleradas (por el aadido en fbrica o por parte del aplicador final de un
producto llamado Octoato de Cobalto) y en ese caso normalmente adquieren un aspecto rosceo. Si la resina
ya est acelerada previamente, solo hace falta aadir el catalizador (la mayora de los casos el perxido de
Mek) para provocar su endurecimiento. Si no, hay que aadirle un porcentaje de Octoato que, salvo casos
muy especiales, no deber superar el 0,2% del peso de la resina de polister, esto es, 10 veces menos que el
porcentaje del catalizador, que es el 2%.
Nuestro consejo? Que salvo que seis muy expertos pidis resina de polister ya acelerada. Esto por tres
motivos, a saber:
1) El tener que acelerarla aun porcentaje tan pequeo aumenta la dificultad de la operacin.
2) Corremos mayor riesgo cuyo beneficio, salvo aplicaciones muy tcnicas, no vamos a percibir. Es
mejor, salvo queestemos ya en un nivel avanzado, comenzar controlando bien las proporciones de catalizador
(nunca menos del 1,5% ni ms del 2%) pesando y midiendo bien el material para adquirir una disciplina y
una "cultura de la exactitud" que nos sern muy tiles en el futuro.
3) El riesgo que corremos con el acelerante no es solo estropear el trabajo. Hay un riesgo fsico, ya que
el contacto deloctoato sin ser mezclado PREVIAMENTE con la resina de polister y el catalizador (Perxido
de Mek) es EXPLOSIVO. Tanto es as que todas nuestras resinas ya estn preaceleradas y, os cuento como
ancdota, cuando en alguna ocasin aislada hemos mandado (en plan industrial de gran tamao) octoato de
cobalto y catalizador de polister al mismo cliente lo hemos hecho con dos agencias distintas, una para cada
producto. Con estas cosas poca broma.
Las resinas de polister son las ms utilizadas como material de refuerzo con la fibra de vidrio, son baratas
y fciles de utilizar, secan rpido y toleran ms fcilmente excesos en las condiciones de trabajo,
recomendndose las resinas isoftlicas en el caso de que estn destinadas a resistir agentes ms agresivos,
como es el caso de alcoholes o disolventes. Estas caractersticas tambin se aprovechan en uno de los
principales usos de estas resinas, la natica y la construccin de embarcaciones, el contacto con el agua del
mar. Enseguida lo explicaremos mejor.
Qu son las resinas de polister isoftlicas?
Muchas veces leeris en las referencias de las resinas de polister unas nomenclaturas que no siempre se
explican: Orto e Iso. Son las abreviaturas de Ortoftlico e Isoftlico. Significa que las resinas ortoftlicas
llevan en su composicin cido o anhdrido ortoftlico, que no tiene una resistencia especfica a los agentes
externos, sean ambientales o qumicos. Es una resina "de uso normal", por entendernos. Las resinas ISO, que
se usan por si mismas en ciertos casos o principalmente como base de los Gel Coats Isoftlicos, incorporan
en cambio cido isoftlico como materia prima, lo que les otorga una mayor resistencia y mejores
propiedades mecnicas, y para usos ms especficos como nutica, como antes decamos. Eso es
particularmente importante, por su misin especfica de capa protectora de la pieza o estratificado, en el caso
de los Gel Coats.
En las fichas tcnicas de las resinas de polister hay otros conceptos que podemos aclarar, al menos a grandes
rasgos. Por ejemplo, las dureza BARCOL. La dureza Barcol es una medida de dureza de materiales rgidos
como las resinas polimerizadas y el estratificado. Se obtiene por ensayo a travs del mtodo de introducir
una punta afilada de acero accionada por un resorte en el elemento curado o estratificado y medir su
resistencia a esa introduccin en una escala de 1 al 100.
Hay que tener en cuenta a la hora de elegir el producto que se adecua a nuestra aplicacin la temperatura que
va a soportar ese producto acabado o transformado. Todas las resinas se deforman a partir de una determinada
temperatura. Ese dato se puede encontrar normalmente en la ficha tcnica de los productos, bajo distintos
nombres. En la resina de polister suele aparecer como HDT o temperatura de deformacin o distorsin al
calor y en la resina Epoxi como Tg o temperatura de transicin vitrea. ATENCIN: Hay que tener en cuenta
un margen de seguridad de unos 10 C menos que el valor mnimo que aparezca. Ej: Si aparece 55 C, no
someter a la pieza a ms de 45 C
El Catalizador de Polister
El Catalizador de Polister o Perxido de Mek es el elemento que, aadido a la resina de polister o al Gel
Coat provocar la reaccin qumica antes aludida y, por tanto, su gelificacin y endurecimiento final.
Slice Coloidal
El aditivo tixotrpico, (Slice Coloidal ) que espesa la resina con el fin de que esta no descuelgue al aplicar
sobre superficies no planas. La resina puede ir Tixotropada en origen si as se solicita. El slice coloidal es
un polvo fino y ligero sin apenas peso, y se propaga por el aire rpidamente, por lo que hay que manejarlo
con mascarilla y buena ventilacin.
Pigmentos de color
El pigmento de color (denominado concentrado) que suele mezclarse en el Gel Coat transparente o incoloro
y en la primera capa de resina que va en contacto con este. Ojo, hay que procurar no pasar de un 5% en peso
respecto del peso de la resina para no tener luego problemas de curado.
Brochas y rodillos,
Utensilios que nos servirn para la aplicacin de la resina y el "aplastamiento" de la fibra con la resina con
la eliminacin de las burbujas que se puedan formar. Hay que procurar que sean de arandelas metlicas para
desairear y de pelo o lana especial para polister para aplicar.
El Gel Coat
Los Gel Coats son resinas de polister especiales que se utilizan como capa de superficie y que otorgan
resistencia a la par que calidad de acabado, al estar dotados, adems de un material antidescolgante como el
slice coloidal que tambin trataremos, de una serie de aditivos de fbrica (como protectores UV, agentes
desaireantes, inhibidores...) que les otorgan un mejor acabado y resistencia, ya que su misin va a ser
precisamente la de "dar la cara", ser la capa de superficie a la vista en la pieza o estratificado. Pero para que
luzca bien hay que seguir una serie de mtodos de aplicacin y evitar errores que luego veremos. Se puede
aplicar a brocha o a pistola, con una capa recomendada de espesor de 0,4 a 0,5 mm., con un rendimiento
aproximado (siempre que demos este dato en el libro tenemos que recordar que depende del aplicador en
gran medida) de unos 600 gramos/m2. Se pueden mezclar con diversos colores para personalizar el acabado
deseado. Pueden ser ortoftlicos o isoftlicos, siendo los ltimos dotados de mayor resistencia a los agentes
qumicos y al agua, siendo por tanto los ideales para el uso marino. Los Gel Coats dotados de solucin de
parafina con el fin de que curen totalmente en contacto con el exterior se denominan Top Coats. Si
empleamos un Gel Coat como capa de superficie sin aadirle esa solucin de parafina (al 3%) la superficie
nos quedar pegajosa al contacto, lo que se denomina 'Tacking'. Ya hemos visto antes la clasificacin referida
a las resinas de polister entre ortoftlicas e isoftlicas, y eso tambin sirve para los Gel Coats y Top Coats,
aunque los Gel Coats ortoftlicos, dada la naturaleza del Gel Coat como barrera de proteccin, estn
quedando como algo residual, siendo el requerimiento mnimo un Gel Coat isoftlico. Si las necesidades son
mayores (por ejemplo, una piscina, en la que el cloro y los productos qumicos de revestimiento van a
representar un desafo constante) lo recomendable es emplear un Gel Coat o Top Coat con base de resina
ISO/NPG.

La Fibra de Vidrio: Su importancia en el estratificado
El mat o fibra de vidrio, junto con el tejido son la otra parte del "sndwich" que vamos a ir formando
alternando capas de estos tejidos o fibras con la ya mencionada resina de polister. Son de distintos gramajes
(300 gramos/m2, 450 gramos/m2, etc...) y la eleccin de gramaje depender de la resistencia y grosor que se
le quiera otorgar a la pieza. Se reconocen porque sus hilos aparecen trazados en todas las direcciones del
tramado, de forma aleatoria. Su diferencia principal con el tejido es esa disposicin de hilos, que en el tejido
suele ser bidireccional (con las fibras dispuestas a 90 unas de otras) o el Roving, que es un hilo continuo en
una sola direccin.

Resinas Acrlicas
Las Resinas Acrlicas adolecen de la resistencia y dureza de las anteriores, pero son una buena solucin si
buscamos un material fcil, rpido, y limpio de trabajar. Son atxicas y carecen de disolventes en su
formulacin. Pueden ser utilizadas en coladas o en estratificado con fibra para hacer volmenes con
poliestireno, ya que no ataca el corcho blanco.

La resina acrlica es una opcin para trabajar tanto en colada como en estratificado. No es una resina que
tenga las prestaciones mecnicas de la resina de polister o epoxi, por ejemplo, pero s tiene una ventaja muy
importante: Es una resina limpia para trabajar (se puede limpiar con agua y jabn) y, sobre todo, es una resina
no txica si se mantiene un mnimo nivel de higiene, ya que su disolvente es de base agua. Es tambin una
resina muy adecuada para soportar la intemperie y fcil de pintar. Al tener un componente no agresivo con
el poliestireno expandido, es perfecta para reforzar el corcho blanco si no queremos utilizar resina epoxi.
La resina acrlica que nosotros vendemos es un tipo de resina acrlica adecuada para los usos antes
mencionados. Al igual que ocurre con muchos materiales, existe la denominacin comn de 'resina acrlica'
para productos diversos con usos tambin diversos y que poco tienen que ver con el campo de actuacin de
las resinas de coladas.
Esta resina acrlica tiene dos componentes, un componente de carga y un componente lquido, que se han de
mezclar y homogeneizar de manera concienzuda para que esta unin frage formando un resultado slido,
que se empapar con la fibra de vidrio o tejido , o endurecer dentro del molde.
Lo primero que tenemos que tener en cuenta es que el hecho de que predomine la carga en esta mezcla limita
de alguna manera la cantidad de cargas minerales que le podemos aadir. Ojo, podemos ponerle cargas, pero
tendremos que tener un cuidado adicional al hacerlo, ya que de lo contrario nos quedar un resultado final
excesivamente denso y grumoso, que har complicado el colado de sus componentes.

La resina Epoxi
Las Resinas Epoxi tienen habitalmente un color ambar y como norma general una viscosidad baja. Son muy
adecuadas para las aplicaciones en la realizacin de estructuras y alcanza su mximo rendimiento y
propiedades en unin con la fibra de carbono. Otorgan a las piezas fabricadas en este material gran resistencia
con muy poco peso y no contraen apenas durante el proceso de curado. Resisten la degradacin y la absorcin
de agua. Reaccionan por el aadido de un endurecedor, que prcticamente se "fusiona" con la resina, creando
un compuesto polimerizado y endurecido.

La Fibra de Carbono
La Fibra de carbono , de alto coste pero destaca por su extremadamente bajo peso y su extremadamente alta
resistencia. El Carbono destaca especialmente respecto de la fibra de vidrio en su densidad y en su resistencia
a la tensin.

La resina Vinilester
Las resinas Vinilester viene a ser el trmino medio entre las propiedades y precio de las resinas Epoxy y de
polister, e incluso las mejora a ambas en cuanto a resistencia a la corrosin y a las temperaturas. Tiene una
excelente estabilidad y resistencia qumica, lo que ha provocado su utilizacin en campos en los que se
requieren las mximas propiedades y resistencia, como los cascos de las embarcaciones por su extraordinaria
resistencia a la osmosis y en la industria aeroespacial. Su desventaja es su limitada vida de almacenaje,
recomendndose su utilizacin antes de dos meses como mximo.

Silicona para moldes:
Es el principal material para hacer los moldes en las tcnicas de colada de resina. El nombre de silicona viene
de uno de sus componentes, la arena de silicio, y la denominacin "silicona" data nada menos que de 1874.
Pero lo que conocemos como elastmero de silicona -la silicona para moldes- naci en los aos posteriores
a la segunda guerra mundial, concretamente en el ao 1948.
Las siglas RTV que se encuentran en la referencia de muchas siliconas moldes son el acrnimo de Room-
Temperature Vulcanizing, que viene a significar "Vulcanizacin a temperatura ambiente" lo que significa
que secan a temperatura ambiente (idealmente 20-25) por la accin de un catalizador. La palabra
Vulcanizacin proviene del dios romano del fuego, Vulcano, hijo de Jpiter, y a quien se suele representar
en su fragua creando armas y armaduras para los dioses.
Muchas veces veris que los distintos tipos de siliconas, adems de distinguirse entre siliconas de adicin y
de condensacin, se distinguen por la llamada dureza Shore que viene indicada en la ficha tcnica. La dureza
SHORE se mide para materiales elsticos como la silicona. Lo que se calcula en este ensayo en laboratorio
es el "rebote" del material al ser presionado por un elemento ms duro. El alcance o altura de ese rebote dar
la dureza Shore del mismo.

Resina y Espuma de Poliuretano
. El poliuretano (en el caso de los regmeros y espumas con los que trabajamos) se trabaja con dos
componentes y seca rpidamente tras ser colado y homogeneizado, puede pintarse facilmente y tiene mayor
resistencia al impacto que un poliester. Tambin se puede encontrar en forma de espuma de distintas
densidades, normalmente utilizada para realizar capas aislantes y volmenes.
Al aadir el catalizador o endurecedor correspondientes, las resinas pasan por varias fases que hay que
conocer y que enumeramos a continuacin. Muchas de estas fases se aplican tambin al resto de productos,
como las resinas Epoxi y las Resinas de Poliuretano:
1) Tiempo de Gel: Tiempo entre el aadido del catalizador y la conversin del estado lquido de la mezcla
en un estado de gel. Tambin llamado "vida en recipiente" (Pot life), o "Tiempo de trabajo" pues superado
este tiempo la mezcla ser inservible si an permanece en el recipiente de mezcla y no la hemos aplicado.
2)Tiempo de curado o desmoldeo: Abarca desde el inicio del tiempo de gel hasta que la figura est lo
suficintemente curada como para ser desmoldeada. En este momento puede estar aparentemente curada al
tacto. Pero ojo, por dentro sigue polimerizando, y si la sometemos a friccin, o pretendemos que la pieza o
estratificado ya funcione con normal rendimiento, podemos tener problemas de mal curado, o que la pieza
se deforme o "sude", provocando grandes molestias y malos olores. Especial cuidado tendremos que poner
a este tema si se pretende que la pieza vaya a estar en contacto con la piel, ya que se pueden dar casos de
afectacin de la resina a la piel o la ropa.
3) Tiempo de polimerizacin total o consolidacin: Es el que transcurre desde el tiempo de desmoldeo hasta
el momento en el que la pieza alcanza el mayor grado de rendimiento y propiedades. No hay forma de conocer
el tiempo exacto, ya que depende del producto, factores ambientales, etc. Pero se puede acelerar por
Poscurado, aplicando despus de 24 horas desde el desmoldeo, unas elevadas y progresivas temperaturas.
Jams hay que emplear hornos domsticos para hacer un poscurado, ya que los dejaremos inservibles para
su utilizacin con alimentos. El poscurado se realiza normalmente de forma progresiva, a travs de intervalos
de tiempo en los que la temperatura se va aumentando de forma escalonada. Como puede existir variacin
de tiempos y temperaturas segn producto, es mejor remitirse a la ficha tcnica o consultar al fabricante del
producto en cada caso.

SALUD Y SEGURIDAD

Empezaremos diciendo algo obvio pero que, paradjicamente, es un consejo que pocos siguen, o menos de
los que deberan: Leamos, y con atencin, las fichas de seguridad de los productos. En muchos sentidos, las
fichas de seguridad son como los prospectos de los medicamentos. Su lectura es imprescindible para saber y
conocer los riesgos que corremos, pero poca gente las lee, bien por pereza, bien por un cierto miedo.
Por lo tanto, tengamos a mano y leamos las fichas de seguridad. Ellas nos darn las pautas concretas a seguir
con cada producto. Veremos que, siempre, estas fichas estn divididas en 16 apartados. (Ese aspecto est
estandarizado por la normativa que le es propia) Especialmente importantes son el apartado 4 (medidas de
primeros auxilios), apartado 5 (Medidas antincendio), apartado 7 (Manipulacin y almacenamiento) y
apartado 8 (Proteccin individual), pero hay que prestar atencin a todos.
Aunque, insistimos, hay que estudiarse esas fichas de seguridad, hay una serie de consejos de seguridad
comunes al manejo de estos productos que s podemos dar como orientacin general:
Muchos de estos materiales son inflamables, especialmente resinas de polister, muchos desmoldeantes,
disolventes, y catalizador de polister, por lo que deberemos tener a mano equipos de extincin como
extintores de de polvo, CO2, agua pulverizada, o espuma. Recordemos que la seguridad comienza en el
almacenamiento de los productos: Se tienen que almacenar de forma separada resinas y catalizadores (y
mucho ms separados los acelerantes, si tenemos, y los catalizadores de polister, por su reactividad
explosiva cuando entran en contacto directo.) Deben almacenarse en sitios frescos, (frescos, no fros, nada
de congeladores y neveras) con buena ventilacin, y a cierta distancia de nuestra mesa de trabajo, en la que
solo deberemos tener lo imprescindible para evitar un caos que siempre ir en nuestra contra. La temperatura
de almacenaje ideal es de unos 20 C, no debiendo superar en ningn caso los 30 C. Y por supuesto, jams
se nos tiene que ocurrir fumar o encender fuego, tanto en la zona de almacenamiento como de taller. Por
supuesto jams dejarlo en el maletero de un vehculo ni en ningn sitio cerrado en el que pueda aumentar la
temperatura.
Recordemos que abrir un envase significa poner en quinta marcha la velocidad hacia el fin de la vida til del
producto. Estos productos cerrados tienen como media una vida til de unos 4 meses. (Las resinas epoxi
pueden durar ms), pero es un tiempo que se supone se cuenta desde que os llega, y mantenindolos en las
condiciones de almacenamiento descritas. Si se abren los envases, o se conservan de forma inadecuada, ese
tiempo estimado disminuir radicalmente. Por tanto, al menos, si abrimos un envase, cerrmoslo bien despus
de su utilizacin.
Emplear material de proteccin adecuado en materiales que puedan afectar a la piel: Guantes que protejan la
piel, cuanto ms ceidos mejor. En el caso del Epoxi , mejor los de Nitrilo. El Epoxi es un producto que
puede provocar reacciones adversas en la piel, especialmente si esta es muy sensible, por lo que no deberemos
escatimar en el tipo de guantes utilizados. Otro producto con el que tenemos que tener especial cuidado para
evitar su contacto con la piel es el catalizador de la resina de polister, el perxido de Mek, que tambin es
corrosivo en contacto con la piel.
Emplear Mascarilla con filtro apropiado ante productos que puedan emanar humos o gases irritantes,
nocivos o txicos. Hay diversos tipos de filtros, y tenemos que procurar que estos sean adecuados para los
vapores orgnicos que emanan estos productos. Deberemos cambiar los filtros como mximo en el momento
en el que empecemos a oler el producto con la mscara puesta.
Emplear siempre gafas protectoras, pero especialmente contra productos corrosivos que puedan salpicarnos,
como es el caso de Catalizador de Polister o Epoxi. No utilizaremos gafas de sol ni similares, sino gafas
homologadas que ofrezcan una proteccin tambin lateral. Muchas salpicaduras se producen, aunque no lo
parezca, no de forma frontal, sino lateral. El contacto o salpicadura de un catalizador de polister con los ojos
es ALTAMENTE PELIGROSO, por lo que debemos inmediatamente acudir a un oculista y, antes, lavar con
abundante agua o con una solucin al 2% de bicarbonato sdico.
Hablbamos antes de la peligrosidad del catalizador de polister, ya que puede combustionar bajo ciertas
condiciones. Cualquier derrame de perxido o de cualquiera de estos productos ha de ser tratado con el mayor
de los cuidados, por dos motivos: Por la limpieza y peligrosidad de la falta de esa limpieza, y por algo mucho
ms inmediato: podemos resbalar en ellos. Por ello, con la mayor rapidez, limpiaremos el derrame con papel
absorbente blanco, trapos de camiseta, y si es posible con polvo absorbente como la Sepiolita. Es aconsejable
siempre tener a mano trapos (no emplear papeles de peridico) o papel absorbente, y sumergirlos en un cubo
con agua para evitar cualquier posible reaccin posterior.
Leer atentamente las etiquetas de cada producto antes de utilizarlo. Tambin parece obvio, pero, una vez
ms, casi nadie lo hace. Especialmente hay que aprender y conocer los pictogramas de peligro, pero tambin
las advertencias de las etiquetas, que son un resumen de las fichas de seguridad.
Lavarse las manos concienzudamente despus de la utilizacin de los productos.
Procurar llevar si es posible un uniforme completo de trabajo que nos cubra completamente, o si no ropa que
al menos no sea de manga corta ni pantalones cortos, para dejar las menores oportunidades posibles a una
salpicadura corrosiva en nuestra piel. Si se nos mancha con catalizador de polister o de epoxi, hay que
desechar esa ropa.
Trabajar en un lugar ventilado y a ser posible, con temperatura adecuada (20-25 ) Recordemos que
especialmente la resina de polister o la resina de poliuretano desprenden vapores nocivos. En el caso del
estireno de la resina de polister estos vapores desprenden un fuerte y molesto olor similar al gas que pueden
llevar a mareos, o incluso a desmayos en personas sensibles. Encontrarnos en un lugar abierto y ventilado
"desincentiva" la concentracin excesiva de esos vapores txicos. Su exposicin prolongada puede llevar a
alteraciones ms o menos graves de la salud, por lo que la mascarilla con filtro adecuado antes aludida
deviene imprescindible.
Lavarse los ojos ante cualquier contacto con abundante agua y jabn.
Proveerse de un lugar de trabajo adecuado y de todos los elementos que podamos necesitar a nuestro alcance,
incluyendo los medios de seguridad y proteccin contra el fuego. Un lugar lo bastante grande para que no se
nos entorpezca el trabajo, donde todo est controlado y a mano, y donde podamos seguir cada paso de nuestro
trabajo sin interrupciones. Hay que evitar fuentes de ignicin que puedan contactar con los productos que
sean inflamables o combustibles.
Hay que tener especial precaucin con otro tema que tratamos en otros captulos del libro: El exceso de
exotermia. Este fenmeno, que es la excesiva temperatura de reaccin entre resina y catalizador, puede tener
mltiples orgenes, como el exceso de grosor de la pieza, no dotarla de carga, una temperatura de trabajo
excesiva, o una proporcin de catalizador que sobrepase las cantidades recomendadas. Todo ello puede
desembocar en una reaccin incontrolada. Intentaremos sumergir (con cuidado de no quemarnos) la pieza
que se encuentre en esa situacin (generar humo) en agua.
Asegurarse bien del orden de aplicacin y mezcla de los productos, e informarse bien de aquellos que son
incompatibles por si solos, como es el caso de los acelerantes de poliester(octoato de cobalto) y del
catalizador de polister (peroxido de Mek), cuya mezcla directa sin la unin previa del acelerante con la
resina de polister deviene EN UNA REACCIN QUMICA ALTAMENTE PELIGROSA(Las resinas que
se venden a travs de compositesshop.com siempre van preaceleradas para evitar dicho riesgo al aplicador)
Debemos proceder a la eliminacin de los residuos producidos por estos productos de forma
medioambientalmente correcta: A travs de un ecoparque o gestor autorizado y respetando las legislaciones
medioambientales de vuestra zona.
PARTE 3
TCNICAS DE COLADA
TRABAJ OS DE COLADA
Los trabajos de colada se basan en la premisa de un original (positivo) del que, a travs de un molde, vamos
a obtener una reproduccin que llamaremos "negativo". A partir de esta sencilla definicin se abre toda una
miriada de posibilidades y materiales de los que expondremos varios ejemplos. Normalmente esta tcnica
tiene aplicaciones principalmente artsticas y se basa en los siguientes elementos:
El positivo u original: Evidentemente, puede estar realizado en materiales muy diversos, y nuestra primera
prioridad ser su proteccin y salvaguarda. Hay materiales ms o menos porosos, y el poro acta como una
ventosa con el material lquido que se transformar en el molde. Si este material se pega a la silicona o al
ltex, ser muy difcil o imposible de quitar y lo perderemos. Por tanto esa proteccin pasa por aplicar un
tapaporos, un desmoldeante, ambas cosas. Hay materiales que lo requieren necesariamente como vidrio, la
cermica, ciertos plsticos porosos, y, no lo olvidemos, la aplicacin de la propia silicona para moldes, pero
ante la duda, siempre aplicar ambas cosas.
Es recomendable no emplear una silicona de adicin sobre un original en el que previamente se
ha empleado una silicona de condensacin.
Tambin en el caso de la silicona moldes, en lquido respecto al original a reproducir, es mejor desde luego,
ante la duda, aplicar vaselina u otro agente de separacin (Lo veremos despus). Y si es posible emplear
alguna zona pequea para hacer alguna prueba.
LOS DESMOLDEANTES
Ya que hablamos de los desmoldeantes profundicemos en ellos. Tanto en la tcnica de estratificado como de
colada tenemos que tener muy presente que corremos el riesgo de que los materiales se peguen unos a otros,
a poco que el material tenga poro. Ese desastre lo podemos evitar aplicando el desmoldeante que corresponda.
Debemos emplear el desmoldeante ms concreto posible y adecuado a los materiales a tratar.
Si el molde es muy poroso hay que emplear un sellante o tapaporos antes de aplicar el desmoldeante.

En general los desmoldeantes se dividen, a grandes rasgos, en los siguientes grupos:
Desmoldeantes en base cera: Son desmoldeantes que se aplican sobre las superficies con paos limpios y
suaves, extendindolos de forma circular y uniforme sobre la superficie. Hay que dejar secar el tiempo
recomendado por el fabricante entre capa y capa, siendo conveniente la aplicacin de mnimo 5-7 capas en
el estratificado. Hay que asegurarse que la cera desmoldeante que utilizamos no contenga siliconas en su
composicin.
Desmoldeantes de base lquida: Como el alcohol polivinlico: Se puede aplicar como capa final tras las capas
de cera, siendo recomendable hacer esto con moldes nuevos o a los que se prevea dar un uso intensivo, con
cuidado de dejarlo bien extendido para que cualquier aglomeracin de producto o las burbujas que se puedan
formar por una incorrecta aplicacin no se transmita al molde. Se pueden aplicar a brocha y a pistola. Hay
que esperar una hora aproximadamente para su secado.
Desmoldeantes de separacin: Como la cera desmoldeante y el alcohol polivinlico: Hay que renovarlos por
cada pieza realizada, no permanecen por tanto en la pieza.

Desmoldeantes semipermanentes: Son desmoldeantes que resisten mltiples desmoldeos por cada aplicacin,
creando una pelcula que no se transfiere ni a la pieza ni al molde, por lo que mejoran su mantenimiento y
conservacin. Facilitan el desmoldeo ya que se desprenden de forma muy suave y tienen una mayor
resistencia trmica.

Si se han aplicado anteriormente otros desmoldeantes en cera proceder a la limpieza del molde con un
limpiador especfico para evitar restos o contaminaciones que puedan afectar al molde y posteriormente a la
pieza.

No todos los desmoldeantes son adecuados de forma indistinta para todos los materiales. En general la cera
desmoldeante (que nosotros comercializamos como Ceraglass) suele ser, con las precauciones que veremos
despus, adecuada en la mayora de los casos para un rendimiento medio, mejor si se le aade tambin una
capa de alcohol polivinlico. Para un mejor rendimiento existen varias opciones: Ceras semipermanentes, el
llamado Desmoldeante Lquido MW, o desmoldeantes especializados en materiales concretos, como la resina
epoxi o la resina de poliuretano, y que nos otorgarn un rendimiento y seguridad mayor en estos casos.
La Vaselina es el desmoldeante que suele ser recomendable en el caso de querer separar el original o positivo
de la silicona en estado lquido, o bien evitar el pegado de una silicona curada y una silicona lquida que
solidifique en contacto con la primera, lo que es muy comn en moldes de dos partes. O puede que queramos
que se peguen, como veremos en unas pocas lneas.
EL MOLDE


Una vez ya resuelto el tema de la proteccin del original o positivo, vamos con el siguiente protagonista. El
molde, que "mimetizar" las caractersticas del original (ojo, para bien o para mal: esto es, si es brillante el
original, dicha cualidad ser
"memorizada" por el molde y lo transmitir al negativo posteriormente. Pero si es mate, tambin lo har. Es
un elemento a tener en cuenta. El material sobre el que nos vamos a centrar para hacer los moldes es la
silicona para moldes, con una breve referencia al ltex. Estudiaremos las dos tcnicas ms conocidas y
accesibles, y que cubren gran cantidad de reproducciones: El molde a una sola cara, y el molde en dos caras.
El molde, cuando est curado, servir de receptculo al material de coladas, y este material sabr as qu
forma tiene que adoptar para replicar el original cuando endurezca.
Recordemos que la silicona para moldes CURADA es normalmente autodesmoldeable, esto es, no requiere
de desmoldeante para separarse del material de colada. S que requiere desmoldeante (normalmente cera,
alcohol polivinlico o vaselina) cuando la silicona en lquido va a ser aplicada en contacto con una superficie
(por ejemplo el original) , especialmente si es porosa. La casi nica excepcin a esa regla es la propia silicona,
lo cual tambin tiene sus ventajas: Si nos quedamos cortos, podemos aadir ms silicona sobre un bloque ya
curado, y solidificar formando un solo bloque.


OTROS TIPOS DE MOLDE
A veces, en vez de silicona o ltex, se emplean moldes improvisados con lo que tenemos a mano, como un
recipiente de plstico, por ejemplo.
Adems de recordar las precauciones normales como aplicar desmoldeante para que no se pegue el material
de colada (recordemos que la silicona curada es autodesmoldeable, pero otros materiales no), que el plstico
o material aguante el calor de la exotermia y los disolventes que pueda tener el material de colada, y no
reutilizar esos moldes para contener alimentos, debemos tener en cuenta que, para un adecuado desmoldeo,
el objeto que nos sirve de molde debe ser ms ancho en su obertura que en su fondo.
De lo contrario, ser casi imposible el desmoldeo, a menos que se rompa el objeto que ha servido de molde.


CALCULANDO LA CANTIDAD DE RESINA QUE CABR EN EL MOLDE

Una manera 'casera' de calcular la cantidad de resina o producto que entra en un molde es la siguiente:
1) LLenar el molde de agua
2) Medir la cantidad de agua que ha entrado en ese molde
3) Multiplicar la cantidad resultante por la densidad del producto (Se puede encontrar en las fichas tcnicas)
Ej: LLenamos el molde de agua y nos da 500 cl. de volumen. Lo queremos colar con resina de poliester
(densidad aprox. 1,2)
Para pasarlo a gramos multiplicamos 500 X 1,2 = 600 gramos de resina de polister necesarios para colar ese
molde.

Dependiendo del tipo de pieza que se quiera reproducir, la tcnica de realizacin del molde cambia. No ser
lo mismo una pieza simtrica con una base plana, que una asimtrica con recovecos. En este segundo caso
la tcnica es ms compleja, debiendo hacerlo en dos mitades y con un contramolde.
Es importante que la pieza est limpia,sin desperfectos. Recordad que lo que se encuentre en la pieza, se
transmitir fielmente al molde. Tanto lo bueno... como lo malo.
Como siempre, hay que procurar la correcta homogeneizacin de los componentes y catalizador en la
proporcin correcta.
AFECTACIN DE LOS MATERIALES DE COLADA SOBRE EL MOLDE DE SILICONA
A igualdad de condiciones, el desgaste del molde de silicona ser mayor o menor en funcin del material de
colada.
Entre los materiales de los que nosotros disponemos, el menos daino es la resina acrlica, por la ausencia
de disolventes en su composicin.
Despus la resina de polister por el estireno, y el siguiente en la lista de menos a ms desgaste es la resina
de poliuretano por su pico exotrmico tan brusco.
Pero atencin, y puede que esto no sea tan conocido, el material de colada que ms desgasta el molde es la
resina epoxi, por su composicin qumica mucho ms "cida".
Normalmente las siliconas de adicin tambin aguantan, a igualdad de condiciones, ms el desgaste que las
de condensacin. Tienen mayor resistencia a ciertos agentes qumicos y su contraccin es casi nula, por lo
que su estabilidad dimensional es tambin mayor. Eso s, son ms caras y son ms sensibles a las inhibiciones
por ciertos productos. Por ejemplo, pueden tener inhibiciones por contacto si el modelo es resina de polister,
resina de poliuretano o resina epoxi.

APLICACIN PRCTICA: REALIZACIN DE DISTINTOS TIPOS DE MOLDES
MOLDE DE SILICONA DE UNA SOLA CARA

Este tipo de moldes son adecuados cuando la figura tiene una base plana y sus cuatro ejes son simtricos.
Para realizar nuestro molde de silicona de una sola cara, lo primero que debemos dotar al original es de un
soporte o contencin, de un lmite que a su vez ser lo que determinar las medidas del molde de silicona.
Para ello, es conveniente que, dependiendo del tamao del objeto a reproducir, nos proveamos de una caja,
hecha de madera, plstico, o piezas de plstico de un juguete para montar. Tendremos en cuenta que debemos
dejar 1,5 cm de ms entre la anchura, longitud y altura de la caja respecto de la pieza a reproducir. Procurad
que el soporte sea desmontable, o muy probablemente tendremos que romperlo. Tambin podemos construir
esa contencin o soporte con la ayuda de plastilina, por lo que nos ser fcil con nuestras propias manos ir
construyendo la caja, cortando y uniendo las distintas piezas de la plastiliina.

Colocaremos el original en medio de ese soporte o caja. Como es muy posible que flote al aadir la silicona
por su distinta densidad, colocaremos en su base unas gotas de pegamento adhesivo.
Podemos optar por utilizar una caja que ya tengamos preparada o podemos optar por construirla con
plastilina. La ventaja de este segundo mtodo, aunque sea ms laborioso, es que podemos hacerlo de forma
personalizada y de forma bastante fcil, construyendo una especie de "casa" -cortando bloques de plastilina
y montndola posteriormente- alrededor de la figura a reproducir, y teniendo simplemente cuidado de dejar
1,5 cm. Aproximadamente de mrgen entre las paredes y la figura. Tambin dejaremos la misma distancia
sobrante entre la altura de los muros de plastilina y la altura de la pieza.
Con ayuda de un pincel, especialmente si la pieza puede tener poro, aplicaremos desmoldeante (si el original
es muy sencillo vaselina, pero si tiene detalle mejor algn tipo de desmoldeante lquido como el alcohol
polivinlico) sobre el original a reproducir, y tambin sobre la caja. Procuramos repartirla de forma uniforme.
Haremos lo mismo con el soporte. Recordemos que la silicona ya curada solo se pega a otra silicona.


Una vez pegada la pieza al soporte, preparamos la mezcla de la silicona para moldes. En un recipiente limpio
se pone la silicona para moldes que se quiera emplear. Para saber la cantidad, recordemos que se puede llenar
la caja de agua, medir la cantidad vertida y multiplicar el resultado por la densidad de la silicona (aparecer
en la ficha tcnica y suele ser de 1,1 o 1,2 g/l aproximadamente.

Aadir el catalizador recomendado por el fabricante (suele ser el 5% en peso para siliconas de condensacin
y 10% para siliconas de adicin y mezclar concienzudamente. Hay que utilizar el instrumento de mezclado
con determinacin pero de forma que lleguemos a todos los rincones del recipiente, incluyendo esquinas y
fondo. No hacerlo puede ser causa de que algunas zonas no sequen del todo.
Al remover veremos que el aire sale a la superficie en forma de burbujas.


Para evitar el problema de las burbujas si no tenemos cmara de vaco podemos probar lo siguiente:
Dejar unos 10-15 minutos de reposo para dejar que salgan a la superficie.

Con un pincel aplicamos la silicona catalizada en la pieza, como si la pintramos de silicona. De esta manera
evitamos que las burbujas afecten a la superficie de contacto del molde con la pieza a reproducir, la ms
delicada porque all estn dibujados todos los detalles de la pieza que luego sern reproducidos.

Verter la silicona. Hay que hacerlo poco a poco, desde un mismo punto sin mover el envase de una posicin
fija, y desde la menor altura posible para que el impacto del vertido no forme ms burbujas. De hecho
podemos poner el mismo pincel en el camino del flujo de silicona para que vaya amortiguando dicho impacto.
Dejar curar el tiempo recomendado por el fabricante.

Una vez curada la silicona, desmontar el soporte y, con cuidado, sacar la pieza original del molde. Si hemos
puesto el desmoldeante correctamente o no tiene poro, saldr con relativa facilidad, ms an cuando la
silicona tenga mayores propiedades de flexibilidad (Caso de la RTV 3483, por ejemplo)

MOLDES DE SILICONA DE DOS PARTES
Este molde es adecuado cuando la figura tiene una base plana pero sus ejes no son simtricos, o bien la figura
presenta huecos en su trazado.
Emplearemos para hacer la caja o soporte por su facilidad para montar y desmontar los bloques de un juguete
de construccin.

Colocamos la figura a reproducir sobre una superficie plana, de forma que veamos su parte delantera.
Colocamos a su alrededor las primeras piezas o bloques montables que determinarn el tamao de la caja.
Recordad que como mnimo hay que dejar un sobrante de 1,5 cm por cada lado y tambin en la altura respecto
al punto ms alto de la figura, incluyendo el lecho de plastilina que luego veremos.

Comenzaremos a construir a partir de ah el lecho de plastilina. Para ello, cogemos un trozo de plastilina,
formamos una bolita con la mano, y la colocamos en el fondo de la caja, fijndola con ayuda de los dedos,
presionndola y unindola para ir formando una masa compacta. Ese lecho tendr que ir ganando profundidad
y altura hasta cubrir la mitad de la superficie de la pieza a reproducir, su centro simtrico.

Tambin la utilizaremos para fijar la caja a la superficie plana para que luego no se mueva y pondremos
tambin plastilina en las uniones entre los bloques para que no rebose por ah la silicona lquida. No har
falta este paso si la caja o soporte est realizada en madera, metacrilato o en algn material compacto.
Tras aplicar la vaselina o desmoldeante sobre la pieza original, la hundimos en el lecho de plastilina hasta
hundir la mitad de la figura, que deber ser su parte posterior, quedando visible en la superficie su parte
delantera. La hundiremos presionndola con ayuda de la palma de la mano.
Rellenaremos con ayuda de una pequea esptula, o incluso la mano, los huecos que hayan podido quedar
entre el lecho de plastilina y la figura a reproducir. No puede quedar ningn espacio entre ambos o el molde
no se ajustar a la pieza, ya que la silicona invadir esos espacios.

Ahora hay que rellenar el espacio entre la peana o base de la figura y la pared de la caja. La forma ms fcil
de hacerlo es modelando una masa de plastilina cuyo tamao ocupar ser equivalente a ese espacio, y que
colocaremos con ayuda de los dedos de forma que haga de puente cubriendo dicho hueco entre base y caja.
Este es un paso importante, ya que esa masa de plastilina de la base luego se convertir en el hueco o canal
por el que verteremos el material de reproduccin.
Ahora volvemos a pintar la pieza y el lecho, esto es, todo lo que ahora se encuentra a la vista dentro de la
caja, incluyendo las paredes de dicha caja, con la vaselina para moldes.
Trazamos ahora un surco en la plastilina alrededor de la figura con ayuda de la esptula. Aadiremos cuatro
puntos de encaje o hendiduras dos en la parte superior, dos en la parte inferior, como podis ver en la
ilustracin. Untamos los surcos tambin con vaselina.

Preparamos la mezcla de silicona tal y como hemos visto en el molde de una sola cara. Podemos evitar
burbujas, como ya hemos visto, dejando reposar, o pintando con silicona catalizada la superficie de la pieza
con la ayuda de un pincel.

Se vierte la silicona con las precauciones que hemos visto antes en el molde de una cara y dejamos curar 24
horas.
Una vez curada, desmontamos la caja que nos ha servido de soporte. Gracias a la vaselina las paredes o piezas
no se habrn tenido que pegar a la silicona moldes.
Desprendemos la plastilina que rodeaba el molde de silicona con ayuda de las manos, evitando que la figura
original se desencaje del molde de silicona.

Al sacar el molde, nos daremos cuenta que los surcos y los puntos de encaje harn de elementos "macho" de
esta mitad del molde, que luego encajarn con los elementos "hembra" de la otra mitad que confeccionaremos
seguidamente.

Volvemos a montar de nuevo el armazn o caja alrededor de la mitad ya curada del molde de silicona que
acabamos de extraer. Procurar que el molde est limpio y, sobre todo, que la pieza a reproducir no tenga
ningn resto de plastilina ni ninguna impureza que luego se transmitira al molde y que dicha pieza est
estancada con relacin al molde, sin huecos entre figura y molde por las que se pueda introducir la silicona
estropeando el resultado.
Al montar de nuevo el armazn, si este no es compacto, no olvidemos sellar de nuevo cualquier fisura al
exterior con ayuda de la plastilina.

Se utilizara tambin la plastilina para rellenar cualquier hueco o espacio entre el molde curado y las paredes
de la caja. No olvidemos volver a meter la cua de plastilina que va desde la base de la figura a la caja, y que
har de canal y bebedero posteriormente.
Una vez colocado todo y sellado, le volvemos a aplicar otra capa de vaselina como desmodeante. Tanto a la
silicona, como a la plastilina, y sin olvidar las paredes de la caja o armazn.

Recordar poner vaselina solo ligeramente en la pieza para evitar rallas, o algn desmoldeante ms lquido
como el alcohol polivinlico.
Se vuelve a realizar la mezcla de silicona moldes con catalizador, tal y como hemos visto antes.
Volvemos a pintar la figura, ahora ya en su parte posterior que ahora ser la que haya quedado a la vista (as
como cualquier hueco que hubiera quedado entre molde y pieza) con un pincel con silicona catalizada.
Verter sobre la caja que contiene la mitad ya curada del molde con la figura a replicar incrustada.


Dejar secar otras 24 horas.
Desmontamos la caja como hicimos en la primera mitad del molde.

Separamos ambas caras del molde desprendindolas con ayuda de las manos. Observaremos que cada pieza
tiene su componente "macho" y su componente "hembra" gracias a los surcos antes realizados y que
permitirn que ambas piezas encajen. Tambin veremos al quitar la cua de plastilina, que dejar al separla
un hueco que ser el canal o bebedero del material de colada.

Unimos los dos bloques con ayuda de dos maneras que hagan la funcin de tope y un instrumento que nos
provea de la presin adecuada (como un gato realizado con maderas) para que queden lo ms estancos
posible.
Por el "bebedero" o canal que hemos formado ser por donde colaremos el material de reproduccin (resina
de polister, resina de poliuretano...)
EL MATERIAL DE REPRODUCCIN
El material de coladas: Ser un material lquido (aunque muchas veces ir mezclado con una carga o
pigmento) que se adaptar a la forma del molde en ese estado lquido, y que se extraer una vez haya curado
o endurecido dentro de dicho molde, ya con la forma del positivo u original. Lo que extraeremos, por tanto,
ser una reproduccin realizada en el material de colada de una forma que deber ser lo ms exacta posible
al original.
A ese material tambin se le pueden aadir cargas que variarn sus propiedades fsicas y/o estticas.
Normalmente sern cargas minerales o metlicas que se mezclan con las resinas antes de ser catalizadas.
Lo primero que tenemos que tener en cuenta en este caso es esta regla: El peso de esas cargas no debe ser
tenido en cuenta a la hora de calcular el catalizador o endurecedor correspondiente. As, por ejemplo, en el
caso de la resina de polister, si de 200 gramos de mezcla de resina 100 gramos corresponden a la propia
resina y los otros 100 gramos son carga, el porcentaje del catalizador al 2% no ser de 4 gramos, sino de 2
gramos. Es muy importante recordar esta regla para evitar un exceso de catalizador y sus consecuentes
problemas.

Las cargas, adems, tienen otra misin "auxiliar" adems de las que le son propias a cada una de ellas. Y es
importante. Se trata de rebajar la exoterma de la mezcla. La resina "sin carga", especialmente la de polister,
provoca una reaccin exotrmica (esto es, un pico o golpe de calor repentino) mucho ms alto que cuando
est mezclada con una carga mineral. Esto minimiza un tanto el riesgo de excesivo calentamiento de la pieza,
que puede derivar en agrietamiento, ruptura de la misma, o incluso reacciones que puedan provocar
emisiones de humo e incluso conatos de incendio si no somos cuidadosos.
Debemos evitar la tentacin (por bonito que vaya a parecer el resultado) de utilizar la resina de polister de
coladas "pura", sin cargas ni pigmentos. Porque es, y as es como tiene que ser por el efecto "narctico" que
provocan las cargas sobre la resina de polister. Esta mayor reactividad compensa ese efecto cuando
efectivamente lleva cargas como estaba previsto, pero, en contrapartida, la convierte en mucho ms
incontrolable cuando se intenta utilizar sin esas cargas.

Luego veremos otros factores de influencia en la exotermia.
Hay que vigilar que las cargas sean compatibles y que no produzcan inhibiciones o tambin provoquen el
efecto contrario al deseado, esto es, que aceleren la exotermia en vez de ralentizarla. Esto puede ocurrir, por
ejemplo, con ciertas cargas metlicas con lo que deberemos ser cuidadosos en su eleccin y siempre
investigar o consultar al fabricante o distribuidor de la resina en caso de duda.
De hecho, una buena resina de polister de coladas ha de tener una cierta reactividad por si sola, ya que est
especialmente fabricada para que luego se le aada algn tipo de carga que posteriormente equilibrar esa
reaccin.
Hay que pensar que si la resina es poco reactiva y luego se aade adems una carga que la ralentiza an ms,
el resultado ser una resina "perezosa" y a la que le costar mucho "tirar". Por eso las resinas de polister de
coladas son en general ms reactivas que las resinas de polister tixotrpicas, que adems ya incorporan
cargas minerales de fbrica para evitar que se descuelguen como veremos en la parte dedicada al estratificado.
Tambin hemos de tener en cuenta que las cargas no han de contener ninguna traza de humedad que puedan
inhibir el secado de la resina. Ya sabis que la humedad para las resinas son como las balas de plata para un
hombre lobo.

El grosor es otro aspecto a tener en cuenta: cuanto ms gruesa sea la pieza, ms calor generar. Por tanto,
especialmente si tenemos el resto de factores en contra, debemos hacer las coladas en varias capas.
Otro factor de riesgo es la forma del molde: cuanta menos abertura al exterior tenga el molde, ms exotermia
genera y ms calor concentra en un espacio reducido. Eso, como es lgico, aumenta el calor, la reaccin y el
riesgo de que se queme y rompa la pieza.


LAS CARGAS
Dicho esto vamos a repasar los tipos de carga mineral y metlica ms usuales. Todos son evidentemente
inertes.
Las cargas, como decamos antes, tienen muchas funciones importantes adems de las meramente estticas,
como es la de otorgar volumen a la pieza disminuyendo el coste en resina y, dependiendo de la carga, sin que
eso signifique un mayor peso. S que es cierto que algunas cargas como el polvo de mrmol o el polvo de
hierro, por ejemplo, son primordialmente aadidas con esa funcin, pero tambin tendremos que tener en
cuenta la siguiente clasificacin:

Cargas reforzantes:
Son aquellas que tienen una funcin estructural en la aplicacin. Su mezcla con la resina de polister ayuda
al refuerzo estructural y conlleva otras ventajas como su baja densidad y que no llegan a densificar la resina
excesivamente, manteniendo los porcentajes de viscosidad en una proporcin favorable. El ejemplo ms
claro son las microesferas de vidrio huecas o macizas.
Las microesferas tambin aligeran el peso y, al igual que las no reforzantes, disminuyen la contraccin,
mejorando la estabilidad dimensional. Eso s, aunque en su justa medida favorecen la estructura de la
aplicacin, tampoco debemos confiarnos: Un exceso de carga en detrimento de la resina de polister puede
provocar un aumento de la fragilidad de la pieza.

Las cargas no reforzantes:
Son, como antes decamos, cargas que tienen principalmente funciones estticas o de abaratamiento del coste
de la pieza, pero que no siempre suponen una mejora de sus propiedades fsicas y mecnicas. Pueden ser
minerales o metlicos aunque, como hemos advertido, hay que comprobar la compatibilidad de las cargas
con la resina o material de coladas. En ambos casos, debemos descartar la presencia de humedad que
inhibiran la mezcla. Al contrario que las cargas reforzantes, las cargas no reforzantes aaden viscosidad a la
mezcla y tambin aumentan su peso. Las cargas no reforzantes empeoran las propiedades mecnicas
(resistencia a la flexin o a la traccin) de la mezcla.

Decamos antes que la presencia de cargas (reforzantes o no) disminuyen la contraccin y mejoran la
estabilidad dimensional. Eso es porque uno de los factores que incide sobre la estabilidad dimensional es
precisamente la temperatura a la que fragua la mezcla, y esa temperatura disminuye, ya lo hemos visto, por
la presencia en la mezcla de las cargas.

EN CASO DE TRATARSE DE UN AADIDO DE CARGAS CON FINES SIMPLEMENTE
DECORATIVOS,
SE PUEDE DAR DENSIDAD A LA PIEZA CON CARGAS NO REFORZANTES
Las principales cargas no reforzantes son:
Marmolina: Da a la pieza un aspecto similar al mrmol.
Carbonato clcico: Carga que disminuye la absorcin de humedad y disminuye la contraccin y exotermia
de la pieza, haciendo ms controlable su curado.
Talco: Una vez ms, esta carga tambin reduce la exotermia y la contraccin, adems de hacer ms compacta
la mezcla.
Cargas metlicas: Como el polvo de hierro, o de bronce, por ejemplo: Se utilizan con finalidades
principalmente estticas.
Hay que estudiar exactamente lo que queremos obtener con el aadido de la carga: simples finalidades
estticas, bajar el peso, emplear menos resina para abaratar el coste. Todo debe ser estudiado y planificado,
para emplear la ms adecuada a nuestra aplicacin.
No hay una regla fija de la cantidad de carga que hay que poner en la mezcla. El lmite es que sea lo
suficientemente fluida la mezcla como para que pueda llegar a todos los recovecos del molde. Cuanto ms
sencillo sea este, ms carga podremos poner. Pero si tiene mucho detalle la cantidad de carga deber ser
controlada para que llegue a todos los rincones y que, al desmoldear, no echemos a faltar "narices" o "dedos
pulgares" de nuestro modelo.
Un truco para cuando la pieza ha curado totalmente, pero nos sigue pareciendo untosa, es aplicar acetona con
una brocha suave sobre la superficie de la pieza. Pero, y esto es muy importante, hay que asegurarse de que
la pieza est totalmente seca antes de hacerlo.
La proporcin a aadir a la resina ser de acuerdo a nuestras necesidades teniendo en cuenta lo anterior, y
con el lmite mximo que supone que la mezcla no acabe siendo tan espesa como para que resulte imposible
colarla, pero se puede dar una proporcin orientativa del 20% como cantidad adecuada de dolomita y
carbonato clcico para conseguir los objetivos de reduccin de exoterma y contraccin de la pieza.

ALGUNOS MATERIALES DE COLADA
REPRODUCCIONES CON RESINA ACRLICA
La resina acrlica es otro de los materiales posibles a la hora de realizar las reproducciones. La resina acrlica
es una resina en base agua y sin disolventes, por lo que es una resina limpia y sin toxicidad. Tambin nos
permite limpiar los utensilios con agua y jabn y se pinta facilmente. En el apartado de las contras en
comparativa con las otras, tiene menos propiedades mecnicas y de resistencia al impacto. Adems al ser de
base agua y no tener disolventes no castiga el molde y se pueden hacer muchas ms copias sin desgaste. Se
puede aumentar algo la resistencia al impacto aadiendo cargas como polvo de aluminio, pero con ciertas
precauciones que veremos despus.
A su favor tambin tiene una muy buena resistencia a la intemperie y a las condiciones climticas, aunque
no debe estar en contacto permanente con el agua .

La resina acrlica fragua y endurece a temperatura ambiente por la mezcla entre una parta lquida (semejante
a la leche) y una parte de carga (semejante al cemento). Su aspecto natural una vez fraguado es similar al del
granito y de un fuerte color grisaceo, con un tacto tendente a la rugosidad.

Para que se produzca la reaccin de fraguado se mezclan ambos componentes. Es normal que se formen
grumos, y se puede remover muy bien para eliminarlos. Pero si an quedan grumos al dejar secar no debe
ser motivo de excesiva preocupacin, ya que tendern a desaparecer al fraguar. Las burbujas que puedan
aparecer tambin tendern, por el relativamente largo tiempo de curado, a desaparecer por el propio reposo
del producto.


Con el tema de las cargas, como decamos antes, hay que tener ciertas precauciones. Al tener ya la carga
propia del producto, el posterior aadido de cargas minerales (como polvo de mrmol, por ejemplo) o
metlicas (polvo de aluminio) se debe hacer con frreo control de la cantidad. Hay que procurar que un
exceso de carga no haga el producto excesivamente denso, mxime si el molde en el que hay que colar es
complejo y con muchos recovecos, ya que corremos el riesgo de que el producto no llegue a todos los
rincones. Por supuesto, mezclaremos en las proporciones recomendadas, controlando las cantidades y
realizando una mezcla y agitado concienzudos.

Se verter en una esquina del molde y si es posible, utilizando un punto fijo.

Este producto secar antes o despus dependiendo, como es habitual, del espesor y de la temperatura
ambiente, pero el tiempo de curado a 25 C puede rondar las 4 horas. Mejor ser precavido y esperar algo ms
si es posible, ya que si alguna parte de la pieza an est algo blanda, puede tener un riesgo de partirse.
Observaremos que no alcanza las temperaturas exotrmicas de otros productos en el curado, por lo que en
este aspecto tambin se gana en seguridad.

REPRODUCCIONES CON RESINA DE POLIURETANO
Es un material muy utilizado en el mundo del maquetismo, por variadas razones: Su acabado plstico es
pintable si le ponemos una imprimacin, aunque existen pigmentos de poliuretano para mezclar directamente
como luego veremos, su resistencia mecnica y al impacto, muy superior a la de muchos materiales como la
resina acrlica o la resina de polister son ventajas a la hora de utilizar este material. Tambin su rapidez de
curado. Esto es un doble filo para algunos, ya que a veces es tan rpida que no da tiempo a hacer el vaco
correspondiente si tenemos cmara apropiada para ello. Pero por otra parte nos permite sacar series amplias
en menos tiempo. Otra desventaja es que el rpido pico exotrmico que alcanza en un espacio muy breve de
tiempo -precisamente por esa rapidez de curado- es tambin la causa de que sea uno de los materiales que
ms desgastan la silicona para moldes.

Eso es algo que tendremos que tener en cuenta a la hora de elegir la silicona que emplearemos, ya que
tendremos que elegir una silicona de adicin o de condensacin de buena resistencia como la RTV 3481 o la
3483 si la pieza es muy compleja, ya que es una silicona que, aunque no tiene la resistencia de la primera, es
ms fcil de desmoldear.

Ese pico exotrmico trae consigo un calor considerable, con lo que tenemos que tener precauciones bsicas
al respecto: Lugar abierto y ventilado, y proteccin ocular, respiratoria y de la piel.

La proporcin puede variar segn el fabricante, pero suelen ser dos componentes (Poliol e Isocionato) que,
muchas veces y es as en el caso de la nuestra, se debern mezclar a partes iguales.

El hecho de que la proporcin de mezcla sea aparentemente fcil de manejar no nos debe llevar a confiarnos,
especialmente a la hora de trabajar con mezclas de pequea cantidad. Cuanto ms pequea sea la cantidad,
mayor riesgo tenemos de equivocarnos. Hay que tener en cuenta la precisin de los pesos que manejamos:
No es lo mismo utilizar un peso de joyera (cuya escala es nfima) que un peso de cocina que pesa gramo a
gramo, y en el que puede haber una pequea desviacin casi de forma inevitable.

As, si por ejemplo solo pesamos 10 gramos de Poliol, solo con que nos desviemos un gramo (Cuntas veces
hemos visto esa bscula que "baila" entre ms o menos un gramo a la hora de indicar el peso?) nos estaremos
desviando nada ms y nada menos que Un 10%! de la cantidad correcta. Y entonces llegarn los problemas.
Por ello hay que mezclar al menos 100 gramos de cada componente, aprovechando si hace falta la misma
mezcla para llenar varios moldes a la vez. Una ocasin ms, la planificacin es clave.

A la hora de colar, tendremos las mismas precauciones para que se formen las mnimas burbujas posibles
que hemos visto antes, pero con una gran diferencia. En esta ocasin no hay apenas tiempo de curado, por lo
que no tendremos tiempo de reposo para que las burbujas salgan a la superficie. Por eso, si no tenemos
cmara de vacio, hay que estar ms atento si cabe al vertido, hacindolo desde poca altura del molde, y
amortigundolo si es preciso poniendo una brocha entre el recipiente desde donde se va vertiendo y el molde,
como vemos en la foto. Por supuesto, no mover el recipiente de vertido desde donde va cayendo el flujo de
resina de un mismo punto, tal y como hemos visto en las ocasiones anteriores.
Tambin se pueden dar pequeos "toques" sobre la superficie de la mezcla en esos pocos segundos antes de
la reaccin.
Observaris que la reaccin es casi instantnea. Una vez ms es conveniente jugar con la temperatura
ambiente. Un ambiente fro nos dar mayor tiempo para "jugar" con la resina (Pero ojo, un ambiente glido
o hmedo puede inhibir el secado) y en verano hay que procurar no trabajar a ms de 25 C o la mezcla ser
casi incontrolable.

Elegiremos por tanto la temperatura ambiente (e incluso las horas del da) teniendo en mente esos factores.
Para el tema de la mezcla de cargas y pigmentos, lo primero que tenemos que tener en cuenta es lo siguiente:
La mezcla de dichos pigmentos y/o cargas ha de realizarse en el componente Poliol. Por entendernos, y
aunque esto no es completamente riguroso, si trazramos un paralelismo entre la resina de poliuretano y la
de polister, el poliol hara el papel de la resina, y el Isocionato el del catalizador. Por ello, y siguiendo este
ejemplo, esas mezclas se realizan sobre el poliol antes de aadir y homogeneizar el isocionato.

Al igual que otros productos de coladas, el poliuretano admite cargas minerales, cargas metlicas y
pigmentos. Al igual que en los otros casos -existen muchas cargas comunes, de hecho-, cada una tiene sus
propiedades, y en general son otra manera de rebajar la exotermia y el calor que genera la reaccin de curado.
Los pigmentos suelen ser "exclusivos" y especialmente fabricados para esta resina. Debemos tener tambin
la precaucin de evitar ms de un 3% en peso respecto a la mezcla total de Poliol e Isocionato.

Tras la reaccin, hay un momento en el que la mezcla parece cambiar de aspecto, pero, a pesar de lo repentino
de la reaccin, cuidado, porque todava no ha llegado el momento de desmoldeo.

As es, sacar la pieza inmediatamente despus de la reaccin es altamente inconveniente por muchos motivos:
En ese momento la pieza est muy, muy caliente, con el pico de calor todava muy reciente, por lo que es
peligroso manejarla con las manos, y nos podemos provocar quemaduras.

Por otra parte, el objeto o figura dentro del molde todava no habr polimerizado. Por tanto, estar an blando
y no duro o compacto, por lo que, si lo extraemos antes de tiempo, podemos deformarlo.
Por tanto hay que esperar algunos minutos antes de sacarlo. Cuntos? Pues depender de (una vez ms) la
temperatura de trabajo y el grosor del molde. Lo malo es que, si nos pasamos de tiempo, el molde sufrir y
se desgastar ms. Es difcil de gestionar ese equilibrio, ser algo que nos dar la prctica, aunque uno de los
sntomas claros ser que la pieza habr disminuido su emisin de vapores de forma significativa.
Cuando est lo suficientemente fra, como hemos comentado antes, desmoldearemos la pieza con cuidado
extrayndola del molde.

CREACIN DE FIGURAS TRANSPARENTES
Objetos decorativos transparente
Una de las primeras opciones que nos tenemos que plantear es qu material queremos utilizar para la
fabricacin de la pieza: Resina de polister y resina de epoxi.

La resina Epoxi transparente (En nuestro caso el EC 141) es una resina que goza de las propiedades
mecnicas y de resistencia de una resina de epoxi, mayores que la de la resina de polister a igualdad de
condiciones. Esto provoca que la resina epoxi se pueda taladrar (por ejemplo, para un colgante) y la resina
de polister pueda romperse en ese caso por su fragilidad.

La resina Epoxi tiene una contraccin casi nula, lo que favorece los clculos dimensionales del molde, frente
a la contraccin de alrededor del 7% de la resina de polister.



La resina de polister transparente incorpora en su formulacin un estabilizador UV que permite una mayor
resistencia al amarilleamiento a lo largo del tiempo que la resina de epoxi transparente. Pero, como
contrapartida, la resina de polister es mucho ms delicada de trabajar y permite un menor descuido en
grosores y proporciones, a riesgo de que la pieza salga ya con un cierto amarilleamiento, pero causado por
una reactividad mayor de la adecuada. Pero si somos cuidadosos y sacamos bien la pieza, como decimos,
sta durar un periodo ms prolongado sin amarillear.


El espesor mximo por capa en el caso de la resina de polister es de 1 cm., mientras que en el caso de la
resina epoxi es de 10 cm., lo que nos da ms juego y ahorra un cierto trabajo. Adems, el hecho de realizar
ms capas provocar que, a cierta perspectiva y dependiendo de la luz, pueda ser que la separacin sea visible
a simple vista.

En relacin con el molde de silicona, la resina de polister transparente lo ataca menos que la resina epoxi
(que lo desgasta bastante) pero la silicona inhibe algo el secado de la resina de polister. Hay que dejarlo dos
o tres das y, como remedio posible, pasar un trapo con acetona.

Puede ser que la parte en contacto con el aire no quede tan pulida o tan transparente como la parte que tocaba
el molde. En ese caso podemos pasar lijas del grano ms fino posible por esa superficie. Si es posible y
tenemos de varios granos, hacer varias pasadas comenzando por la ms gruesa y terminando con la ms fina.
Si optamos por un molde que no sea de silicona, debemos de tener en cuenta que normalmente habr que
ponerle desmoldeante (cera desmoldeante y alcohol polivinlico para la resina de polister, y desmoldeante
para epoxi en el caso de la resina epoxi) a menos que el material del molde no tenga poro. Ante la duda,
haced una prueba o emplear desmoldeante.

En ambos casos podemos jugar con la transparencia de la figura para poner purpurina, tiras de papel charol,
etc... que podemos ir experimentando y probando.

Para saber la cantidad de producto que cabr en un molde (teniendo en cuenta su contraccin, eso s) podemos
llenar de agua el molde, como hemos visto anteriormente. Pasamos esa cantidad resultante a una probeta o
jarra y, el resultado medido, lo multiplicamos por la densidad del producto.
Ej: para medio litro: 500 ml. X 1,1 (densidad resina) = 550 gramos
Como siempre, mezclaremos bien el producto. Como el tiempo de gelificacin de estos productos es bastante
largo, podemos aprovechar para limpiar con cuidado o explotar con un pequeo alfiler.

APLICACIN PRCTICA DE COLADAS TRANSPARENTES: OCLUSIONES EN RESINA DE
POLISTER TRANSPARENTE

En primer lugar, tengamos en cuenta la cantidad de resina, multiplicando por 1,1 la capacidad en volumen
del molde , (alrededor de un 10% ms). A la mitad de esa resina se le aadir una cantidad del 1% de
catalizador. Remover enrgicamente hasta que quede homogneo y verter en el molde, el cual previamente
habremos cubierto con desmoldeante para evitar que se pegue. Cada capa debe tener 1 cm de espesor. Si
tuviera que tener mayor grosor no queda otra que hacer dos o ms capas, porque de lo contrario podramos
daar el objeto por el exceso de calor.

Dejar endurecer durante unas 2 horas aproximadamente. (Puede ser algo ms si la temperatura ambiente es
fra o hmeda). Estar pendientes hasta que la mezcla se haga gelatinosa.

Cuando est en su punto de gel, dejar sobre ese lecho de polister el objeto que queris ocluir. Si el objeto es
muy frgil (p.ej. una planta) dejarla flotar antes de que empiece a endurecer, pero estar atentos al catalizador
por si al reaccionar estropea el objeto o este cambia de posicin.


Cuando est la base de resina totalmente seca se prepara una nueva mezcla de resina y catalizador hasta
completar el volumen disponible del molde. Una vez mezclada, verter muy, muy despacio para evitar
formacin de burbujas y que el aire salga poco a poco del objeto. Si se formasen burbujas en la superficie
eliminarlas antes de que empiece a secar.
Dejar secar toda la noche.

Llega el momento de desmoldear la pieza, cuando est se encuentre totalmente seca, lo cual, si habis
aplicado el desmodeante antes de verter, no os debe suponer ningn problema, aunque es posible que
necesites "hacer palanca" con un cuchillo o similar.

Observareis que el objeto es slido pero no perfectamente transparente. La culpa la tiene la accin del
oxgeno sobre el secado, y ello nos obliga a nuestro siguiente paso: lijar y pulir la pieza.
Debemos comenzar con una lija gruesa y pasar a otra ms fina, y a otra que lo sea an ms, hasta completar
6 granulados diferentes hasta un grano 1800-2000 (si fuera posible) como ltima pasada. Podemos fijar la
lija a una superficie y pasar sobre ella la figura con movimientos circulares. Se recomienda lavar la superficie
cada vez que cambiemos el grosor de la lija, o incluso hacer 6 tablas con cada una de las 6 lijas, que nos
servirn para varias piezas.

Tras esta operacin, lavar y dejar secar la pieza. Para que quede brillante debemos pulir la pieza fijando un
trapo con pasta de pulir a una madera y pasando la pieza hasta que quede clara y brillante. Esta ltima parte
es la que requiere mayor esfuerzo manual.

Hemos terminado: Ya hemos atrapado un objeto que perdurar por mucho, mucho tiempo.


PARTE 2: EL ESTRATIFICADO
Nos vamos a centrar en el mtodo ms sencillo para la realizacin del estratificado, el moldeo por contacto
a mano, el que se realiza con brocha y rodillo. Y nos centraremos ahora en el de resina de polister y fibra
de vidrio.
ALGUNOS CONSEJOS GENERALES
En primer lugar, tendremos en cuenta los materiales a utilizar; como hemos visto en la introduccin, el Mat,
velo o tejido, la resina de polister Ortoftlica, Isoftlica o de Vinilester, o el Gel Coat o el Top Coat, son
materiales propios de los estratificados de polister. En realidad se basa en ir aplicando capa sobre capa,
comenzando con resina, siguiendo por la fibra, resina, fibra, y as cada capa hasta terminar de nuevo con la
resina. Es como ir formando un sandwich de varios pisos.
La relacin resina de polister Mat ha de estar en unos parmetros aproximados de un 30%-35% de peso
aportado por la fibra en el conjunto del estratificado. Esto es, si una superficie El espersor depender del
gramaje de la fibra de vidrio: En el caso del Mat 300 el espesor ser de aproximadamente 0,7 mm, y en un
Mat 450 de 1 mm por cada capa.

Hay que estar muy atentos durante el curado al secado de las diferentes capas. Recordad que cada cosa tiene
su momento, y que no podemos perder el autobs. Comentbamos al principio del libro las fases de
humectacin y consolidacin del estratificado en resina de polister y fibra de vidrio. En la fase de
consolidacin es conveniente pasar un rodillo metlico para eliminar burbujas. Pero atencin, NO hay que
hacerlo si la resina ya ha comenzado a gelificar, ya que se crearan huecos en el estratificado al desplazar
dicha resina que ya est en un estado ms slido y se deja empujar por el rodillo.
El velo de superficie puede servir de capa protectora puesta inmediatamente despus del Gel Coat para evitar
que el Mat de refuerzo que se aadir posteriormente se marque en la superficie. Eso adems de su
contribucin al refuerzo del conjunto.

Recomendacin: A la hora de estratificar por capas sucesivas de resina de polister y fibra de vidrio, cada
tres capas aplicadas hay que dejar que seque el tiempo suficiente para que, tras la reaccin de curado y pico
exotrmico (subida de temperatura rpida en un momento dado seguida de un lento enfriamiento posterior),
el estratificado deje de desprender calor. De lo contrario, una excesiva acumulacin de capas continuas
aumentar de tal manera la reaccin que puede dar numerosos problemas de curado y roturas por la excesiva
temperatura.

Cuando ponemos la capa de Gel Coat no se deben comenzar a poner las capas subsiguientes de resina-fibra-
resina hasta que dicha capa de Gel Coat se encuentra en un estado curado pero an pegajoso que llamamos
"Mordiente". La forma de saber si ya est en ese estado es poner un dedo sobre el Gel Coat. Si no nos
manchamos, aunque est pegajoso, quiere decir que podemos aplicar la capa de resina. La finalidad de la
espera es que el estireno de la resina de polister no afecte a la capa de Gel Coat an sensible.

El mat o fibra de vidrio, junto con el tejido son la otra parte del "sndwich" que vamos a ir formando
alternando capas de estos tejidos o fibras con la ya mencionada resina de polister. Son de distintos gramajes
(300 gramos/m2, 450 gramos/m2, etc...) y la eleccin de gramaje depender de la resistencia y grosor que se
le quiera otorgar a la pieza. Normalmente la proporcin aconsejada suele ser de 750 gramos de resina por
cada metro de capa de Mat 300. (Suele ser igual al gramaje del Mat multiplicado por 2,5)

Pero y en el caso del tejido de vidrio? En ese caso hay que MULTIPLICAR POR 1 , esto es, para un Tejido
de 300 gr. en un metro cuadrado de superficie, el consumo aproximado de resina ser de 300 X 1 = 300
gramos.
Hay que procurar el reparto uniforme de la resina de polister, ya que zonas con un exceso de resina generarn
un exceso de calor que puede deformar la pieza y la falta de polister volver la zona quebradiza y dbil.
Tambin es importante el control de la temperatura de secado, haciendo un nmero no demasiado elevado
de capas (3-4 sera lo aconsejable) antes de esperar a que se enfre el conjunto y aplicar nuevas capas
Se espera hasta el endurecimiento del estratificado y se pasa al denominado "desmoldeo": Para ello se
eliminan o cortan las piezas de Mat/resina que sobresalgan de la pieza con un cuchillo o instrumento cortante
antes de que endurezca. La pieza no debe extraerse hasta que est totalmente endurecida.
Hay que equilibrar el laminado teniendo en cuenta que, cuanta mayor proporcin de fibra de vidrio, mayor
resistencia a la traccin pero menor rigidez del laminado, y por tanto mayor fragilidad. por otro lado, cuanto
mayor contenido en resina, aunque respetando los parmetros antes comentados, el laminado tendr mejor
resistencia a las condiciones qumicas y ambientales

Como ltima capa del laminado hay que poner, si este ha de secar a la intemperie en contacto con el aire, y
no en contacto con un molde, un Top Coat o Gel Coat al que se le haya aadido un 3% de solucin de
parafina, o la superficie nos quedar pegajosa. Como truco, diremos que se puede intentar colocar en la
superficie Celofn o lmina de alcohol polivinlico para cuando se nos olvida poner esa solucin de parafina,
para as al menos evitar el contacto del oxgeno con la superficie.

Otros elementos auxiliares de los que nos vamos a proveer son:
+ Paos: Procurar que sean lo ms suaves posible, limpios por supuesto, y que no tengan costuras que puedan
daar la superficie. No reutilizar los paos, estrenar uno con cada nueva utilizacin.
+ Papel de lija: Escoger un papel de lija abrasivo de grano comprendido entre 1200 y 1500 si es posible.
Procurad que sea de buena calidad, con uniformidad en su granulado. Proveeros de un soporte para el papel,
que nos permita una aplicacin cmoda.
Debemos de tener en cuenta varios factores a la hora de pintar una pieza de resina de polister, o de Polister
reforzado con Fibra de Vidrio:
1) El lijado de la pieza con una lija de grano fino
2) La imprimacin de dicha pieza para asegurar su adherencia
3) Aplicacin de la pintura, una opcin aconsejable es la pintura de poliuretano
Como SIEMPRE muy importante que la pieza est bien polimerizada antes de pintar para evitar problemas
posteriores
Cuidado con el amarilleamiento: Aunque siempre hay una cierta tendencia con el paso del tiempo al
amarilleamiento de las piezas transparentes por la accin de la luz solar, existen malas prcticas que pueden
acelerar el proceso: Transferencia del desmoldeante del molde a la pieza por exceso de ese desmoldeante,
exceso de catalizador, mezclar o aadir disolventes (especialmente en el caso del Gel Coat), exceso de resina
o excesivo grosor de capas que generan excesiva exotermia, o una aplicacin con una temperatura de trabajo
menor a 15 C son algunas de las circunstancias a evitar para evitar un amarilleamiento acelerado.
ESTRATIFICADO CON RESINA DE POLISTER Y FIBRA DE VIDRIO
Veamos un ejemplo sencillo de estratificado, en la reparacin de un pequeo boquete con resina de polister
y fibra de vidrio. Su sucesin por fases nos permitir una idea general de como funciona el estratificado antes
de pasar a cosas ms complejas.

1) Limpiar y lijar la superficie a tratar. Es muy importante que la superficie a tratar est totalmente seca y
libre de humedad o de otros agentes contaminantes, ya que esos elementos impiden el secado de la resina
de polister.
2) Cortar el Mat (Fibra de Vidrio) en las dimensiones deseadas.

3) Verter en un recipiente la resina de polister. La cantidad de resina de polister (por cada capa) se
calcular enproporcin al peso de la pieza de Mat que se haya previamente cortado. Como orientacin,
recordemos que aproximadamente por cada metro cuadrado de Mat 300 (con un peso de 300 gr.)
proporcionalmente equivale a la aplicacin de 750 gr. de resina de polister.
De esta manera:
(Peso en gramos del Mat) X 2,5 = Cantidad a impregnar de resina de polister (En gramos)
4) En el recipiente en el que hemos vertido la resina de polister, aadiremos el catalizador de polister en
una proporcin del 1,5-2% del peso de la resina. (Por tanto por cada 100 partes de resina aadiremos 1,5-
2 partes de catalizador). Medir de la forma ms exacta posible las cantidades, ya que desviaciones
superiores a +/- 0,5% en los clculos de la proporcin de catalizador pueden derivar en numerosos
problemas de secado.
5) Mezclar concienzudamente la resina y el catalizador hasta que ambos elementos queden perfectamente
homogeneizados. El tiempo de trabajo antes de que empiece a secar la resina (y ya no la podamos manejar
ni aplicar) es de unos 10 minutos desde la mezcla, por tanto no catalizar ms resina que la que vayamos
a emplear en los 10 minutos siguientes.
6) Aplicar resina de polister catalizada sobre la superficie a reparar con ayuda de la paletina, aadiendo
algo ms desobrante respecto a dicha superfice para compensar la posterior contraccin que ser de un
7-9%. .
7) Posicionar la fibra de vidrio sobre la superficie de forma que quede adherida a dicha resina de polister.
8) Aplicar de nuevo la resina de polister sobre la fibra de vidrio hasta que quede totalmente impregnada.
La forma deimpregnacin correcta ha de ser a travs de pequeos golpes de brocha sobre la superficie de
fibra de vidrio, cortos pero continuos. Quitar las burbujas de aire con ayuda de un rodillo metlico.
Si se necesita, se pueden aplicar sucesivamente ms capas de resina y fibra (La primera y ltima capas
siempre sern de resina), no debiendo superar el espesor de la superficie a cubrir. Tampoco deben
aplicarse ms de tres capas de resina/fibra sin esperar antes a que el estratificado llegue al estado de
mordiente.

9) Esperar al curado o secado de la superficie del estratificado. Dicho tiempo de curado para una temperatura
ambientede 20-25 C es de aproximadamente 2 horas.
Una humedad excesiva o una temperatura inferior a 15 C puede llegar a inhibir el curado de la resina
de polister. Cuando la temperatura es inferior a 20 C, el tiempo de curado se alargar. Una temperatura
alta de trabajo tampoco es recomendable ya que puede provocar una reaccin excesiva a la hora del
secado del producto.
Una vez totalmente curada o seca la superficie, se le puede aplicar, en caso necesario, una masilla de
acabado, una impregnacin de Gel Coat parafinado o pintura para finalizar la reparacinNo olvidemos el
lijado posterior de la superficie, para permitir que tratamientos posteriores tengan una adecuada
adherencia.

MOLDE DE POLIESTER Y FIBRA DE VIDRIO
Lo primero que tendremos que tener en mente es el "principio de fidelidad en la reproduccin". Esto es, el
molde ser fiel a la pieza, y el negativo que saquemos de ese molde tambin lo ser. En lo bueno y en lo
malo. Por tanto el modelo deber estar bien pulido y abrillantado. El aspecto que tenga el modelo determinar
el molde y las piezas que se saquen.

Vamos a seguir una ruta como si fuera un camino recto entre la pieza a reproducir (positivo) y las piezas
resultantes mediante la tcnica del estratificado con Gel Coat, resina de polister y fibra de vidrio. Aunque
hay infinitos campos en el tema del estratificado, el dominio de principio a fin de esta tcnica nos ayudar a
cubrir gran parte de ellas, con pequeas variantes.

Partimos, como comentbamos, de la pieza original o madre (el positivo). Y lo de partir significa que nos
basamos en ese original con todas las consecuencias: Si el original es brillante, la pieza saldr brillante. Si es
mate, saldr la pieza mate. Esto es, el molde "memoriza" y"transmite" al negativo las caractersticas del
positivo. Todas, en lo bueno y en lo malo. Por tanto, cuidemos el original lijndolo, pulindolo y
abrillantndolo si es necesario.

De ah vamos a sacar un molde de resina de polister y fibra de vidrio. Evidentemente, estos moldes son ms
costosos que un molde de escayola en trminos de tiempo y dinero, pero su durabilidad es mucho mayor. Por
tanto, si vamos a optar por emplear esta tcnica y estos materiales, cuidemos la confeccin y realizacin de
este molde, y no reparemos en paciencia y en gastar un poco ms con el objetivo de procurar su durabilidad.
Antes que nada procedemos a aplicar la cera desmoldeante, con ayuda de un trapo (como una camiseta de
algodn). Se aplica un mnimo de 4 capas con un trapo seco con movimientos cortos y circulares por toda la
superficie. Decimos mnimo, podis ir aadiendo ms capas, siendo recomendable unas 6-7 capas. Pero
podis poner ms si queris, ya que va formando una capa protectora que protege cada vez ms a la pieza.

Hay que fijarse que entre capa y capa no queden restos de cera en la superficie. As que es mejor que
extendamos con un trapo y despus utilicemos otro trapo para quitarla. Despus pasamos un tercer trapo
limpio con lo que haremos una especie de "pulido posterior". No os preocupis, aunque aparentemente
estamos quitando la cera, continua existiendo la pelcula de proteccin. Dejamos 45 minutos de espera entre
cada capa as realizada.

Tras aplicar las 4-7 capas con 45 minutos de intervalo entre cada una, pasamos a la aplicacin del Gel Coat
moldes Vinilester.
Lo primero que tendremos en cuenta es la distincin entre Gel Coat de moldes y Gel Coat de pieza: El Gel
Coat de moldes deber ser compuesto por resina vinilester y no de resina de polister. La razn para ello no
es balad: Ya hemos visto en el apartado de definiciones que la resina vinilester viene a ser, para entendernos,
un hbrido entre la resina de polister y la resina Epoxi. Esa especial caracterstica le permite una mayor
resistencia a la temperatura (picos exotrmicos) y a los agentes qumicos que va desprendiendo el polister
con cada pieza que sacamos del molde. Si empleamos un Gel Coat de piezas para interpretar ese papel,
efectivamente, nos saldr algo ms econmico, pero la resistencia del molde ser mucho menor y nuestro
esfuerzo al realizarlo tendr una compensacin en nmero de copias muy baja. Es ms, incluso si por el
tamao de la pieza u otra circunstancia se genera una temperatura excesiva, hay incluso riesgo de que se nos
quede pegada la pieza al molde, por muy correctamente que hayamos aplicado el desmoldeante.

Nuestro Gel Coat negro moldes vinilester, al tener una viscosidad media, puede aplicarse a brocha y a pistola.
Si disponis de pistola, el acabado ser ms fino (aunque luego no influir sobre la pieza final) y, si lo hacis
a brocha, intentad que la capa no sea demasiado gruesa u os chorrear, por mucho que el Gel Coat incorpora
aditivos antidescolgantes. Tampoco hagamos la capa demasiado fina o ser quebradiza. Aproximadamente
lo adecuado ser unos 0,5 mm de espesor.

La mezcla de este Gel Coat con el catalizador de polister se hace de igual manera, con las mismas
precauciones y proporciones que la resina de polister.

Una vez lo hemos aplicado, preparamos una mezcla de la resina de polister tixotrpica con su
correspondiente catalizador al 1,5-2%, homogeneizando bien la mezcla.

Pintamos la figura con esa mezcla (por tanto sobre el Gel Coat) con ayuda de la brocha.
Tras esperar a que el Gel Coat llegue al estado de mordiente (recordemos, pegajoso pero sin manchar)
llega el momento de aplicacin del velo de fibra de vidrio. El velo tiene las caractersticas del Mat pero un
gramaje de solo 30 gramos. Nos sirve, precisamente por el hecho de ser tan fino, como una primera capa de
fibra que se adapta perfectamente a la forma de la pieza. No es, evidentemente, una capa de refuerzo como
lo sera un Mat 450 gramos, pero s nos va a servir de eficaz capa intermedia y como "barrera" para evitar
que se marquen las fibras ms gruesas y evitar posibles burbujas de aire.

Aplicamos sobre el molde que estamos construyendo la capa de velo cortada. Sobre cada capa, golpearemos
con la brocha mojada con resina con golpes cortos y secos, con el fin de fijar y acoplar el velo. El fino velo
nos permitir entrar en las esquinas. Es importante que no exista un exceso de resina en la brocha, evitando
"pegotes", desniveles o capas gruesas para evitar problemas de exoterma, y procurando un laminado
equilibrado en sus partes.

Con los ltimos toques, procuraremos ir eliminando las burbujas que se hayan podido formar.
El velo ya estar perfectamente acoplado como primera capa. Esta capa ser importantsima para el xito de
la aplicacin.

El siguiente paso es aplicar la fibra: Aqu tenemos varias opciones: Aplicar una, dos, o tres capas de Mat
300, una sola o dos de Mat 450, una sola capa de Mat 600... las posibilidades son infinitas, y depender de
muchas cosas, incluso de nuestras preferencias...

Pero quedmonos con unos cuantos conceptos a la hora de decidirnos:
Es evidente en primer lugar que un mayor nmero de capas y/o grosor harn ms slido (y por tanto ms
resistente para su trasiego) al molde, especialmente si este es de un cierto tamao, pero tambin hay que tener
en cuenta:
A mayor nmero de capas mayor tiempo de trabajo y laboriosidad. Recordemos que cada 3 capas mximo
hay que dejar secar para no crear exceso de exotermia.
Si hacemos 1-2 capas de un Mat grueso ahorraremos tiempo, pero ser ms difcil de manejar y nos consumir
ms resina. Recordemos que el consumo de resina es (aproxiadamente) 2,5 veces el peso del Mat por cada
metro cuadrado y capa.

Cortamos el Mat en trozos que procuraremos ensamblar por la parte en la que los hilos estn deshilachados
para una mayor resistencia.

Volvemos a mezclar resina con catalizador en su proporcin adecuada y repetimos la operacin que hemos
hecho antes con el velo, pero esta vez con la fibra de vidrio. Observaremos que le cuesta algo mas de empapar
y ser menos manejable, an ms cuanto ms grueso el Mat como veamos antes. La aplicacin anterior del
velo nos ser de ayuda en este caso.



De nuevo, recordad, golpes secos y cortos con la brocha, procurando no cargar esta en exceso. Especial mimo
con estas primeras capas, que sern las que decidan el xito del trabajo. Por tanto, sin prisa y eliminando
burbujas y sin dejar bolsas de aire.

La fibra ha de quedar adaptada a la forma de la figura y no sobresalir. Eso lo conseguiremos de una forma
correcta a travs de los sucesivos "toques" de la brocha, y no cargando de resina la zona ni empapndola
excesivamente, por los motivos que antes veamos.

Con la mano izquierda aguantaremos la fibra mientras que con la derecha le vamos dando los sucesivos
toques de brocha.

Ahora esperamos a que seque lo suficiente como para que sea manejable, lo que equivaldra a esperar a la
fase de mordiente. Esa fase, recordemos de nuevo, en la que est pegajoso pero que, al tocarla con el dedo,
no nos manchamos de material.

Si existen excesivos sobrantes podemos cortarlos con un Cutter o incluso con una pequea radial si se ha
hecho demasiado duro, teniendo mucho cuidado de no daarnos a nosotros mismos o al molde en su manejo.
Si es pequeo, incluso podemos eliminarlo con ayuda de una lija.


Ahora, procederemos a aplicar la segunda capa y repetimos la operacin ya conocida. Mezclamos resina de
polister y el catalizador, y pintamos encima como veamos antes. Esta aplicacin, si hemos hecho bien lo
anterior, ser ms fcil y agradecida. La presencia de burbujas de aire ya no ser tan importante como en las
primeras capas.



Si esta es la ltima capa, procederemos a aadir los refuerzos finales.
Esos refuerzos (en este caso por el pequeo tamao bastan unas pequeas cuas de cartn) que redundarn
despus en la solidez y manejo del molde. Aplicamos encima para fijarla trozos de Mat ya impregnados
previamente con resina de polister catalizada. Vamos fijndolas sucesivamente sobre las cuas y pintando
y dando "toques" como hemos ido haciendo con todas las capas hasta el momento.


Una vez ms, esperamos a que est lo suficientemente seco como para cortar los sobrantes.

Dejamos secar la capa un da entero.



Ya podemos proceder a la extraccin la cul, si hicimos bien las cosas y, especialmente, si aplicamos bien
en su momento las capas de desmoldeante, saldr facilmente haciendo palanca con el cutter o la rasqueta. Si
el molde tiene cierto tamao, nos ayudaremos de un compresor de aire.
Una vez extraida la pieza, ya tendremos un molde independiente.


Podemos observar que quedan ciertas aristas en los bordes del molde, que tendrn cierta vastedad. Los
quitaremos lijndolos a mano o con una mquina de lijado, para que se quede liso y que no tengamos
problemas de pegado.

Tambin podemos emplear la lija sobre el molde para eliminar hilos de fibra que an puedan sobresalir.
Ahora toca esperar. Dejaremos que el molde polimerice durante 6-8 das, al objeto de que no exista
transferencia de color de dicho molde a la pieza.



Y es que esto de la transferencia es importante: recordemos que si antes comentbamos que el molde
replica la pieza original, tanto en lo bueno como en lo malo, el molde en si mismo tambin tiene que ser
cuidado al mximo para la obtencin de unas piezas con el mejor acabado posible.

Debemos partir de un buen molde, bien lijado con lija de grano mnimo 1200 y pulido con pasta de pulir, e
incluso masillando desperfectos si es necesario. Un truco es, en ciertos casos, poner plastilina en ciertos
huecos que, de otra manera, seran penetrados por el Gel Coat.

Tras el tratamiento inicial del molde, procederemos a la importantsima fase del aplicacin del desmoldeante.

Si nos fijamos, los pasos que vamos a seguir a partir de ahora, son un reflejo inverso de los pasos que
hemos seguido antes. Si anteriormente aplicbamos las capas de desmoldeante sobre la figura a
reproducir, ahora lo hacemos sobre el molde de resina de polister y fibra de vidrio.

Con un trapo de algodn comenzamos a dar pasadas con la cera desmoldeante tal y como hacamos antes. Si
el molde es nuevo es recomendable no escatimar en pasadas, dndole seis o siete pasadas dejando secar una
hora aproximadamente entre cada una de ellas. Es recomendable, tambin decamos antes, utilizar la tcnica
de los tres trapos: uno para aplicar, otro para extender, y un tercero para dar una pasada en la que quitaremos
los restos de la capa recin aplicada.

Una vez tenemos ya el molde con las capas de desmoldeante correspondiente, aplicaremos el Gel Coat.
Recordemos que en este caso ser un Gel Coat de piezas, distinto al Gel Coat moldes vinilester que hemos
utilizado para hacer el molde.

Es importante recordar que el Gel Coat es bsico para el acabado y resistencia del trabajo y su resultado final.
Sus especiales caractersticas, segn vimos en el primer captulo del libro, le permite un acabado brillante y
resistente. Como es la capa que va a estar en contacto con el molde, ser la primera que apliquemos.
Apartamos la cantidad de Gel Coat que vayamos a necesitar en los siguientes diez minutos (para que no se
nos gelifique en medio de la aplicacin) y lo vertemos, tras pesarlo, en el recipiente de mezcla limpio.
Aadimos catalizador en cantidad equivalente al 1,5-2% del peso del Gel Coat y mezclamos a conciencia.
Esa mezcla catalizada la aplicaremos con pasadas de brocha sobre la pieza .

Despus dejamos que seque. Pero cuidado, hay que esperar solo a que quede en un estado llamado
"mordiente", un estado en el que estar lo suficientemente seco como para que, al poner el dedo encima, no
se nos manche. Sin embargo, deberemos notarlo pegajoso.

Ese es el momento de aplicar la primera capa de resina de polister, por lo que procederemos igual que
hacamos antes en la realizacin del molde: Clculo de proporciones, mezcla y aplicacin con la brocha, con
pasadas largas y firmes sobre la superficie.

Recordemos que, como antes, no podemos dejar pegotes ni acumulacin de resina ni Gel Coat aplicando con
uniformidad y sin formar capas gruesas, que pueden crear excesivas exotermias en el proceso de curado que
darn problemas ahora o en un futuro.

Aplicamos el velo que habremos cortado previamente y tendremos preparados segn la medida del molde.
Lo ajustaremos sobre la superficie, preparando de esta forma un "lecho" que evitar que posteriormente
evitar que se marquen las fibras de las capas posteriores, que sern ms gruesas, asi como que la fibra se
adapte mejor al molde..

Aplicamos sobre la capa de velo aplicada la resina de polister catalizada (recordad, golpes cortos y secos
con la brocha) . Recordad la importancia, como pasaba antes con el molde de resina y fibra, de eliminar
cualquier burbuja de aire y de que, en definitiva, la ejecucin de la primera capa sea lo ms minuciosa posible,
ya que ser en gran parte la que determine el xito o no de la aplicacin.
Seguidamente, lo antes posible, y siempre antes de que la resina termine de gelificar, se aplica la capa de Mat
cortada previamente. Iremos fijando y aplastando el Mat contra la superficie del molde para que se ajuste lo
ms posible a su forma. Podemos superponer capas en los lugares de unin, provocando que estas zonas
incluso estn ms reforzadas que el resto.
Durante la etapa de gelificacin (unos 20 minutos) podemos aprovechar para eliminar los excesos de
laminado del molde, segn veamos antes.
Se aplica una nueva capa de resina de polister catalizada, pero esta vez, recordad, ya no lo aplicaremos con
pasadas largas como cuando hicimos la primera capa sobre el Gel Coat. Siempre que impregnamos resina
sobre la fibra de vidrio, lo haremos con toques cortos y secos.
Posteriormente pasaremos un rodillo de arandelas metlicas sobre la superficie para aplastar y eliminar las
burbujas. Podemos impregnar ligeramente ese rodillo metlico con resina de polister catalizada para que se
deslice mejor y no se pegue. Lo pasaremos por todas las zonas, incluyendo esquinas (hay de varios tamaos
para ello)
Tras realizar varias pasadas concienzudas con el rodillo metlico sobre la superficie, empezaremos a aplicar
la segunda y sucesivas, repitiendo los mismos pasos.

Eso s, si por una necesidad hay que aplicar ms de tres capas (no suele hacer falta en muchas aplicaciones)
habr que tener en consideracin que no podrn ser aadidas "de tirn" ms de tres capas para evitar excesos
de exoterma. Cada tres capas, esperar al curado del conjunto para aplicar la siguiente capa de resina de
polister y fibra de vidrio. Recordad la sucesin: Gel Coat, resina-velo-resina-fibra-resina (empapando la
fibra en esta ltima capa)

Una vez aplicadas las capas deseadas, le damos una ltima pasada con el rodillo metlico.
Ahora nos encontraremos con la siguiente cuestin: Los sobrantes de las capas de fibra de vidrio que hemos
ido aadiendo y que exceden las medidas del molde.

Si el estratificado est excesivamente curado, lo podremos hacer con una sierra radial. Pero si, como es
aconsejable, lo hacemos durante el proceso de gelificacin o curado, ser ms fcil cortarlo con una cuchilla
o cutter.
Se extrae la pieza del molde con ayuda de una pistola de aire o haciendo una palanca. Si hemos aplicado bien
el desmoldeante, ser fcil.
El molde, tras su uso, lo protegeremos del polvo con un plstico o lona. Habr que limpiarlos regularmente
para que los productos utilizados no se queden adheridos a la superficie.


OTRO TIPO DE ESTRATIFICADO: RESINA EPOXI
LA RESINA EPOXI Y SU ESTRATIFICADO CON TEJIDO DE CARBONO
Si hay dos productos que hagan justicia a la palabra 'Composites' con toda su amplitud, esos son la Resina
Epoxi para laminados y el tejido de carbono. Como hemos visto antes, la unin de ambos aprovecha las
cualidades de cada uno de ellos por separado para crear un conjunto de matriz (Epoxi) y refuerzo (Carbono)
que aprovecha lo mejor de ambos materiales para conformar un conjunto (El estratificado) con grandes
propiedades mecnicas, de flexin, y de resistencia.
Estas caractersticas permiten la utilizacin de estos materiales en numerosas aplicaciones, como artculos
deportivos (Tablas de Surf), elementos deportivos (Palas de Paddle) y tambin con funciones ornamentales
(Retrovisores en vehculos) aprovechando la belleza esttica del carbono, as como el buen equilibrio del
conjunto, que nos procura un magnfico equilibrio entre ligereza y resistencia. Ya que muchos de estos
elementos tienen un contacto con la luz solar, es recomendable que el Epoxi tenga propiedades de filtro
UV, como es el caso de nuestro EC 131. Atencin, ese filtro retrasa el envejecimiento, pero no es un escudo
para toda la eternidad contra este, por los motivos que podremos ver en otra parte de este libro, pero al
menos lo retrasar de forma importante.


Una vez ms, mezclaremos la resina de epoxi con el endurecedor, respetando muy bien las proporciones
(a ser posible en peso) y mezclando a conciencia en un recipiente de mezcla limpio. Hay que emplear un
peso de la mxima precisin (al miligramo) o, si esto no es posible, mezclar como mnimo 100 gramos
para evitar desviaciones que pueden llevar a un curado defectuoso.
En primer lugar aplicaremos desmoldeante especial para Epoxi.


Aplicaremos entre cinco y siete capas de desmoldeante sobre la superficie o molde, actuando entre capa y
capa como hemos visto en la parte dedicada al polister.

Aplicamos la resina de epoxi homogeneizada con brochazos largos y extensos, evitando el encharcamiento,
pero sin ser tacaos con la cantidad de resina epoxi para evitar que el estratificado se quede frgil. En este
caso deberemos evitar los golpecitos cortos y continuos que realizbamos con los estratificados de fibra de
vidrio, ya que podramos provocar la separacin de los materiales, consiguiendo un mal resultado esttico.
El movimiento ser similar al que realizamos al pintar. El producto tiende a niverlar y a repartirse de forma
uniforme si lo hacemos en plano, accin a la que podremos colaborar con ayuda de la brocha.

Tras las 24 horas de curado, procederemos al desmoldeo. Recordemos lo que tratamos en otra parte del
libro sobre las fases de la polimerizacin, ya que, una vez desmoldeado, la pieza sigue polimerizando en la
llamada fase de consolidacin, en la que la pieza sigue polimerizando en su ncleo aunque, aparentemente,
est curada al tacto superficial.

Esa ltima fase puede ser llevada a cabo a temperatura ambiente con mucha paciencia (puede tardar varias
semanas) o realizando un Postcurado, aplicando progresivamente temperaturas cada vez mayores mediante
la tabla que pueda recomendar el fabricante a este respecto. El Postcurado hay que hacerlo con horno
industrial, ya que su realizacin en un horno domstico lo inutilizara para otros usos.
El postcurado es imprescindible si la pieza va a ser sometida a friccin o calor tras su desmoldeo.
Como decamos, se proceder al desmoldeo con ayuda de una rasqueta o Cutter y con mucha precaucin,
protegindonos los ojos con gafas adecuadas para que no impacte ninguna posible astilla que pudiera saltar.
Empezaremos haciendo palanca en una esquina y, si hemos aplicado el desmoldeante correctamente, la
pieza saldr con facilidad.

Recordemos que dicha pieza adquirir el brillo y acabado del molde, o quedar mate si este ya lo era. En
cualquier caso, podremos pulirlo o abrillantarlo con lija o producto a tal efecto para mejorar su acabado.

PARTE III: MISCELANIA

PROBLEMAS TRABAJANDO LOS MATERIALES COMPOSITES

Cuando tenemos un problema con el producto, podemos estar seguros, salvo rarsimas excepciones, que
no es un problema del material en si (Salvo que ese material lo tengamos ya mucho tiempo, o est mal
conservado), sino de una circunstancia externa, bien ambiental, bien de ejecucin.
Las circunstancias ambientales son las que rodean la realizacin del trabajo y la curacin del producto. La
temperatura, la humedad, el material que nos sirve de molde, contaminaciones o transferencias...
Las circunstancias de ejecucin son las que dependen de nosotros mismos: Respetar los ratios de mezcla,
mezclar de forma concienzuda para que el producto quede perfectamente homogneo...

Muchas veces no sabemos porqu un producto no cura, o no cura adecuadamente, y en el 99,9999% de los
casos ser por uno de los dos tipos de problemas descritos.

Para conocer la causa del problema, hay que basarse en dos premisas: Descarte y aislamiento.
La primera cosa aconsejable cuando eso pasa es realizar una mezcla de unos 100 gramos del producto en
un recipiente aparte, sin cargas, solo con el catalizador o endurecedor para que polimerice. Esto es
aconsejable incluso como "prctica" para ir dominando su manejo y el tema del clculo de cantidades y
mezclas.
Observamos la reaccin del producto, procurando que se realice en una temperatura ambiente de unos 20-
25 C.
Si el producto cura en estas condiciones, la causa estar probablemente en una circunstancia externa
sobrevenida en el momento de la aplicacin:
Ejemplos:
Puede estar en una carga hmeda o incompatible.
El molde puede tener disolvente o un producto no endurecido que hace de contaminante e inhibe el secado.
Puede estar muy caliente o muy frio.

Haca demasiado fro en la anterior aplicacin, o demasiado calor.
Presencia de humedad en algn momento del proceso.
Si se ha producido el defecto de curado SOLO en una parte de la pieza, con gran probabilidad es un
problema de mala homogeneizacin de la mezcla.

(En un estratificado) Que se haya quedado disolvente entre las capas o una capa con una resina mal curada.
Contaminacin por suciedad en el molde, utensilios de limpieza o recipientes de mezcla: Cuidado con
disolventes, agua, o restos mal curados o gelificados.

Aparte de lo anterior, tenemos que tener cuidado con la tentacin del alquimista, esto es, aadir productos
por nuestra cuenta y riesgo para alterar las propiedades del producto original. Cuidado con aadir estireno
o acetona para hacer menos viscosa la resina. O somos muy expertos, o como poco crearemos un resultado
final en el que la resina o Gel Coat tendrn sus prestaciones de fbrica minoradas. En el peor de los casos,
el producto no curar.

PROBLEMAS EN EL ESTRATIFICADO Y APLICACIN DE GEL COATS
Muchos de los problemas que aparecen en el estratificado se pueden prevenir manejando bien dos
conceptos: La planificacin y la mesura o equilibrio:
Planificacin, al igual que cuando hacemos una receta de cocina: En ella ya sabemos los pasos que vamos
a dar, los tiempos de tratamiento de cada paso y, especialmente, tenemos a mano todo lo necesario para ir
avanzando en el proceso. Especialmente tener a mano los productos, los recipientes de mezcla,
instrumentos de corte, y la fibra de vidrio y tejido ya cortado de acuerdo con las dimensiones de la pieza.
Eso quiere decir que somos conscientes de la temperatura y condiciones ambientales y buscamos e incluso
nos proveemos de las ms idneas. Tambin que conocemos los tiempos de trabajo y de gel de cada
producto, y que no nos atolondramos siendo demasiado rpidos, ni tampoco nos distraemos siendo tan
lentos que la resina comience a gelificar en el recipiente de mezcla.

Planificacin significa tambin que nos proveemos de recipientes limpios y con un plstico resistente al
contacto con los productos (que no lleve estireno en sus componentes), y que tenemos a mano acetona para
limpiar las brochas y pinceles. Todo ello nos permitir evitar contaminaciones cruzadas entre productos,
una de las causas ms habituales de problemas posteriores.

La mesura y equilibrio es la otra virtud capital a la hora de trabajar con estos productos: Mesura para
calcular y pesar adecuadamente todos los componentes, resinas y catalizadores especialmente, con el fin
de respetar las proporciones recomendadas por el fabricante. Saber repartir de forma equitativa las capas
de resina y Gel Coat, para que no queden partes con carencias que provocan que sean dbiles
estructuralmente, ni tampoco pongamos capas tan gruesas cuya reaccin de curado resulte incontrolable y
contraproducente. No esperar ms de lo necesario entre capa y capa, ni tampoco quedarse cortos: Recordar
la regla del Tacking o mordiente que ya hemos visto, y esperar cada 3 capas a que se produzca el curado
antes de poner la siguiente.

CAUSAS DE LOS PROBLEMAS MS COMUNES EN EL ESTRATIFICADO Y LISTA DE
CONTROL DE SOLUCIONES
Vamos a clasificar las principales causas de problemas que se pueden producir con la utilizacin del Gel
Coat y el estratificado con resina y fibra, y las posibles consecuencias. Veremos, as, que una misma causa
puede tener distintas consecuencias, ya que se pueden combinar con otros factores. De esta manera,
estableceremos un Check List o listado de comprobacin previo, para que podamos prever los problemas
antes de que aparezcan:

Curado insuficiente: Bien porque nos hemos precipitado aadiendo la siguiente capa sin esperar al curado
de la anterior, o porque no hemos creado las condiciones necesarias para que el curado sea correcto: Esa
causa puede provocar arrugas, picaduras, ampollas o marcados de la fibra de vidrio en la superficie. Hay
que evitar temperaturas menores de 1012 C, y no caer en el exceso o el defecto a la hora de aadir el
catalizador.

Contaminaciones: Junto con una inadecuada proporcin de catalizador, es la causa de problemas ms
frecuente. Hay que supervisar que el molde no tenga ninguna contaminacin, ni polvo ni suciedad,
limpindolo con un pao suave. Otras contaminaciones pueden ser de disolventes, catalizador mal curado,
agua, resina mal gelificada, "pegotes" de desmoldeante u otros productos, suciedades.... En definitiva,
cualquier elemento "que no debera estar all". La contaminacin de elementos externos puede ser causa
de arrugas, ampollas, desconchamiento del Gel Coat, las llamadas "Auras" (Ojos de Pez), marcados, o
separacin del color. Hay que revisar bien brochas, instrumentos de medida y mezclado, y recipientes de
mezcla. Por supuesto, hay que procurar que no caigan restos de producto sobre los estratifcados que vamos
aplicando o en proceso de gelificacin o curado, ni dejar pegotes mal distribuidos, como cera desmoldeante.
Gel Coat demasiado delgado: Sin respetar el espesor de 0,5 mm. : Puede producir arrugas en la superficie,
tambin conocida como 'Piel de cocodrilo', as como la visibilidad del Mat en la superficie..

Gel Coat demasiado grueso: Puede producir grietas en la superficie, y tambin porosidad. El mal o
desigual reparto desembocar en un resultado desigual del laminado, con zonas ms polimerizadas o de
distinto aspecto que otras. Tambin puede derivar en un autodesmoldeo del Gel Coat.
Exceso de viscosidad, por aplicar un Gel Coat brocha a pistola: Puede producir "Picaduras" y ampollas.
Si se aplica un Gel Coat con una viscosidad excesivamente baja, por haberlo rebajado por ejemplo con
estireno o acetona, se puede producir un fenmeno de auras (Ojos de pez) Hay que evitar diluir con
disolventes, por ejemplo con estireno.
Aadido de Estireno a la mezcla: Provoca prdida de propiedades y posible autodesmoldeo del Gel Coat
Laminacin tarda: Por esperar demasiado a aplicar la capa: Posibles puntos marcados como
consecuencia. Puede provocar tambin deslaminacin.
Temperaturas extremas: Lleva a excesos de exotermia con las consecuencias ya tratadas: agrietamiento
y rotura del estratificado. Tambin puede producir un aspecto acuoso o encharcado en el laminado, si esta
exotermia ha sido incorrecta pero no excesivamente alta.
Exceso de cera desmoldeante: Puede producir contaminaciones con las consecuencias antes sealadas.
Mezclado incorrecto o insuficiente: Posible causa de porosidades, o de separacin de los colores.
Catalizador incorrecto: El exceso de catalizador puede llevar a una exoterma que propicie el
deslaminado, y la aparicin en la superficie de ampollas y defectos graves en la superficie como polvos y
picaduras.
Formacin de arrugas en la superficie; puede estar motivado por las siguientes causas:
Dilucin de estireno o acetona en el Gel Coat, ese disolvente afecta al secado de igual manera que
veamos antes con las contaminaciones de restos de disolvente.

OTROS MOTIVOS

Falta o exceso de catalizadores
Condiciones ambientales que trastocan la gelificacin del curado o del gel coat
Haber aplicado el Gel Coat antes de que seque el alcohol polivinlico
Ojos de pez
Aplicacin de ceras desmoldeantes con siliconas o moldes excesivamente pulidos Ampollas o burbujas que
pueden aparecer en el estratificado.
Cuando estas tienen aparicin es por un deficiente secado interno del estratificado. Alguna capa est mal
curada, normalmente por exceso de catalizador, por lo que la reaccin exotrmica provoca que el estireno
de la resina de polister no evapore correctamente y al quedarse atrapado forme esas burbujas o "ampollas".
Por lo tanto, una vez ms, el famoso consejo: Control del catalizador, aplicndolo en la proporcin correcta,
y mucha atencin a la temperatura ambiente y al secado de cada capa.
Deslaminacin: Ha transcurrido demasiado tiempo entre la aplicacin del Gel Coat y la resina de polister.
Puede producirse principalmente por las siguientes causas:
Poros y picaduras: Bolsas de aire
Polvo o partculas sobre el molde o sobre las capas de desmoldeante o laminado.
Exceso de catalizadores
Capa de Gel Coat muy gruesa
Cuarteado y grietas (Se denomina fractura si traspasa el laminado) Visibilidad de la fibra de vidrio:
Colocacin del velo
Capas de Gel Coat lo suficientemente gruesas

Falta de brillo:
Recordemos que el molde reproducir lo que encuentre en la pieza original en el que est basado y que eso
incluye su brillo. Si a su vez el molde no es brillante la pieza que resulte del mismo tampoco lo ser. Ms
an si el molde est sucio: No podemos esperar en otro caso un resultado final apagado.
Tambin cuenta la aplicacin del agente desmoldeante: Recordemos, cera sin siliconas, una capa de alcohol
polivinlico, dejar secar del todo y finalmente pulir para sacar el brillo antes de aplicar el Gel Coat. No
emplear las ceras desmoldeantes para sacar brillo.

LA HOMOGENEIZACIN DE LA MEZCLA

Si alguna vez os encontris con un molde o pieza en el que hay alguna parte no enteramente curada junto
con otras que s lo estn, el diagnstico es, con toda probabilidad, un mal mezclado de los componentes
del producto.
Recordar que el utensilio de mezcla ha de pasar por todos los "rincones" del recipiente de mezcla, y que
por ello es importante que este tenga la mayor regularidad posible en sus formas. No tengis prisa
(calculando siempre no sobrepasar el tiempo de trabajo que indique la ficha del producto) y que el utensilio
de mezcla llegue siempre hasta el fondo del recipiente durante el proceso.

Es aconsejable olvidarse de esa especie de Leyenda Urbana del mundo de los Composites que dice que, a
mayor proporcin de catalizador, secado ms rpido. Eso es un error. Hay que respetar siempre las
proporciones recomendadas. Pasarnos no redundar en un secado ms rpido, sino en una reaccin
exotrmica ms extrema que, adems de poder inhibir e impedir el curado de la pieza, provocar vapores,
roturas de la pieza, olores, y que, adems, no deja de ser peligrosa. Tambin puede incluso agrietar o
deformar el producto final, sino inmediatamente, en muy poco tiempo.

Por tanto, estemos especialmente atentos a la hora de manejar los materiales en estas fechas, y muy atentos
tambin a la gelificacin de la mezcla para que no se nos quede en el recipiente de mezcla. Solo mezclar
lo que se vaya a utilizar de forma inmediata.

AGITAR ANTES DE USAR

Cuando tenemos problemas a la hora de aplicar los materiales, hay ciertos pequeos chequeos que nos
pueden ayudar a determinar la causa. Uno de los importantes es comprobar si hemos seguido ese consejo
que aparece en tantos productos qumicos domsticos y que tambin tiene aplicacin en muchos de nuestros
productos para aplicaciones Composites: Agitar antes de usar.
La explicacin es sencilla: Hay muchos productos, casi todos, que no son sustancias, sino preparados. Eso
quiere decir que son la unin de varias sustancias. Un desmoldeante lquido, por ejemplo, estar formado
por un disolvente, una carga y otros elementos que forman su composicin. Una resina de polister, o un
Top Coat, o un Gel Coat, estn formados, adems de por muchos elementos, por una carga que los puede
hacer antidescolgantes, un disolvente como el estireno, o, en el caso del Top Coat, puede llevar una solucin
de parafina para su correcto curado en contacto con el oxgeno.
Estas diferentes sustancias pueden tener diferentes densidades; una carga (muchos productos como
decimos la llevan como parte bsica de su composicin) es ms densa que el lquido que la contiene y, por
una cuestin fsica evidente, tender a ir hacia abajo, especialmente si la tenemos cierto tiempo sin usar.
Al separarse los componentes por ese efecto, el resultado ser un producto monocomponente en capas
sucesivas, con lo que perder en la aplicacin las propiedades pretendidas y comenzarn los problemas.
Es un efecto parecido, para ser ms grficos, al que ocurrira si ponemos en un vaso leche condensada y
luego caf. Si no lo mezclamos (dando como resultado un "caf con leche condensada" o "Bombn" la
diferente densidad mantendr el caf y la leche separadas, de tal manera que primero tomaremos caf solo,
y luego leche condensada "pura" sin lograr la mezcla de sabores pretendida.
Por ello, tenedlo en cuenta, Agitar antes de usar, especialmente en productos que incorporan carga
(Desmoldeante lquido, Gel Coat, etc...), y muy especialmente si lo hemos almacenado un cierto tiempo.

APNDICE FINAL: CONSERVACIN DE LA PIEZA

Hay cosas que podemos hacer para conservar la pieza en las mejores condiciones posibles y retardar en lo
posible su renovacin o reparacin, especialmente si en un primer momento se destina a almacenamiento.
Veamos algunas de las pautas posibles:
Lavar la pieza: Se puede hacer con limpiadores suaves (como un lavavajillas) y con poco PH. Realizar una
aplicacin rpida del limpiador, de forma que no est en contacto con la pieza un tiempo prolongado, y es
aconsejable hacer una prueba previa en una pequesima zona de la pieza.
Encerar la pieza: Pero hacerlo correctamente: Que la cera (buscar una adecuada para aplicaciones de
polister y fibra de vidrio) forme una fina pelcula evitando todo resto o residuo. Encerar por zonas. Nunca
encerar al sol y no dejar restos por suciedad de trapos, etc... Frecuencia: Un par de veces al ao Resguardar
la pieza de la luz del sol
Vigilar que no se acumulan polvo, impurezas, restos de cera o desmoldeante en las piezas almacenadas o
conservadas.
Evitar la aplicacin de productos abrasivos o agresivos como disolventes fuertes. (Estireno)
En el primero de nuestros Post tratbamos que el envejecimiento de la pieza es algo inevitable, pero sobre
el que podemos influir de manera determinante para retrasarlo a travs de buenas prcticas que comienzan
con la eleccin de un buen material de partida.

Pero lo que probablemente tenga ms importancia en todo el proceso es una correcta y cuidadosa aplicacin
del material. As, un trabajo mal realizado o con errores echar al traste en poco tiempo una ejecucin que
pareca correcta.

A continuacin pasamos a resear los errores ms comunes en una aplicacin, especialmente en un
estratificado, que aceleran el envejecimiento de la pieza:
Diluir el Gel Coat o la resina en estireno: Un gran error que altera la composicin de las resinas y hace que
pierdan gran parte de sus propiedades. Si queremos que el Gel Coat tenga mayor fluidez para tirar a pistola
solicitar un Gel Coat ya preparado y jams diluir un Gel Coat brocha o Resina de Polister con estireno,
especialmente si no tenemos mucha experiencia.

Incorrecta temperatura: No hay que trabajar a una temperatura menor de 15 C ni mayor de 25 C. Si se
trabaja en exterior buscar las horas en las que podamos disfrutar de esa temperatura. (En verano a primera
hora de la maana y a ltima de la tarde, en invierno no trabajar si es posible al exterior y desde luego
nunca a menos de unos 15 C

Incorrecta dosificacin de catalizador. Respetar la proporcin de 1,5% -2% dependiendo de la temperatura
de trabajo. (La regla aproximada es 1,5% si es a unos 20-25 C o un poco ms, 2% si es a menor temperatura
) Especialmente una mayor dosificacin amarillear la pieza.

En general la pieza se amarillea por exceso de calor y por un exceso de exotermia. Evitar por tanto capas
gruesas en colada, especialmente con temperatura de trabajo elevada, y en estratificado no acumular ms
de 3 capas de resina-fibra dejando secar antes de aplicar las siguientes

Limpiar y mantener adecuadamente los moldes para que la pieza no adquiera impurezas (como restos de
desmoldeante o disolventes) que la hagan adquirir impurezas. Lo mismo con los utensilios y recipientes de
mezcla.
Estos son los elementos a tener en cuenta ms importantes, y que tienen que hacer que se fijen en nuestra
mente dos conceptos muy importantes: El control de la exotermia en el curado y la necesidad de mantener
el producto lo ms ntegro posible.

Todas las piezas que hagamos con resina, con Gel Coats, o con cualquier material en general van a
envejecer con el tiempo. Eso es algo inevitable y una cuestin qumica a nivel molecular sobre la que nada
podemos hacer. Es lo mismo que ocurre con cualquier tipo de pintura o plstico que podamos observar en
nuestra vida cotidiana. Siempre sufre una degradacin progresiva, que ser ms acusada en ciertas
condiciones, como cuando le de la luz del sol directamente. -Los rayos UV son los ms dainos en este
sentido-.
As pues la cuestin, en realidad, no es evitar los efectos del paso del tiempo sobre las piezas, sino
ralentizarlos y retrasarlos lo mximo posible. En eso s que podemos influir, y vamos a dedicar varios Post
al tema, empezando por la influencia del tipo de material que empleamos..
Deberemos partir del tipo de material. Hay materiales concretos que, por su composicin, estn mejor
preparados ya de partida para sufrir el paso del tiempo. Es el caso de un Gel Coat isoftlico respecto a un
Gel Coat Ortoftlico, por ejemplo, en el que la composicin qumica del primero lo hace ms resistente,
por ejemplo, a las agresiones qumicas y ambientales que el segundo.

Otro caso es las resinas Epoxi (o polister en ciertos casos) que incorporan una resistencia a los rayos UV.
Cuestin esta muy importante en aplicaciones martimas o deportivas (tablas de surf) que requieran un
contacto continuo con los rayos del sol.
Tambin se ha avanzado en el tema de los Top Coat para piscinas. La composicin actal de los mismos,
con Top Coats
Isoftlicos con Neo Pentilglicol e incluso con componentes cermicos en su acabado de color permiten una
mayor durabilidad que antao en un acabado que tiene que soportar el contacto con ciertos elementos
agresivos como el cloro, adems de la ya sabida afectacin de los rayos del sol, agua, y temperatura.
As, la correcta eleccin del material es el primer factor a tener en cuanta. En los siguientes Post hablaremos
de la importancia de una buena realizacin y de los posibles mtodos de mantenimiento -especialmente en
piezas de Gel Coat-para ralentizar en lo posible el envejecimiento.

EPLOGO
Esperamos que tras leer este libro, y tras las necesarias etapas de experimentacin, y de prueba y error, los
materiales composites sigan estando a tu alrededor. Pero esta vez sea en tu taller, y creados por t. O con el
orgullo que nos invade a nosotros cuando apreciamos que un material suministrado por nuestra empresa se
ha convertido en algo nuevo y maravilloso. En una nueva creacin que ha tomado forma por el talento y la
habilidad de alguien. Por ejemplo, del tuyo, claro que s.

Pero no olvidemos que esto solo es un primer paso; muy probablemente, en un tiempo relativamente corto,
estas tcnicas que a lo mejor en un primer momento te parecen muy complejas, te pareceran de lo ms
sencillo. Querrs experimentar, querrs ir ms all. Por supuesto que s. Y lo logrars, y es posible que
llegue un punto en el que la experiencia diara con estos materiales, la prueba y el error, sean las mejores
maestras. Como ocurre en casi todo en esta vida.

Probablemente con el tiempo, con los meses, con los aos quizs, t tambin tendrs tu propio manual..
que seguramente estar en tu cabeza, y que guiar tus actos.
Y ser tan vlido como el de cualquiera, porque si algo tienen las aplicaciones composites es que son
extraordinariamente dinmicas, y que jams aburren, son cambiantes por factores como los que hemos
indicado, y en los que influyen cosas como la humedad, la hora... o la ciudad en la que vivas.
Este es un camino en ciernes, no solo el tuyo, sino en general el de estas aplicaciones, que parten de un
mtodo industrial relativamente joven.
Pero tenemos suerte, los caminos sin transitar son los ms apasionantes.
Gracias por recorrerlos con nosotros.