UNIVERSIDAD CATLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERA Y CIENCIAS GEOLGICAS

Departamento de Ingeniera Metalrgica y Minas

MODELACIN Y SIMULACIN DE LA CALDERA GENERADORA
DE VAPOR Y CALDERAS RECUPERADORAS DE CALOR
MEDIANTE EL SOFTWARE METSIM
INFORME DE AVANCE 2
FELIPE IGNACIO AGUIRRE ZAZZALI
LUIS GABRIEL ARAYA PIZARRO

Profesores Gua: Ing. Civil Metalrgico Dr. Antonio Ivn Garca Alvear
Ing. Civil Metalrgico Sra. Mara Hilda Flores Medel
Antofagasta, Chile
2014
i

NOMENCLATURA

CPS : Convertidor Pierce Smith
CGV : Caldera generadora de vapor
CR1 : Caldera recuperadora 1
CR2 : Caldera recuperadora 2
Metsim: Simulador metalrgico
FO6: Fuel Oil 6














ii

INDICE
1. Introduccin ........................................................................................... 1
2. Descripcin de la planta......................................................................... 2
2.1. Almacenamiento.............................................................................. 2
2.2. Proceso de secado .......................................................................... 3
2.3. Proceso de fusin............................................................................ 5
2.4. Proceso de conversin .................................................................... 6
2.5. Proceso de refinacin a fuego ......................................................... 7
2.6. Proceso de moldeo ......................................................................... 8
2.7. Plantas de cido .............................................................................. 8
2.8. Tratamiento de escorias .................................................................. 9
3. Objetivos .............................................................................................. 10
3.1. Objetivo general ............................................................................ 10
3.2. Objetivos especficos .................................................................... 11
4. Marco terico ....................................................................................... 11
4.1. Proceso de secado ........................................................................ 11
4.1.1. Secado sin aporte de calor ..................................................... 11
4.1.2. Secado con aporte de calor .................................................... 12
4.2. Mecanismo de secado: ................................................................. 13
4.2.1. Condiciones externas: ............................................................ 13
4.2.2. Condiciones internas: ............................................................. 13
4.3. Curvas de secado ......................................................................... 13
4.4. Secado de concentrado ................................................................ 16
4.5. Secadores Rotatorios .................................................................... 17
iii

4.5.1. Tipos de Secadores Rotatorios ............................................... 17
4.5.2. Flujo a Contracorriente ........................................................... 20
4.5.3. Flujo en Co-corriente .............................................................. 21
4.6. Transmisin de calor ..................................................................... 22
4.6.1. Conduccin ............................................................................. 22
4.6.2. Conveccin ............................................................................. 23
4.6.3. Radiacin ................................................................................ 23
4.7. Vapor ............................................................................................. 23
4.7.1. Conceptos fundamentales ...................................................... 25
4.7.2. Factores que influyen en el punto de ebullicin. ..................... 26
4.8. METSIM ........................................................................................ 26
4.8.1. Estructura del Software .......................................................... 27
4.8.2. Planificacin de un modelo METSIM. ..................................... 29
4.9. Combustin ................................................................................... 30
4.9.1. Definicin de combustible y su clasificacin. .......................... 32
4.9.2. Propiedades generales de los combustibles. ............................. 33
4.9.3. Fuel Oil 6 ................................................................................ 35
4.10. Descripciones de calderas ......................................................... 36
4.10.1. Calderas. ............................................................................... 36
4.10.2. Partes de una caldera. ........................................................... 38
4.10.3. Tipos de calderas .................................................................. 43
4.10.3.1. Calderas pirotubulares. ....................................................... 43
4.10.3.2. Calderas acuotubulares. ..................................................... 45
4.11. Tratamiento de agua .................................................................. 46
iv

4.11.1. Aguas Duras .......................................................................... 46
4.11.2. Aguas Blandas ...................................................................... 46
4.11.3. Aguas Neutras ....................................................................... 47
4.11.4. Aguas Alcalinas ..................................................................... 47
4.11.5. Tratamientos fsicos. .............................................................. 47
4.11.5.1. Purga de fondo. .................................................................. 48
4.11.5.2. Purga de superficie. ............................................................ 48
4.11.6. Tratamientos qumicos. ......................................................... 49
4.11.6.1. Reductoras de dureza o ablandadoras. .............................. 49
4.11.6.2. Inhibidores de corrosin: .................................................... 49
4.11.6.3. Inhibidores de fragilidad caustica: ....................................... 50
4.11.6.4. Inhibidores de adherencias por lodos: ................................ 50
4.11.7. Tratamientos trmicos: .......................................................... 50
4.11.8. Tratamientos mixtos: ............................................................. 50
4.11.9. Tratamientos elctricos: ......................................................... 51
4.12. Problemas generados al interior de las calderas generadoras de
vapor. 51
4.12.1. Incrustaciones. ...................................................................... 51
4.12.2. Corrosin. .............................................................................. 54
4.12.2.1. Corrosin general. .............................................................. 55
4.12.2.2. Corrosin por oxigeno o pitting. .......................................... 55
4.12.2.3. Corrosin custica. ............................................................. 56
4.12.2.4. Corrosin por anhdrido carbnico. ..................................... 56
5. Presentacin del problema .................................................................. 57
v

6. Metodologa ......................................................................................... 59
6.1. Herramientas ................................................................................. 61
6.1.1. Metsim .................................................................................... 61
7. Bibliografa ........................................................................................... 62


vi

ndice de figuras

Figura 1.Bodega de materias primas . .......................................................... 3
Figura 2. Secador Kumera presente en Altonorte ......................................... 4
Figura 3. Reactor Noranda presente en Altonorte. ....................................... 5
Figura 4. Convertidores Pierce Smith presente en Altonorte. ....................... 6
Figura 5. Hornos de refinacion presente en Altonorte. .................................. 7
Figura 6. Rueda de moldeo presente en Altonorte. ...................................... 8
Figura 7.Planta de cido presente en Altonorte. ........................................... 9
Figura 8. Parcelas de enfiramiento de escorias presente en altonorte ....... 10
Figura 9.Cambio del contenido de humedad en el tiempo .......................... 14
Figura 10. Curva de velocidad de secado ................................................... 15
Figura 11. Secador rotario a calor directo .................................................. 18
Figura 12. Secador rotatorio calor indirecto . .............................................. 19
Figura 13. Flujo contracorriente. ................................................................. 20
Figura 14. Flujo Co-corriente ..................................................................... 21
Figura 15. Ejemplo funcionamiento caldera pirotubular. ............................. 44
Figura 16. Ejemplo funcionamiento caldera acuotubular. ........................... 46
Figura 17. Incrustaciones en el fondo de la caldera ................................... 52
Figura 18. Corrosin por pitting. .................................................................. 56
ndice de tablas
Tabla 1. Distintos poderes calorficos de combustibles .............................. 34
Tabla 2. Propiedades del FO6. .................................................................. 35
Tabla 3. Composicin qumica del FO6 ...................................................... 35
Tabla 4. Condiciones de diseo ................................................................. 58
Tabla 5. Condiciones de planta .................................................................. 58

1

1. Introduccin
El complejo metalrgico Altonorte es una fundicin de cobre donde se
obtiene como producto final un nodo de cobre con una ley de 99,8%. Altonorte
recibe concentrados de cobre de distintas empresas mineras presentes en la
regin, este concentrado debe ser sometido a un proceso de secado para
reducir el contenido de humedad presente en l, y as disminuir el consumo
energtico en el proceso de fusin. El secado se realiza en un secador tipo
Kumera, el cual suministra el calor al concentrado mediante vapor
El objetivo de esta investigacin es optimizar el funcionamiento de la
caldera generadora de vapor y las calderas recuperadoras de calor,
identificando y analizando las variables que afectan al proceso de secado de
concentrado, de modo generar un modelo que permita controlar dichas
variables.
Estas calderas suministran el vapor necesario al secador Kumera, el cual
reduce el contenido de humedad del concentrado de cobre de un 8-9% a un
0,2%. La caldera generadora obtiene el calor necesario para la produccin de
vapor mediante los gases de combustin del FO6 mientras que las calderas
recuperadoras obtienen el calor, necesario para vaporizar el agua, de los gases
provenientes de las dos plantas de cido existentes.
Actualmente el vapor producido para secar el concentrado es
suministrado en gran parte por la caldera generadora, esto debido a que la
caldera recuperadora 3 se encuentra fuera de servicio y la caldera
recuperadora 1 no logra generar el vapor estipulado por diseo. Debido a
esto la caldera generadora debe producir ms vapor del que se tena estipulado
desde un comienzo. Lo mencionado anteriormente se ve reflejado en un
excesivo consumo de combustible (FO6) por parte de la CGV, produciendo un
alto costo operacional, el cual no estaba contemplado.
2

Esta investigacin tiene por objetivo identificar y analizar las variables que
afectan al proceso de secado de concentrado, de este modo generar un modelo
que permita controlar dichas variables.

2. Descripcin de la planta
Altonorte es un Complejo Metalrgico que se abastece con concentrados de
cobre de terceros, est ubicado en las cercanas de la ciudad de Antofagasta,
especficamente en Panamericana Norte km. 1348, sector La Negra, a 25 km al
sureste de la ciudad de Antofagasta.
Tiene capacidad para procesar 1.160.000 toneladas de concentrado de
cobre al ao, produce anualmente 300.000 toneladas de nodos de cobre y
1.000.000 de toneladas de cido sulfrico.

2.1. Almacenamiento
El proceso de produccin de Altonorte comienza con la recepcin y
almacenamiento del concentrado de cobre, con un contenido de cobre del
orden del 35% y una humedad entre el 8% a 9%, el cual es almacenado en la
bodega de almacenamiento de materias primas (BAMP), la cual posee una
capacidad de 16.000 toneladas, donde adems de concentrado de cobre se
almacena carbn coque, slice, circulantes, entre otros, ver figura 1.
El concentrado de cobre es abastecido por las compaas mineras
Escondida, Mantos Blancos, Collahuasi, Zaldivar, entre otras.
3

Figura 1.Bodega de materias primas .(Casanga,D. 2013)
2.2. Proceso de secado
El concentrado es enviado por medio de correas transportadoras hasta la
planta de secado. Las operaciones de la planta de secado se orientan a reducir
del 8% o 9% de humedad contenida en el concentrado de cobre hasta un 0,2%
de humedad. El concentrado es alimentado al secador Kumera, ver Figura 2, de
4 m de dimetro y 14 m de largo, el cual remueve la humedad del concentrado
a travs de transferencia de calor, el cual es suministrado por vapor. (CLEAVER
BROOKS, 2013)

4


Figura 2. Secador Kumera presente en Altonorte. (Archivo personal)
El vapor ingresa al secador Kumera a travs de un serpentn de tubos en
contracorriente del concentrado hmedo alimentado. El vapor utilizado en el
secador Kumera es suministrado por tres calderas; una generadora de vapor y
dos recuperadoras de calor, la primera utiliza los gases generados por la
combustin de FO6, mientras que las recuperadoras utilizan los gases de salida
de las plantas de cido 1 y 3 para vaporizar el agua.
Finalmente, el concentrado seco es transportado neumticamente a dos
silos, cada uno con capacidad para almacenar 400 toneladas, desde donde se
inyecta el concentrado al reactor Noranda.
El secador est diseado para procesar hasta 240 toneladas por hora de
concentrado hmedo, en estas condiciones requiere de un flujo msico de 45,6
toneladas por hora de vapor seco, a una temperatura y presin de 214 C y 2
[MPa] respectivamente. El concentrado que ingresa al secador tiene un
contenido de humedad del 8% a 9%, con una temperatura de 10 C y sale de
ste con una humedad de 0,2% a una temperatura de 115 C. La cantidad de
agua evaporada en el proceso de secado es de 21 toneladas por hora, mientras
que los gases de salida generados en el proceso tienen una temperatura de
125 C.
5

2.3. Proceso de fusin
El proceso de fusin de concentrados se realiza en el reactor Noranda, ver
Figura 3, el cual tiene una capacidad de tratamiento promedio de 3.250
toneladas diarias de concentrado seco. La operacin consiste en la fusin de
concentrados de cobre, donde se obtiene como producto metal blanco con un
valor promedio de 74% de Cu, y una escoria con un contenido de cobre cercano
al 5%, los gases generados en este proceso son enviados a la plata de cido
1.


Figura 3. Reactor Noranda presente en Altonorte. (Archivo personal.)
El Reactor permite fundir el concentrado por medio del calor que se libera
en la oxidacin del hierro y azufre contenidos en el concentrado, constituyendo
un proceso de fusin autgena, el cual utiliza aire enriquecido con valores entre
37% y 40% de oxgeno promedio. El concentrado fundido se separa por
sedimentacin en dos fases, denominadas metal blanco y escoria (Mendoza ,O.
2010; Morgado,D. 2013).
6


2.4. Proceso de conversin
Posterior al proceso de fusin el metal blanco es trasladado a convertidores
Pierce Smith (CPS), ver Figura 4, en donde se oxida el azufre remanente
inyectando aire enriquecido con oxgeno a travs de toberas sumergidas en el
bao fundido. Esta operacin consiste en obtener a partir del metal blanco,
cobre blster con una pureza entre 98,5% a 99,3% de Cu.



Figura 4. Convertidores Pierce Smith presente en Altonorte. (Archivo personal)
Actualmente existen cuatro CPS, tres CPS operativos, mientras un CPS se
encuentra en estado de espera. Los gases generados en esta etapa son
capturados mediante campanas y enviados a la planta de cido 3.

7

2.5. Proceso de refinacin a fuego
Una vez realizada la conversin del metal blanco a cobre Blister, ste se
dirige al proceso de refinacin, el cual se realiza en 3 hornos de refinacin a
fuego, ver

Figura 5, con una capacidad de tratamiento de 250 toneladas por ciclo. El
objetivo del proceso de refinacin es disminuir el contenido de azufre y oxgeno
del cobre Blister, esto se realiza con el propsito de aumentar el contenido de
cobre metlico y eliminar la formacin de ampollas durante la solidificacin del
metal en el proceso de moldeo. Desde este proceso de obtiene cobre refinado o
Andico, con una ley de cobre del 99.6%. El proceso de refinacin consta de 2
etapas para la eliminacin de azufre y oxgeno, la etapa de oxidacin y
reduccin respectivamente. (Complejo metalrgico altonorte, 2010)


Figura 5. Hornos de refinacion presente en Altonorte. (Mendoza, O. 2010)
8


2.6. Proceso de moldeo

Finalmente se realiza el proceso de moldeo, en donde el cobre se extrae de
los hornos de refino a travs del orificio de sangra y se vierte en canaletas que
lo conducen a dos ruedas de moldeo, ver figura Figura 6. Cada rueda posee 24
moldes y una capacidad de 60 toneladas por hora. El peso de los nodos
flucta entre los 340 y 420 kilogramos, esto depender de los requerimientos
del cliente.

Figura 6. Rueda de moldeo presente en Altonorte. (Mendoza, O. 2010)
2.7. Plantas de cido
Altonorte cuenta con dos plantas de cidos, 1 y 3, ver
Figura 7, en donde tratan los gases, especficamente SO
2
, producidos en el
proceso de fusin y conversin, respectivamente. Cada planta de cido tiene
9

una capacidad de procesar 190.000 [Nm
3
/h] de gases producidos en los
procesos de fusin y conversin. El proceso de cada planta de cido consiste
en la limpieza, enfriamiento y secado de los gases producidos en donde se
retira el material particulado e impurezas. Luego se realiza la conversin y
absorcin, transformndose el SO2 en H2SO4 para su posterior
almacenamiento y venta.

Figura 7.Planta de cido presente en Altonorte. (Mendoza, O. 2010)

2.8. Tratamiento de escorias
La escoria, con contenido del 5% de Cobre, es enviada a la planta de
tratamiento de escorias, ver Error! Reference source not found..
Primeramente la escoria es enfriada en parcelas, un total de seis parcelas, cada
una de estas parcelas tiene la capacidad de almacenar 1.760 toneladas de
escoria donde se produce el enfriamiento de dichas escorias. Este enfriamiento
se realiza en algunas ocasiones en forma natural y en otras en forma forzada
por el agregado de agua de riego. Posterior a su enfriamiento la escoria es
10

enviada a la planta de flotacin, previa molienda clasificacin en un sistema
compuesto por un Molino SAG y un Molino de bolas.

Figura 8. Parcelas de enfiramiento de escorias presente en altonorte.(
Archivo personal)

Una vez terminado el proceso de conminucin de la escoria, se realiza el
proceso de flotacin en cual se recupera en promedio el 92% del cobre
contenido en la escoria, el cual es retornado al proceso de fusin como carga
fra. El relave obtenido en el proceso de flotacin es enviado al tranque relaves.
3. Objetivos
3.1. Objetivo general
Modelar y simular el comportamiento de las variables en la operacin de la
caldera generadora de vapor y recuperadoras de calor, en el programa
computacional de simulacin de procesos metalrgicos, METSIM. Esto se
realizar con el fin de controlar las distintas relaciones entre estas variables,
11

generando planes de accin preventivos y predictivos con el fin de aumentar la
eficiencia de dichos equipos.

3.2. Objetivos especficos
Generacin del modelamiento, simulacin y optimizacin de cada
variable con el sistema METSIM, de la caldera generadora de vapor y
de las calderas recuperadoras de calor.
Optimizar el consumo de FO6 y generar data de las variaciones de
consumo segn requerimiento operacional.
Estimar los rangos de la generacin de purgas a travs de los
anlisis qumicos realizados por la empresa NALCO, cuantificndolas
segn su consumo.
Generacin de procedimientos adecuados para la buena operacin
de las distintas calderas.

4. Marco terico
4.1. Proceso de secado
El secado se describe como el proceso de eliminacin parcial o total de los
lquidos que humedecen un material, y as obtener un producto slido y seco. El
proceso de secado consiste en la transferencia de calor desde el agente
secador al producto, esto se realiza con dos propsitos; retirar la humedad
desde el producto y el transporte de sta hacia el exterior para su difusin
atmosfrica.
Existen diversas formas de secado de un material, entre los que podemos
encontrar los siguientes:
4.1.1. Secado sin aporte de calor
12

Este tipo de secado utiliza sustancias higroscpicas como agente secador,
estas sustancias pueden ser sales, celulosa, gel de slice, etc. La sustancia
higroscpica se pone en contacto directo con el elemento a secar, captura la
humedad que ste arrastra o trae consigo. En estos casos no hay intercambio
de calor y la humedad se extrae en forma directa.
4.1.2. Secado con aporte de calor
Es un secado trmico que puede utilizar aire, gases de combustin, vapor,
entre otros como agente secador, mientras que el calor necesario para la
evaporacin de agua puede ser proporcionado tanto por otros medios, como
gases de combustin.

Cuando un slido hmedo es sometido a secado trmico, ocurren dos
procesos simultneamente:
Transferencia de energa, en forma de calor, de los alrededores para
evaporar la humedad de la superficie.
Transferencia de masa, la humedad interna hacia la superficie del
slido.
La transferencia de energa puede ocurrir como resultado de conveccin,
conduccin y/o radiacin, en algunos casos se puede presentar la combinacin
de estos efectos.
En el secado por conveccin, el calor necesario para la evaporacin
del lquido, se transmite a travs de un agente gaseoso que pasa a
travs del slido.
En el secado por conduccin el producto a secar atraviesa el o los
recipientes calentados o se desplaza por encima de estos. El calor
13

tambin se difunde en el slido a travs de la conductividad del
propio slido.
En el secado por radiacin el calor se transmite por las superficies
radiantes prximas.
4.2. Mecanismo de secado:
La transferencia de masa y calor, del proceso de secado, dependen de
condiciones externas e internas:
4.2.1. Condiciones externas:
Estas condiciones se describen como la resistencia de la capa lmite del gas
a la transferencia de masa y calor, si estas predominan el secado depender de
las condiciones del gas y no del slido. De ser as, el proceso estar controlado
por la transferencia de masa y calor, entre el gas y la superficie del slido,
utilizndose todo el calor recibido por el gas en la evaporacin del lquido.
4.2.2. Condiciones internas:
Estas condiciones se describen como la transferencia de calor y de masa a
travs del slido. Cuando la resistencia a la transferencia de masa a travs del
material es superior a la de la capa lmite de gas, el proceso estar controlado
por la difusin interna y lo ms relevante sern las propiedades del slido.
En el secado de un slido se producen dos procesos fundamentales y
simultneos:
Transmisin del calor para evaporar el lquido.
Transferencia de masa en humedad interna y lquido
evaporado.
Independientemente del mecanismo de transmisin de calor el cual puede
ser por conduccin, conveccin, radiacin o una combinacin de cualquiera de
14

estos, el calor tiene que pasar primero a la superficie exterior y desde esta al
interior del slido.
4.3. Curvas de secado
El comportamiento de los slidos en el secado es medido como la perdida
de humedad en funcin del tiempo.
Curva contenido de humedad: Este tipo de curva muestra el contenido de
humedad a travs del tiempo en el proceso de secado. En la figura N9 se
observa un cambio de humedad en el tramo A-B, una vez terminado este
tramo la velocidad de secado es constante y es representado por el tramo
B-C. El secado se mantiene igual hasta que llega al punto C, en donde la
recta se curva y luego en el punto D sta forma una asntota con el
contenido de humedad (Xeq), donde Xeq es el valor mnimo de humedad en
el proceso de secado, es decir que el punto E nunca es tocado.


Figura 9.Cambio del contenido de humedad en el tiempo
(Dvila, J, 2004)
15

Curva de velocidad de secado: Esta curva indica la velocidad con que se
seca el material. En la figura 10 , se aprecia que en el eje de las ordenadas
la funcin W
d
= f(x), la cual representa la cantidad de humedad removida
desde el material secado por unidad de tiempo por unidad de superficie
secada, mientras que en el eje de abscisas se denota el contenido de
humedad en el material , X. (Dvila, J, 2004)


Etapa A-B: Es una etapa de calentamiento (o enfriamiento) inicial del slido
normalmente de poca duracin en la cual la evaporacin no es significativa por
su intensidad ni por su cantidad.
Etapa B-C: Es el llamado primer perodo de secado o perodo de velocidad
de secado constante; donde se evapora la humedad libre o no ligada del
Figura 10. Curva de velocidad de secado (Dvila, J, 2004)
16

material y predominan las condiciones externas. En este perodo el slido tiene
un comportamiento no higroscpico
Etapa C-D: Es el segundo perodo de secado o perodo de velocidad de
secado decreciente; donde se evapora la humedad ligada del material y
predominan las condiciones internas o las caractersticas internas y externas
simultneamente.
Etapa D-E: En esta etapa la evaporacin ocurre desde el interior del slido y
ocurre hasta que no existe secado adicional.

4.4. Secado de concentrado
Conceptualmente, el secado trmico de un concentrado de cobre no es una
operacin pirometalrgica propiamente tal, debido a que no se persigue una
transformacin qumica del concentrado, ya que corresponde a una des-
humidificacin de ste, que puede ser parcial o total (Gabriel Riveros, 2007)
La eleccin de un secador depender de los siguientes factores:
1. Propiedades del concentrado:
Caractersticas fsicas en hmedo y en seco
Toxicidad.
Inflamabilidad.
Tamao de partcula.
Abrasividad.
2. Caractersticas de secado del material:
Tipo de humedad.
Contenido inicial y final de humedad.
Temperatura permisible de secado.
17

Tiempo probable de secado.
3. Circulacin del material que entra y sale del secador:
Cantidad a tratar por hora.
Tipos de operacin, continua o discontinua.
Procesos anteriores y posteriores.
4. Cualidades del producto:
Contaminacin.
Temperatura del concentrado.
Densidad.
5. Recuperacin de concentrado
6. Caractersticas fsicas
Espacio y combustible disponible.
Condiciones ambientales.

Segn su clasificacin, calentamiento directo o indirecto, podemos
encontrar distintos tipos de secadores, entre los cuales destacan los secadores
rotatorios:

4.5. Secadores Rotatorios
Los secadores rotatorios consisten en estructuras cilndricas ligeramente
inclinadas y sostenidas por dos anillos de rodadura que funcionan sobre
mecanismos de rodillos. Este secador se usa generalmente para produccin de
alto tonelaje por su capacidad de manejar productos de considerable variacin
en tamao y composicin. Se emplea en secar una amplia gama de materiales
granulares.
18


4.5.1. Tipos de Secadores Rotatorios

Calor Directo: Estos tipos de secadores se utilizan para tratar materiales en
formas granulares, comprimidas o de extrusin, que no sean sensibles al calor y
tampoco sean afectados por el contacto directo con gases de combustin. Los
materiales pueden ser secados en co-corriente o contra la corriente del gas
caliente. Los secadores de flujo paralelo son ideales para el secado rpido,
eficiente y a baja temperatura de materiales que son ms sensibles a las altas
temperaturas, baja densidad, pegajosos y no adquieren fluidez fcilmente. Ver
figura 11.

Calor Indirecto: Este tipo de secador es aplicable a materiales que son
sensibles al calor y tambin son afectados por el contacto directo con gases de
combustin. En este equipo, el material entra en contacto slo con la superficie
Figura 11. Secador rotario a calor directo (Riveros, G. 2009)

19

caliente del cilindro, que es calentada externamente con gases de combustin.
El material hmedo se introduce en el cilindro rotatorio, insertado en una
cmara estacionaria. Los gases de combustin calientes pasan a travs del
espacio anular. La transferencia de calor se realiza principalmente por
conduccin. Ver figura 12.

Los secadores rotatorios se dividen en dos tipos, conforme a las direcciones de
la corriente de material a ser secado y de los gases de secado. La eleccin
entre un secador rotatorio de co-corriente o uno de contra-corriente se efecta
de conformidad con las propiedades del material a ser secado:
Grado de secado
Calor especfico
Capacidad de evaporacin de humedad
Figura 12. Secador rotatorio calor indirecto (Riveros, G. 2009).

20

Inflamabilidad
Propiedades de sinterizacin


4.5.2. Flujo a Contracorriente

En este caso se produce el ingreso de los gases calientes en sentido
opuesto a alimentacin del material a secar, ver figura 13, por lo tanto esto
produce que el choque trmico sea mayor, debido a la gran cantidad de energa
de los gases calientes en la entrada. Esto genera que el secado del material se
realice en un menor tiempo, de esta manera es posible garantizar que se
aprovecha al mximo la transferencia de calor del gas a lo largo de toda la
estructura del cilindro.
21


Este tipo de secado presenta ciertas desventajas; calentamiento excesivo al
inicio, pudiendo daar el material o causar combustin si fuese el caso de
materiales inflamables como el carbn.
Adems, en la entrada del material existe calor mnimo, por esta razn se
requiere una mayor cantidad de precalentamiento para garantizar mayor y
pronta transferencia de calor en el secado. En este sistema el aire que
transporta la humedad eliminada del material puede llegar a saturarse en la
zona intermedia del cilindro con el material que est ingresando todava
hmedo y fro, esto puede provocar condensaciones dentro del cilindro, lo que
causara que la eficiencia del secador sea menor a la ptima. Es posible
corregir estos defectos aumentando la temperatura a la cual se trabaja,
generando un mayor consumo de energa; y por ende de costo. O en su defecto
disminuir la carga en el secador, aumentando tambin la velocidad de salida de
los gases.
Otra forma de remediar este inconveniente; es la colocacin de los gases
calientes en el mismo sentido de entrada del material; es decir en flujo co-
corriente, en donde la carga hmeda se encuentra con el gas caliente y libre de
humedad, logrando evitar la condensacin debido a que los gradientes de
temperatura son bajos.

4.5.3. Flujo en Co-corriente
Figura 13. Flujo contracorriente. (Guamn, P. 2007)
22

El flujo de entrada de los gases calientes con respecto al del avance de
material es en el mismo sentido, ver figura 14, gracias a este efecto es posible
reducir el contenido de humedad de una manera controlada, ya que se pueden
regular los gases calientes de entrada con respecto al material, de tal forma que
los gases de salida y el material se encuentren ya determinados al momento de
descarga del material
Los secadores de flujo Co-corriente son ideales para el secado rpido,
eficiente y a baja temperatura de materiales que son ms sensibles a las altas
temperaturas, baja densidad, pegajosos y no adquieren fluidez fcilmente. La
transferencia de calor se efecta predominantemente por conveccin.


4.6. Transmisin de calor
Si una extremidad de un cuerpo recibe calor, despus de cierto tiempo este
calor se ha desplazado por todo el cuerpo. Esto se produce debido a que las
molculas sufren agitacin trmica cuando se calientan y esta agitacin se va a
propagar a las molculas vecinas. Esta propagacin puede ser de 3 formas
distintas:
4.6.1. Conduccin
Figura 14. Flujo Co-corriente ( Guamn, P. 2007)
23

El calor se transmite por conduccin cuando ste se comunica a travs del
mismo cuerpo, si un punto de ste se pone en contacto con otro de mayor
temperatura. Conduccin es la transferencia de calor desde un punto de un
material hacia otro punto del mismo material o hacia un material contiguo.
Cuando una parte de un material es calentada la vibracin molecular en ese
punto aumenta, esta vibracin es transmitida a las molculas adyacentes y
estas a su vez lo transmiten a otras molculas establecindose un flujo de calor
desde el punto ms caliente hasta las zonas ms fras.
Las sustancias difieren gradualmente en su habilidad para conducir el calor.
Los gases y los vapores son considerados pobres conductores, los lquidos son
mucho mejores y los metales son los mejores conductores. La habilidad de
conduccin del calor es conocida como conductividad trmica, K, y es medida
en [WmK]
4.6.2. Conveccin
Al calentar un fluido su densidad disminuye, entonces si una parte de la
masa de un fluido es calentada, la parte ms fra y ms pesada tiende a
desplazar la parte ms caliente, entonces la porcin que estaba fra se calienta
y a su vez es desplazada. El resultado es un flujo continuo de fluido frio hacia el
rea caliente y de fluido caliente alendose de dicha rea establecindose una
corriente por conveccin. El movimiento del fluido caliente se convierte en un
medio de transferencia de calor.
La conveccin natural o libre, es causada solamente por las diferencias de
densidad, que provienen del diferencial de temperatura. La conveccin forzada,
es causada por medio de fuerza mecnica, aplicada para impartir movimiento al
fluido.
4.6.3. Radiacin
24

Se llama transmisin de calor por radiacin cuando el calor se comunica sin
necesidad de un conductor material que conduzca o transporte el calor, esta se
propaga por ondas electromagnticas, como las ondas de la luz. Un cuerpo
expuesto a radiacin solo se ve afectado por el lado expuesto a esta, mientras
que el sector opuesto se ve afectado mnimamente.
4.7. Vapor

El vapor es usado en la industria por lo conveniente y econmico para el
transporte de energa y calor. La energa del combustible es traspasada por el
proceso de combustin al agua, vaporizndola. El vapor producido es llevado a
los puntos de consumo para utilizar, ya sea, su fuerza, cantidad de calor y/o
temperatura.
El proceso de vaporizacin, es decir, el paso del agua desde su fase lquida
a su fase de vapor se puede efectuar por evaporacin y ebullicin. La
evaporacin es el proceso por el cual el agua pasa al estado de vapor a
temperatura ambiente, este fenmeno se desarrolla slo en la superficie libre
del lquido, siendo ms lento que la ebullicin, la evaporacin se produce a
temperaturas ms bajas que la ebullicin y a diferencia de esta ltima, se
produce sin turbulencia visible de su masa. Toda evaporacin produce un
enfriamiento del lquido, es por esto que una vez iniciado el proceso, es
necesario que siga recibiendo calor para compensar dicha perdida de calor.
El agua se evapora lentamente en el aire, mientras que otros lquidos lo
hacen rpidamente, stos son los llamados voltiles (alcohol, ter, bencina,
etc). Otros no se evaporan o lo hacen con mucha dificultad, estos son los
denominados fijos (aceites). A mayor temperatura el proceso de evaporacin
aumenta.
25

La ebullicin es el proceso por el cual el agua pasa del estado o fase lquida
al de vapor mediante la adicin de calor, este proceso tiene lugar en toda la
masa de manera rpida y turbulenta en formas de burbujas que la agitan. Este
fenmeno se efecta a una determinada temperatura la cual es caracterstica
para cada lquido, en el caso particular del agua la ebullicin tiene lugar a los
100 C de temperatura, siempre y cuando esto ocurra a nivel del mar, y en un
depsito abierto a la atmsfera. Cuando el agua entra en el proceso de
ebullicin, su temperatura se mantiene constante y no aumenta por ningn
motivo al aumentar la fuente de calor. Esto ltimo solo consigue una ebullicin
ms violenta y/o turbulenta de la masa.



4.7.1. Conceptos fundamentales

Entalpa del lquido: El calentamiento del agua hasta alcanzar una
temperatura determinada a una presin dada, causar que esta entre en
ebullicin, y de esta forma el vapor sea liberado. El calor requerido para llevar el
agua desde 0 C, que es la temperatura o punto base para el estudio de las
propiedades del agua y del vapor, hasta el punto de ebullicin, es lo que se
conoce como entalpa del lquido saturado.

Saturacin: Cuando el agua se encuentra en ebullicin, tanto el agua como
el vapor libreado tienen una misma temperatura que se llama temperatura de
saturacin. Para cada presin a la que ebulle el agua existe solamente una
26

temperatura de saturacin y viceversa. El calor agregado durante la ebullicin
es utilizado para pasar el agua de su estado lquido a vapor.

Condensacin del vapor de agua: Al eliminar el calor al agua que se
encuentra en ebullicin, el vapor se enfra, se condensa y vuelve a su estado
lquido primitivo. El calor desprendido por el vapor de agua al condensarse tiene
una importante aplicacin en los procesos de calefaccin, esto debido a que el
agua posee uno de los calores especficos ms elevados y a su vez uno de los
calores de condensacin ms elevados, este ltimo se refiere al calor que
entrega al condensarse.




4.7.2. Factores que influyen en el punto de ebullicin.

Presin exterior: Si se hierve un lquido en un recipiente ubicado en el
interior de una campana de vaco, se puede observar que al bajar gradualmente
la presin, desciende su punto de ebullicin, lo contrario sucede al aumentar la
presin.
Profundidad del lquido: La presin hidrosttica se suma a la presin
atmosfrica retardando la ebullicin, es decir, elevando su punto de ebullicin.
Gases disueltos en el lquido: El aire o cualquier otro gas disuelto un
lquido acelera el proceso de ebullicin, por lo cual, a mayor cantidad de gas
disuelto, menor es el punto de ebullicin del lquido.
27

Sales en disolucin: La presencia de sales en el lquido retarda el proceso,
es decir, aumentan el punto de ebullicin del lquido.
De lo anterior se puede concluir que el punto de ebullicin de un lquido
puro y de poca profundidad, slo depende de su naturaleza y de la presin que
soporta su superficie libre.

4.8. METSIM
METSIM es un software de modelacin y simulacin de procesos
metalrgicos, que permite realizar balances de masa y energa. METSIM utiliza
una variedad de modelos metalrgicos, los cuales han sido extrados de la
literatura o de publicaciones tcnicamente probadas. Debido a las
caractersticas del software, es necesario entender la lgica de funcionamiento
del programa por la manera que tiene de construir el flowsheet y por la forma
que ste procesa los datos y realiza los clculos. El lenguaje de programacin
se denomina APL (A Programming Language) lenguaje de alto nivel, el cual
permite desarrollar bastas operaciones matemticas con pequeas lneas de
cdigo, en comparacin con otros lenguajes como el lenguaje C o Visual Basic.
METSIM permite realizar modificaciones y actualizaciones en sus modelos, y
presenta como punto fuerte una muy completa base de datos termodinmicos
para los ms comunes compuestos que se tratan en las plantas metalrgicas,
adems de ofrecer la posibilidad de crear interfaces con otros programas como
Microsoft Excel.

Los principales usos de METSIM son:
Estudios de pre-factibilidad
Evaluaciones de alternativas de configuracin de procesos.
Evaluacin de los datos experimentales y laboratorio.
28

Clculos y diseo de equipos.
Modelamiento de operaciones existentes.
Estudios de optimizacin de procesos.

4.8.1. Estructura del Software
El software METSIM, est estructurado en base a una serie de objetos o
mdulos que representan a una determinada operacin unitaria. Estos estn
agrupados en reas las cuales permiten crear secciones nuevas desde el rea
genrica y diversas operaciones unitarias en reas como: Minera, manejo de
materiales, conminucin, hidrometalurgia, pirometalurga y manejo de gases
entre otras.
Para simular con METSIM se requiere definir slo las corrientes de entrada
al proceso y para definir los parmetros de operacin de los equipos, se pueden
utilizar datos reales obtenidos de planta o de pruebas de laboratorio.
Los datos de entrada requeridos para solucionar las ecuaciones de cada
mdulo son ingresados al programa y almacenados como variables globales,
las cuales pueden ser modificadas cuando se requiera
Las secciones y mdulos de operacin unitaria son los primeros
componentes que se deben agregar o construir en el desarrollo de un modelo.
Cada mdulo es un modelo matemtico completo de una operacin unitaria
particular y cada seccin puede considerarse como un proceso separado. El
sistema utiliza las ecuaciones requeridas por cada modelo o conjunto de
modelos, pudiendo realizar clculos por operacin unitaria, para un conjunto de
operaciones unitarias, o bien para el global del sistema.
29

Se debe seleccionar el modelo adecuado de operacin unitaria para cada
operacin que aparezca en el flowsheet. El criterio de seleccin se basa en los
requerimientos del anlisis, sea ste de carcter general o detallado.
Por ejemplo, un mdulo simple del rea genrica como un mezclador,
podra ser un sustituto aceptable de un molino en un flowsheet (diagrama de
flujos) si el propsito de ste es slo realizar un balance de materiales, sin
embargo, cuando se requiere realizar un anlisis de tamao de partcula, es
recomendable utilizar el mdulo correspondiente a esa operacin unitaria.
Cada mdulo creado es numerado por el programa, lo cual tiene gran
importancia debido a que ste ser el orden utilizado por el software para
calcular el modelo; no obstante, ste puede ser modificado acorde a los
requerimientos del operador. Luego, deben agregarse las corrientes de entrada
y salida para cada operacin unitaria, las cuales tambin son numeradas por el
software, el cual permite reenumerarlas a voluntad como manera de asociar
una cierta numeracin con una seccin en particular en caso de ser un modelo
de mltiples secciones.
Cabe la posibilidad adems de la necesidad de agregar nuevas operaciones
unitarias dentro del flowsheet ya estructurado, lo cual no es una problemtica
debido a la flexibilidad del programa para reordenar dichas operaciones
unitarias.
Deben editarse las operaciones unitarias y agregar los parmetros de
separacin y/o la qumica correspondiente a dicha operacin unitaria, teniendo
en consideracin que dicho mdulo resuelve tanto las ecuaciones como los
parmetros de operacin desde la primera a la ltima de la lista, pudiendo
reordenarse acorde al proceso en ejecucin.
30

Posteriormente se deben editar las corrientes para agregar nombres, flujos,
composicin y finalmente correr el modelo. Es importante realizar una
verificacin de los resultados obtenidos y del proceso.
Independientemente de la etapa de la ingeniera a desarrollar, se debe
hacer una buena planificacin del modelo a construir como una manera de
tener una pauta flexible pero bien conceptuada para llegar a buen trmino de la
simulacin.

4.8.2. Planificacin de un modelo METSIM.
Para la construccin de un modelo MESTSIM, son necesarios los
siguientes pasos.
1. Reunir toda la informacin disponible antes de empezar la modelacin.
2. Dibujar el flowsheet del proceso con todas las operaciones unitarias y
corrientes presentes.
3. Hacer una lista con todas las fases presentes y los componentes
involucrados en cada fase y las reacciones qumicas que ocurren durante las
distintas etapas del proceso.
4. Ejecutar METSIM y definir las condiciones iniciales como: Ttulo del
proyecto, opciones de clculos principales y unidades de masa y tiempo.
5. Seleccionar todos los componentes desde la base de datos.
6. Construir el flowsheet ingresando todas las operaciones unitarias y
corrientes involucradas, seccin por seccin.
7. Agregar datos que sean necesarios a las operaciones unitarias como por
ejemplo: parmetros de separacin, qumica del sistema, datos para el balance
de calor entre otros segn se requiera.
31

8. Ingresar el nombre de las corrientes, sus flujos de entrada y composicin.
9. Calcular el flowsheet y chequear los resultados verificando las entradas
de datos y los procesos.
10. Agregar controladores de proceso para ajustar parmetros y
satisfacer criterios de diseo.
11. Agregar funciones matemticas o algoritmos detallados, corrientes
menores y/o impurezas cuando sea necesario.
12. Calcular el modelo completo y generar los reportes necesarios.

4.9. Combustin
Combustin es el conjunto de procesos fsico-qumicos en los que un
elemento combustible se combina con otro elemento comburente
(generalmente oxgeno en forma de O2 gaseoso), desprendiendo luz, calor y
productos qumicos resultantes de la reaccin (oxidacin). Como consecuencia
de la reaccin de combustin se tiene la formacin de una llama. Dicha llama es
una masa gaseosa incandescente que emite luz y calor.
Las reacciones bsicas de combustin corresponden a las reacciones de
oxidacin del carbono (C) y del hidrgeno (H) mediante oxgeno que puede
aportarse de forma pura (oxi-combustin) o mediante el aporte de aire que lo
contiene en una proporcin media del 21%. Estas reacciones son:


Pero estos dos componentes qumicos no se encuentran habitualmente en
estado puro para actuar como combustibles (salvo el carbono en el carbn de
32

origen fsil). Los combustibles tienen una composicin general que se puede
expresar como

y cuya reaccin de combustin es:

)
La combustin no es realmente una nica reaccin qumica, sino que se
pueden distinguir tres fases en la reaccin de combustin.
Fase de pre-reaccin (formacin de radicales).
El combustible se descompone dando lugar a la formacin de radicales, que
son unos compuestos intermedios inestables y muy activos, para que, de este
modo, el carbono y el hidrgeno pueda reaccionar con el oxgeno. Estos
radicales son del tipo H
+
, CO
-
, CH3
+
(en el caso del metano), OH
-
, O
-
.
Fase de oxidacin.
En esta fase se produce la combinacin entre radicales y el oxgeno de un
modo exotrmico. Es cuando tiene lugar la propagacin de la llama.
Fase de terminacin.
En esta fase se forman los compuestos estables finales. El conjunto de
estos compuestos es lo que se denominan gases de combustin.
4.9.1. Definicin de combustible y su clasificacin.
Combustible es cualquier material capaz de liberar energa en forma de
calor cuando reacciona con el oxgeno, habitualmente el contenido en el aire,
transformando su estructura qumica. Supone la liberacin de una energa de su
forma potencial a una forma utilizable (por ser una reaccin qumica, se conoce
como energa qumica). En general, se trata de sustancias susceptibles de
quemarse.
De acuerdo con su estado de agregacin, los combustibles se clasifican en:
33

Combustibles slidos.
Son aquellas substancias en las que sus molculas presentan una gran
cohesin entre s, ya que las fuerzas de atraccin son superiores a las que
originan los movimientos moleculares. Su caracterstica fundamental es que
mantiene una forma y volumen definidos.
Combustibles lquidos.
Son aquellas substancias en las que las fuerzas resultantes de los
movimientos moleculares son lo suficientemente elevados frente a las fuerzas
de atraccin para permitir el movimiento de las molculas entre s,
permitindole fluir y adaptarse a la forma del recipiente que las contiene. Su
caracterstica fundamental es que no poseen una forma definida, aunque
mantienen un volumen determinado.
Combustibles gaseosos.
Son aquellas substancias en las que las fuerzas resultantes de los
movimientos moleculares son muy superiores a las fuerzas de atraccin entre
molculas. Por ello, las molculas de los gases se distancian entre s ocupando
todo el espacio disponible. Si no se contienen en un espacio cerrado, se
difunden en la atmsfera. Su caracterstica fundamental es que tienen forma y
volumen variables y ejercen presin sobre las paredes del recipiente que las
contiene. Al contrario de los slidos y los lquidos, los gases son compresibles,
por lo que siempre que se indique un volumen deber precisarse la presin y la
temperatura a las que se ha medido.
4.9.2. Propiedades generales de los combustibles.

4.9.2.1. Poder calorfico de un combustible.
34

El poder calorfico de un combustible es una caracterstica fsica del mismo
y se define como: La cantidad de caloras que produce un combustible durante
la combustin completa de un kilogramo del mismo. Es decir cuando el
carbono pasa de anhdrido a carbnico, como se muestra en la siguiente
reaccin:

Sus unidades de media son [kcal/kg], [kcal/m3], [BTU/lb], [BTU/pie3].
Se pueden distinguir dos tipos de poderes calorficos para cada
combustible:
Poder calorfico superior.
ste comprende todo el calor producido, incluyendo el requerido para
vaporizar la humedad que contiene el mismo.
Poder calorfico inferior.
No considera las caloras consumidas para vaporizar la humedad que
contiene el combustible, por consiguiente este valor es el que nos da las
caloras que realmente son aprovechadas en un proceso trmico.
A continuacin se indican los poderes calorficos aproximados de distintos
combustibles.
Tabla 1. Distintos poderes calorficos de combustibles (Elaboracin propia).

Combustible Estado fsico Poder calorfico
[kcal/kg]

Antracita Slido 8.200
Lea Slido 4.500
Hulla Slido 8.500
35

Coque Slido 7.200
Metano Gaseoso 13.000
Silicio Slido 7.800
Fsforo Slido 5.750
Hidrgeno Gaseoso 34.500
Fuel Oil Lquido 9.600

Conocida la composicin qumica de un combustible resulta posible el
clculo de su poder calorfico, empleando la expresin determinada por Dulong:

(

)

Donde:

%C: porcentaje en peso de Carbono.
%H: porcentaje en peso de Hidrgeno.
%O: porcentaje en peso de Oxgeno.
%S: porcentaje en peso de Azufre.

Los valores que se obtienen mediante el uso de la expresin de Dulong son
aproximados.
4.9.3. Fuel Oil 6
El Fuel Oil N 6, tambin conocido como FO6 o combustleo, es un
combustible elaborado a partir de productos residuales que se obtienen de los
procesos de refinacin del petrleo. Se utiliza principalmente en procesos de
combustin para la generacin de calor.
A continuacin se presenta algunas propiedades del Fuel Oil 6.
36

Tabla 2. Propiedades del FO6. (Elaboracin propia)
Propiedad Unidad Valor
Poder calorfico inferior [kcal/kg] 9.795,57
Poder calorfico superior [kcal/kg] 10.371,56
Densidad [kg/l] 0,98
Viscosidad cinemtica a 50 C cSt 560
Vanadio ppm 148
Nquel ppm 53
Sodio ppm 16
Hierro ppm 46
Potasio ppm 0

Tabla 3. Composicin qumica del FO6 (Elaboracin propia)
Elemento %

Carbono (C) 85
Oxgeno (O2) 2,5
Hidrgeno (H) 11
Nitrgeno (N2) 0,5
Azufre (S) 1
Cenizas 0,04

4.10. Descripciones de calderas
4.10.1. Calderas.
Una caldera es un intercambiador de calor en el que la energa se aporta
generalmente por un proceso de combustin, o tambin por el calor contenido
en un gas que circula a travs de ella. En ambos casos, el calor aportado se
transmite a un fluido, el cual se vaporiza.
37

El principal objetivo de una caldera es realizar la transferencia con la mayor
eficiencia posible, esta puede definirse de manera sencilla como la porcin de
calor liberado en el horno que es absorbido por los fluidos en los elementos de
la caldera.
Para la seleccin de una caldera se deben considerar los siguientes
parmetros:
Cantidad de vapor requerido.
Presin, temperatura y calidad del vapor requerido.
Diseo de quemadores.
Calidad de agua de alimentacin.
Variacin prevista de la carga.
Tipos de combustibles utilizados.

Los factores mencionados anteriormente afectan la eficiencia de la caldera
e inciden directamente en el estado de las superficies de transferencia trmica,
afectando especficamente a los tubos de las calderas lo que conlleva a una
disminucin en la eficiencia de las calderas, siendo los factores ms relevantes:


Calidad del agua
El utilizar agua de baja calidad, es decir, con una gran cantidad de
impurezas, provocar que dichas impurezas tiendan a depositarse o a formar
incrustaciones en las paredes interiores de los tubos de la caldera, afectando la
eficiencia de las calderas.

38

Tipo, calidad y condicin de combustin del combustible
La parte exterior de los tubos y otras zonas de la caldera son afectadas por
depsitos que ensucian o se incrustan en las paredes exteriores. La naturaleza
de estos depsitos depende del tipo, calidad y condiciones de combustin del
combustible utilizado;

Tipo de combustible:
Combustible pulverizado(carbn)
Gas natural
FO6
Calidad del combustible
Contenido de azufre y cloruros en el carbn.
Contenido de cenizas y temperatura de fusin en ellas.
Contenido de vanadio, sodio y azufre en el FO6.
Condiciones de combustin
Exceso de aire.
Longitud de llama.
Turbulencia del aire combustible a la salida del quemador.
Temperatura.
Distribucin del aire.
Tipo de paredes.
Turbulencia en la caldera.
Diseo
Localizacin, tipo y espacio entre los elementos del supercalentador,
calentador y economizador.
39

Altura del hogar y temperatura de salida de los gases.


4.10.2. Partes de una caldera.

Tambor de vapor: En este lugar ocurre la separacin del agua y el vapor, la
separacin se lleva a cabo en un separador mecnico o en un separador
ciclnico. La mezcla de vapor y de agua procedente del haz ascendente se
dirige al separador ciclnico por medio de una placa deflectora. La fuerza
centrfuga en el cicln separa las gotas de agua, y el vapor sale del cicln y
pasa a travs de ms separadores hasta que se tiene vapor relativamente seco
para uso en las unidades de proceso.

Caja de secado: Es un sector interno en donde se colecta el vapor seco y
distribuirlo hacia los tubos de salida hacia el supercalentador.

Tambor de lodos: Aqu ocurre la extraccin de la purga, la purga es el
lquido que se extrae de la caldera para mantener una baja la concentracin de
slidos en el agua de la caldera. Existen dos corrientes de purga, una es una
purga continua de una cantidad fija de agua, en cambio la otra es intermitente,
esta ltima se ajusta para mantener el agua de calderas dentro de la
especificacin de slidos disueltos estipulados.

Ventiladores: En las calderas de tiro forzado suministran el aire necesario
para que combustin se lleve a cabo y en las calderas de tiro inducido se
40

encargan de sacar los gases desde el hogar hacia la chimenea. Los
ventiladores deben tener una capacidad en un 15% al flujo a mxima carga
para suplir las perdidas por disminucin de calidad, desgaste por el tiempo o
ensuciamiento de la caldera.

Precalentador de aire: Es donde ocurre el intercambio con vapor de baja
presin el cual se condensa y retorna al sistema como agua de alimentacin. La
temperatura normal del aire entrando al calentador de aire debe estar entre 60
C y 80 C.

Calentador de aire: En este lugar se aumenta la temperatura del aire que
ser utilizado en la combustin, esto se realiza intercambiando la temperatura
con los gases que vienen de la combustin.

Economizador: Es la parte de la caldera en la cual mediante intercambio
de temperatura entre los gases de combustin y el agua de caldera se le baja la
temperatura a los gases de combustin y se le incrementa al agua de caldera
para as economizar combustible en el proceso de produccin de vapor y a su
vez minimizar el impacto ambiental, evitando el aumento de la temperatura del
medio ambiente.
El economizador puede estar situado dentro de la caldera, como parte de la
zona de conveccin, o puede ser externo donde por razones de espacio no se
puede aplicar el arreglo anterior.

Caja de aire: Es la parte por donde se conduce el aire que va del ventilador
hacia los quemadores.
41


Hogar de la caldera: Est constituido por una serie de tubos los cuales
conforman lo que se conoce como paredes de agua, estas le dan la forma y
encierran la zona radiante de la caldera, pues all el calor es transmitido
principalmente por radiacin. Segn la colocacin de los quemadores el hogar
de la caldera puede ser:
Paralelo: Cuando los quemadores estn situados solo al frente, o al
frente y detrs del hogar de la caldera.
Turbulento: Cuando los quemadores estn ubicados en las esquinas
e inyectan el combustible en forma tangencial. Este tipo de hornos es
ideal para la quema de carbn, debido a que ofrece una mayor
turbulencia y una mejor mezcla aire/combustible.

El hogar de la caldera debe cumplir bsicamente con los siguientes
requisitos:
Deben tener la capacidad para admitir el volumen de aire necesario
para la combustin.
Deben tener la suficiente altura para asegurar la circulacin
adecuada de agua por los tubos.
Deben tener la dimensin suficiente para evitar que la llama ataque
las paredes de los tubos.
Debe tener la forma y dimensiones adecuadas para asegurar que los
gases ocupen por completo el hogar de la caldera proporcionando
absorcin trmica ptima en todas las partes.
La tubera del hogar debe tener la mayor longitud posible para as
minimizar las soldaduras.

42

Quemadores: son los elementos de la caldera encargados de suministrar y
acondicionar el combustible para ser mezclado con el aire y as obtener una
buena combustin. Estos deben producir una llama estable y uniforme de
manera que se realiza una cierta distribucin en el hogar.
Los quemadores de gas poseen perforaciones y por sus orificios el gas sale
a una velocidad mayor que la del aire para asegurar una penetracin integra del
chorro de aire.
En los quemadores de aceite, este debe ser atomizado para aumentar la
superficie de contacto con el aire. La atomizacin se realiza generalmente con
vapor pero tambin se puede utilizar aire. Aunque el vapor produce una muy
buena atomizacin, presenta como desventaja que causa un mayor contenido
de agua en los gases de combustin y disminuye el punto de roci de los
gases, adems representa consumo de vapor que no se recupera.

Deshollinador: La mayora de las calderas estn equipadas con sopladores
de holln, los cuales sirven para mantener la superficie exterior de los tubos
limpia y libre de material que pudiera afectar la transferencia de calor. Se utiliza
vapor para el soplado del holln y la frecuencia de la operacin depende del
combustible usado. Existen dos tipos de sopladores de holln; sopladores fijos o
estacionarios y sopladores retrctiles.

Tubos Descendentes: Son los tubos que bajan el ms densa del tambor de
vapor al tambor de lodos.
Tubos Ascendentes: Son los tubos por donde sube el agua que ha perdido
densidad y va al tambor de vapor.
43

Supercalentador: Es un equipo que ofrece una superficie de absorcin de
calor por medio de la cual se eleva la temperatura del vapor encima de su punto
de saturacin. Entre las principales razones para realizar este trabajo tenemos:
Se aumenta la eficiencia total de la unidad.
Se aumenta la ganancia termodinmica del vapor.
Se obtiene un vapor ms seco.
Chimenea: Conducto por donde salen los gases de combustin.
Desaireador: Normalmente, el agua de alimentacin de la caldera contiene
dos gases peligrosos disueltos; oxgeno (O2) y dixido de carbono (CO2). Estos
gases se deben eliminar antes de ingresar a la caldera, de lo contrario se
liberan a travs del calor y pueden provocar corrosin en la caldera, tuberas de
vapor, tuberas de condensado y en los equipos de transferencia de calor.
La eliminacin mecnica del oxgeno y del dixido de carbono se realizan
en el desaireador, el cual es un equipo diseado para calentar el agua hasta la
temperatura de vapor saturado y as reducir los gases mencionados
anteriormente.


4.10.3. Tipos de calderas

Las calderas se clasifican principalmente en; calderas acuotubulares y
pirotubulares:
4.10.3.1. Calderas pirotubulares.
Son recipientes metlicos, comnmente de acero, de formas cilndricas o
semicilndricas, atravesados por grupos de tubos.
44

Sus dimensiones pueden alcanzar los 4,5 m de dimetro y 10 m de largo.
Se construyen para capacidades mximas de 20000 Kg /h de vapor y sus
presiones de trabajo no superan los 2,2 [MPa].
Pueden producir agua caliente o vapor saturado. En el primer caso se les
instala un estanque de expansin que permite absorber las dilataciones del
agua. En el caso de calderas de vapor poseen un nivel de agua a 10 o 20 cm
sobre los tubos superiores (Vasquez M, 2006).

En las calderas pirotubulares, los gases de combustin circulan por el
interior de los tubos y el lquido se encuentra en un recipiente atravesado por
dichos tubos, ver figura N15.

A continuacin se enumeran las ventajas y desventajas de la utilizacin de este
tipo de calderas:

Ventajas:
Menor costo inicial, debido a la simplicidad de diseo en
comparacin con las acuotubulares de igual capacidad.
Figura 15. Ejemplo funcionamiento caldera
pirotubular.(Elaboracin propia)
45

Mayor flexibilidad de operacin, ya que el gran volumen de agua
permite absorber fcilmente las fluctuaciones en la demanda del
vapor.
Menores exigencias de pureza en el agua de alimentacin, porque
las incrustaciones formadas en el interior de los tubos son ms
fciles de atacar y son eliminadas por las purgas.
Facilidad de inspeccin, reparacin y limpieza.

Desventajas:
Mayor tamao y peso que las acuotubulares de igual capacidad.
Mayor tiempo para subir presin y entrar en funcionamiento.
Gran peligro en caso de explosin o ruptura, debido al gran volumen
de agua almacenado.
No son empleadas para altas presiones.


4.10.3.2. Calderas acuotubulares.
En las calderas acuotubulares, el agua circula por dentro de tubos, en vez
de alrededor de ellos, como es en el caso de las calderas pirotubulares,
pasando los gases calientes alrededor de los tubos, ver figura 16. Las calderas
acuotubulares son empleadas casi exclusivamente cuando interesa obtener
elevadas presiones y rendimiento. Se construyen para capacidades mayores a
5 kg/h de vapor con valores mximos en la actualidad de 2000 ton/h. Permiten
obtener valores de temperaturas del orden de 500 C y presiones de 2.2 [MPa]
o ms. Las ventajas y desventajas de este tipo de calderas, en comparacin
con las calderas pirotubulares, son:
46

Ventajas:
Tienen un menor peso por unidad de potencia generada.
El volumen de agua es inferior en relacin a su capacidad de
evaporacin, por lo que puede ser puesta en marcha rpidamente.
Mayor seguridad para trabajar a altas presiones.
Mayor eficiencia.
Desventajas
El costo de adquisicin es mayor.
Deben ser alimentadas son agua de gran pureza, ya que las
incrustaciones en el interior de sus tubos son, a veces, inaccesibles y
pueden provocar roturas de los mismos.


4.11. Tratamiento de agua
En el proceso de generacin de vapor, la calidad del agua de alimentacin
es de suma importancia, debido a que esta afecta directamente en la vida til,
rendimiento y seguridad en la operacin de las calderas industriales.
Figura 16. Ejemplo funcionamiento
caldera acuotubular.(Elaboracin Propia)
47

Es por esta razn que el agua de alimentacin debe recibir un tratamiento
previo a su ingreso a las calderas, es aqu donde se reduce el contenido de
impurezas presentes en el agua, segn la concentracin de elementos disueltos
y elementos en suspensin nos podemos encontrar con diferentes tipos de
aguas:
4.11.1. Aguas Duras
Este tipo de aguas se denomina as debido a su presencia de compuestos
de calcio y magnesio, compuestos poco solubles, principales responsables de
la formacin de depsitos e incrustaciones.
4.11.2. Aguas Blandas
Su composicin principal est dada por sales minerales de gran solubilidad.
4.11.3. Aguas Neutras
Se componen principalmente por una alta concentracin de sulfatos y
cloruros los que no aportan al agua tendencias cidas o alcalinas, es decir, que
no alteran sensiblemente el valor de pH.
4.11.4. Aguas Alcalinas
Este tipo de agua est conformado por las aguas que contienen importantes
cantidades de carbonatos, bicarbonatos de calcio, magnesio y sodio, las que
proporcionan al agua reaccin alcalina elevando en consecuencia el valor del
pH presente.

El agua de alimentacin de las calderas debe ser tratada, con el objeto de
prevenir los problemas causados por las impurezas, utilizndose alguno de los
siguientes procedimientos:
Fsicos
48

Qumicos
Trmicos
Mixtos
Elctricos

4.11.5. Tratamientos fsicos.

Filtracin: Su objetivo es extraer partculas grandes en suspensin
presentes en el agua. Se realiza antes que el agua llegue a la caldera
(exterior).Los filtros pueden ser de mallas de grava y arena.

Desaireacin: Tambin llamada desgasificacin. Consiste en extraer los
gases disueltos (oxgeno, anhdrido carbnico). La desaireacin se consigue
calentando el agua de alimentacin, proporcionando una gran rea de contacto
agua-aire.

Purgas: Consiste en evacuar cierta cantidad de agua desde el fondo de la
caldera o del domo, con objeto de disminuir o mantener la cantidad total de
slidos disueltos y extraer lodos (en el caso de purga de fondo).

La cantidad de purgas requeridas por la caldera se determina mediante la
medicin de los cloruros presentes en el agua de alimentacin y el agua de la
caldera, lo que se determina como ciclo de concentracin.

49

Bsicamente, las purgas que se realizan en las calderas son dos; purgas
de fondo o discontinuas y purgas de superficie o continuas.

4.11.5.1. Purga de fondo.
Esta purga, como su nombre lo indica, se encuentra en el fondo de la
caldera y tiene por objetivo eliminar las sustancias que se precipitan en el
fondo de la caldera, normalmente en forma de lodos. La purga de fondo se
realiza manualmente y es necesaria para el funcionamiento de la caldera pese
a si se usa o no la purga continua.
4.11.5.2. Purga de superficie.
La purga de superficie o automtica est compuesta por un sensor de
conductividad, una vlvula con actuador y un controlador. El sensor de
conductividad mide la conductividad del agua de la caldera (slidos disueltos) y
enva esta informacin al controlador. El controlador compara esta medicin
con el valor de conductividad mxima programado, para luego abrir o cerrar la
vlvula de purga segn sean los resultados de dicha comparacin.
4.11.6. Tratamientos qumicos.
Consiste en suministrar internamente sustancias qumicas que reaccionan
con las impurezas del agua, precipitando slidos insolubles o en suspensin,
eliminables mediante purgas. Segn el objetivo que persiguen, las sustancias
se clasifican en:
4.11.6.1. Reductoras de dureza o ablandadoras.

Hidrxido de sodio o soda custica (NaOH): Precipita las sales de
magnesio, aumenta la alcalinidad.
50

Carbonato de sodio o soda comercial (Na2CO3): Precipita las sales de
calcio, aumenta la acidez y tiene un bajo costo.
Hidrxido de calcio o cal (Ca(OH)2): Precipita las sales de calcioy
magnesio.
Fosfatos de Sodio (Na2HPO4): Precipita sales de calcio. Debe
mantenerse en exceso.
Intercambio de Iones: Se utilizan ablandadores naturales o sintticos
(zeolitas o permutitas).

4.11.6.2. Inhibidores de corrosin:

Sulfito de Sodio (NaSO3): Reacciona con el oxgeno produciendo sulfatos
de sodio. Se utiliza para calderas de presiones menores a 30 [kg/cm2].

Hidracina (N2H4): Reacciona con el oxgeno produciendo nitrgeno y agua
sin producir slidos disueltos. Apta para calderas de alta presin.
Aminas: Utilizadas para el control de la corrosin en tuberas de retorno de
condensado (corrosin por anhdrido carbnico).

4.11.6.3. Inhibidores de fragilidad caustica:

Nitratos y nitritos de sodio (NaNO3 - NaNO2): Debe usarse donde el
agua tiene caractersticas de fragilidad.

51

4.11.6.4. Inhibidores de adherencias por lodos:

Agentes orgnicos: Principalmente taninos, almidones y derivados de
aguas marinas. Su principal funcin es evitar la formacin de lodos adherentes
y minimizar el arrastre.
4.11.7. Tratamientos trmicos:
Mediante el calentamiento del agua hasta su temperatura de ebullicin, se
precipitan todos los bicarbonatos en forma de carbonatos insolubles que
decantan y se extraen del fondo del economizador, eliminando de esta manera
la dureza temporal y los gases disueltos. Este procedimiento no separa la
dureza permanente.
4.11.8. Tratamientos mixtos:
Consiste en emplear algunos desincrustantes qumicos y a su vez calentar
el agua eliminando ambas durezas.
4.11.9. Tratamientos elctricos:
Por este sistema basado en la electrlisis del agua, el zinc en planchas que
se apernan a tubos de chapas, defiende las planchas de hierro de la accin de
las sales incrustantes.

4.12. Problemas generados al interior de las calderas generadoras
de vapor.
Los principales problemas que pueden ocurrir en la operacin de las
calderas de vapor son generados por los siguientes procesos:
4.12.1. Incrustaciones.
52

Las incrustaciones cristalinas y duras se forman directamente sobre la
superficie de calefaccin por cristalizacin de las sales en disolucin saturados
presentes en el agua de la caldera.
Las incrustaciones son peligrosas debido a que su conductividad trmica es
pequea. Estas incrustaciones afectan al rendimiento trmico de las calderas y
producen un recalentamiento importante en el metal expuesto a la llama.
La accin de dispersantes, lavados qumicos o las dilataciones y
contracciones de una caldera pueden desprender las incrustaciones, por lo que
deben ser eliminadas para prevenir su acumulacin en el fondo de la caldera,
ver figura 17.

Las sustancias formadoras de incrustaciones son principalmente el
carbonato de calcio, hidrxido de magnesio, sulfato de calcio y slice, esto se
debe a la baja solubilidad que presentan estas sales y algunas de ellas como es
el caso del sulfato de calcio, decrece con el aumento de la temperatura. Estas
Figura 17. Incrustaciones en el fondo de la
caldera (Fenercom, 2013)
53

incrustaciones forman depsitos duros muy adherentes, difciles de remover,
algunas de las causas ms frecuentes de este fenmeno son las siguientes:
Excesiva concentracin de sales en el interior de la unidad.
El vapor o condensado tiene algn tipo de contaminacin.
Transporte de productos de corrosin a zonas favorables para su
precipitacin.
Aplicacin inapropiada de productos qumicos.

Las incrustaciones que puede presentar una caldera pueden ser de varios
tipos:
Sulfato clcico.
Origina una costra muy dura que se adhiere fuertemente a las superficies
calientes. Esta incrustacin es considerada la peor de cuantas se pueden
encontrar, porque presenta una dureza extrema, es muy difcil de eliminar y
tiene muy baja conductividad trmica, lo que provoca sobrecalentamientos y
prdidas.

Carbonato clcico.

Es una incrustacin blanda, de tipo cenagoso, de apariencia blanquecina y
fcil de eliminar mediante lavado con agua.

Carbonato de magnesio.
Forma una costra blanda muy similar a la del carbonato clcico.

Slice.
No forma incrustacin en solitario, sino que de una forma vtrea a los
depsitos de sulfato clcico, lo que produce una costra muy dura, frgil y
54

prcticamente insoluble en cidos. La slice de las calderas de alta presin de
una central trmica generadora se volatiliza y viaja con el vapor al
turbogenerador, para depositarse como incrustacin dura, dando un efecto de
porcelana sobre las piezas internas de la turbina.

Silicato de magnesio y calcio.
Ambos tienden a provocar costras de estructura densa y cristalina, que se
adhieren a las superficies donde se produce el intercambio trmico, y presentan
cotas muy bajas de transferencia trmica.


Hidrxido de calcio y magnesio.
Provocan depsitos blandos que pueden adherirse o cementar junto a otras
sustancias.

Carbonato de hierro.
Se encuentra con frecuencia en otras incrustaciones, y es una sustancia
indeseable, porque aade una naturaleza corrosiva la propia costra que
aparece.

Fosfato de calcio y magnesio.

Son subproductos de los tratamientos de agua por fosfato, y aparecen como
un lodo blando, que se puede eliminar fcilmente mediante purga.

Sulfato de magnesio.

55

No es demasiado comn en la incrustacin, pero cuando aparece solo, la
costra es blanda. Sin embargo, en combinacin con el carbonato clcico o el
sulfato clcico, puede resultar una incrustacin vtrea muy dura.

4.12.2. Corrosin.

La corrosin es un proceso por el cual el metal en contacto con el medio
ambiente tiene a cambiar desde su forma pura a otra ms estable. El hierro, por
ejemplo, es gradualmente disuelto por el agua y oxidado por oxgeno,
formndose productos de oxidacin a base de xidos de hierro. Este proceso
ocurre a una mayor velocidad en los equipos de transferencia de calor, como lo
son las calderas de vapor, debido a que en presencia de altas temperaturas,
gases corrosivos y slidos disueltos en el agua, se estimulan los procesos de
corrosin.
Los principales tipos de corrosin son los siguientes:

4.12.2.1. Corrosin general.

Este tipo de corrosin tiende a disolver o atacar el metal sobrecalentado por
el vapor de manera uniforme, un caso singular de esta corrosin es la producida
por la acidez del agua, segn la reaccin:

El hierro y otros metales se disuelven ms rpidamente en el agua mientras
ms bajo sea el valor del pH o ms alta sea la acidez del agua. Es por esto la
necesidad de mantener el pH fuertemente alcalino o elevado al interior de las
calderas de vapor.

56

4.12.2.2. Corrosin por oxigeno o pitting.

La corrosin producida por el oxgeno disuelto puede manifestarse, adems
de forma generaliza, por despolarizacin catdica al desequilibrar la reaccin
anterior en un proceso de corrosin muy importante llamado corrosin por
aireacin diferencial.

Efectivamente, cuando un metal se encuentra recubierto de forma irregular
por barros e incrustaciones, en presencia de oxgeno disuelto, las zonas
cubiertas se ven preferentemente atacadas y son el centro de corrosiones
localizadas y profundas, las cuales tienen un aspecto como tubrculos de color
negro, ver figura 18.

4.12.2.3. Corrosin custica.

La corrosin custica se produce por una sobreconcentracin local en
zonas de elevadas cargas trmicas (fogn, cmara trasera, etc.) de sales
alcalinas, como lo es la soda custica.
Figura 18. Corrosin por pitting. (Fenercom,
2013)
57


Este tipo de corrosin se manifiesta en forma de cavidades profundas,
semejantes al pitting por oxgeno, rellenas de xidos de color negro, presentes
solamente en las zonas de elevada liberacin trmica de una caldera.

4.12.2.4. Corrosin por anhdrido carbnico.

El anhdrido carbnico disuelto en el agua y los distintos compuestos que en
ella forma, juegan un papel importantsimo en la qumica del agua. El CO2 se
disuelve en el agua en funcin de su presin parcial. Una parte permanece en
disolucin en forma de gas mientras que la otra reacciona con el agua para
generar cido carbnico (H2CO3) que se disocia parcialmente para dar iones
carbonate o bicarbonato. Estos iones sern consumidos en reacciones de
ataque a diversos minerales.

Esta corrosin se pone de manifiesto principalmente en las lneas de retorno
de condensado y tiene efectos sobre la caldera, debido a que los xidos
producidos (hematita) son arrastrados a la misma con el agua de alimentacin.

5. Presentacin del problema
En el complejo metalrgico Altonorte se produjo un cambio tecnolgico en la
planta de secado, en donde se realiz el cambio del secador rotatorio por un
secador Kumera. Para la correcta operacin del nuevo secador se instalaron
equipos auxiliares entre los cuales destacan; una caldera generadora de vapor
mediante combustin y dos calderas recuperadoras de calor, las cuales utilizan
los gases provenientes de las plantas de cido; 1 y 3. Dichos cambios se
realizaron con el objetivo de procesar 240 [t/h] de concentrado hmedo,
aumentando la capacidad de tratamiento del secador antiguo, l cual tena la
58

capacidad de procesar 160 [t/h] de concentrado hmedo. Adems con la
implantacin del secador Kumera se logra cumplir con los requerimientos de
reduccin de emisiones de SO2 al medio ambiente, ya que con el secador
rotatorio, en los ltimos 2 aos, se emitan en promedio 15.500 toneladas de
SO2 al ao.
Este cambio tecnolgico tena contemplado, por diseo, que el vapor
necesario para secar el concentrado fuese suministrado en su gran totalidad por
las calderas recuperadoras de calor 1 y 3, mientras que la caldera
generadora de vapor generara solo una parte del vapor requerido por el
secador Kumera, en caso que las calderas recuperadoras presentaran un
inconveniente, la caldera generadora sera la encargada de suplir la necesidad
de vapor.
Por diseo la caldera generadora de vapor, a una demanda del 100%, tiene
la capacidad de generar aproximadamente 40 toneladas por hora de vapor
seco, es decir vapor carente de partculas de agua, ste sale con una
temperatura de 214 C y con una presin de 2 [MPa].Mientras que las calderas
recuperadoras de calor, por diseo, tienen la capacidad de generar 13,6
toneladas de vapor seco con una temperatura de 214 C y a una presin 2
[MPa]. Actualmente la CR3 se encuentra fuera de servicio, mientras que la CR1
est trabajando a una capacidad inferior a la de diseo. Debido a esto la
caldera generadora debe producir ms vapor del que se tena estipulado desde
un comienzo, produciendo un aumento en el consumo de FO6. Lo
anteriormente mencionado se ve reflejado en las tablas N4 y N5.
Tabla 4. Condiciones de diseo (Elaboracin propia).
Variables
Demanda 100% 75% 50% 25%
Flujo alimentacin de agua (t/h) 41 31 21 11
59

Flujo de FO6 (t/h) 2,2 1,66 1,2 0,56
Flujo de vapor generado (t/h) 40 30 20 10

Tabla 5. Condiciones de planta (Elaboracin propia).


Para el buen funcionamiento y manejo de recursos hdricos de las calderas
se debe realizar el proceso de purga, el cual consiste en la eliminacin
peridica del exceso tanto de slidos en suspensin como de reactivos
qumicos presentes en el agua al interior de la caldera. Actualmente se realizan
2 tipos de purgas: contina y discontinua; el proceso continuo o superficial
actualmente no presenta problemas, mientras que el proceso discontinuo o de
fondo presenta problemas operacionales.
Se trabaja con la empresa NALCO, la cual es la encargada de suministrar
reactivos qumicos (secuestrantes de Oxgeno, anti-incrustante y protectores de
lneas de retorno de condensado) para el tratamiento del agua de alimentacin
a las distintas calderas y realizar anlisis qumicos a las purgas. NALCO
inicialmente recomend que el proceso de purga de fondo se realizar una vez
por turno, traducido a dos purgas al da, lo cual no es as dado que actualmente
NALCO recomienda realizar cuatro purgas por turno, equivalentes a ocho
Variables
Demanda 73% 49% 24%
Flujo alimentacin de agua (t/h) 29,3 23,7 10
Flujo de FO6 (t/h) 1,87 1,3 0,7
Flujo de vapor generado (t/h) 28,4 22,4 9
60

purgas al da. El realizar esta gran de cantidad de purgas es atribuido al
sobreconsumo de reactivos qumicos, los cuales en una cantidad superior a la
establecida afectan el rendimiento de la caldera, adems de producir el
desgaste de sta. El sobreconsumo se debe a una mala operacin en la
regulacin de las bombas alimentadoras de reactivos qumicos. (Lunzardi,F.
2014)
Este exceso de purgas provoca una gran cantidad de agua perdida, debido
a que esta agua no regresa al sistema y es considerada como prdida, por lo
tanto debe ser repuesta por agua fresca proveniente de las dos plantas de
osmosis inversa existentes en el complejo.
6. Metodologa
La metodologa utilizada en esta investigacin se basa en recopilar datos de
terreno; experiencias de operadores de las CGV, CR1 y CR3, como datos
operacionales histricos de cada uno de dichos procesos, entre los cuales
destacan: porcentaje de demanda de la caldera, flujo de combustible, flujo de
agua de alimentacin, flujo de vapor producido por las calderas, temperatura de
los gases de chimenea, porcentaje de O2, consumo de productos qumicos.
Durante la primera semana en el complejo metalrgico Altonorte se
realizaron las inducciones y charlas de seguridad general de las reas
pertinentes. Adems, se realizaron recorridos por la planta, especficamente a
la zona donde se encuentra la CGV para conocer su funcionamiento.
En el transcurso de las semanas dos y tres en el complejo se realiz la
recopilacin de informacin histrica de la operacin de la CGV, tambin se
obtuvo informacin mediante la interaccin con los operarios presentes en el
momento de la visita. En paralelo a esto se desarroll el procedimiento, en
conjunto con los operadores del laboratorio metalrgico, para la toma de
61

muestras para la medicin de gases en la CGV. Adems se dio comienzo a la
redaccin del informe de avance 1 y a la entrega de dicho informe.
Una vez redactado y presentado el primer informe, se tiene estipulado el da
11 de junio realizar una reunin con el representante de NALCO, con el fin de
obtener mayor informacin sobre el proceso de toma de muestra de purgas y
anlisis qumicos. El da 17 de junio del presente ao se tiene contemplado
realizar la capacitacin de METSIM. Dentro del mes de junio se continuar con
la recopilacin de informacin, charlas con los operadores, anlisis de datos y
variables operacionales de la caldera generadora, mencionados anteriormente.
Esto se realiza con el fin de identificar los turnos con mayor y menor
rendimiento, detectando las buenas prcticas y las posibilidades de mejora en
la operacin de las calderas. Adems se analizan las variables dependientes e
independientes involucradas en el proceso de secado de concentrado, de este
modo se generan planes de accin preventivos y predictivos, con el fin de que
los operadores cuenten con las herramientas necesarias para aumentar el
rendimiento de los equipos involucrados; calderas y secador. En conjunto se
realiza la modelacin, simulacin, y optimizacin de la CGV mediante el
programa METSIM, con los correspondientes balances de masa y energa de la
CGV, para lograr una disminucin en el consumo de FO6, agua fresca y
reactivos qumicos, lo que se ve reflejado en la disminucin del costo
operacional.
6.1. Herramientas
Las herramientas utilizadas son:
6.1.1. Metsim
La herramienta Metsim es un software de simulacin de procesos qumico
metalrgicos diseado para asistir al ingeniero en la realizacin de los balances
de masa y energa de procesos complejos. Es por esta razn que Metsim es de
gran utilidad para realizar una modelacin y simulacin de CGV, CR1 y CR3.
62

Para esto es necesario la recopilacin de los datos histricos de condiciones y
variables de los equipos involucrados. Con estos datos se realiza la modelacin
y simulacin del proceso.








7. Bibliografa

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secado de puzolana para la Empresa Industrias Guapan S.A. Azogues : s.n.,
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Antofagasta : Universidad Catlica del Norte, 2013.
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Riihimki, Finland : s.n., s.a.
63

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s.n., 2014.
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s.n., 2010.
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