UNIDAD II

HERRAMIENTAS DE PROCESOS PRODUCTIVOS

JUST IN TIME (JUSTO A TIEMPO) JIT
Es una filosofa que define la forma en que debera optimizarse un sistema de produccin.
Se trata de entregar materias primas o componentes a la lnea de fabricacin de forma que lleguen justo a tiempo
a medida que son necesarios.
Cuatro pilares del JIT
Atacar los problemas fundamentales
Eliminar despilfarros
Buscar la simplicidad
Disear sistemas para identificar problemas
Los 5 Ceros de JIT
Cero defectos
Calidad total
Clientes y proveedores
Cero averas
Correcta distribucin en planta
Mantenimiento preventivo
Disminucin de Personal
Cero stock
Cero plazos
Se establece liderazgo
Cero tiempos muertos.
Cero papel
No burocracia
Transparencia total
Identificacin de fallos


Ventajas de reducir los tiempos de preparacin
Reducciones en inventario, mayor flexibilidad
Aumento de tasas de utilizacin y de productividad
Adaptacin a pedidos reales
Disminucin de perdidas por problemas de calidad de todo un lote
Desventajas
Excesiva dependencia hacia el proveedor.
Medidas a tomar para evitar dependencia:
Seleccin adecuada de proveedores.
Formacin de los proveedores, apoyo y asistencia tcnica.
Contratos de suministro a largo plazo.
Cercana geogrfica del proveedor

KAIZEN
KAIZEN o Mejora Continua es una palabra proveniente del Japn es una estrategia o metodologa de calidad en la
empresa y en el trabajo, tanto individual como colectivo, esta fue implantada por: W. Edwards Deming y Joseph M. Juran.
El mensaje de la estrategia Kaizen es que no debe pasar un da sin que se haya hecho alguna clase de mejoramiento en
algn lugar de la empresa.
Para el Kaizen, el mantenimiento implica todas aquellas actividades dirigidas a conservar los actuales estndares
tecnolgicos, administrativos y de operaciones, manteniendo todo esto en un alto nivel de estndar y as poder tener una
mayor competitividad.
El punto de partida para el mejoramiento es reconocer la necesidad, y proporciona pistas para la identificacin de las
mismas.
El mejoramiento alcanza nuevas alturas con cada problema que se resuelve.
El Kaizen tiene un pensamiento orientado al proceso y un sistema administrativo que apoya y reconoce los esfuerzos de la
gente orientada al proceso para el mejoramiento.
El Kaizen no requiere de tcnicas sofisticadas o tecnologas avanzadas. Para implantar Kaizen slo se necesitan tcnicas
sencillas.
Los objetivos del Kaizen son:
Facilitar el trabajo, Eliminar la monotona del trabajo, Eliminar lo fastidioso del trabajo, Hacer ms seguro el trabajo, Hacer
ms productivo el trabajo, Mejorar la calidad del producto y Ahorrar tiempo y costos.
El concepto de Kaizen significa que todos, no importa cual sea su ttulo o puesto, deben admitir con sinceridad cualesquier
errores que hayan cometido o fallas que existan en su trabajo, y tratar de hacer un trabajo mejor la siguiente vez.
EL PROGRESO ES IMPOSIBLE SIN LA FACULTAD DE ADMITIR LOS ERRORES.

MTBF: Tiempo Promedio Entre Fallas (Mean Time Between Failures)
MTBF: Es la suma de la longitud de tiempo de uso del componente operando, dividido por el numero de fallas, y es
expresado en horas.
Rango de Fallas: Es que tantas fallas ocurren cada hora, expresado en por hora y es el inverso del MTBF.
Fiabilidad: Es la distribucin estndar , y esta expresada como una funcin de tiempo.
QUE ES MTBF?
Mean Time Between Failures, o tiempo medio entre fallas, se puede definir como la relacin que existe entre un
periodo operacional determinado y la frecuencia de las fallas ocurridas dentro de este.

Requerimientos bsicos de MTBF
Este indicador requiere:
Adecuados reportes de mantenimiento
Intervenciones
Partes utilizadas
Tiempos empleados
etc.
Sin esta informacin el diagnostico se hace mas complejo y no garantiza identificar las causas profundas del
problema.
Para que nos sirve MTBF?
MTBF (Mean Time Between failures) es un indicador para el estudio del comportamiento de los equipos, ya que
entre otras cosas, ayuda a evaluar la eficiencia del mantenimiento preventivo y a realizar estudios para la mejora de
la fiabilidad y la mantenibilidad.
Usos del MTBF
A grandes rasgos este indicador se utiliza para realizar una gestin orientada hacia el equipo, por ejemplo:
Seleccionar las reas de mejora y reduccin de las exigencias de mantenimiento.
Estimar el periodo de vida til de las partes y los repuestos empleados.
Seleccionar los puntos de inters para inspeccin, determinacin y modificacin de estndares de modificacin.
Seleccionar posibles trabajos de mantenimiento a ser realizados por personal exterior a la empresa.
Mejorar mtodos para la puesta a punto de los equipos.
Mostrar que las acciones correctivas han surtido efecto.
Motivar al personal relacionado con el rea de trabajo.

Tabla de anlisis MTBF
Esta forma de calculo no es exacta, ya que se desconoce la variabilidad o dispersin de los datos individuales, sin
embargo debido a la facilidad de calculo, algunas empresas han estado dispuestas a asumir el error matemtico,


Los datos deben ser muy fciles de interpretar a simple vista y deben de estar organizados en una pagina.
Los datos deben de ser tomados como series de tiempo continuas para facilitar el anlisis del comportamiento
particular de un cierto componente o parte, tipos de acciones que se han tomado y su efecto, como tambin la
frecuencia de las sucesivas paradas o averas importantes de las lneas.
Los registros de mantenimiento y el anlisis del logro de las metas deben realizarse simultneamente.
Debe facilitar la concentracin de las acciones de mantenimiento
Se pueden comprender mejor los efectos de las acciones correctivas.
Las medidas tomadas ante la presencia de averas en los equipos no es observable inmediatamente. Es necesario
esperar varias semanas, incluso meses para observar el efecto de la intervencin. Los reportes de mantenimiento
frecuentemente indican lo que se realizo. Sin embargo una tabla de MTBF puede indicar las circunstancias que se
presentaron alrededor de una cierta medida especifica tomada y su efecto global.

EJEMPLO: Una refinera ahorra cerca de 120.000 reduciendo los
fallos de sus ventiladores
Una refinera norteamericana sufra un nmero inaceptable de fallos en sus ventiladores crticos.
El corregir cada uno de estos fallos costaba 7.850 en piezas de repuesto y mano de obra, adems del enorme coste
de las prdidas de produccin.
Tras una evaluacin de las causas de los fallos, SKF desarroll e implant una solucin que combinaba la formacin
del personal del cliente con herramientas de mantenimiento, as como el uso de rodamientos y productos de
lubricacin modernos.





5 `S
Quien fue el Precursor?

MASSAKI IMAI: Es el creador de esta metodologa de la 5s a si como la filosofa de keizen que va enfocadas a la mejora
continua.

La metodologa consiste en los siguientes pasos.
SEIRI ( ORGANIZACIN O CLASIFICACION ): Consiste en separar las cosas necesarias de las innecesarias para posteriormente
retirar del sitio todo aquello que no requerimos y as quedarnos todo solo con lo indispensable para trabajar.

SEITION ( ORGANIZAR) : es ordenar los objetos que requerimos en nuestro lugar de trabajo.
(Organizar) prcticamente es darle a cada objeto una ubicacin propia.

SEISO ( LIMPIEZA ): Es simplemente eliminar la suciedad de algo.
Limpieza es salud en cambio la basura y el polvo son por otra parte una de las importantes fuentes de contaminacin y
enfermedades.

SEIKETSU (BIENESTAR) : es el estado en que permite a los individuos desarrollar de manera segura eficaz y cmoda su lugar
de trabajo. Para lograrlo es necesario tener al menos orden personal y limpieza

SHITSUKE (DISIPLINA): Es la observacin de reglas para mantener el orden entre los miembros de un cuerpo y apegarse a las
normas establecidas y cumplir las leyes y reglamentos que rigen nuestra sociedad.


POKA-YOKE
Es una tcnica de calidad desarrollada por el ingeniero japons Shigeo Shingo en los aos 1960s, que significa "a prueba de
errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.
La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se
presenten lo antes posible.
Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspeccin del 100% de las partes producidas, y la segunda
es si ocurren anormalidades puede dar retroalimentacin y accin correctiva.
Los efectos de un sistema poka-yoke en la reduccin de defectos varan dependiendo del tipo de inspeccin.
Inspeccin de criterio: Es usada principalmente para descubrir defectos.
Inspeccin Informativa para obtener datos y tomar acciones correctivas
La inspeccin en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su posterior eliminacin. Este tipo de inspeccin esta
basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los defectos.
Existen dos funciones reguladoras para desarrollar sistemas Poka-Yoke:
Mtodos de Control : Existen mtodos que cuando ocurren anormalidades apagan las mquinas o bloquean los sistemas de
operacin previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. Estos tipos de mtodos tienen una funcin reguladora mucho
ms fuerte, que los de tipo preventivo, y por lo tanto este tipo de sistemas de control ayudan a maximizar la eficiencia para
alcanzar cero defectos.
Mtodos de Advertencia : Este tipo de mtodo advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atencin,
mediante la activacin de una luz o sonido. Si el trabajador no se da cuenta de la seal de advertencia, los defectos seguirn
ocurriendo, por lo que este tipo de mtodo tiene una funcin reguladora menos
Clasificacin de los mtodos Poka-yoke
dimensiones de la pieza, donde puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto.
anormalidades son detectadas por medio de la inspeccin de un nmero
especfico de movimientos, en casos donde las operaciones deben de repetirse un nmero predeterminado de veces.
-movimiento. Estos son mtodos en el cual las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores
en movimientos estndares donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados. Este
extremadamente efectivo mtodo tiene un amplio rango de aplicacin, y la posibilidad de su uso debe de considerarse
siempre que se este planeando la implementacin de un dispositivo Poka-Yoke.
Las caractersticas principales de un buen sistema Poka-Yoke:
Son simples y baratos.
Son parte del proceso.
Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.

SMED
Que significa?
En gestin de produccin su siglas en ingles son (single minute exchange of die) cambio de herramienta en pocos minutos
ose que un remplazo de utillaje no teniente que se mayor a 10 minutos.
Que es el sistema SMED
Es un conjunto de tcnicas que hacen posible realizar las operaciones de cambio de tiles en menos de 10 minutos y se
aplica en toda clase de procesos.
Para que sirve?
El tiempo de cambio es improductivo, cuanto mas corto mejor.
Aumentar la fiabilidad del cambio reduce de defectos y averas.
Esto puede aprovecharse de 2 maneras:
1.-Para incrementar la productividad (mantenemos frecuencia de cambio y tamao de lotes
2.-Para reducir el stock en proceso (se incrementa la frecuencia d cambio y se reduce el tamao de lotes )
Como se logra?
No es necesario que aspiremos a reducir el cabio de tiempo a menos de 10 minutos, pero si debemos fijarnos un objetivo
ambicioso que nos haga replantearnos el problema de raz.
Como en todas las estrategias esta se logra con la colaboracin colectiva de todos los niveles de organizacin.
Como aplicar el SMED
Hay diversas formas de aplicar el SMED, si bien en esencia pasa por las siguientes fases:


1.-Fijar un objetivo
2.-Observar la preparacin e identificar las necesidades
3.-Preparar los medios necesarios
4.-Documentar la situacin inicial
5.-Analizar la situacin inicial
6.-Concretar contramedidas
7.-Implantar contramedidas
8.-Documentar la situacin mejorada
9.-Analizar la situacin mejorada
10.-Documentar nuevas instrucciones de preparacin y formar el personal
11.-Realizar seguimiento
Qu beneficios brinda el SMED en las Empresas?
Cundo los cambio de tiles pueden hacerse rpida mente, se hacen siempre que es necesario. Esto significa que las
empresas pueden producir en pequeos lotes, lo que tiene muchas ventajas:
Flexibilidad: satisfacer demandas
Entregas rpidas: pequeos lotes significa plazos de fabricacin ms cortos y menos tiempo de espera para los clientes
Productividad ms elevada: tiempos de preparacin y cambios de tiles ms cortos reducen los tiempos de paradas de
los equipos lo que eleva las tasas de productividad