Confiabilidad Pemex PDF

IX Congreso de Confiabilidad
ESTUDIOS DE CONFIABILIDAD
APLICADOS A INSTALACIONES DE
PRODUCCIN DE LA INDUSTRIA
PETROLERA
HECTOR TOLEDO MATUS
PEMEX EXPLORACIN Y PRODUCCION
PETRLEOS MEXICANOS
MXICO
RAFAEL MELO GONZLEZ
INSTITUTO MEXICANO DEL PETRLEO
MXICO
28 y 29 de noviembre del 2007
Donostia-San Sebastin, Espaa
Universidad de Navarra
Escuela Superior de Ingenieros
CONFIABILIDAD OPERACIONAL
2004
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RCM
INSPECCION BASADA EN RIESGO
OPTIMIZACION COSTO RIESGO
ANALISIS CAUSA RAIZ
ANALISIS DEL COSTO DEL CICLO
DE VIDA
INVENTARIOS BASADOS EN
CONFIABILIDAD
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A
DIAGNOSTICO
ANALISIS DE CRITICIDAD
DETECCION DE
OPORTUNIDADES
ANALISIS DE CONFIABILIDAD
BASADO EN LA HISTORIA DE
FALLAS
BASADA EN LA CONDICION
PARA SISTEMAS
ANALISIS DE TOLERANCIA DE
DEFECTOS
ANALISIS DINAMICOS DE RIESGO
DIAGNOSTICOS INTEGRADOS
GERENCIA DE INCERTIDUMBRE
CONFIABILIDAD CONFIABILIDAD
OPERACIONAL OPERACIONAL
CARTERA METODOLOGICA CARTERA METODOLOGICA
FACTIBILIDAD TECNICO-ECONOMICA
MEJ ORAS OPERACIONALES
INNOVACIONES TECNOLGICAS
PATENTES COMPARTIDAS
EVALUACIN DE PRODUCTOS
PROYECTOS TECNOLGICOS
ECOEFICIENCIA
ANLISIS TCNICOS
GERENCIA DEL CONOCIMIENTO
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RCM
INSPECCION BASADA EN RIESGO
OPTIMIZACION COSTO RIESGO
ANALISIS CAUSA RAIZ
ANALISIS DEL COSTO DEL CICLO
DE VIDA
INVENTARIOS BASADOS EN
CONFIABILIDAD
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I
A
DIAGNOSTICO DIAGNOSTICO
ANALISIS DE CRITICIDAD
DETECCION DE
OPORTUNIDADES
BASADO EN LA HISTORIA DE
FALLAS
BASADA EN LA CONDICION
PARA SISTEMAS
ANALISIS DE TOLERANCIA DE
DEFECTOS
ANALISIS DINAMICOS DE RIESGO
DIAGNOSTICOS INTEGRADOS
GERENCIA DE INCERTIDUMBRE
CONFIABILIDAD CONFIABILIDAD
OPERACIONAL OPERACIONAL
CARTERA METODOLOGICA CARTERA METODOLOGICA
FACTIBILIDAD TECNICO-ECONOMICA
MEJ ORAS OPERACIONALES
INNOVACIONES TECNOLGICAS
PATENTES COMPARTIDAS
EVALUACIN DE PRODUCTOS
PROYECTOS TECNOLGICOS
ECOEFICIENCIA
ANLISIS TCNICOS
GERENCIA DEL CONOCIMIENTO
2006
Modelo de Confiabilidad Operacional de PEP
Confiabilidad Humana
Conocimiento
Motivacin
Destrezas y recursos
Mantenibilidad de
Equipos
Accesibilidad
Modularidad
Confiabilidad
de procesos
Operacin dentro de
parmetros
Entendimiento de
procedimientos
Confiabilidad
de Equipos
Estrategias
Extender MTBF
Confiabilidad
Operacional
Disminucin de
MTTR
TECNOLOGIA DE INFORMACION SAP R/3
ORGANIZACIN
SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCION AMBIENTAL
2007
El Sistema de Administracin del
Mantenimiento (SAM) de PEMEX, en el
entregable 2.1.2 Prototipo de
manuales del Sistema de
Administracin del Mantenimiento para
cada subsidiaria y a nivel PEMEX
Etapa 2 Modelo:
Recomendaba el uso de metodologas
de vanguardia para optimizar el
mantenimiento en las diferentes
instalaciones de los Activos de PEP.
ANTECEDENTES
2004
Desarrollar un proyecto de
mantenimiento centrado en
confiabilidad para mejorar la
confiabilidad operacional
reduciendo las frecuencias de
fallas de los equipos dinmicos.
OBJETIVO
2004
OBJETIVO
Para lograr el objetivo antes mencionado
se elaboraron:
Bases de Datos de Tasa de Fallas de
los equipos seleccionados.
Anlisis de Modos y Efectos de
Fallas (FMEA).
Estudio de mantenimiento centrado
en confiabilidad (RCM).
Matrices de frecuencia-severidad.
Construccin y simulacin de
modelos de confiabilidad,
disponibilidad y mantenibilidad.
ALCANCE
2004
ANLISIS DE MODOS Y
EFECTOS DE FALLAS
(FMEA)
BASE DE DATOS DE
TASAS DE FALLAS
MATRICES DE FRECUENCIA-
SEVERIDAD E NDICES DE
DESEMPEO
CONSTRUCCIN Y
SIMULACIN DE
MODELOS DE
CONFIABILIDAD
Y DISPONIBILIDAD
ESTUDIOS DE
MANTENIMIENTO
CENTRADO EN
CONFIABILIDAD (RCM)
2005
METODOLOGA PROPUESTA EN 2004
Recoleccin de Informacin relacionada a las fallas
Internas y externas que provocan los paros aleatorios
de los equipos
Bitcoras de Operacin y
Mantenimiento de los Equipos
seleccionados
AMBIENTALES
FABRICANTE
FALLAS
ALEATORIAS
INST. Y
CONTOL.
OPERACION
MECANICAS
SEGURIDAD SEGURIDAD CONFIABILIDAD CONFIABILIDAD MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
l
l
MTTR
MTTR
MTTF
MTTF
MTBF
MTBF
BASE DE DATOS DE TASAS DE FALLAS
BASE DE DATOS DE TASAS DE FALLAS
Los estudios de FMEA para los Equipos rotatorios seleccionados se
desarrollarn de acuerdo con los lineamientos y criterios que aparecen en:
SAE Standar JA-1011: Evaluation criteria for Reliability
Centered Maintenance Process . 1999.
SAE Standar JA-1012: A Guide to the Reliability-
Centered Maintenance (RCM) Standard . 2002.
ISO 14224: Petroleum and natural gas industries
Collection and exchange of reliability and maintenance
data for equipment. 1999.
2004
ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (FMEA)
ACONDICIONAMIENTO
DE GAS DE ENTRADA

MISCELANEOS
ACONDICIONAMIENTO
INTERETAPAS

ACCIONADOR

TRANSMISIN
SISTEMA
DE SELLOS
INSTRUMENTACION
REMOTA
GAS
COMBUSTIBLE
ENFRIAMIENTO POTENCIA
MONITOREO
Y CONTROL
POST
ENFRIADOR
1 ETAPA

2 ETAPA
SISTEMA
DE LUBRICACIN
SISTEMA
DE ARRANQUE
Hoja de trabajo de FMEA para el Generador de Gases de un Turbocompresor
Los estudios de RCM se desarrollaron de acuerdo con las siguientes prcticas
recomendadas, las cuales estn alineadas con el Sistema de Administracin del
Mantenimiento (SAM):
NAVAIR 00-25-403: Guidelines for the Naval Aviation Reliability-Centered
Maintenance Process . 2003.
Fundamentals of RCM Analysis. Student guide . Naval Air System
Command. 2003.
SAE Standar J1011: Evaluation criteria for Reliability Centered Maintenance
Process . 1999.
Rausand, Marvin: Reliability Centered Maintenance . Reliability Engineering
and System Safety, 60,(121-132). 1998.
Moulbray, John: Reliability-centered Maintenance . Industrial Press. 1997.
Smith, Anthony M. and Glenn R. Hinchcliffe: RCM-Gateway to World Class
Maintenance . Elsevier. 2004.
ESTUDIO DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
2004
PLANEACIN Y PREPARACIN
ANLISIS
Anlisis
/ Plan
RCM
Anlisis
/ Plan
RCM
Requerimientos
de mantenimiento
Requerimientos
de mantenimiento
Programa de
mantenimiento
Programa de
mantenimiento
Datos
Datos
1. J unta de arranque del grupo de trabajo PEP / IMP.
2. Recopilacin de informacin requerida.
3. Fragmentacin de los equipos crticos seleccionados.
4. Funciones.
5. Falla funcional.
6. Modo de falla.
7. Efectos de las fallas.
8. Consecuencias de las fallas.
9. Evaluacin de tareas.
10.Seleccin de tareas.
1. Plan de mantenimiento.
2. Implementacin del Plan de mantenimiento.
Resultados
Resultados
IMPLEMENTAR RESULTADOS
1. Acciones emergentes.
2. Exploracin de la edad.
3. Cambios en hardware.
4. Anlisis de tendencias / degradacin.
5. Revisin de documentos.
MEJORA CONTINUA
FMEA
6. Reglas, suposiciones, restricciones y
exclusiones.
3. Priorizar las instalaciones y equipos
crticos.
5. Orientacin / entrenamiento. 2. Identificacin de instalaciones y equipos
crticos para analizar.
4. Identificar y documentar el proceso de
revisin.
1. Integracin del grupo PEP / IMP.
ISO-14224
SAE-JA1011
SAE-JA1012
Severidad
Catastrofica
Muerte(s)
Daos al sistema mayores
a un millon de dolares.
Critica
Lesiones severas
Daos al sistema entre
$100,000 y $1,000,000
Marginal
Lesiones menores
Daos al sistema ente
$10,000 y $100,000
Despreciable
Lesiones insignificantes
Daos al sistema menores
de $10,000
Severidad
Frecuente
1 en 1000 Hrs.
Probable
1 en 10,000 hrs.
Ocasional
1 en 100,000 hrs.
Remota
1 en 1,000,000 hrs.
Improbable
Menos de 1 en 1,000,000
hrs.
2004
Fuente: NAVAIR 00-25-403
MATRICES DE FRECUENCIA-SEVERIDAD
La criticidad es un parmetro que permite priorizar las actividades de
mantenimiento al relacionar la frecuencia de un evento potencial no deseado
con sus consecuencias probables con el apoyo de la hoja de informacin y la
siguiente tabla.
Aceptable
Bajo Aceptable Aceptable Aceptable Aceptable
Medio Medio Bajo Aceptable
Bajo
Alto Alto Medio Bajo Aceptable
Alto Alto Alto Medio
S
e
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d
a
d
Catastrfica
Crtica
Marginal
Despreciable
Improbable
Frecuencia
Frecuente Probable Ocasional Remota
Fuente: NAVAIR 00-25-403
Criticidad de los Efectos Potenciales de cada Modo de Falla del Generador de
Gases de un Turbocompresor.
S
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v
e
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i
d
a
d
C a ta s tr fic a
M a rgin a l 1A 3 , 1D 1 , 1D 3 , 1E 1
C r tic a 1 A 1
1A 4, 1C 2, 1D 4, 1E 2,
1 E 3
M e n o r
1A 2, 1B 1, 1B 2, 1C 1,
1D 2
1B 3, 1F 1, 1F 2
I m p ro b a ble
F r e c u e n c i a
F re c ue n te P ro b a b le O c a s io na l R e m o ta
Criticidad de los Efectos Potenciales de Cada Modo de Falla Del Generador de Gases de un
Turbocompresor.
Desgaste de la zapata causada por la erosin de los gases calientes. 1F2
Desgaste de punta alabes por ms de 30,000 horas de trabajo. 1F1
Deflexin de la zapata. 1E3
Temperatura en la turbina gasgena mayor a 1500F. 1E2
J uego radial mayor a 0.006. 1E1
Prdida de material en alabes de turbina de potencia. 1D4
Desbalanceo de la flecha de acoplamiento de la TP con el incrementador de velocidad. 1D3
Falla del sensor de vibracin. 1D2
Desalineacin de la TP con el incrementador de velocidad. 1D1
Falla del paro por sobrevelocidad Z-353. 1C2
Falla del pickupde velocidad. 1C1
Claro entre zapata y punta de alabes mayor a 0.055 1B3
Falla del pickupde velocidad. 1B2
Sensor (pickup) de velocidad descalibrado. 1B1
Amarre de la chumacera radial. 1A4
Amarre del incrementador de velocidad. 1A3
Desgaste de chumaceras. 1A2
Desprendimiento de alabes. 1A1
Modos de Falla Identificacin
Sistema de Compresin
CONSTRUCCIN Y SIMULACIN DE MODELOS DE CONFIABILIDAD Y DISPONIBILIDAD
TASA DE FALLAS
Se elaboro una base de datos de tasa de fallas para agrupar y analizar las
causas o condiciones que llevaron a los equipos a fallar en las
instalaciones de Paredn y Poza Rica II
Registro no
uniforme de las
causas de paro en
las bitcoras de
operacin y
mantenimiento.
Se analizaron un
total de 676,933
horas, de las cuales
6,806 son fallas
reportadas
Los tipos de fallas
que ms se
presentaron fueron:
Vibracin
Alta temperatura
La distribucin que mejor
modelo la mayora de las
fallas fue la Weibull. Esto
nos indican que el nmero
de ocurrencia de fallas
puede aumentar o
disminuir con el tiempo.
Los Procedimientos Operativos no estaban actualizados
En muchos de los casos, el refaccionamiento no era el adecuado ni oportuno.
Algunos equipos tienen ms de 20 aos en operacin
2005
Tasa de Fallas
2005
FMEA
Identificar los efectos o consecuencias de los modos de falla de los
equipos dinmicos en su contexto operacional
Del total de modos de
falla encontrados, 60 son
problemas operativos o
problemas ajenos a la
instalacin, que causan
una falla funcional al
sistema.
Se encontraron un total
de 2,045 modos de fallas,
algunos de los cuales se
repiten, de tal forma que
se tuvieron un total de
1,067 modos de falla
distintos.
De la taxonoma de los
equipos, realizada en
base a la norma ISO-
14224, se obtuvieron:
4 clases de equipo
8 unidades de equipo
83 sub-unidades
2005
FMEA FMEA
2005
Optimizar los programas de mantenimiento de los equipos dinmicos en
su contexto actual de operacin
Las frecuencias de
mantenimiento se
modificaron en un
12%, lo que se
refleja en un ahorro
en costos de
mantenimiento del
7.6% anual
Algunos programas de mantenimiento no estaban actualizados.
No se contaba con programas de monitoreo de condicin.
Del anlisis de RCM se obtuvieron las siguientes
tareas de mantenimiento:
Tareas a condicin (inspeccin y mantenimiento
predictivo), 38%.
Reacondicionamiento cclico, 26%.
Sustitucin cclica, 5%.
Bsqueda de fallas, 3%.
Mantenimiento correctivo (operar hasta la falla),
28%.
Algunas tareas de
mantenimiento
preventivo no se
ejecutaban en los
periodos
programados.
2005
RCM
RBD
Determinar la confiabilidad de los sistemas de manejo de hidrocarburos,
en funcin de la configuracin, tiempos fuera de operacin y tiempos de
reparacin de sus equipos
El anlisis de RBD
se realiz para los
siguientes sistemas:
Manejo de crudo
Manejo de gas
Manejo de
condensados
Inyeccin de agua
La confiabilidad
de los sistemas
estaba entre 1 y
0.976
La confiabilidad
de los equipos
estaba entre 0.206
y 0.789 .
En Paredn, se tenan ms
equipos de respaldo, que los
necesarios.
En Paredn, se analiz,
como alternativa, la
desincorporacin de cuatro
turbocompresores.
La confiabilidad del
sistema result de 0.997
La desincorporacin de
4 turbocompresores en
Paredn, llevo a un
ahorro significativo en
el costo de
mantenimiento y
refaccionamiento anual
del 14.8%.
En el contexto operacional que se tenia, se operaban y mantenan mas
equipos de los necesarios para la produccin manejada.
Como sistema, las instalaciones presentaban una confiabilidad alta.
2005
Modelo de Confiabilidad Operacional de PEP
Confiabilidad Humana
Conocimiento
Motivacin
Destrezas y recursos
Mantenibilidad de
Equipos
Accesibilidad
Modularidad
Confiabilidad
de procesos
Operacin dentro de
parmetros
Entendimiento de
procedimientos
Confiabilidad
de Equipos
Estrategias
Extender MTBF
Confiabilidad
Operacional
Disminucin de
MTTR
ORGANIZACIN
2007
GRACIAS
Sistema de Confiabilidad Operacional
Subdirecci Subdirecci n de Distribuci n de Distribuci n y Comercializaci n y Comercializaci n n
La Confiabilidad Operacional
tiene el mismo valor que la SSPA
ORGANIZACIN
PROCESO DE MANTENIMIENTO
Conf i abi l i dad Conf i abi l i dad
Oper aci onal Oper aci onal
Conf i abi l i dad Humana
Conoc i mi ent o
Mot i vac i n
Dest r ezas y r ecur sos
Mant eni bi l i dad de
Equi pos
Ac c es i bi l i dad
Modul ar i dad
Conf i abi l i dad
de pr ocesos
Oper aci n dent r o de
par met r os
Ent endi mi ent o de
pr ocedi mi ent os
Conf i abi l i dad
de Equi pos
Est r at egi as
Ext ender MTTF
Di s mi nuci n de
MTTR
ORGANIZACIN
PROCESO DE MANTENIMIENTO
Conf i abi l i dad Humana
Conoc i mi ent o
Mot i vac i n
Dest r ezas y r ecur sos
Mant eni bi l i dad de
Equi pos
Ac c es i bi l i dad
Modul ar i dad
Conf i abi l i dad
de pr ocesos
Oper aci n dent r o de
par met r os
Ent endi mi ent o de
pr ocedi mi ent os
Conf i abi l i dad
de Equi pos
Est r at egi as
Ext ender MTTF
Di s mi nuci n de
MTTR
Empresa Eficiente
y Segura
Empresa Eficiente
y Segura
Confiabilidad
humana
Confiabilidad
de procesos
Confiabilidad
de equipos y
ductos
Proceso de
mantenimiento
Organizacin SAP R/3
Mantenibilidad
de equipos
Fases de Evolucin del SCO
Ciclo de mejora continua
PLANEAR
Guas, Procedimientos, Lineamientos
HACER
Implantar
VERIFICAR
RESULTADOS
OPERATIVOS
Se obtuvieron los
resultados
esperados?
ACTUAR
Establecer
ACTUAR
Ajustes
Las Guas,
Procedimientos y
Lineamientos
SI
NO
Fase Planeacion
Fase Implantacin
Fase verificacin
Fase de Ajustes
Fase Sistematizacin
Nuevos Estndares
Verificacin la
Aplicacin
GAM
GAM/GO
CP
GAM/GO
GAM/GO
CP
GAM/GO
Sistema de Confiabilidad Operacional
Confiabilidad
Humana
Confiabilidad
de Procesos
Confiabilidad
de Equipos y
Ductos
Proceso de
Mantenimiento
Organizacin SAP R/3
Mantenibilidad
de Equipos
Centro de
Atencin a
Usuarios (CAU)
Capacitacin
Perfiles y
Licencias
Infraestructura e
Interfases
Procedimientos,
guas y Cultura
del Dato
Mapa de Proceso
de Mantenimiento
Guas del
Proceso de
Mantenimiento
Metodologas de
Confiabilidad
PAID
Buenas Prcticas
de Mantenimiento
Lineamientos
para la
Mantenibilidad
Criterios de
Mantenibilidad
Contexto
Operacional
Mapa de Proceso
de Operacin
Procedimientos
Operativos
Buenas Prcticas
de Operacin
Recursos para el
desempeo
Conocimiento y
destrezas
Motivacin
rganos
Rectores
Estructura
Organizacional
Equipos de
Trabajo
Liderazgo
Plan de Implantacin
Comunicacin y
Difusin
Organizacin
Estructurada
Implantacin Asesora
Evaluacin
Presentaciones a
la DG
Presentaciones a
Subdirectores y
Gerentes
Talleres a
Coordinadores
Talleres a
personal
profesionista de
Operacin,
Mantenimiento y
reas soporte
Medios
electrnicos de
difusin
1 Cuerpo de
Gobierno
Estratgico
1 Cuerpo de
Gobierno Tctico
7 Equipos de
Trabajo para
elaboracin de
guas
Equipos
Naturales de
Trabajo en los
Centros de
Proceso
Implantacin por
Centro de
Proceso
Implantacin por
elemento
Elaboracin de
guas,
lineamientos,
procedimientos
Aplicacin de
guas,
lineamientos,
procedimientos
Primera Etapa.-
Instalaciones y
ductos AAA
Segunda etapa.-
Instalaciones y
ductos AA y A
Soporte para
elaboracin de
guas,
lineamientos,
polticas y
procedimientos
Soporte durante
la implantacin
Talleres para la
aplicacin de
guas,
lineamientos,
polticas y
procedimientos
Presentacin de
avances
Revisiones de
control
Sistema para el
registro de
informacin y
avances

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