17-07-2014

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Academia Politcnica Militar
Confiabilidad Aplicada
FAILURE MODES, EFFECTS AND
CRITICALITY ANALYSIS
Confiabilidad Aplicada
FAILURE MODES, EFFECTS AND
CRITICALITY ANALYSIS
Col Jose D Salinas, MSc Quality and Reliability
FAILURE MODES, EFFECTS AND
CRITICALITY ANALYSIS
FMECA
FMECA
Qu es Failure Modes, Effects And
Criticality Analysis?
Aplicaciones de FMECA
Beneficios de FMECA
Terminologa de FMECA
Hojas de trabajo de FMECA
Creacin de un FMECA
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Por qu hacer FMECA?
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Sistema
Por qu hacer FMECA?
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Sistema
FAILURE MODES, EFFECTS AND
CRITICALITY ANALYSIS
FMECA es un mtodo disciplinado de anlisi
de un producto o proceso que intenta
identificar problemas que podran afectar
adversamente la calidad o el desempeo del
producto o proceso.
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Aplicaciones de FMECA - 1
Identificar fallas que solas o en combinacin
tienen un efecto no deseable o significante;
determinar los modos de falla lo que pueden
afectar seriamente la calidad esperada o
requerida
Identificar peligros y reas de
responsabilidad legal o de no cumplimiento
con las regulaciones.
Enfocar el desarrollo de pruebas en reas de
gran necesidad
Aplicaciones de FMECA - 2
Asistir el diseo de pruebas e indicaciones e
falla
Asistir en la preparacin de diagramas de
flujo de diagnstico o tablas de bsqueda de
fallas
Asistir al mantenimiento planificado
Identificar reas clave en las cuales
concentrar control de calidad, inspeccin y
controles de manufactura
Aplicaciones de FMECA - 3
Proporcionar un estudio sistemtico y
riguroso del proceso y su entorno
Apoyar la necesidad de procesos en espera o
alternativos al actual procesos
Identificar deficiencias en entrenamiento y
prcticas del operador y supervisor
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Beneficios de FMECA - 1
Asiste a la comunicacin entre:
El contratista principal y los proveedores
Produccin, mantenimiento, diseo e ingenieros
de calidad
Gerentes y productores
Mejora el conocimiento y comprensin del
comportamiento del proceso o equipo en
estudio.
Beneficios de FMECA - 2
Si se conduce rigurosamente y se utiliza
para dirigir el programa, reducir el tiempo
total requerido para disear y desarrollar un
producto o proceso, y ayuda a asegurar que
se cumplan los requerimientos en la primera
entrada en servicio.
DESARROLLO NORMAL DEL PRODUCTO
FASE DE DESARROLLO
COMIENZO FIN
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A
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NIVEL DE CONFIABILIDADREQUERIDO
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DESARROLLO MEJORADO DEL
PRODUCTO
FASE DE DESARROLLO
COMIENZO FIN
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A
D
NIVEL DE CONFIABILIDADREQUERIDO
100
30
80
Beneficios de FMECA - 3
Entrega prueba de la extensin del cuidado
que se ha tomado para asegurar que el
producto cumpla con las necesidades del
cliente y las expectativas de servicio.
Particularmente importante para casos en los
cuales se necesita un juicio de responsabilidades.
Terminologa de FMECA - 1
FUNCIN: El propsito del prioducto o
proceso bajo consideracin
qu es lo que este producto o proceso se
supone que haga?
MODO POTENCIAL DE FALLA: Describe cada
posible modo de falla que podra ocurrir.
qu podra posiblemente salir mal con este producto o
parte del proceso de tal modo que la funcin no se logre
en forma satisfactoria?
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Terminologa de FMECA - 2
EFECTOS POTENCIALES DE FALLA
qu puede pasar si ocurre el modo de falla?
Nivel de Efecto
Producto: para un sistema complejo puede ser
til registrar el efecto de la falla al mismo nivel, el
prximo nivel superior y al nivel final del sistema.
Proceso: un modo de falla puede tener un costo
de consecuencias relativamente bajo si se
encuentra temprano en el proceso y un costo
incremental si la falla no es detectada hasta
etapas posteriores o por el cliente final.
Terminologa de FMECA - 3
CAUSAS POTENCIALES DE FALLA: lista de
todas las causas potenciales asignadas a
cada modo de falla.
qu podra pasarle al producto o proceso que
pueda resultar en un potencial modo de falla?
Es importante hacer el listado exhaustivo de tal
modo que la mejora sea efectiva.
CONTROLES ACTUALES: Lista de todos los
controles de proceso que intentan prevenir
las ocurrencia de causas de falla o detectar
las causa de falla o los resultantes modos de
falla
Terminologa de FMECA - 4
OCURRENCIA: Estimacin numrica de la
probabilidad o frecuencia de una particular
causa que ocurra, que resulte en el modo de
falla observado
Escala 1 a 10 donde 1= rara vez y 10=
frecuentemente/casi cierto
SEVERIDAD: estimacin numrica de la
severidad del efecto de la falla en el cliente.
Escala de 1 a 10 donde 1=no significativo y 10=
muy serio/peligroso
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Terminologa de FMECA - 5
DIRECCIN: estimacin numrica de la
probabilidad de detectar una falla emergiendo
de una causa particular tal que el efecto de la
falla se prevenga.
Escala de 1 a 10 donde 1=fcilmente detectada y
10=deteccin casi imposible
NMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (RPN)
RPN= ocurrencia x severidad x deteccin.
Altos RPNs deben tener prioridad para accin
correctiva
FMECA
Obligatorio para todo el equipamiento?
O
tems Priorizados por su Criticidad a la
Confiabilidad?
RELIABILITY CRITICAL ITEMS (RCI)
Historia de mal servicio
Historia de servicio no probada
Uso de equipos/tecnologa nueva
Crtico para la seguridad (Safety Critical)
Falla que cause mantenimiento caro
Falla sin aviso previo
Items que operan bajo sus niveles
Item que tiene tolerancias estrictas para
manufactura o desempeo
Item que tiene una limitacin de vida que afecte
adversamente el costo de pertenencia/disponibilidad
Items que tengan largos tiempos de suministro
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Sistemas seleccionados para un programa de
confiabilidad
B.I.W
Puertas
Capot
Maleta
Alza Ventanas
CHASSIS
Freno de mano
Volante
Rodamientos de rueda
Parachoques
Bujes
ELECTRICOS
Instrumentos y Switches
Conectores
Sistema de Carga
Entretrencion in-car
Luces exteriores
TREN DE POTENCIA
Sistema de partida
Sistema de ignicin
Caja Transferencia/Driveline
Embrague
Sistema de combustible
Escape
ACCESORIOS
Limpiaparabrisas
Sunroof
Panel
Asientos
Calefaccin y A/C
Vidrios
FMECA
Obligatorio para todos los procesos?
O
Procesos Priorizados por su Criticidad a la
Confiabilidad?
RELIABILITY CRITICAL PROCESSES
(RCP)
Registro pobre de Bueno a la primera (Alto desecho/re trabajo)
Registro desconocido de Bien a la Primera
Involucre tecnologa no probada
Involucre uso de equipo/tecnologa nueva
Pobre historial de Mantenimiento
Falla que detiene la produccin inmediatamente
Difcil/caro de identificar/rectificar problemas
Difcil/caro de identificar/rectificar problemas si se encuentra en
procesos subsecuentes
Proceso que involucre tems Crticos (RCI)
Falla del proceso que pueda perjudicar seguridad (incluye falla
humana)
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EL EQUIPO FMECA
Ingeniero de Diseo
Ingeniero de Proceso
Ingeniero de Materiales
Staff Engineer
Ingeniero de Instalaciones
Ingeniero de Suministros
Ingeniero de Conformidad
Ingeniero de Servicio
Gerente de clula/Team
Leader/Operador
Tcnico de
adquisiciones/Ingeniero de
Soporte
Ingeniero de Desarrollo
Ingeniero de Mantenimiento
Logstica
Comercial
Cliente
Wildcard ( una persona no
tcnica)
El Equipo de FMECA debe comprender, de acuerdo a lo apropiado:
CREACIN DE FMECA
1. Establecer el nivel de anlisis
2. Aprender sobre el diseo/proceso dibujar diagrama
funcional/diagrama de procesos
3. Describir las funciones deseadas
4. Revisar y racionalizar las funciones
5. Listar todos los posibles modos de falla
6. Revisar y racionalizar los modos de falla contra las funciones
7. Describir los efectos de cada falla
8. Listar todos las posibles causas de cada modo de fallas
9. Listar los controles actuales
10. Dar ocurrencia, severidad y clasificacin de deteccin
11. Multiplicar todos para encontrar RPN
12. Ranquear RPN y establecer accin recomendada, responsabilidades
y status
13. Revisar RPN en lnea con las acciones completadas
ESTABLECER EL NIVEL DEL ANALISIS
VEHCULO
EMBRAGUE
SISTEMA DE
COMBUSTIBLE
SISTEMA DE
ENFRIAMIENTO
CAJA DE
CAMBIOS
SISTEMA
ELCTRICO
SISTEMA DE
ESCAPE
ESTRUCTURA Y
FITTINGS
DIRECCIONY
SUSPENSIN
CARDAN
SISTEMA DE
FRENOS
SISTEMA DE
IGNICIN
MOTOR
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10
ESTABLECER EL NIVEL DEL ANALISIS
ESTABLECER EL NIVEL DEL ANALISIS
CASCADA DE FMECA-GENERAL
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CASCADA DE FMECA-FLIPCHART
FMECA EL MEJOR USO DEL RECURSO
GRUPO
BRAINSTORM
REVIEW
APPROVE
INDIVIDUAL
DEFINICIN
RACIONALIZAR BRAINSTORM
ESTABLECER CONTROLES
ACTUALES
EVALUACIONES INICIALES
(SCORES)
ACCIONES CORRECTIVAS
GENERAR FORMULARIOS
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