Ensayos de materiales

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Dureza
1. Introduccin
La dureza de un material puede definirse como la resistencia que presenta la superficie del
mismo a ser penetrado o rayado por otro. Esta dureza es un concepto relativo, ya que es
posible afirmar que un material es ms duro que otro, pero no existe una medida o patrn
nico para definir la dureza cuantitativamente.
Segn la forma de aplicar el cuerpo duro tomado como referencia y la forma de medir esta
resistencia se distinguen tres tipos de dureza:
Mtodos por rayado: miden la resistencia de un material a ser rayado por otro.
Mtodos por penetracin: miden la resistencia del material a ser penetrado.
Mtodos dinmicos: se infiere la dureza a travs de la altura de rebote.
De todos estos mtodos se debe elegir el que resulte ms fcil de realizar, ms econmico y
adems se debe conocer si en la pieza pueden o no quedar huellas de la determinacin.
2. Objeto y aplicabilidad de los ensayos de dureza
Estos ensayos son utilizados como control de calidad en la industria, debido a su rapidez de
realizacin, su economa y porque por lo general no inutilizan la pieza ensayada. Las
aplicaciones ms importantes de estos ensayos son:
Los materiales similares pueden graduarse de acuerdo con la dureza, segn lo que indique
el ensayo pueden especificarse para algn tipo de servicio.
El nivel de calidad de los materiales o productos pueden controlarse por medio de los
ensayos de dureza. Sirven para determinar la uniformidad de las muestras de un metal, la
eficacia de algunos tratamientos trmicos o mecnico o el endurecimiento superficial de una
pieza.
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Al establecer una relacin entre la dureza y la resistencia a la traccin, estos ensayos
sirven para controlar la resistencia e indicar rpidamente si son necesarios ensayos ms
completos.
3 Mtodos por Rayado
La dureza por rayado es de inters principal en el estudio de compuestos mineralgicos,
aunque tambin se suelen utilizar en metales y aleaciones. Segn esta forma de estimar la
dureza, los diversos minerales y materiales se clasifican por su capacidad para rayarse unos a
otros.
3.1. Prueba de rayadura: La dureza de los compuestos mineralgicos se mide de acuerdo
con la escala de Mohs, que consiste en 10 minerales tipo dispuestos en orden a su capacidad a
ser rayados. El mineral ms blando de esta escala es el talco (dureza de rayado 1), mientras
que el diamante tiene una dureza de 10. La escala de Mohs no resulta adecuada para los
metales debido a que los valores de dureza entre 1 y 9 se encuentran muy cercanos y que hay
una gran variacin de durezas no cubiertas entre 9 y 10.
3.1. Ensayo con la lima: Es el ensayo ms sencillo, se suele emplear en los pequeos talleres,
y requiere de la experiencia del operador. El procedimiento consiste en comparar la
resistencia a la abrasin o al desgaste de un material al someterlo a la accin cortante de una
lima y observar si se produce o no un corte visible. Su exactitud depende de muchos factores:
Tamao, forma y dureza de la lima.
Presin, rapidez y ngulo de corte imprimido.
La composicin del material.
Se ha establecido aproximadamente que los materiales que no son rayados por la lima tienen
una dureza superior a 60 Rockwell C.
4. Mtodos por penetracin
La mayor parte de los sistemas que se usan en la evaluacin de la dureza de los materiales se
basan en la resistencia del material a la penetracin bajo carga. Estos ensayos se dividen en
ensayos de macrodureza, esto es, aquellas en la que la huella es visible a simple vista, y
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ensayos de microdureza, que son aquellos en las que se usa el microscopio para observar la
huella.
La eleccin del tipo de ensayo depende principalmente del tamao de la pieza disponible y del
propsito ltimo del ensayo. En los materiales de fases mltiples y en los materiales que estn
sujetos a segregacin qumica, cada fase conserva sus caractersticas individuales, como la
dureza. Al determinar la dureza de cada fase individual, se deben usar impresiones pequeas,
lo que origina la necesidad de ensayos de microdureza. En las pruebas de dureza de colados o
forjados grandes no se pueden hacer con facilidad o confiabilidad mediciones puntuales como
estas, por lo tanto, casi siempre se emplean sistemas ms grandes. En general, mientras ms
grande es el corte, ms grande es el grado del promedio, puesto que se incluye ms material
dentro del volumen de la impronta.
Un espectro de las escalas de dureza y el tipo de materiales que abarca se observa en la
figura 1.








Figura 1: Escalas de durezas y tipos de materiales sobre las que se utilizan.
3.1. Ensayos de Macrodureza.
3.1.1. Dureza Brinell
Este ensayo consiste en comprimir sobre la superficie del material a ensayar, una bolilla de
acero endurecido de dimetro D, bajo la accin de una carga P y durante un tiempo t,
produciendo una impresin que resultar un calco de la porcin de la esfera que penetra, y que
Vickers
Brinell
Rockwell C
Escala de base (Vickers) 50 100 150 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Mtodos de dureza
Hierro y acero Blando
Estructural
Templado
Alta resistencia
Rpidos y herramientas
Cobre y aleaciones Cobre
Bronce
Aleaciones de aluminio Fundiciones
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corresponder a un casquete esfrico de dimetro d y profundidad h, segn se observa en la
figura 2. La figura 3 muestra una fotografa de la mquina de ensayo.








Figura 2: Esquema de ensayo Brinell.







Figura 3: Fotografa de la mquina Brinell.

Figura 4: Bolilla de l ensayo Brinell.
El valor de la dureza Brinell se designa con
el smbolo HB, y resulta de dividir la carga
aplicada (P en kg) por la superficie del
casquete esfrico (S en mm
2
), como lo
indican las ecuaciones 1 y 2.
P P
HB = = (ecuacin 1)
S D h
Siendo, h = (D - D
2
- d
2
)
2 P
HB = (ecuacin 2)
D (D - D
2
- d
2
)
3.1.1.1. Eleccin de las variables de
ensayo: Los penetradores del mtodo
Brinell son esfricos, cuyo material es un
carburo metlico muy duro (HB = 630
kg/mm
2
) y de dimetros 2.5 mm, 5 mm y
10 mm (figura 4).
Para que los ensayos de dureza que se
realicen sobre un mismo material con
diferentes dimetros de bolillas
(penetradores), sean comparables, se debe
cumplir que las impresiones sean
geomtricamente semejantes, lo que se
verifica cuando el ngulo () del centro de
la bolilla al borde de la impresin
(figura 2) resulte constante, lo que puede
expresarse como lo indica la ecuacin 3.
P
C = = constante (ecuacin 3)
D
2

Bolilla
Soporte
P
d
D
Probeta
h
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C se denomina constante del ensayo y
depende del tipo de material a ensayar. Con
estas consideraciones, la Norma IRAM 104,
especifica como valores de la constante C a
los mostrados en la tabla 1. Conocido el
material a ensayar y el dimetro del
penetrador a utilizar, se puede obtener la
carga de ensayo.
Tabla 1: Constante del ensayo C de acuerdo a la
norma IRAM 104.
Material C
Aceros y fundiciones 30
Aleaciones de cobre y aluminio 10
Cobre y aluminio 30
Materiales blandos (Pb, SN) 30

El dimetro de la bolilla (D) se elige en funcin del espesor de la probeta (e), teniendo en
cuenta a mayor dimetro de la bolilla menor error de lectura (tabla 2)
Tabla 2: Dimetro de la bolilla en funcin del
espesor de la pieza.
Espesor (mm) Dimetro (mm)
> 6 10
3 a 6 5
< 2.5 2.5
Es muy importante la determinacin del
tiempo de aplicacin de la carga, ya que
como la impresin de la bolilla, produce una
marcada deformacin plstica que es funcin
del tiempo. La carga se mantiene aplicando
el tiempo suficiente para asegurar la
finalizacin del flujo plstico del material
deformado.
Este tiempo depende del material, se ha establecido para aceros y fundiciones 15 s, para el
aluminio y sus aleaciones 30 s y pudiendo llegar a varios minutos en materiales blandos.
3.1.1.2. Condiciones del ensayo: Para que el ensayo pueda realizarse se deben cumplir las
siguientes condiciones:
La carga deber actuar normal a la superficie de la probeta, y esta deber apoyarse al
soporte sin sufrir movimientos durante el ensayo.
Las caras de la probeta deben ser planas y paralelas, y estar pulidas y libre de suciedad,
polvo, aceite, etc. para observar con claridad el contorno de la impresin.
El centro de la impresin debe distar, excepto para ciertos materiales deformables (por
ejemplo aluminio y sus aleaciones-IRAM 767), al menos 2,5 d del borde de la probeta y 4 d
al centro de la otra impronta (figura 5). En el primer caso si no se cumple esta regla la
dureza ser menor a la real por la mayor deformacin debida al efecto de borde de falta de
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material; y en el segundo caso ser mayor por el endurecimiento mecnico provocado por la
deformacin plstica originada por la impronta prxima.
Deber tomarse como valor del dimetro de la impronta (d) al promedio de dos dimetros
medidos ortogonales. Diferencias apreciables entre dos dimetros medidos slo sern
aceptadas para materiales anistropos y siempre que no superen el mximo establecido en la
norma de aceptacin del material.




Figura 5: Distancias mnimas de la impronta al
borde de la probeta y entre improntas.
El espesor de la pieza debe ser tal que al
aplicar la carga normal no pase su efecto a
la cara opuesta de la probeta. Generalmente
el espesor debe ser mayor a dos veces el
dimetro de la bolilla o diez veces la
profundidad de la huella.
Las limitaciones de este ensayo son que slo se lo utiliza hasta durezas inferiores a
400 HB, pues pasando este valor los resultados no son representativos debido a la gran
deformacin del penetrador, debindose recurrir a otros mtodos.
Se consideran condiciones normales del ensayo Brinell a P= 3000 kg, bolilla de acero duro de
D= 10 mm y t = 15 s; y en este caso al resultado del ensayo se indica directamente con un
nmero seguido por la sigla HB, (por ejemplo: 45 HB). Cuando algunas de las condiciones
difiera de las normales deben indicarse en el resultado de la siguiente forma:
a) si se utiliza bolilla de carburo de tungsteno, agregando una W detrs de la sigla HB. (por
ejemplo 205 HBW).
b) si se cambia alguna de las otras caractersticas a continuacin de las letras HB deben
colocarse D, P y t; en ese orden y separados por barras. (por ejemplo: 115 HB 5/750/30,
para un ensayo de valor 115 donde D = 5 mm, P = 750 kg y t = 30 s)
3.1.1.3. Ventajas y desventajas del ensayo Brinell: Como principales ventajas de este
mtodo se pueden mencionar que requiere una preparacin de la superficie menos exigente
que otros mtodos y al ser grandes las improntas el valor obtenido es un promedio de la
dureza de la superficie anulando as el efecto de las heterogeneidades, lo que se hace apto para
ser aplicado por ejemplo en fundiciones grises. Los inconvenientes ms notables son que es
un ensayo lento para el control masivo y deja una impronta apreciable, inaceptable en muchas
> 2.5 d
> 4d
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piezas terminadas, dado el tamao de la impronta no puede ser utilizado para piezas pequeas.
Adems, no puede ser usado en piezas muy duras.
3.1.1.4. Relacin entre la dureza Brinell y la Resistencia a la Traccin: Tanto la
resistencia como la dureza son indicadores de la resistencia de un metal a la deformacin
plstica, en consecuencia, existe una relacin emprica entre ambos parmetros que permite
determinar la resistencia a traccin sin el empleo del ensayo destructivo correspondiente. Para
la mayora de los aceros esta relacin se encuentra dada por la ecuacin 4. La tabla 3 y la
figura 6 muestra la dependencia entre la dureza y la resistencia.

(MPa) = 0.35 HB (ecuacin 4)
Tabla 3: relacin entre la dureza y la resistencia de
algunos materiales metlicos.
Material
R
, MPa HB HR
B
Acero inoxidable 420-550 145-185 79-90
Bronce al nquel 790 210 100
Acero 1090, normalizado 1000 295 110
Acero 1040, normalizado 585 165 78






Figura 6: Dureza en funcin de la
resistencia a traccin de materiales
metlicos.

3.2.1. Dureza Rockwel
El ensayo Rockwel, es un mtodo de penetracin similar al Brinell, pero con dos tipos de
penetradores (cono de diamante y bolillas de acero duro de distintos dimetros), cargas ms
pequeas y por consiguiente improntas menores. Difiere del anterior (Brinell), en que no
determina la dureza en funcin de la superficie de impresin, sino que lo hace considerando la
profundidad de penetracin. Para la determinacin de la dureza mediante el ensayo Rockwel,
no es necesario frmula o calculo alguno, pues emplea una mquina especialmente construida
con esa finalidad, leyndose directamente en el dial la cifra de la dureza (figura 6).
La dureza Rockwel est dada por el incremento de penetracin debido a la accin de la carga
adicional y una vez suprimida esta. El incremento de penetracin, ser menor cuanto mayor
sea la dureza del material a ensayar, lo que hizo necesario invertir la escala sobre la que se
2000
1500
1000
500
0
0 100 200 300 400 500
Latn
Fundicin
esferoidal
Aceros
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

a

l
a

t
r
a
c
c
i

n
,

M
P
a
Nmero dureza Brinell
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mide e, a fin de que a mayor dureza corresponda mayor nmero Rockwel, el que estar dado
por la expresin de la ecuacin 5.
HR = C e (ecuacin 5)
Donde, C es la escala total del dial indicador y e es la diferencia de penetracin de cargas.








Figura 6: Ensayo de dureza Rockwel.
Cuando se ensayan materiales no
muy duros, como bronce,
fundiciones, o aceros blandos, se
utiliza como penetrador una Bolilla
de acero templado. Cuando se
ensayan materiales de alta dureza
como aceros tratados
trmicamente, titanio, o
fundiciones duras; se utiliza un
cono de diamante de 120 y radio
de curvatura de la punta de
0,2 mm.
3.2.1.1. Cargas de Ensayo: La carga inicial, denominada G
0
que es constante e independiente
del penetrador utilizado, cuyo valor es de 10 kg. Esta carga tiene como objeto asegurar una
perfecta sujecin de la pieza y un buen contacto del penetrador con su superficie. La carga
adicional o sobrecarga, denominada G
1
, que resulta funcin del penetrador empleado y sus
valores se encuentran en la tabla 4.
Tabla 4: Carga G1 en el ensayo de Rockwel en
funcin del tipo de penetrador.
Tipo de penetrador Carga (G
1
), kg
Esfera 1/16 90
Cono de diamante 140
Las cargas son aplicadas por la mquina de
Rockwel, a travs de un sistema de pesas y
palancas, similar a la de Brinell. La escala se
ha tomado de forma arbitraria, de modo que
cada una de sus divisiones, en el dial de la
mquina, corresponda a una penetracin de
0,002 mm.
Se consideran dos tipos de escalas, segn sea el penetrador utilizado:
Escala B (Bolilla): se usa para ensayar materiales de dureza intermedia. El rango de trabajo
de esta escala es de 0 - 130 Unidades y esta materializada en el dial de la mquina de ensayo
con nmeros rojos. Los valores de dureza determinados se llaman ROCKWEL B.
130
0
G
0
= 10 kg
G
0
G
1
0
.
2

m
m
e
e
C - e
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Escala C (Cono de Diamante): se usa para ensayar materiales de duros. El rango de trabajo
de esta escala es de 0 - 100 Unidades y esta materializada en el dial de la mquina de ensayo
con nmeros negros. Los valores de dureza determinados se llaman ROCKWEL C.
Para realizar este ensayo, se debern cumplir con las mismas condiciones que para el ensayo
Brinell.
3.2.1.2. Ventajas del ensayo Rockwel: Como principales ventajas de este mtodo se pueden
mencionar que este es un ensayo de gran precisin (por la lectura directa) y muy rpido de
ejecutar lo que lo hace extensivo a procesos seriados, adems de dejar una huella muy
pequea que permite su utilizacin en piezas terminadas. La figura 7 muestra una tabla de
comparaciones entre el ensayo Brinell y Rockwel.







Figura 7: Comparacin entre el ensayo Brinell y Rockwel.
3.3. Ensayos de Microdureza
Existen muchos casos que requieren determinar la dureza en regiones pequeas, tales como
una fase individual de una microestructura, la dureza de un grano (figura 8) o en el borde de
grano, precipitados o la variacin de la dureza en funcin de la distancia en una soldadura.
Con este objeto se han desarrollado los ensayos de microdureza Vickers y Knoop. Tambin se
los utiliza como control de calidad en piezas muy pequeas como engranajes de relojes o
bordes de herramientas de corte.


Forma del penetrador
Ensayo Penetrador Vista lateral Vista superior Clculo
Brinell Esfera de 2.5, 5 y 2P
10 mm de acero o HB =
carburo de tungsteno D ( D- D
2
-d
2
)
Rockwell Cono de diamante
Esfera de acero 1/16, Lectura en escala
1/8, 1/4, 1/2 de dimetro
D
d
d
120
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Figura 8: Esquema de los datos que se pueden obtener en un ensayo de microdureza.
3.3.1. Dureza Vickers
Este mtodo de ensayo es similar al Brinell y en l se aplica un penetrador piramidal de base
cuadrada y 136 de ngulo entre caras del diamante, con una carga creciente hasta alcanzar
una carga P que acta un tiempo t, pasado el cual se retira la carga y se determina la
superficie de la impronta (figura 9). Se define como dureza Vickers al cociente entre la carga
P (kg) y el rea de la impronta S (mm
2
), esta expresin se muestra en la ecuacin 6.
P
HV = (ecuacin 6)
S
La superficie de la impronta est
constituida por cuatro tringulos de base
l y altura a (apotema de la pirmide), en
consecuencia la ecuacin 6 se convierte
en la ecuacin 7, la cual est expresada
en funcin de las diagonales d de la base
de la pirmide.
1.8544 P
HV = (ecuacin 7)
d
2











Figura 9: Ensayo de Dureza Vickers.
Las cargas a aplicar varan desde 1 g. a 120 kg. A los efectos prcticos el nmero de dureza
Vickers es independiente de la carga cuando P es mayor o igual a 5 kg. A cargas menores la
dureza puede depender de la carga siendo muy notable este fenmeno por debajo de los 100 g.
Acero 1080
Perlita (x 2500)
Perlita (x 17000)
Dureza 280 a 320 HK
136 136
136 136
dd
Posicin de Posicin de
operacin operacin
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Convencionalmente a los ensayos con cargas de 1 kg. o menores se los denomina microdureza
Vickers y para stos deben tenerse cuidados especiales en la preparacin de la superficie a
ensayar y en la medicin de las diagonales.
Para el rango de cargas muy pequeas, de algunos gramos, permite medir la dureza de capas o
piezas de muy pequeo espesor e incluso de constituyentes metalogrficos con la nica
exigencia de disponer de un microscopio para poder medir la impresin y dar a la probeta una
delicada terminacin superficial.
3.3.2. Dureza Knoop
Es un mtodo similar al Vickers, slo que el penetrador es una pirmide de diamante de base
rmbica con ngulos entre aristas de 172 30' y 130, segn se observa en la figura 10. Se
define la dureza Knoop como el cociente entre la carga aplicada P (kg) y el rea del rombo,
base de la impresin S
r
(mm
2
), de acuerdo a la ecuacin 8. De acuerdo al rea de la impronta,
esta ecuacin se transforma en la ecuacin 9.
P
HK = (ecuacin 8)
S
r

14.23 P
HK = (ecuacin 9)
d
2


Las cargas a aplicar varan entre 1 g. y
1 kg. Debido a la exigencia de la
preparacin de la superficie de la
probeta y la cuidadosa operacin del
equipo el tiempo que demanda la
ejecucin y medicin de la impronta es
elevado.









Figura 10: Ensayo de microdureza Knoop.
Presenta ciertas ventajas sobre el ensayo Vickers por lo que es de uso especfico en
investigacin y control de calidad de piezas muy pequeas de microelectrnica o relojera,
constituyentes metalogrficos y capas superficiales delgadas obtenidas por tratamientos
termoqumicos o electrodepsitos.
172 30 172 30
Posicin de Posicin de
operacin operacin
dd
ww
130 130
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La figura 11 muestra un cuadro comparativo entre el ensayo de microdureza Vickers y
Knoop.





Figura 11: Comparacin entre el ensayo Vickers y Knoop`.
3.4. Ensayos dinmicos
3.4.1. Ensayo Shore
Es un ensayo dinmico de dureza donde se deja caer desde una altura fija un martillo con
punta de diamante y la dureza del material se determina mediante una escala por la altura de
rebote (figura 12).







Figura 12: Ensayo de dureza Shore.
La escala ms utilizada toma como referencia
el valor de 100 a la altura de rebote del
martillo para un acero templado y no
revenido. Al caer el martillo sobre la probeta
ejerce en una pequea zona grandes
esfuerzos, los que provocan una huella en la
misma. Si el material ensayado es blando, la
mayor parte de la energa de cada se gasta en
la formacin de la huella y una pequea parte
en el rebote, sucediendo lo contrario si el
material es duro.
136
d
t
d/w = 7.11
w/t = 4.00
l
w
Forma del penetrador
Ensayo Penetrador Vista lateral Vista superior Clculo
Vickers Pirmide de diamante P
base cuadrada HV = 1.854
d
2

Knoop Pirmide de diamante P
base rmbica HK = 14.23
d
2

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Las placas ensayadas deben tener un espesor determinado, los cuales se muestran en la
tabla 5. Como principales ventajas de este ensayo pueden citarse que es un ensayo rpido y
simple que no requiere personal altamente entrenado, la impronta es muy pequea siendo
aceptable casi siempre en las piezas terminadas y que mediante una escala y penetrador nico
se puede ensayar todo el rango de dureza presente en los metales.
Tabla 5: Espesores mnimos de las chapas de distintos materiales a ser utilizados.
Material Espesores mnimos, mm
Chapas de acero tratado 0.13 - 0.15
Chapas laminadas en fro 0.25
Chapas de latn 0.25
Capas de latn recocido 0.38
4. Glosario
Constante del ensayo: Es la constante estipulada por norma para cada tipo de material que
permite que dos ensayos de durezas sean comparados.
Dureza: La dureza de un material puede definirse como la resistencia que presenta la
superficie del mismo a ser penetrado o rayado por otro.
Ensayos de macrodureza: Son los ensayos en la que la huella es visible a simple vista y se
utilizan para evaluar la totalidad del material.
Ensayos de microdureza: Son los ensayos en la que la huella slo es visible con la ayuda de
un microscopio y se utilizan para evaluar la dureza del grano, de microconstituyentes y
pequeas piezas.
Escala de Mohs: Consiste en 10 minerales tipo dispuestos en orden a su capacidad a ser
rayados.
Impronta: es la huella que se obtiene luego de realizar un ensayo de dureza.
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5. Bibliografa
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