Expo Mantenimiento

Unidad 4: Sistemas de mantenimiento productivo total (MPT)
4.1 DEFINICION DEL MPT

Mantenimiento productivo total:
Es una filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca en la eliminacin de
prdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de produccin
industrial. Las siglas MPT fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japons de
Mantenimiento de Planta").
El MPT es un sistema que permite optimizar los procesos de produccin de una
organizacin, mejorando su capacidad competitiva con la participacin de todos
sus miembros, desde la alta gerencia hasta el operario de primera lnea.

Pilares del MPT
Mejoras enfocadas
Mantenimiento autnomo
Mantenimiento planificado
Mantenimiento de calidad
Prevencin del mantenimiento
Mantenimiento reas soporte
Desarrollo de habilidades


4.2. LAS SEIS GRANDES PERDIDAS
Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con
los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en
tres aspectos fundamentales:

Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un
equipo.

Fallas en los equipos principales
Las averas causan dos problemas Prdidas de tiempo, cuando se reduce la
produccin, y prdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos.
Cambios y ajustes no programados
Cuando finaliza la produccin de un elemento y el equipo se ajusta para atender
los requerimientos de un nuevo producto, se producen prdidas durante la
preparacin y ajuste.
Ocio y paradas menores
Una parada menor surge cuando la produccin se interrumpe por una falla
temporal o cuando la mquina est inactiva.
Reduccin de Velocidad
Las prdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de
diseo del equipo y la velocidad real operativa.
Defectos en el proceso
Los defectos de calidad y la repeticin de trabajos son prdidas de calidad
causadas por el mal funcionamiento del equipo de produccin.
Prdidas de Arranque
Las prdidas de puesta en marcha son prdidas de rendimiento que se ocasionan
en la fase inicial de produccin, desde el arranque hasta la estabilizacin de la
mquina.


4.3.- CALCULO DE EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO
(OEE)
La efectividad global del equipo u Overall Equipment Effectiveness (OEE) es un
indicador que evala el rendimiento del equipo mientras est en funcionamiento.
Se consideran 6 grandes prdidas para el clculo del OEE:
Averas
Cambios de configuracin o ajustes
Micro paros
Reduccin de velocidad
Defectos
Mermas

CLCULO DEL NDICE OEE:
El OEE se calcula en base a tres indicadores del siguiente modo:
OEE = (Disponibilidad) x (Rendimiento) x (Tasa de Calidad)
Los valores obtenidos son entre 0 y 1, por lo que se expresan en forma de
porcentajes.
DISPONIBILIDAD:
La Disponibilidad resulta de dividir el tiempo que la mquina ha estado
produciendo (Tiempo de operacin bruto) por el tiempo que la mquina podra
haber estado produciendo (Tiempo de carga).

RENDIMIENTO:
El Rendimiento resulta de dividir el N total de unidades (velocidad real de
produccin) entre la velocidad mxima planificada de produccin


TASA DE CALIDAD:
La tasa de calidad resulta de dividir el Tiempo de operacin efectivo (las unidades
buenas producidas) entre el total de unidades producidas mediante el tiempo de
produccin bruto.

Las unidades producidas pueden ser Conformes o
No Conformes. A veces, las unidades No Conformes
pueden ser reprocesadas y pasar a ser unidades
Conformes. El OEE slo considera buenas las que
se salen conformes la primera vez, no las
reprocesadas.

CLASIFICACIN DEL OEE
El valor del OEE permite clasificar una o ms lneas o toda una planta segn los
valores de OEE:
1. OEE < 65% INACEPTABLE.
Se producen importantes prdidas
econmicas y la competitividad es muy
baja.
2. 65% < OEE < 75% REGULAR.
Solo puede considerarse aceptable si se
est en proceso de mejora.
RENDIMIENTO
TASA DE CALIDAD

3. 75% < OEE < 85% ACEPTABLE.
Es un valor que puede aceptarse siempre que se contine hacia la mejora
continua.
4. 85% < OEE < 95% BUENA.
Buena competitividad
5. OEE > 95% EXCELENCIA.

EJEMPLO:
Calcular la efectividad global del equipo (OEE) real de una lnea de produccin,
durante un turno de 8 horas, que tiene una capacidad productiva de 1.000
piezas/hora, en total serian 8000 piezas/turno y esto representara el 100% dentro
del OEE
Hay que tomar en cuenta que de las 8 hrs. planificadas del turno, la lnea produce
piezas durante slo 6 horas, debido a paradas: tiempo de arranque, cambio de
averas, etc. Entonces, Cul es la disponibilidad de la lnea de produccin?

DISPONIBILIDAD =

= 0.75
Se tiene que la lnea solo fabrica 700 piezas/hr de las 1000 piezas/hr planificadas.
Entonces, Cul es el rendimiento real de la lnea de produccin?

RENDIMIENTO

RENDIMIENTO =

0.70

Se tiene que en el turno real de produccin que son 6 hrs. Se fabrican 4200
piezas/turno, de las cuales 168 piezas salen defectuosas. Entonces, Cul es la
tasa de calidad real de la lnea de produccin?

CALIDAD =

Una vez obtenidos cada uno de los tres indicadores del OEE, determine Cul
ser el OEE real de la lnea de produccin?
OEE = (Disponibilidad) x (Rendimiento) x (Tasa de Calidad)
OEE= (0.75) (0.70) (0.96) = 50.4
Aunque cada parmetro individualmente no pueda parecer muy significativo, al
calcular el OEE del 50% nos damos cuenta que estamos consiguiendo slo la
mitad del resultado esperado, es decir, tenemos un margen de mejora productiva
de nuestra lnea del 50%.pero en la clasificacin del OEE nos dice que es
inaceptable debido a que se generan grandes prdidas econmicas y su
competitividad de produccin es muy baja.

CALIDAD

4.4 MANTENIMIENTO AUTNOMO
El mantenimiento autnomo es una de las etapas de la preparacin de las
condiciones de implantacin del TPM y es la accin ms difcil y que ms tiempo
lleva en realizar, por lo difcil de dejar la forma habitual de trabajo.
Es bsicamente prevencin del
deterioro de los equipos y componentes de
los mismos.
El mantenimiento llevado a cabo por
los operadores y preparadores del equipo,
puede y debe contribuir significantemente a la
eficacia del equipo.
Este Mantenimiento Incluye los siguientes aspectos:
Limpieza diaria, que se tomar como un Proceso de Inspeccin.
Inspeccin de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes
de contaminacin, exceso o defecto de lubricacin, etc.
Lubricacin bsica peridica de los puntos claves del equipo.
Pequeos ajustes
Formacin - Capacitacin tcnica.
Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su
deteccin y que requieren una programacin para solucionarse
Se puede dividir en siete pasos
1.- Limpieza inicial
Desarrollo del inters de los operadores y operarios
por mantener limpias sus mquinas.

2.- Proponga medidas y seale las causas y
efectos de la basura y el polvo.
El operador de la maquinaria, cuando ha
aceptado hacer la limpieza, debe de proponer
medidas para combatir las causas de la
generacin de desorden, suciedad, desajustes,
etc.

3.- Estndares de limpieza y lubricacin.
En los pasos 1 y 2, los operarios y operadores identifican las condiciones bsicas
que tienen sus equipos. Cundo esto ha sido terminado, los grupos de trabajo del
TPM pueden poner los estndares para un rpido y eficaz trabajo de
mantenimiento bsico, para prevenir el deterioro. Limpieza, lubricacin y reapriete
para cada pieza del equipo.
4.- Inspeccin general.
Los pasos 1, 2 y 3 son las acciones de mantenimiento autnomo para la
prevencin, deteccin y control de las condiciones fundamentales de los equipos,
manteniendo limpiezas, lubricacin y reaprietes.
En este cuarto paso se ensaya la deteccin de los modos de falla con una
inspeccin general del equipo.
Es tambin vital haber iniciado ya las capacitaciones relacionadas a incrementar
las habilidades de todo el personal, para que puedan realizar la inspeccin
general.
5.- Inspeccin autnoma.
Aqu se complementan las inspecciones de grupos
de trabajo de operadores y personal tcnico, estas

inspecciones se harn con equipo en paro, equipo en marcha y condiciones de
operacin.
6.- Organizacin y ordenamiento.
Organizacin y ordenamiento, son as las actividades de mejoramiento para
fomentar, simplificar y organizar el mantenimiento autnomo, y la adhesin a los
estndares y procedimientos. Siendo los caminos del aseguramiento de la
estandarizacin. Usar controles visuales en todo el centro de trabajo.
7.- Trmino de la implantacin del
mantenimiento autnomo.
Habiendo terminado las actividades de los
grupos de trabajo, conducidas por los
supervisores (terminado el paso 6) los
trabajadores sern ms profesionales y con
una moral alta y competitiva.
Adems para implementar el mantenimiento autnomo prsperamente, se
consideran los siguientes elementos importantes:
Educacin introductoria y entrenamiento.
Cooperacin entre departamentos.
Actividades de grupo.
El mantenimiento autnomo no es una actividad voluntaria.
Prctica
La educacin y entrenamiento debe ser progresiva.
Apuntar sobre resultados concretos.
Los operadores deben determinar los estndares a seguir
La gerencia debe auditar el progreso del mantenimiento autnomo
Usar modelos.
Corregir los problemas del equipo rpidamente
Toma tiempo el perfeccionar el mantenimiento autnomo.

4.5 REDUCCIN CONTINA DEL TIEMPO DE
PREPARACIN DE MAQUINARIA Y EQUIPO.
Un departamento de Mantenimiento que acte con eficiencia har,
inevitablemente, que los tiempos de reparaciones y los perodos de mantenimiento
sean cada vez ms cortos, as como el intervalo de tiempo existente entre ellos.
Todo reside en el TPM, y ello quiere decir que el ltimo paso de todos es
minimizar el mantenimiento que se proporciona a los equipos y maquinaria
existente en la planta.
A continuacin se presentan una serie de pasos con sus objetivos dentro de lo que
es el Mantenimiento productivo total, con miras a la reduccin continua del tiempo
de preparacin:

El objetivo de reducir constantemente el tiempo de preparaciones y
mantenimiento es, por lo tanto, el de crear un departamento de mantenimiento
ms eficiente, que logre optimizar no slo los equipos y las maquinarias de
produccin, (recursos tcnicos) en pro de la calidad del producto terminado, sino
tambin los recursos financieros, materiales y humanos con los que cuenta para el
cumplimiento de sus obligaciones y responsabilidades, de modo que se
maximicen los resultados.
A continuacin se presentan algunos conceptos para desarrollar la planeacin de
la conservacin a largo plazo, sobre bases firmes y con un criterio uniforme entre
el personal de conservacin y el de produccin. Este tiempo se divide en la forma
que se mostrar a continuacin. Tiempos en la vida til de un recurso, en la cual
se enumeran los diferentes conceptos para facilitar su explicacin.

TIEMPO DE VIDA TIL. Es el tiempo considerado desde que se instala el
recurso, hasta que se retira de la empresa por cualquier concepto.
TIEMPO ACTIVO. Es el que se considera necesario para el funcionamiento del
recurso de la empresa.
TIEMPO INACTIVO. Es aquel en el que el recurso no se considera necesario para
el funcionamiento de la empresa, se divide n tiempo ocioso y tiempo de
almacenamiento.
TIEMPO DE OPERACIN. Es cuando el recurso est funcionando dentro de los
lmites de calidad de servicio estipulados; se divide en tiempos de preparacin, de
calentamiento y de trabajo como continuacin se mencionan.
TIEMPO DE PREPARACIN. Es el que utiliza el operador antes de iniciar su
labor, para verificar que el recurso funcione adecuadamente y este provisto de
todo lo necesario.

TIEMPO DE CALENTAMIENTO. Es el necesario para hacer funcionar el recurso y
observar que su compartimiento sea el adecuado, esperando que tome un ritmo
de operacin normal.
TIEMPO DE TRABAJO. Es cuando el recurso est proporcionando el servicio.
Ahora analicemos las ramas del tiempo de paro que son las siguientes:
TIEMPO DE PARO. Es cuando por motivos no planeados, el recurso deja de
funcionar dentro de los lmites determinados, ocasionando prdidas por
desperdicio, deterioro excesivo del recurso, reproceso de producto en posibilidad
de uso.

TIEMPO DE ORGANIZACIN. Es el requerido para notificar al personal de
contingencia, sobre los recursos necesarios (humanos, fsicos y tcnicos) que
emplearan, y para llegar al lugar a atender la emergencia.
TIEMPO DE DIAGNSTICO. Es el que se emplea para verificar el
disfuncionamiento del recurso, su temperatura, niveles de vibracin, de ruido, de
aceite, de entradas y salidas de energa, observaciones de indicadores, etc., hasta
identificar la causa de la falla y determinar las acciones correctivas necesarias.
TIEMPO DE HABILITACIN. Es el utilizado para conseguir las partes o repuestos
necesarios, herramientas y aparatos de prueba.
A continuacin pasemos a estudiar el tiempo inactivo:
TIEMPO OCIOSO. Es el que se considera que el recurso no tiene necesidad de
entregar ningn servicio, por lo cual debe aprovecharse para ejecutar en el, la
conversacin preventiva planeada. Se divide en inspecciones, rutinas, rdenes de
trabajo, registro y estadstica, como a continuacin se analiza.
TIEMPO PARA LA PLANEACIN DE LA CONSERVACIN. Es el necesario
para ir al lugar en donde est instalado el recurso, observar y anotar el
comportamiento de sus sensores y captadores y hacer la planeacin necesaria
para elaborar las rutinas u rdenes de trabajo correspondiente.
TIEMPO DE RUTINAS U RDENES DE TRABAJO. Es el necesario para llevar a
cabo el trabajo amparado por la rutina u orden de trabajo correspondiente; incluye
la preparacin del mismo y pruebas esenciales para corroborarlo.
TIEMPO DE ALMACENAMIENTO. Es el tiempo en que el equipo est
almacenado por no ser necesarios sus servicios.


4.6 TENDENCIA A LA ELIMINACION DE ALMACENES DE
REFACCIONES
Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de
mantenimiento mnimos, pero eficientes, se trata ahora de eliminar los almacenes
de refacciones, si bien esto ser por siempre una utopa. Todo parte del nuevo
modo de pensar que invade al planeta, en el cual no es tan importante la cantidad
de un cierto concepto, o la cantidad de tiempo que se aplica una accin, sino en
vez de lo anterior, la calidad de la accin aplicada.
As por el estilo, y siguiendo la misma tnica, ste incremento en la calidad del
mantenimiento preventivo y predictivo es causa de la disminucin en la aplicacin
de programas de mantenimiento, lo que a su vez origina que se reduzcan las fallas
funcionales en el equipo. Si el sistema de Mantenimiento Productivo Total fuese
ideal, todo lo anterior conducira a la eliminacin de los almacenes de refacciones
debido a que las mquinas y equipos no fallaran ya por mantenerse siempre en
excelentes condiciones de operacin y produccin.
Es claro desde el principio que el TPM no es un sistema ideal, como tambin es
claro que por muy eficiente que sea el mantenimiento aplicado a la infraestructura
fija de una planta siempre habr un desgaste, por mnimo que ste sea.
Es por ello que se habla de una tendencia a la eliminacin de los almacenes de
refacciones, y nunca se habla (ni se hablar) de la eliminacin completa de ellos
debido a que mientras hayan partes mecnicas, mviles, qumicos agresivos y
dems factores que produzcan desgaste, si es posible que la mquina falle,
fallar.
La eliminacin total de los almacenes de refacciones en un departamento de
mantenimiento es y ser, desde cualquier punto de vista, inalcanzable, y por ende,
se tiene que recurrir nicamente a la reduccin de los mismos. Esto, despus de
todo s tiene una gran ventaja: Si, por ejemplo, se presentaban fallos cada,
digamos, tres meses, gracias a la aplicacin del TPM se presentarn, por decir
algo, cada doce, o ms si es posible.


4.7 CONTROL DE EXISTENCIAS MNIMAS
Tambin se entiende por gestin de stocks el organizar, planificar y controlar el
conjunto de stocks pertenecientes a una empresa.
La gestin de existencias, gestin de
inventarios o gestin de stocks regula el flujo entre las
entradas de existencias y las salidas. La forma de
regular el flujo de entrada es variando la frecuencia y el
tamao de los pedidos que se realicen a los
proveedores. El control sobre el flujo de salida es
mucho menor pues las condiciones son impuestas por los consumidores.
1

La gestin de existencias ha de garantizar que siempre que un cliente solicite un
producto, ste sea proporcionado. Lo ideal sera que el flujo de entrada fuese igual
al de salida, pero esto no es materialmente posible, pues es necesario un tiempo
para responder adecuadamente. Por lo tanto se ha de intentar que el nivel
de existencias sea mnimo, sin que se produzcan rupturas en la salida.

La funcin de las existencias es conseguir:
Compensar los tiempos de transporte necesarios para acercar el producto al
cliente. Es necesario tener existencias cerca del consumidor ya que el
momento y lugar en el que es demandado un producto suelen ser diferentes
del sitio en que este producto se genera.
Evitar rupturas del movimiento de materiales por cualquier suceso, como por
ejemplo los desajustes en los sistemas de transporte.
Existencias de anticipacin.
Se trata de existencias de produccin estacional o peridica como es el caso de
materias primas de las que hay que aprovisionarse en el momento en el que ests
estn disponibles. Pueden constituirse tambin para situaciones en las que es
conveniente aprovisionarse en el momento en el que el precio del artculo es ms
bajo con la intencin de especular con ellos, o para utilizarlos en periodos en los
que el aprovisionamiento es ms costoso, como por ejemplo en situaciones de
huelgas.
Existencias sobrantes.
Constituyen existencias sobrantes todos aquellos artculos que estando en buen
estado no son necesarios. Estas existencias deben salir del almacn, bien sea

utilizndolo de otro modo al que en principio estaba destinado, o bien, si es
posible, devolvindolo al proveedor, o si no hay otra solucin, tirndolo. Estos
artculos no deben ser abandonados indefinidamente en el almacn.
Existencias activas.
Este tipo de existencias son conocidas tambin como existencias normales,
existencias cclicas o existencias de trabajo.
Normalmente no se compran o producen artculos a medida que se van
demandando, sino que se lanza una orden de pedido de un tamao superior a las
necesidades del momento, dando lugar a existencias que son consumidas a lo
largo del tiempo. Estas existencias siguen un comportamiento cclico.

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