Captulo 1

Los fallos



Todos tenemos clara la idea de que una empresa crea un producto por-
que existe una serie de clientes a los que les interesa. Cuanto ms se
adapte este producto a sus necesidades ms satisfechos estarn, atrayendo
a nuevos clientes. El xito de muchos productos se basa en estudiar tanto
las necesidades de los clientes para poder lograr su satisfaccin, como el
proceso productivo para lograr el mximo beneficio. Cuando hablamos
de producto nos referimos tanto a un servicio como a cualquier objeto y
cuando hablamos de clientes a quien recibe el producto.
Para el caso de mantenimiento, la idea no es tan trivial pero puede
aplicarse igualmente. La necesidad que nos produce cualquier instala-
cin es la de conservarla en situacin de que permita obtener el fin al
que est destinada. Mantenimiento ofrece como producto para cubrir
esta necesidad la reparacin de las anomalas que surjan e incluso las
correcciones para que no lleguen a producirse. En principio, el cliente
de mantenimiento ser el departamento de produccin. Aunque el cliente
en este caso es nico, sus necesidades pueden ser muy variadas en fun-
cin del tipo de instalacin.
De la misma manera que para lanzar un nuevo producto se estudia el
mercado (el lentes y sus necesidades) y el proceso de produccin ptimo,
Mantenimiento debe estudiar las posibles averas que se presenten en la
instalacin y el proceso de su reparacin.
En ocasiones, se comete el error de centrar el mantenimiento en las
reparaciones olvidando el anlisis de la avera. La manera de hacer una
buena reparacin pasa por evitar que ocurra la avera nuevamente, es
por tanto imprescindible conocer las causas que la han originado y eli-
minarlas.
Empezaremos por definir qu es una avera, los diferentes tipos y las
clasificaciones que podemos hacer de ellas.


1.1 DEFINICIN Y CLASIFICACIONES

La definicin de avera viene dada como: Deterioro o desperfecto en
cualquiera de los rganos de un aparato que impide el funcionamiento
normal de ste.
Experimentalmente observamos que no existe un equipo perfecto que
est libre de cualquier fallo o anomala a lo largo de su utilizacin.

11
Conceptos fundamentales





A nivel industrial se suele entender como avera un fallo que impide
que la instalacin mantenga el nivel productivo. Esta idea debemos am-
pliarla a los fallos que ocasionan falta de calidad del producto, falta de
seguridad, prdidas energticas y contaminacin ambiental.
Los equipos deben ser capaces de alcanzar la produccin para la que
se disearon pero, adems, deben hacer el producto que se esperaba. Si
la calidad del producto depende del estado de la instalacin, cualquier
hecho que haga descender esta calidad ser igualmente un fallo.
Por otra parte, si el estado de las mquinas puede ocasionar algn
riesgo para las personas o el resto de la instalacin, tambin debe con-
siderarse un fallo.
Como ltimo tipo de fallo podemos considerar el ambiental. La nor-
mativa en este aspecto es cada vez ms exigente y afecta no slo a los
procesos productivos sino tambin al estado y mantenimiento de los
equipos. Dentro de este tipo de averas debemos considerar prdidas
energticas y posibles poluciones.
Ahora podemos completar la definicin que dbamos al principio, y
considerar como fallo o avera cualquier hecho que se produzca en la
instalacin y que tenga como consecuencia un descenso en el nivel pro-
ductivo, en la calidad del producto, en la seguridad o bien que aumente
la degradacin del medio ambiente.

Con lo dicho hasta ahora, nos encontramos ante una primera clasifi-
cacin de los fallos: los que afectan directamente al producto (cantidad-
calidad) y los que afectan al entorno (seguridad-medio ambiente). En la
prctica nos encontramos con averas que pueden ser combinacin de
varios de estos tipos.
Podemos obtener otras clasificaciones y tipos de fallo por numerosos
conceptos. Empezaremos por el origen de la avera, diferenciando los si-
guientes casos:
Fallos debidos a un mal diseo o a errores de clculo del equipo.
No conocer exactamente las condiciones en las que trabajar la m-
quina, despreciar efectos que luego resultan ms importantes de lo que
se esperaba o el exceso de simplificacin en el aparato para obtener
mejores precios, ocasiona errores de diseo que adquirimos con el
equipo. El nmero de fallos atribuibles a este hecho son del orden del
12% del total de fallos. La solucin a estos fallos resulta muy difcil si
el planteamiento original difiere mucho de la realidad y posiblemente
no nos quede otra opcin que asumir una tasa de fallos elevada.
Fallos debidos a defectos durante la fabricacin del equipo. Si se
descuidan los controles de calidad de los materiales y piezas que com-
ponen el equipo, nos encontraremos con fallos potenciales incluidos
en la mquina que no tardarn en aparecer. Las soluciones pasan por
reemplazar las piezas defectuosas de origen. Este tipo de fallos repre-
senta el 10,45%.

12
Los fallos





Fallos producidos por el mal uso de la instalacin. Porcentual mente
son los ms numerosos (el 40%); provienen de un desconocimiento
del manejo del equipo, por emplearlo en aplicaciones para las que no
est diseado y, sobre todo, por utilizarlo en regmenes superiores a
los especificados por el diseador.
Fallos debidos al desgaste natural y al envejecimiento. Estos son los
fallos que nos son ms familiares. Se trata de roturas, desgastes, abra-
siones, corrosin, fatiga, cavitacin, etc. Suponen el 10,45%.
Fallos debidos a fenmenos naturales y otras causas. Dentro de este
grupo incluimos los que son debidos a fenmenos meteorolgicos y
causas exteriores al propio equipo. Suponen el 27%.
Desde el punto de vista de mantenimiento existen dos clasificaciones
interesantes. La primera en funcin de la capacidad de trabajo de la ins-
talacin y la segunda en funcin de la forma de aparecer.
En funcin de la capacidad de trabajo distinguiremos entre fallos to-
tales y parciales. Un fallo total implica un paro de todo el sistema pro-
ductivo. Un fallo parcial afecta slo a una serie de elementos pudiendo
continuar trabajando con el resto. La aparicin de uno u otro tipo de fa-
llo depende, en gran medida, de la complejidad de la instalacin y de
si los diferentes sistemas estn unidos en serie o en paralelo.
Como ejemplo de avera total podemos poner el de un automvil que
sufre un pinchazo en una de sus ruedas; es necesario parar inmediata-
mente y cambiar la rueda para poder continuar. Una avera parcial se-
ra una rueda deshinchada; continuaramos el trayecto hasta encontrar
una oportunidad para inflarla.
En funcin de cmo aparece el fallo podemos diferenciar entre pro-
gresivos y repentinos. Los progresivos son los que, de una u otra manera,
hacen prever su aparicin. Son fallos asociados al desgaste, la abrasin,
desajustes, etc., y con un seguimiento se puede I legar a establecer cundo
se producir el fallo definitivo. Los repentinos corresponden a una fun-
cin aleatoria y suelen depender de que coincidan una serie de factores
difciles de predecir. Suelen tener relacin con roturas de piezas o ele-
mentos.
Volviendo al caso del automvil un fallo progresivo sera el desgaste
del dibujo de la rueda. Podemos ir verificando la altura del dibujo antes
de llegar a lmites de peligrosidad e incluso, en funcin de las carrete-
ras que frecuentemos, podemos predecir cada cuntos kilmetros de-
beremos cambiar las ruedas. Un fallo repentino sera, en este caso, el re-
ventn de una de las ruedas.
Si realizamos un esquema como el de la figura 1.1, combinando es-
tas dos clasificaciones, obtenemos cuatro cuadrantes.
En el primer cuadrante se sitan las averas que afectan a una parte de
la instalacin y que, adems, podemos preverlas. En principio, estas ave-
ras son las menos complejas. Con un seguimiento podemos detectarlas
y estar preparados para la reparacin. Al no afectar a toda la cadena de
produccin, la rapidez de actuacin no es tan crtica. Si no se toman me-

13
Conceptos fundamentales






Figura 1.1. Clasificacin
de averas








didas, estas averas podrn provocar otras nuevas y extenderse a ms
equipos de la instalacin. Su tendencia ser de pasar al segundo y ter-
cer cuadrante y, en el peor de los casos, al cuarto.
En el otro extremo estaran las averas del cuarto cuadrante. Al supo-
ner un paro total, precisan una intervencin rpida y, al ser repentinas,
puede sorprendernos sin la suficiente preparacin para poderlas resol-
ver.
Los otros cuadrantes representan casos intermedios entre estos dos.
Aunque estos cuatro cuadrantes nos pueden dar una idea de la gra-
vedad de la avera, debe tenerse en cuenta el efecto global que produce
para tener una evaluacin real de la misma.
Podemos utilizar otros conceptos de clasificacin como es la espe-
cialidad a la que afectan (mecnicos, elctricos, instrumentacin, etc.),
si dependen o no de otros fallos (dependientes, independientes), por el
tiempo de existencia (estables, temporales, intermitentes), etc.


1.2 LA ESTADSTICA APLICADA A LOS FALLOS. FIABILIDAD

Hemos hablado hasta ahora de las averas y sus diferentes clasifica-
ciones. Nos interesa conocer tambin qu relacin existe entre el tiempo
de uso y la aparicin de los fallos. La teora ms desarrollada sobre el fa-
llo es la probabilstica, con el concepto de fiabilidad.
Entendemos por fiabilidad R(t) [reliability] de una pieza o equipo la
probabilidad de que ste cumpla, sin fallo, una cierta funcin durante
un tiempo dado y bajo unas condiciones determinadas.

14
Los fallos





Para poder llevar esta definicin a la prctica nos vemos obligados a
definir perfectamente el fallo y a controlar las variaciones en las condi-
ciones de trabajo. El intervalo de tiempo que fijamos puede ser sustituido
por el nmero de ciclos u operaciones que realice el sistema pero, en
cualquier caso, debemos disponer de un contador. Si falta rigurosidad
en la definicin o medicin de cualquiera de estos parmetros, difcil-
mente obtendremos unos resultados vlidos.
Si representamos el nmero de fallos que aparecen en un equipo en
relacin al tiempo de funcionamiento, obtendremos la funcin de den-
sidad de fallo f(t). Esta curva nos indicar que la probabilidad de que se
produzca un fallo en un tiempo t ser el rea por debajo de la curva
desde el origen hasta ese tiempo. De la misma manera podemos definir
el suceso contrario, infiabilidad F(t), como la probabilidad de que una
pieza falle antes de un tiempo t, trabajando bajo unas condiciones de-
terminadas. Matemticamente tendremos:

Otro concepto importante que nos puede ser til es el ndice de fallo
Z(t). Se define como la probabilidad de que una pieza falle en el inter-
valo (t, t +d t), habiendo llegado con vida al instante t.
La expresin matemtica que nos relaciona el ndice de fallo con la
fiabilidad la podemos obtener igualando las probabilidades de que la
pieza falle en el intervalo (t, t + d t) y la de que la pieza llegue al instante
f y falle en el intervalo (t, t + dt). Esto sera:


Si suponemos que para un instante t = 0 ponemos en marcha un n-
mero de equipos n(0) y que para un instante t quedan con vida n(t) equi-
pos, tendremos:

As pues, el ndice de fallo nos relaciona la velocidad de fallo con el
nmero de supervivientes en cada instante; sus unidades sern t
-1
.

15
Conceptos fundamentales







Figura 1.2. Curva
de Davies








Si tenemos un equipo reparable, es decir que cuando falla se repara
inmediatamente para seguir funcionando, podemos definir el tiempo
medio entre fallos MTBF [Mean Time Between Failure] como:

Si estudiamos la funcin de ndice de fallo de un equipo, obtenemos
la Curva de Davies (figura 1.2), grfica del tipo llamado de baera.
En este tipo de curva observamos tres zonas bien diferenciadas. La pri-
mera se caracteriza por un ndice de fallo decreciente y se denomina
mortalidad infantil. El nmero de equipos que fallarn en un instante pr-
ximo en relacin a los que quedan con vida es cada vez menor. Este tipo
de averas son debidas a defectos de fabricacin en el equipo, a defec-
tos en los materiales no controlados por las inspecciones de calidad o a
un mal ajuste inicial.
La segunda zona de la grfica se caracteriza por un ndice de fallo
constante, se denomina vida til del equipo o madurez. Las averas que
se producen durante este intervalo suelen ser aleatorias y las causas que
las originan son sobrecargas, mal empleo de la instalacin y variaciones
en las condiciones de trabajo del equipo.
Por ltimo, tenemos la zona de envejecimiento y desgaste donde el
ndice de fallos pasa a ser creciente. Las averas provienen principal-
mente de los desgastes y de las degradaciones.
Este tipo de curvas ser ms o menos alargado en el tiempo en funcin
del equipo a que corresponda. Para los equipos puramente mecnicos el
desgaste comienza desde la puesta en marcha, por lo que la zona de vida

16
Los fallos





til tender a ser creciente y no muy larga. Los equipos elctricos pre-
sentan, sin embargo, una vida til proporcionalmente ms larga.


1.2.1 Fiabilidad en sistemas

Todo lo visto hasta ahora en cuanto a fiabilidad se refiere, est apli-
cado a piezas o equipos simples. En la prctica nos encontraremos con
equipos complejos compuestos de muchos elementos unidos y depen-
dientes unos de otros. Veremos dos configuraciones tpicas simples: en
serie y en paralelo (figura 1.3), con las que se pueden confeccionar con-
figuraciones ms complejas.


Configuracin en serie
Bajo el punto de vista de fiabilidad, consideramos un sistema en serie
cuando el fallo de uno de sus elementos conlleva al fallo total del sis-
tema. Hemos definido que para un elemento cualquiera tenamos la fia-
bilidad RJ(t) y la infiabilidad FJ(t).
Para un sistema en serie tendremos:

Si la fiabilidad de cada componente es la misma tendremos que la fia-
bilidad del sistema es:




17





































Figura 1.3. Configura-
ciones tpicas simples
Conceptos fundamentales





Configuracin en paralelo
Consideramos una configuracin en paralelo cuando el sistema fun-
ciona siempre que funcione al menos uno de sus componentes. El fallo
se producir cuando se haya producido el de todos sus elementos.
Podemos expresar la infiabilidad y la fiabilidad como:

En el caso de que todos los elementos sean iguales:

Con un conjunto de elementos iguales, la configuracin en paralelo
ser la de mxima fiabilidad, mientras que la configuracin en serie pre-
sentar la mnima fiabilidad.


1.2.2 Distribuciones ms usuales

Las distribuciones ms utilizadas para el anlisis del ndice de fallo
son la exponencial, la normal y la de Weibull. Dado que existe suficiente
documentacin sobre estas distribuciones, pasaremos simplemente a re-
cordarlas.
a) Distribucin exponencial
Se utiliza para componentes elctricos y electrnicos principalmente:

El ndice de fallo resulta constante, por lo que se adapta bien a la zona
de vida til del equipo.
Cabe destacar que en esta distribucin la probabilidad condicionada
de fallo es independiente de la poca considerada. Por esta razn no se
adapta bien a elementos mecnicos en los que el desgaste se va acu-
mulando desde su puesta en marcha y la probabilidad de fallo debe ser
creciente.

18
Los fallos





b) Distribucin normal
Las distribuciones que resultan vienen dadas por las ecuaciones:


El ndice de fallo resultante es creciente, por lo que se aplica a ele-
mentos mecnicos o electromecnicos en la zona de envejecimiento.
c) Distribucin de Weibull

donde: , parmetro de forma y , parmetro de escala

En funcin de los valores que adoptemos de , obtendremos ndices
de fallo crecientes (>1), constantes (=1) o decrecientes (<1). Esta
distribucin puede emplearse para cualquier tipo de componente y en
cualquiera de sus etapas, seleccionando distintos valores de .





















19






Captulo 2
La reparacin de averas




2.1 DEFINICIN Y NIVELES DE REPARACIN

Entendemos como reparacin el conjunto de acciones para eliminar
cualquier degradacin que impida el funcionamiento normal de un
equipo. Las reparaciones vienen a ser uno de los productos que fabrica
el servicio de mantenimiento.
Normalmente, reservamos la palabra reparar para cuando corregimos
averas detectadas, mientras que utilizamos la de mantener para las ac-
ciones que se toman antes de aparecer la avera.
De la misma manera que para cualquier producto nos podemos en-
contrar calidades muy diferentes, en una reparacin podemos estable-
cer varios niveles de calidad.
El primer nivel y el ms bajo de los tres, consistira en conseguir que
la mquina funcione sin entrar en cul es el fallo ni las causas que lo han
originado. Supongamos un automvil que no arranca; este primer nivel
de reparacin pasara por empujar el coche hasta que se ponga en mar-
cha. No podremos asegurar cual era el fallo ni ofrecer ninguna garanta
de que si paramos el automvil ste vuelva a arrancar. En ocasiones, este
tipo de reparacin puede ser muy til si la produccin inmediata im-
pera sobre cualquier otro aspecto.
El segundo nivel aparece cuando nos preguntamos cul es la causa de
la avera y actuamos directamente sobre ella. En el caso del automvil in-
tentaramos descubrir qu elemento estaba averiado: batera descargada,
carburador sucio, etc. La reparacin consistira en actuar sobre el elemento
defectuoso, cambindolo o reparndolo. Podremos asegurar que no se re-
petir el problema en un plazo de tiempo determinado aunque con un
margen de error amplio. Este es el nivel de reparacin ms comn.
El tercer nivel implica preguntarse adems de cul es la avera, cul
es la causa que la ha producido y actuar simultneamente sobre la ave-
ra y sobre su origen. En el ejemplo nos preguntaramos por qu el car-
burador estaba sucio o bien por qu la batera estaba descargada. La re-
paracin consiste en eliminar la avera y en asegurarse de que no vuelva
a producirse (colocacin de un filtro antes del carburador o un sistema
de desconexin de la batera).
La calidad no suele ser el nico factor a tener en cuenta a la hora de
seleccionar un producto, normalmente utilizamos la relacin calidad-

21
Conceptos fundamentales





coste. En el caso de las reparaciones es exactamente igual; deberemos
inclinarnos por la reparacin que cubra mejor nuestras necesidades, tanto
de calidad como de coste y sin olvidar que el objetivo es que la mquina
funcione, no el repararla.



2.2 EL PROCESO DE LA REPARACIN

La fabricacin de cualquier producto exige un estudio de las diferen-
tes etapas, de los medios necesarios, de las materias primas, etc.; en el
caso de una reparacin es necesario hacer lo mismo.
Como hemos visto en el captulo anterior, es necesario llegar a des-
cubrir no slo la avera producida sino tambin la causa que la origin.
Slo de esta manera aseguraremos que la reparacin es acertada y que
no volver a producirse en un tiempo determinado. Esta operacin de
investigacin puede ser sencilla o bien puede ser necesario el desmon-
taje del equipo y un profundo anlisis.
En el tiempo de reparacin de un equipo influyen tres tipos de facto-
res: los de diseo, los organizativos y los de ejecucin.


Factores de diseo
Complejidad del equipo
Peso de sus conjuntos
Diseo de los componentes
Accesibilidad de los componentes
Normalizacin e intercambiabilidad de los mismos
Facilidad de montaje y desmontaje


Factores organizativos
Direccin de la mano de obra
Adiestramiento del personal
Disponibilidad del personal de mantenimiento
Eficiencia en la gestin de repuestos
Descentralizacin del mantenimiento
Disponibilidad de documentacin sobre el equipo


Factores de ejecucin
Habilidad de la mano de obra
Utillaje empleado
Pruebas de los diferentes elementos reparados
Preparacin de los trabajos
De todos estos factores, algunos son intrnsecos del equipo pero la ma-
yora pueden ser controlados y optimizados para que el tiempo de re-
paracin sea lo menor posible.

22

La reparacin de averas






El proceso de la reparacin puede comenzar antes que la propia
avera. De hecho, el proceso debera comenzar al mismo tiempo que
la adquisicin del equipo, aprovechando para realizar la formacin
del personal de mantenimiento al igual que se hace con el de pro-
duccin.
El personal debe familiarizarse con los componentes del equipo y con
la documentacin tcnica de que se disponga. Asimismo, con el equipo
deben adquirirse los recambios necesarios para realizar las reparaciones
ms habituales.
Si todos estos pasos no se han dado antes de que aparezca la avera,
el proceso de la reparacin se ver incrementado y la calidad de la misma
estar por debajo del nivel exigido.
Para poder realizar el trabajo, en funcin del tipo de equipo y de la
avera, necesitaremos utillajes especiales, medios de elevacin, etc.; s-
tos tambin deben estar previstos antes de comenzar la reparacin.
Desgraciadamente, las averas no ocurren de una forma programa-
da y en un mismo momento podemos encontrarnos con un volumen
de trabajo superior a la capacidad del equipo de mantenimiento. Es
aqu donde la organizacin y productividad juegan un papel funda-
mental.
El hecho de que las averas y, por tanto, las reparaciones sean muy di-
versas, puede hacer imposible tener analizados todos los casos. Sin em-
bargo, hay unas que son siempre las mismas y tener estudiada la mejor
manera de proceder con el desmontaje y montaje correspondientes a
ellas puede hacer ganar gran cantidad de tiempo en la reparacin. Te-
ner especificados procedimientos de reparacin comunes permite tam-
bin ahorrar tiempo y dudas sobre cmo actuar.



2.3 LA ESTADSTICA APLICADA A LAS REPARACIONES.
MANTENIBILIDAD

Suponemos un equipo reparable, es decir, cada vez que ocurre un fa-
llo lo reparamos y el equipo continua trabajando. Al igual que cuando
hablbamos de fiabilidad, podemos definir la funcin de densidad de los
tiempos de reparacin, g(t). Esta funcin nos introduce un nuevo con-
cepto del equipo, la distribucin de los tiempos empleados en las repa-
raciones. Estos tiempos estarn relacionados con el tipo de equipo con
que nos encontremos y con la capacidad de respuesta de mantenimiento
como hemos visto.
La funcin de densidad ms utilizada para el estudio de los tiempos
de reparacin es la Lognormal:


23
Conceptos fundamentales





La mantenibilidad G(t) o probabilidad de que un equipo que comenz
a repararse en el instante t = 0 quede reparado en la poca t ser:

El concepto de mantenibilidad podemos aplicarlo al equipo tomando
slo los tiempos de ejecucin de la reparacin; este valor servir para
comparar la capacidad de reparacin de unos equipos con otros. Si al
tiempo total de la reparacin restamos el de la ejecucin, tendremos
el tiempo destinado a la logstica y servir para comparar la gestin de
mantenimiento.
Al igual que con el clculo de la fiabilidad, la utilizacin de la esta-
dstica es til cuando podemos obtener datos en las mismas condicio-
nes de utilizacin.
Cuando no se dispone de medios para mantener las mismas condi-
ciones de funcionamiento y los datos necesarios para los clculos, puede
ser ms prctico utilizar clculos aproximados de fiabilidad y manteni-
bilidad. Estos clculos simplificados los veremos en el captulo siguiente.






































24



Captulo 3
Distribucin de tiempos
de una instalacin




Cuando hemos hablado de la estadstica aplicada a los fallos y a las
reparaciones, hemos obtenido unas relaciones matemticas ms o me-
nos complejas. A la hora de adquirir un equipo, nos sorprendera que el
constructor nos entregara la funcin de distribucin de fallos y mucho
ms la de los tiempos de reparacin.
Intentar obtener estas distribuciones experimentalmente basndose en
los fallos y los tiempos de reparacin empleados no resulta sencillo y, en
la mayora de los casos, poco prctico. Las condiciones de trabajo sue-
len variar a lo largo del perodo de estudio y los fallos propios del equipo
se confunden con los introducidos por el entorno y manejo del equipo.
Si desglosamos, para un intervalo de tiempo, los diferentes esta-
dos de un equipo obtendremos un diagrama como el ilustrado en la
figura 3.1.
En este esquema se descompone para un perodo de estudio TT, los
diferentes periodos de utilizacin o no de la instalacin. Son los si-
guientes:

(1) Tiempo total, TT. Intervalo de tiempo seleccionado para realizar
el estudio.
(2) Tiempo requerido, TR. Perodo del tiempo total en el que se tiene
la intencin de producir con el equipo.
(3) Tiempo de disponibilidad, TD. Parte del tiempo requerido en el
que el equipo se encuentra en disposicin de producir.
(4) Tiempo de funcionamiento, TF. Porcin del tiempo de disponibi-
lidad que realmente se destina a producir.
(5) Tiempo de buen funcionamiento, TFB. Tiempo en el que el equipo
cumple las condiciones especificadas de funcionamiento.
(6) Tiempo de funcionamiento degradado, TFD. Tiempo en el que el
equipo est produciendo pero que aparecen degradaciones o fallos que
no cumplen las condiciones de buen funcionamiento.
(7) Tiempo de no funcionamiento, TNF. Tiempo en el que el equipo
est disponible para producir, pero causas externas se lo impiden: falta
de materia prima, de personal, etc.
(8) Tiempo de no disponibilidad, TND. Tiempo en el que se desea pro-
ducir pero est impedido por alguna causa imputable al equipo.

25
Conceptos fundamentales





(9) Tiempo de parada por avera, TA. Tiempo que el equipo est pa-
rado por una avera.
(10) Tiempo de no deteccin de avera, INDA. Tiempo entre que se
produce la avera y se detecta.
(11) Tiempo de preparacin de la instalacin, FPI. Tiempo que se in-
vierte en preparar la instalacin o equipo para poder repararlo.
(12) Tiempo de espera a mantenimiento, TEM. Tiempo desde que la ins-
talacin est preparada hasta que Mantenimiento puede hacerse cargo.
(13) Tiempo de actuacin para reparacin, TAR. Tiempo para elimi-
nar la avera.
(14) Tiempo de mantenimiento activo, TMA. Tiempo que emplea Man-
tenimiento para la reparacin.
(15) Tiempo aprovisionamiento de material, TAM. Tiempo destinado
al aprovisionamiento de las piezas de recambio.
(16) Tiempo de aprovisionamiento de utillaje, TAU. Tiempo para apro-
visionarse de los utillajes especficos para la reparacin (gras, medios
de transporte, etc.).
(17) Tiempo de diagnstico, TDIA. Tiempo empleado en diagnosticar
la avera, las causas que la originaron y la manera de solucionarla.
(18) Tiempo de reparacin, TREP. Tiempo invertido en realizar la re-
paracin especificada.
(19) Tiempo de puesta en servicio, TPS. Tiempo destinado al montaje,
verificacin de la reparacin y reglajes.
(20) Tiempo de parada por mantenimiento, TM. Tiempo que se em-
plea para aplicar mantenimiento preventivo y que precisa tener el equipo
parado.
(21) Tiempo de parada funcional, TOP. Tiempo que obliga al equipo a
estar parado por causas ajenas a las averas pero implicadas a la mquina.
(22) Tiempo no requerido, TNR. Tiempo en el que se establece no uti-
lizar la instalacin para producir (vacaciones, fuera de la jornada de tra-
bajo, etc.).
(23) Tiempo de disponibilidad potencial, TDP. Perodo de tiempo que
la mquina est disponible pero no es requerida.
(24) Tiempo de parada, TPAR. Perodo en que la mquina no es re-
querida ni est disponible.



3.1 PARMETROS DE LA INSTALACIN

En funcin a este desglose podemos definir una serie de parmetros
relacionados con la fiabilidad del equipo.
As, el tiempo medio de funcionamiento (TMF) vendr dado por:


donde: TF, tiempo de funcionamiento; NP, nmero de paradas del
equipo

26


Figura 3.1

27
Conceptos fundamentales





Esta relacin nos proporciona el tiempo medio de funcionamiento entre
paradas producidas por cualquier causa: averas, cambio de utillajes, etc.
Si nos referimos slo a las paradas debidas a las averas obtendremos
el tiempo medio entre averas (TMFA) como:

donde: TF, tiempo de funcionamiento; NA, nmero de averas.
Para el anlisis de la mantenibilidad podemos definir el tiempo me-
dio de reparacin (TMR) como:

donde: JA, tiempo de parada por avera; NA, nmero de averas.
Este concepto establece la duracin media de las reparaciones y, por
tanto, nos indica la capacidad del equipo para ser reparado.
Si combinamos el concepto de fiabilidad, probabilidad de que
un equipo funcione..., y el de mantenibilidad, probabilidad de que un
equipo quede reparado..., obtenemos el de disponibilidad.
La disponibilidad media DM vendr dada por:

donde: TF, tiempo de funcionamiento; TND, tiempo de no disponibilidad.
Este concepto nos da idea de la relacin entre el tiempo que realmente
utilizamos el equipo frente al que deseamos hacerlo.
La disponibilidad intrnseca DI del equipo ser:
DI
TF
TF TOP TM TMA

donde: TF, tiempo de funcionamiento; TOP, tiempo de parada funcio-
nal; TM, tiempo para mantenimiento; TMA, tiempo de mantenimiento
activo.
Esta disponibilidad refleja el tiempo de funcionamiento en relacin al
de paradas por causas asociadas directamente al equipo.
De la misma manera, podemos definir la disponibilidad asociada al
mantenimiento, disponibilidad operacional DO como:


28

Distribucin de tiempos de una instalacin






donde: TF, tiempo de funcionamiento; TEM, tiempo de espera a mante-
nimiento; TAR, tiempo de actuacin para la reparacin.
Esta disponibilidad nos relaciona el tiempo de funcionamiento y el
que Mantenimiento emplea en las reparaciones. Es un parmetro que ex-
presa la capacidad de respuesta del equipo de mantenimiento, inclu-
yendo la logstica.
Definidos todos estos parmetros, estamos en condiciones de analizar
de forma separada cul es el factor que ocasiona una baja disponibili-
dad en el equipo. Si bien estos coeficientes no son tan exactos como si
utilizramos la estadstica, son perfectamente vlidos para realizar com-
paraciones entre equipos y seleccionar los ms convenientes.














































29





Captulo 4
Tipos de mantenimiento




En este captulo vamos a describir los diferentes tipos de manteni-
miento que se aplican. El lmite de cada tipo es difcil de establecerlo
dado que, a excepcin del mantenimiento correctivo, la finalidad de to-
dos es la misma variando la metodologa. Los diferentes tipos que des-
cribimos no son incompatibles entre ellos sino que se complementan
para lograr un mantenimiento ptimo.
Se trata de describir brevemente los tipos de mantenimiento que se
utilizan en la prctica y familiarizarnos con la nomenclatura que se uti-
liza.
Los tres grandes grupos de tipos de mantenimiento son los que se apli-
can una vez aparecida la avera (correctivo), los que tratan de predecirla
o prevenirla antes de su aparicin (hard time, de uso y predictivo) y los
que tratan de eliminarla de una forma permanente (modificativo).
Asimismo, describimos otro tipo de mantenimiento que, en realidad,
no debera considerarse como tal; se trata del engrase de los equipos.
Podemos hacer una clasificacin de los diferentes tipos de la siguiente
manera:
a) Mantenimiento correctivo
b) Mantenimiento preventivo:
Mantenimiento de uso
Mantenimiento hard time
Mantenimiento predictivo
c) Mantenimiento modificativo
Mantenimiento de proyecto
Prevencin del mantenimiento
Mantenimiento de reacondicionamiento
d) Engrase de los equipos


4.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averas a me-
dida que se van produciendo. El personal encargado de avisar de las ave-
ras es el propio usuario de los equipos y el encargado de las reparacio-
nes el personal de mantenimiento.


31
Conceptos fundamentales





El principal inconveniente con que nos encontramos con este tipo de
mantenimiento, es que el usuario detecta la avera en el momento que
necesita el equipo, ya sea al ponerlo en marcha o bien durante su utili-
zacin. En muchos casos, con el fin de obtener un mayor rendimiento
del equipo, el usuario no dar parte de la avera hasta que sta le impida
continuar trabajando. Si aadimos que el personal encargado del uso de
los equipos no es experto en averas, pasar por alto ruidos y anomalas
que pueden preceder al fallo. Llevar el equipo al lmite de su funciona-
miento puede agravar el fallo inicial o degenerar en otros de mayor im-
portancia.
La rapidez con que nos veremos obligados a actuar para poner el
equipo en funcionamiento pasar a un segundo plano el anlisis de la
causa de la avera.
Dado que la avera puede producirse en cualquier instante, podemos
encontrarnos con que no tenemos personal disponible para afrontar la
reparacin en ese momento, y el tiempo de no disponibilidad del equipo
aumentar. El caso contrario, tener personal suficiente para afrontar cual-
quier avera imprevista, supone un aumento considerable en los gastos
directos de mantenimiento.
Encontrar el punto ptimo del nmero de personas del equipo de
mantenimiento no es fcil, dado que nos encontramos ante dos varia-
bles difciles de predecir: la frecuencia entre averas y la importancia
de stas.
Otra desventaja importante de este tipo de mantenimiento es que
el personal encargado de las reparaciones slo tiene contacto con
los equipos a la hora de reparar, perdiendo toda la informacin que
se obtiene en el seguimiento de las mquinas durante su funciona-
miento.
Si ste es el nico tipo de mantenimiento que realizamos, estaremos
obligados a tener una plantilla numerosa con especialistas de cada ofi-
cio y un almacn de recambios lo ms completo posible.
Desde el punto de vista econmico, estos dos requisitos aumentan los
gastos directos de mantenimiento as como los financieros. Si, adems,
los equipos se utilizan hasta el lmite de sus posibilidades, las repara-
ciones sern ms costosas y de mayor duracin.
Aunque los inconvenientes del mantenimiento correctivo son mayo-
res que sus ventajas, es imposible prescindir de l. Siempre habr ave-
ras que se escapen a cualquier prediccin y que sea necesario reparar
inmediatamente.


4.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo tiene por misin conocer el estado ac-
tual, por sistema, de todos los equipos y programar as el mantenimiento
correctivo en el momento ms oportuno.

32
Tipos de mantenimiento





Las principales ventajas frente a otros tipos de mantenimiento estriban
en:
Disminuir la frecuencia de las paradas aprovechando para realizar
varias reparaciones al mismo tiempo.
Aprovechar el momento ms oportuno, tanto para Produccin como
para Mantenimiento, para realizar las reparaciones.
Preparar y aprovisionar los utillajes y piezas de recambio necesa-
rios.
Distribuir el trabajo de mantenimiento de una manera ms uniforme
evitando puntas de trabajo y optimizando la plantilla.
En muchos casos evitar averas mayores como consecuencia de pe-
queos fallos, en particular los de los sistemas de seguridad.
Para la implantacin de este mantenimiento es necesario hacer un plan
de seguimiento para cada equipo. En este plan se especifican las tcni-
cas que se aplicarn para detectar posibles anomalas de funcionamiento
y la frecuencia en las que se realizarn. Al detectar cualquier anomala
se estudia su causa y se programa para realizar las reparaciones que co-
rrespondan.
La realizacin de estos seguimientos implican un coste adicional; sin
embargo, el nmero de anomalas que detectan antes de que se con-
viertan en averas justifica plenamente su implantacin.
Los mtodos ms usuales que utiliza el mantenimiento preventivo para
el conocimiento de los equipos los podemos resumir en:


Inspecciones visuales
Consiste en verificar posibles defectos o anomalas superficiales que
vayan apareciendo en diferentes elementos del equipo. La inspeccin
puede ser interna o externa. Para la externa puede realizarse a simple
vista o con ayuda de lupas. Para la interna se utilizan aparatos como los
boroscopios y flexiscopios, capaces de acceder a zonas difciles del in-
terior del equipo.


Medicin de temperaturas
Puede detectar anomalas que van acompaadas de generacin de ca-
lor como rozamientos o mala lubricacin, fugas en vlvulas y purgado-
res e incluso permite determinar el estado de los equipos mediante ter-
mografas superficiales.


Control de la lubricacin
El anlisis de los aceites de las mquinas permite determinar el con-
tenido de hierro o cualquier otro metal, el grado de descomposicin, la
posible presencia de humedad o cualquier otro compuesto que altere su
funcionamiento. Con estos anlisis podemos determinar los grados de
desgaste de los elementos lubricados.

33
Conceptos fundamentales





Medicin de vibraciones
El estudio de los espectros de vibraciones y su amplitud puede pro-
porcionarnos suficiente informacin para saber las partes que comien-
zan a daarse dentro de cualquier equipo.


Control de fisuras
Para el control de fisuras y otros defectos, se emplean mtodos como
las radiografas, lquidos penetrantes, ultrasonidos, corrientes inducidas,
etc. El conocimiento de fisuras en elementos que han estado trabajando
nos permitir tomar decisiones sobre la sustitucin y tiempo mximo de
funcionamiento antes del fallo total.

Control de la corrosin
Para el control de la corrosin pueden emplearse desde testigos hasta
medicin de espesores mediante ultrasonidos o radiografas. En la indus-
tria qumica, la lucha contra la corrosin supone un reto para el manteni-
miento. Con el empleo, cada vez mayor, de aceros inoxidables austenti-
cos, la corrosin bajo tensiones suele ser la causa del 30-40% de las roturas.
Las diferentes maneras de llevar a cabo el mantenimiento preventivo
pueden ser mediante el mantenimiento de uso, el hard time o bien el
predictivo.


4.2.1 Mantenimiento de uso

El mantenimiento de uso pretende responsabilizar del primer nivel de
mantenimiento a los propios usuarios de los equipos. Uno de los in-
convenientes que presenta el correctivo, es la prdida de informacin
que surge de no controlar el funcionamiento del equipo. Si el usuario
tiene como responsabilidad la conservacin y pequeas reparaciones,
no pasar por alto las primeras anomalas que detecta antes del fallo.
Las ventajas que obtenemos con este mtodo son que se realicen a su
debido tiempo ciertas actuaciones que si tuviramos que involucrar a
otras personas no se realizaran, o interferiran en la marcha del equipo.
Por otra parte se descarga al personal de mantenimiento y se simplifica
la organizacin.
Para poder poner en marcha este mantenimiento es necesario dar a los
usuarios cierta formacin en mantenimiento y delimitar hasta donde pue-
den y deben actuar. Las acciones ms frecuentes que suelen realizar los pro-
pios usuarios son el engrase, la limpieza y el apriete de las partes de unin.


4.2.2 Mantenimiento hard time

Consiste en revisar los equipos a intervalos programados antes de que
aparezca ningn fallo. La revisin consiste en dejar el equipo a cero
horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En

34
Tipos de mantenimiento





estas revisiones se deben sustituir o reparar perfectamente los elementos
con una fiabilidad baja y los de una mantenibilidad alta. Con estas ac-
ciones se pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
Las principales ventajas frente al mantenimiento correctivo son la po-
sibilidad de programar las revisiones para cuando menos impacto ten-
gan en la produccin y la posibilidad de preparar el trabajo y el aprovi-
sionamiento de materiales. Estas ventajas se traducen en un aumento de
la disponibilidad al poder realizar las revisiones fuera del tiempo desti-
nado a producir, una plantilla de mantenimiento ms optimizada al co-
nocer de antemano la carga de trabajo y una reduccin del valor de los
stocks de almacn al poder aprovisionar justo antes de las revisiones.
Sin embargo, seguimos perdiendo la informacin que puede facilitar-
nos el equipo durante su funcionamiento.
Para implantar el mantenimiento hard time es necesario hacer previa-
mente un estudio detallado de los equipos en el que se determine la fre-
cuencia de las revisiones y la necesidad de instalar un contador horario o
de piezas fabricadas. La frecuencia ptima para la realizacin de las revi-
siones se debe situar al comienzo de la zona de envejecimiento de la curva
de Davies. Si la frecuencia es mayor, correremos el riesgo de que aparez-
can averas antes de la revisin y pasaramos a realizar mantenimiento co-
rrectivo. Si la frecuencia es demasiado baja, estaremos sustituyendo ele-
mentos del equipo que todava podran seguir funcionando sin avera
durante un tiempo. En este caso estamos perdiendo la vida residual de al-
gunos elementos lo que supone un coste adicional al mantenimiento.
El hecho de aceptar el cambio de determinados elementos en cada re-
visin puede distraernos de buscar el origen de la degradacin de stos
y actuar sobre el efecto y no sobre la causa.


4.2.3 Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo consiste en el conocimiento permanente
del estado y operatividad de los equipos, mediante la medicin de de-
terminadas variables. El estudio de los cambios en estas variables deter-
mina la actuacin o no del mantenimiento correctivo.
Las ventajas frente a otros tipos de mantenimiento p
r
eventivo se ba-
san en la velocidad con la que se obtiene la informacin; en otros casos
se establece una frecuencia mientras que en el predictivo es inmediata.
El predictivo incorpora, adems, ciertas variables que aumentan la in-
formacin del estado de los equipos.
Los dos aspectos fundamentales que conoceremos sern el funciona-
miento de la mquina desde el punto de vista de la produccin y el es-
tado de la mquina respecto a sus componentes. Conocer en detalle las
variables del equipo permite ante una anomala no slo prever la
avera sino cambiar el ritmo de trabajo para optimizar el proceso a las
nuevas condiciones de trabajo.

35
Conceptos fundamentales





La mayor informacin que proporciona este tipo de mantenimiento
aadido a la rapidez con la que se enva la informacin superan cual-
quier otro tipo de mantenimiento preventivo. El mayor inconveniente
para su aplicacin es el econmico. Para cada equipo es necesario la
instalacin de equipos de medida centralizados en una estacin de se-
guimiento.
Los parmetros a controlar pueden ser: presin, prdidas de carga,
caudales, consumos energticos, cadas de temperatura, ruido, vibra-
ciones, dimensiones de una cota, etc.
Para la implantacin de este tipo de mantenimiento es necesario fijar
las magnitudes que mejor definan el proceso interno del equipo. Una
vez seleccionadas, fijar los valores normales de funcionamiento y los va-
lores lmite que puede alcanzar cada una de estas magnitudes; por l-
timo, dotar a la instalacin de los aparatos de medicin y centralizarlos
para su seguimiento.


4.3 MANTENIMIENTO MODIFICATIVO

Con este nombre se conocen las acciones que lleva a cabo Manteni-
miento, tanto para modificar las caractersticas de produccin de los
equipos, como para lograr una mayor fiabilidad o mantenibilidad de los
mismos. Este mantenimiento puede aparecer en tres pocas de la vida
de una instalacin.
La primera oportunidad es cuando la adquisicin del equipo, esto es du-
rante el proyecto. Los equipos estndar, en ocasiones, necesitan ser adapta-
dos a las necesidades propias de la empresa ya sea por razones del producto
o bien por ajustar el coste o posibilidades de mantenimiento. Una instala-
cin que tenga durante su diseo un anlisis desde el punto de vista de man-
tenimiento, evitar problemas posteriores que, en ocasiones, pueden ser di-
fciles de solucionar. Estaramos ante un mantenimiento de Proyecto.
La segunda poca en la que puede aparecer es durante su vida til. Se
trata de modificar los equipos para eliminar las causas ms frecuentes
que producen fallos. El anlisis de las causas de las averas es el origen
de este tipo de mantenimiento y supone la eliminacin total de ciertos
fallos; prevencin del mantenimiento.
Por ltimo, este mantenimiento se utiliza cuando el equipo entra en
la poca de vejez. En esta ocasin se trata de reconstruir el equipo para
asegurar su utilizacin durante un intervalo de tiempo posterior a su vida
til. En este momento se aprovecha para introducir todas las mejoras po-
sibles tanto para produccin como para mantenimiento.


4.4 ENGRASE DE LOS EQUIPOS

La razn de incluir el engrase dentro de los tipos de mantenimiento es
ms por la importancia y consecuencias que genera el no realizarlo, que
por ser realmente un mantenimiento.

36
Tipos de mantenimiento





El engrase, normalmente, se suele introducir en el mantenimiento pre-
ventivo, siendo responsabilidad del departamento de mantenimiento. Sin
embargo, el engrase debe considerarse como una necesidad unida al
funcionamiento del equipo y no como una accin ms del manteni-
miento. De la misma manera que a una caldera se le suministra el com-
bustible para su funcionamiento, la lubricacin en una mquina es una
necesidad sin la cual no slo no funcionar bien sino que pueden llegar
a destruirse partes de la misma.
Las operaciones de lubricacin pasan desde el cambio de los aceites
hasta el engrase de las partes que as lo soliciten. Para la ejecucin se
establecen las frecuencias de engrase de cada una de las piezas y las de
cambios de aceite, llevando cada accin a un planning.














































37





Captulo 5
Los costes de mantenimiento




En los captulos anteriores hemos destacado la importancia de conse-
guir elevadas disponibilidades de la instalacin. Sin embargo, no debe-
mos olvidar la importancia que tiene en mantenimiento conseguir un
coste lo ms bajo posible.
El coste de las reparaciones es una parte ms del precio final del pro-
ducto. Independientemente de la buena o mala gestin del manteni-
miento, siempre ser un gasto que debemos asumir. En este captulo va-
mos a ver cmo influyen los gastos de mantenimiento en los costes
generales de la empresa.
Aunque no podemos generalizar, el coste de mantenimiento de un
producto se sita sobre el 5-10% del total. En principio, esta cantidad
no parece elevada pero tiene dos caractersticas importantes. La primera
es que, a diferencia de otras partidas como la materia prima, es un coste
que lo fija o controla la propia empresa, pudiendo destinar mayores o
menores recursos. La segunda es que genera un gasto que obliga a una
cierta liquidez que no se recupera (como el coste de la materia prima
que se puede ir compensando con las ventas).
Si descomponemos los costes de mantenimiento segn diferentes as-
pectos, podemos agruparlos en cuatro bloques:
Costes fijos
Costes variables
Costes financieros
Costes de fallo


5.1 COSTES FIJOS

Su principal caracterstica es que son independientes del volumen de
la produccin y de las ventas. Dentro de estos costes podemos destacar
los de la mano de obra indirecta, las amortizaciones tanto de instala-
ciones productivas como de los edificios los alquileres, seguros, etc.,
y los costes fijos de mantenimiento.
Estos costes fijos de mantenimiento estn compuestos, principalmente,
por la mano de obra y materiales necesarios para realizar el manteni-
miento preventivo, predictivo y hard time as como todo el gasto origi-
nado por el engrase de las mquinas.

39
Conceptos fundamentales





Desde el punto de vista de mantenimiento, se trata, por tanto, de un
gasto que asegura el estado de la instalacin a medio y largo plazo. La
disminucin del presupuesto y recursos destinado a este gasto fijo, limita
la cantidad de revisiones programadas y, en un primer momento, supone
un ahorro para la empresa. Este ahorro implica una mayor incertidum-
bre sobre el estado de la instalacin y, por tanto, de su capacidad pro-
ductiva real.


5.2 COSTES VARIABLES

Estos costes tienen la peculiaridad de ser proporcionales a la produc-
cin realizada. Podemos destacar los de embalajes, portes, mano de obra
directa, materias primas, energa, etc. y los costes variables de manteni-
miento.
Dentro de los costes variables de mantenimiento nos encontramos, b-
sicamente, con la mano de obra y los materiales necesarios para el man-
tenimiento correctivo. Este correctivo ser tanto consecuencia de las ave-
ras imprevistas como de las reparaciones que debamos hacer por
indicacin de los otros tipos de mantenimiento.
Lgicamente, cuanto ms se utilice la instalacin mayor ser el n-
mero de averas que aparezcan y, por tanto, la necesidad de realizar un
mantenimiento correctivo.
En principio, parecera imposible reducir este tipo de gasto en mante-
nimiento, dado que viene directamente de la necesidad de realizar una
reparacin para poder seguir produciendo. La manera de reducir este
tipo de gasto no pasa por dejar de hacer el mantenimiento correctivo
sino por evitar que se produzcan las averas inesperadas.


5.3 COSTES FINANCIEROS

Los costes financieros asociados a mantenimiento se deben tanto al
valor de los repuestos de almacn como a las amortizaciones de las m-
quinas duplicadas para asegurar la produccin.
El coste de todos los recambios de almacn para realizar las repara-
ciones supone un desembolso para la empresa que limita su liquidez. Si
los recambios son utilizados con cierta frecuencia nos encontramos con
un mal menor dado que esta inversin contribuye a mantener la capa-
cidad productiva de la instalacin. Sin embargo, cuando los recambios
tardan mucho tiempo en ser utilizados, estamos incurriendo en un gasto
que, en principio, no genera ningn beneficio para la empresa.
Dentro de estos gastos financieros debe tenerse tambin en cuenta
el coste que supone tener ciertas instalaciones o mquinas duplicadas
para obtener una mayor disponibilidad. En determinadas circunstan-
cias que se obliga a una disponibilidad total, es necesario montar en
paralelo una mquina similar que permita la reparacin de una de ellas

40
Los costes de mantenimiento





mientras la otra est en funcionamiento. El coste de esta duplicidad
suele olvidarse en el cmputo de los gastos de mantenimiento, pero
debe tenerse en cuenta dado que el motivo de su presencia es el au-
mento de la disponibilidad y este concepto es responsabilidad de man-
tenimiento.


5.4 COSTES DE FALLO

El coste de fallo se refiere al coste o prdida de beneficio que la em-
presa soporta por causas relacionadas directamente con mantenimiento.
Normalmente, este concepto no suele tenerse en cuenta cuando se ha-
bla de los gastos de mantenimiento, pero su volumen puede ser incluso
superior a los gastos tradicionales (costes fijos, variables y financieros)
vistos anteriormente. Este concepto es aplicable tanto a empresas pro-
ductivas como a empresas de servicios.


Empresas productivas
En este tipo de empresas los costes de fallo se deben principalmente
a:
Prdidas de materia prima.
Descenso de la productividad de la mano de obra del personal de
produccin mientras se realizan las reparaciones.
Prdidas energticas por malas reparaciones o por no realizarlas,
fugas de vapor, aislamientos trmicos defectuosos, etc.
Rechazo de productos por falta de calidad.
Produccin perdida durante la reparacin, menores ventas, meno-
res beneficios.
Averas medioambientales que pueden suponer desembolsos im-
portantes para la empresa, fugas de productos, etc.
Averas que puedan suponer riesgo para las personas o para la ins-
talacin, daos humanos, primas de seguro, imagen, etc.
Costes indirectos, amortizaciones, etc.
Prdidas de imagen, ventas, etc.
A los costes que pueden generar estos hechos debemos sumar el im-
porte de las reparaciones para volver a la normalidad. Como vemos, en
muchos casos, el coste directo de la reparacin ser insignificante en
comparacin al coste de fallo que se puede originar.
El coste de fallo en empresas productivas ser tanto mayor cuanto
mayor sea la automatizacin y la amortizacin de la instalacin. El caso
ms desfavorable ser para las empresas que trabajan con el mtodo
Just in Time, cero stock. Esto se debe a que cuando se produce una ave-
ra, los costes variables de la empresa descienden al no haber produc-
cin, pero los fijos se mantienen. El coste de fallo se podra simplificar,
en su clculo, como la suma de los costes fijos durante el tiempo de la
reparacin ms el beneficio que se deja de obtener en este mismo pe-
rodo.

41
Conceptos fundamentales





Empresas de servicios
En este caso, la falta de produccin no ser el factor dominante del
coste de fallo pero no por eso menos importante. Si suponemos un ho-
tel de cinco estrellas en el que aparezcan bombillas fundidas, grifos que
goteen, etc., el coste de fallo puede originar desde la prdida de la clien-
tela hasta el descenso de categora.
En estos casos es difcil cuantificar el coste de fallo; sin embargo, pue-
den tomarse indicadores del tiempo necesario para realizar las repara-
ciones desde su conocimiento hasta su eliminacin y del tipo de ave-
ras, cuantificndolas con el fin de comparar.


5.5 COSTE INTEGRAL

Si sumamos estos cuatro costes obtendremos el coste integral de man-
tenimiento. Este coste nos dar un idea mucho ms global de la gestin
de mantenimiento que el anlisis de cualquiera de los costes que lo com-
ponen.
Con este coste integral se pretende relacionar no slo el gasto que el
mantenimiento ocasiona a la empresa sino tambin los posibles bene-
ficios que puede generarle.
Supongamos una empresa en la que se decide reducir la plantilla de man-
tenimiento; los costes tradicionales descendern y, en principio, se habr
realizado una buena gestin. Si analizamos el coste integral, la reduccin
de costes no es tan evidente. No disponer de suficiente personal nos obli-
gar a posponer reparaciones, o incluso a no realizarlas, lo que puede es-
tar ocasionando un gasto para la empresa reflejado en otro concepto.
Un caso muy representativo suele ser el del aislamiento trmico. Si no
se realiza un mantenimiento sobre este aislamiento, los gastos de man-
tenimiento descendern pero el consumo de energa aumentar. Fijar el
punto ptimo de la cantidad de mantenimiento que debemos realizar
slo puede hacerse a travs del coste integral de mantenimiento.
Supongamos ahora una empresa de transporte en la que una avera
impide cumplir el horario previsto, obligndonos a indemnizar a los via-
jeros. El coste integral ser la suma de los costes directos de la repara-
cin ms las indemnizaciones que se deban satisfacer. Si consideramos
slo los costes tradicionales, posiblemente la avera sera insignificante.
Vemos, por tanto, que el coste integral de mantenimiento tiene en
cuenta todos los factores relacionados con una avera y no slo los di-
rectamente relacionados con mantenimiento.


5.6 COSTES PARA DIVERSOS SECTORES PRODUCTIVOS

La comparacin de costes de mantenimiento de diversos sectores pro-
ductivos es muy relativa. La diferencia de tamao de las instalaciones,

42
Los costes de mantenimiento








as como el tipo de equipos instalados y el tiempo que llevan funcio-
nando, dificultan poder realizar comparaciones no slo entre sectores
sino tambin entre empresas similares.
Para poder comparar los datos de diferentes tamaos de fbricas suele
ser habitual referenciar todos estos costes al valor de la inversin man-
tenida.
En la tabla 5.1 se muestran los costes para diferentes sectores.

























45






Tabla 5.1. Los costes
para diferentes sectores
productivos.










Parte II
ORGANIZACIN Y GESTIN
DEL MANTENIMIENTO