Lev As Carmelo

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA

MECNICA Y ELCTRICA

CLCULO DE LEVAS PARA LA MANUFACTURA DE
PIEZAS EN TORNOS DE ALTA PRODUCCIN

TESIS
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE

INGENIERO MECNICO

PRESENTAN:
MARIO CLAUDIO CARMELO ORUE LEZCANO
MIGUEL ANGEL RAMREZ CANO
MIGUEL ANGEL RAMREZ MIER

ASESORES DE TESIS:
JOS LUIS CORNEJO CASTAEDA
JOS LUIS ANGUIANO GAMIO

CLCULO DE LEVAS PARA LA MANUFACTURA DE PIEZAS EN TORNOS
DE ALTA PRODUCCIN

I
NDICE.

Pgina
NDICE. ................................................................................................................................................I
J USTIFICACIN............................................................................................................................... III
OBJ ETIVO GENERAL ..................................................................................................................... III
OBJ ETIVOS PARTICULARES........................................................................................................ III
Captulo 1 HISTORIA DE LAS LEVAS............................................................................................. 1
1.1 INTRODUCCIN..................................................................................................................... 1
1.2 ACEAS, BATANES Y MARTINETES................................................................................. 1
1.3 LA GUERRA Y EL DESARROLLO TEXTIL......................................................................... 4
1.4 LA REVOLUCIN INDUSTRIAL........................................................................................... 5
1.5 EL TORNO AUTOMTICO Y SU IMPORTANCIA EN LA INDUSTRIA .......................... 8
Captulo 2 TIPO Y DISEO DE LEVAS........................................................................................... 9
2.1 CLASIFICACIN DE LAS LEVAS......................................................................................... 9
2.2 NOMENCLATURA DE LAS LEVAS.................................................................................... 13
2.3 LEVAS DE DISCO CON SEGUIDOR RADIAL (DISEO GRFICO).............................. 17
2.4 LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR OSCILATORIO.......................................................... 21
2.5 LEVA DE RETORNO POSITIVO.......................................................................................... 23
2.6 LEVA CILNDRICA............................................................................................................... 24
2.7 LEVA INVERSA..................................................................................................................... 25
2.8 CURVAS DE DESPLAZAMIENTO DE LAS LEVAS.......................................................... 26
Captulo 3 TRATAMIENTOS TRMICOS...................................................................................... 38
3.1 INTRODUCCIN................................................................................................................... 38
3.2 APLICACIN DE LOS TRATAMIENTOS TRMICOS..................................................... 38
3.3 CONSIDERACIONES............................................................................................................. 38
3.4 ESTADO METLICO............................................................................................................ 40
3.5 TRATAMIENTOS TRMICOS Y TERMOQUMICOS MS IMPORTANTES................ 45
3.5.1 TEMPLE........................................................................................................................... 45
3.5.2 REVENIDO...................................................................................................................... 47
3.5.3 RECOCIDO...................................................................................................................... 48
3.5.4 NORMALIZADO............................................................................................................. 48
3.5.5 NITRURACIN............................................................................................................... 48
3.5.6 CEMENTACIN.............................................................................................................. 49
3.5.7 CARBONITRURACIN.................................................................................................. 49
3.5.8 SULFINIZACIN............................................................................................................ 49
Captulo 4 SELECCIN DE MATERIALES DE ACUERDO AL TRATAMIENTO TRMICO
PARA LA FABRICACIN DE LEVAS........................................................................................... 50
4.1 CLASIFICACIN DE LOS ACEROS PARA MQUINAS.................................................. 50
4.2 ELECCIN DE LOS ACEROS DE HERRAMIENTAS........................................................ 51
4.3 PENETRACIN DEL TEMPLE............................................................................................. 51
4.4 TENACIDAD........................................................................................................................... 51
4.5 DUREZA EN CALIENTE....................................................................................................... 52
4.6 RESISTENCIA A LA DESCARBURACIN........................................................................ 52
DE ALTA PRODUCCIN

II
4.7 ACEROS DE HERRAMIENTAS DE TEMPLE AL AGUA.................................................. 52
4.8 ACEROS DE HERRAMIENTA PARA TRABAJ OS DE CHOQUE..................................... 53
4.9 ACEROS PARA TRABAJ OS EN FRO:................................................................................ 53
4.10 ACEROS PARA TRABAJ OS EN CALIENTE.................................................................... 54
4.11 ACEROS RPIDOS.............................................................................................................. 54
4.12 ACEROS PARA USOS ESPECIALES................................................................................. 55
4.13 TRATAMIENTO TRMICO DE LOS ACEROS DE HERRAMIENTAS.......................... 55
Captulo 5 PARMETROS PARA EL DISEO DE LAS LEVAS. ................................................ 57
5.1 INTRODUCCIN................................................................................................................... 57
5.2 PROCESOS DE MANUFACTURA Y HERRAMIENTAS DE CORTE............................... 57
5.3 HERRAMIENTAS DE CORTE PARA METAL.................................................................... 58
5.4 FUERZAS DE CORTE............................................................................................................ 59
5.5 NGULOS Y FORMAS DE LA HERRAMIENTA............................................................... 60
5.6 MATERIALES PARA HERRAMIENTAS............................................................................. 62
5.7 REFRIGERANTES.................................................................................................................. 65
5.8 MAQUINABILIDAD Y ACABADO SUPERFICIAL........................................................... 67
5.9 DURACIN DE LAS HERRAMIENTAS.............................................................................. 68
5.10 PARMETROS DEL FABRICANTE DE LA MQUINA................................................. 71
5.10.1 TABLAS AUXILIARES. ............................................................................................... 94
Captulo 6 EJ EMPLO DE UN CLCULO DE LEVAS. ................................................................ 107
6.1 INTRODUCCIN AL CLCULO. ...................................................................................... 107
6.2 NOMENCLATURA UTILIZADA PARA EL DESARROLLO DE LOS CLCULOS DE
LAS LEVAS................................................................................................................................ 108
6.3 PASOS NECESARIOS PARA EL CLCULO DE LEVAS................................................ 109
CONCLUSIONES........................................................................................................................... 134
FUENTES DE CONSULTA............................................................................................................ 135
BIBLIOGRAFA.......................................................................................................................... 135
CONSULTA VIRTUAL .............................................................................................................. 136

DE ALTA PRODUCCIN

III
JUSTIFICACIN

Desde que se inventaron las mquinas con levas el hombre las ha utilizado ya que le
facilitan el trabajo y ejecutan solas cada ciclo de las operaciones sin errores, realizando
grandes producciones. Estas mquinas pueden realizar infinidad de piezas y cada una
requiere un juego de levas, por lo que se necesitan una gran variedad de diseos.

En la actualidad pocas personas saben cmo realizar el clculo de stas, por lo cual
mediante este trabajo pretendemos demostrar la forma de efectuarlo y as contribuir al
desarrollo tecnolgico nacional.

OBJETIVO GENERAL

El objetivo general de este trabajo es ensear a calcular levas para su diseo, a cualquier
persona que tenga conocimientos bsicos de maquinados ya que tendr una idea ms
precisa de las capacidades de la mquina y con esto podr realizar de una mejor manera
la sincronizacin de las operaciones necesarias para ejecutar el clculo, consiguiendo con
esto un diseo ptimo.

OBJETIVOS PARTICULARES

Describir qu es una leva.
Presentar una resea histrica de su origen y aplicacin en la industria.
Mostrar los tipos de levas ms usuales.
Conocer las partes que componen los mecanismos de levas.
Describir los tratamientos trmicos que se les aplican.
Identificar los tipos de materiales que se emplean para su fabricacin.
Detallar los parmetros utilizados para ejecutar el clculo de levas y su diseo.
Mostrar un ejemplo completo para que se tenga una idea ms clara de su
realizacin
DE ALTA PRODUCCIN

1
Captulo 1 HISTORIA DE LAS LEVAS.
1.1 INTRODUCCIN

Una leva es un dispositivo adecuado para transformar un movimiento en otro. Este
elemento de mquina tiene una superficie curva o ranurada que caza con el seguidor y le
imprime un movimiento. El movimiento de la leva (generalmente rotativo) se transforma en
oscilacin, translacin o ambos del seguidor. Debido a la geometra de las levas y al gran
nmero de combinaciones de leva seguidor, la leva es un elemento mecnico sumamente
verstil.

Las levas pueden ser planas o espaciales. En las planas el punto guiado y la leva se
encuentran en el mismo plano; en las espaciales se encuentran en distintos planos. El
movimiento de las levas planas puede ser de traslacin, de rotacin o combinados; y el de
la gua puede ser de simple desplazamiento o de giro; por lo que, habr cuatro tipos
principales de levas: planas, combinando los dos pares de posibilidades indicadas.
Normalmente las levas tienen un movimiento conocido, que es el determinado por su
unin con el rbol motor u otro mecanismo dependiente de l. A partir de este movimiento
de leva y teniendo en cuenta el desplazamiento deseado en la gua, se puede encontrar,
por procedimientos grficos o analticos, el perfil deseado de la leva. Cuando en un mismo
eje se disponen varias levas, se denomina rbol de levas. ste se emplea por ejemplo, en
los motores de gasolina para producir la apertura y cierre de vlvulas y en algunas
mquinas-herramientas que necesitan un gran nmero de alternancias por minuto para la
mecanizacin de piezas muy complicadas.

1.2 ACEAS, BATANES Y MARTINETES

El incremento de la industria textil en Castilla, hizo que a finales del siglo XII se
mecanizaran algunas labores pesadas como el lavado y enfurtido de los paos empleando
mquinas hidrulicas llamadas batanes, las cuales transformaban la energa hidrulica de
los ros en movimiento rotativo mediante paletas, las cuales, servan como levas
provocando un movimiento alternativo en las masas que al golpear contra el muro del
cajn enfurtan las telas (Figura 1-1)

Al igual que el batn, el martinete de forja y la acea harinera mueve sus mazos mediante
levas (paletas), posteriormente, se sustituyeron las paletas por la rueda hidrulica vertical
(Figura 1-2), generalmente de tipo vitruviana, por ser el dispositivo ms conveniente para
evitar engranajes.
CAPITULO I HISTORIA DE LAS LEVAS

2

Figura 1-1 Batn Hidrulico

Figura 1-2 Rueda Hidrulica Vitruviana
DE ALTA PRODUCCIN

3
Dada la gran facilidad de transformar una acea harinera en un batn de paos, estas
reconversiones industriales fueron muy frecuentes hasta el siglo XIX en Castilla,
dependiendo en cada momento de la industria que estuviera ms en auge. No obstante y
aunque muchas de estas transformaciones tuvieron lugar en los ros caudalosos, lo ms
frecuente fue construir nuevos batanes en pequeos arroyos, para as servir a una
industria textil poco mecanizada y de produccin muy dispersa. incluso en el siglo XVIII, en
las respuestas generales del Catastro del marqus de la Ensenada, en la provincia de
Zamora, de las 2177 personas dedicadas a actividades artesanales e industriales, 783
eran molineros, es decir, ms de la tercera parte del sector secundario.

Por lo que una de las mquinas ms importantes de la poca medieval fue el molino
(Figura 1-3), que no slo increment la cantidad de grano molido y de madera aserrada,
sino que tambin favoreci a la formacin de molineros expertos en manivelas
compuestas, levas y otras tcnicas de movimiento de mquinas, as como la combinacin
de sus partes con otros dispositivos.

Figura 1-3 Molino Medieval


4
1.3 LA GUERRA Y EL DESARROLLO TEXTIL

En el rea de la guerra, se mejor la caballera como arma militar, con la invencin de la
lanza y la silla de montar. Hacia el siglo IV; se desarroll tambin la armadura ms
pesada, la cra de caballos ms grandes y la construccin de castillos. La introduccin de
la ballesta (Figura 1-4), la cual lanzaba flechas con mayor velocidad y a distancias ms
largas que el arco convencional, mediante un arco metlico y un mecanismo de leva
(nuez) que serva para liberar la cuerda. Ms tarde, la tcnica de la plvora desde China,
llev a la fabricacin de pistolas, caones y morteros (a travs del desarrollo de la cmara
de explosin), reduciendo de este modo la efectividad de los escudos pesados y de las
fortificaciones de piedra.

Figura 1-4 Ballesta

La rueda de hilado (Figura 1-5), que se introdujo desde la India en el siglo XIII o XIV,
mejor la produccin de hilo y la costura de la ropa y se convirti en una mquina comn
en el hogar. El hogar, en s mismo, tambin se transform con la inclusin de una
chimenea, que ahorraba la madera cada vez ms escasa debido a la expansin agrcola.
Hacia el ao 1000, los excedentes agrcolas, debidos a varias mejoras en el arado,
llevaron a un incremento del comercio y al crecimiento de las ciudades. En stas se
desarrollaron las innovaciones arquitectnicas de muchos reinos, para culminar en
grandiosas catedrales gticas de altos muros, posibles gracias a los arbotantes.

El batn de los aos 1500-1600 era una rueda de unos 2 metros de dimetro, provista de
unas 16 palas, que movida por el agua arrastraba en su giro al rbol o eje en el que van
DE ALTA PRODUCCIN

5
intercaladas a 90 grados dos levas o volvedoras que levantan unos mazos de madera muy
gruesos (70/80 kg) que dan en un piln en el que golpean paos, colocados en un rollo de
madera de castao, para desengrasarlos y enfurtirlos.

El mecanismo estaba constituido por el sistema hidrulico, el armazn o estructura y el
recipiente. El proceso deba ser vigilado continuamente.

Figura 1-5 Rueda de Hilado

1.4 LA REVOLUCIN INDUSTRIAL

En 1805, Henri Maillardert construy una mueca mecnica que era capaz de hacer
dibujos y tocar el piano (Figura 1-6) Una serie de levas se utilizaban como el programa
para el dispositivo en el proceso de escribir y dibujar. Estas creaciones mecnicas de
forma humana deben considerarse como inventos aislados que reflejan el genio de
hombres que se anticiparon a su poca. Hubo otras invenciones mecnicas durante la
revolucin industrial, creadas por mentes de igual genio, muchas de las cuales estaban
dirigidas al sector de la produccin textil y al transporte. Entre ellas se puede citar la
hiladora giratoria de Hargreaves (1770), la hiladora mecnica de Crompton (1779), el telar
mecnico de Cartwright (1785), el telar de Jacquard (1801), entre otros.


6

Figura 1-6 Mueca Mecnica capaz de tocar el piano y hacer dibujos
DE ALTA PRODUCCIN

7
Con respecto al transporte, aparecieron la locomotoras (Figura 1-7) y los barcos de vapor
(Figura 1-8), que FUNCINaban mediante vapor a presin producido dentro de una
caldera y un mecanismo de vlvulas controladas por rboles de levas, permitiendo la
salida intermitente del vapor impulsada por los pistones, que a su vez hacen rotar ya sea
las llantas de la locomotora o las aspas o hlices que impulsan a los barcos.

Figura 1-7 Diagrama Que Muestra las Partes de una Locomotora de Vapor
1.- Caldera , 2- caja de vlvulas , 3- juego delantero de ruedas auxiliares , 4- pistn , 5- cilindro , 6- articulacin del tallo del
pistn con la biela , 7- barra lateral que acopla las ruedas , 8-biela , 9-armadura , 10- carril , 11-juego trasero de ruedas
auxiliares, 12- caja de humos , 13- tubos , 14- agua , 15- armadura , 16-muelle , 17- soportes , 18- cojinete , 19- carril , 20-
parrilla del hogar , 21- boca del hogar

Figura 1-8 Primer Barco de Vapor Diseado por Robert Fulton

Las aguas del ro Sena, en 1803, fueron el escenario donde por primera vez se observ
navegar un buque movido por vapor, meda sesenta pies de largo y ocho de alto y haba

8
sido inventado por Robert Fulton. Esto lo haba hecho con la ayuda de la asociacin de
Robert R. Livingston, en ese entonces, embajador de Estados Unidos en Francia.
Desafortunadamente, era demasiado dbil para la caldera y mquina de vapor, por lo que
se parti en dos y se fue al fondo del ro. Fulton repar la mquina y el bote fue puesto
nuevamente a flote en julio de 1803. En agosto de 1803 este bote naveg, aunque
lentamente, entre tres y cuatro millas por hora contra corriente y su velocidad mxima era
de 4.5 millas.
Fulton march a Nueva York, donde Livingston haba obtenido un monopolio de barcos a
vapor por todo el estado, con base en el compromiso de que pondra en FUNCINamiento
un barco a vapor que alcanzara los 6,4 km/h. El 18 de agosto de 1807, Fulton inaugur su
Clermont de 45 mts., que hizo el recorrido de 240 km desde Nueva York a Albany en 32
horas, aproximadamente a 7,5 km/h, un viaje que duraba cuatro das con un barco de
vela. Tras ello, Fulton recibi una patente por su construccin.

1.5 EL TORNO AUTOMTICO Y SU IMPORTANCIA EN LA INDUSTRIA

Se denomina torno (del latn tornus y este del griego , giro, vuelta) a una mquina
herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geomtrica de revolucin. Esta
mquina-herramienta opera haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o
fijada entre los puntos de centrado) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando
la viruta de acuerdo con las condiciones tecnolgicas de mecanizado adecuadas. Desde el
inicio de la Revolucin Industrial, el torno se ha convertido en una mquina bsica en el
proceso industrial de mecanizado debido a la amplia gama de piezas que es capaz de
producir.

El torno automtico es un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est, como su nombre lo
indica, enteramente automatizado. La alimentacin del material necesario para cada pieza
se hace de forma automtica, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que
tiene el cabezal y se sujeta mediante mordazas de apriete hidrulico.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente
para grandes series de produccin. El movimiento de todas las herramientas est
automatizado por un sistema de levas y reguladores electrnicos o mecnicos que regulan
el ciclo y los topes de final de carrera.

Los tornos automticos han desempeado un papel muy importante en la industria
manufacturera por la capacidad que tienen de producir grandes lotes de piezas idnticas,
a un bajo costo unitario, otro de los factores que destaca de estos tornos es que, como su
nombre lo indica, trabajan con un mnimo de intervencin humana, eliminando as, muchas
horas hombre y disminuyendo errores en la produccin.

DE ALTA PRODUCCIN

9
Captulo 2 TIPO Y DISEO DE LEVAS

Las levas desempean un papel muy importante dentro de la maquinaria moderna: en los
motores de combustin interna, en las mquinas herramientas, en las computadoras
mecnicas, en varios instrumentos y en muchas otras aplicaciones.
Una leva puede disearse considerando los siguientes factores:

1. Suponer el movimiento requerido para el seguidor y disear la leva que produzca
dicho movimiento.

2. Suponer la forma de la leva y determinar dichas caractersticas de desplazamiento.
Velocidad y aceleracin que producir dicho contorno.

De hecho, el diseo de un mecanismo de la leva a partir del movimiento deseado es una
aplicacin de la sntesis que se puede resolver en todo momento.

2.1 CLASIFICACIN DE LAS LEVAS.

La ecuacin de movilidad de Grubler ( )
2 1
2 1 3 f f n M = en donde:

M = movilidad o grados de libertad.

n = nmero total de eslabones, incluyendo el piso.

1
f = nmero de uniones de un grado de libertad.

2
f =nmero de uniones de dos grados de libertad.

Si M > 1: el dispositivo es un mecanismo con M grados de libertad.

M = 1: el dispositivo es una estructura estticamente determinada.

M -1: el dispositivo es una estructura estticamente indeterminada.

La movilidad o nmeros de grados de libertad es el nmero mnimo de parmetros
independientes requeridos para especificar la posicin de cada uno de los eslabones de
un mecanismo. Las levas o engranes tienen dos grados de libertad.

En la prctica la mayora de los pares de levas se encuentran en mecanismos simples de
la leva y el seguidor que slo contienen tres eslabones; los dos eslabones del par de la
leva y un eslabn de piso a base. Los mecanismos de leva pueden clasificarse segn el
CAPITULO II TIPO Y DISEO DE LEVAS

10
tipo de leva o de acuerdo a su forma, movimiento o ubicacin del seguidor. El mecanismo
de leva ms sencillo y que se emplea ms frecuentemente es una leva de disco giratorio
con un seguidor reciprocante u oscilatorio.

La Figura 2-1 muestra la leva de disco con un seguidor con arista de cuchilla en lnea. El
seguidor se considera en lnea (o radial) cuando su lnea de centro pasa por el centro de
rotacin de la leva. Este tipo de seguidor es de inters terico pero no es de gran
importancia prctica debido a que generalmente produce esfuerzos de contacto elevados.

Figura 2-1 Seguidor de Cuchilla en Lnea

La Figura 2-2 muestra la leva de disco con en seguidor de carretilla en lnea.

Figura 2-2 Seguidor de Carretilla en Lnea

DE ALTA PRODUCCIN

11
La Figura 2-3 muestra la leva de disco con seguidor de carretilla excntrico. En cada uno
de los mecanismos de leva y seguidor de las Figura 2-1, Figura 2-2 y Figura 2-3 la leva gira
en tanto el seguidor tiene un movimiento alternante.

Figura 2-3 Seguidor de Carretilla Excntrico

La Figura 2-4 corresponde a una leva de de disco con un seguidor de carretilla oscilatorio.

Figura 2-4 Seguidor de Carretilla Oscilatorio


12
La Figura 2-5 muestra una leva de disco con un seguidor de cara plana con movimiento
reciprocante. En este caso, no es necesario distinguir entre seguidores de lnea y
descentrados ya que cinemticamente son equivalentes; cualquier vstago de seguidor al
que se muestra producir el mismo movimiento de salida.

Sin embargo, podra ser necesario cambiar la longitud de la cara del seguidor cuando ste
est descentrado.

Figura 2-5 Seguidor de Cara Plana Reciprocante

La Figura 2-6 es una leva de disco con seguidor oscilatorio de cara plana.

Figura 2-6 Seguidor de Cara Plana Oscilatorio

DE ALTA PRODUCCIN

13
2.2 NOMENCLATURA DE LAS LEVAS

La Figura 2-7, Figura 2-8, Figura 2-9, Figura 2-10, Figura 2-11, Figura 2-12, Figura 2-13 y Figura
2-14 muestran la nomenclatura que se emplea para describir un mecanismo de leva tpico.

Figura 2-7 Dibujo de una leva

La Figura 2-8 muestra la carrera de la leva, que es la distancia que recorre el seguidor, que
va desde el crculo base hasta la altura mxima de la leva.

Figura 2-8 Carrera de una leva


14
La Figura 2-9 muestra la direccin de movimiento del seguidor.

Figura 2-9 direccin del seguidor

La Figura 2-10 muestra la normal comn.

Figura 2-10 Normal comn entre el seguidor y la leva

DE ALTA PRODUCCIN

15
La Figura 2-11 muestra el punto de trazo, es un punto en el seguidor que corresponde al
punto de contacto de un seguidor ficticio de arista de cuchilla. El punto de trazo de un
seguidor de carretilla es el centro del rodillo.

Figura 2-11 Punto de trazo del seguidor de carretilla

La Figura 2-12 muestra la curva de paso, que es la trayectoria del punto de trazo de la leva.

Figura 2-12 Curva de paso de las levas


16
La Figura 2-13 muestra el crculo base que es el crculo ms pequeo tangente a la
superficie de la leva alrededor del centro de rotacin de la misma.

Figura 2-13 Circulo base

La Figura 2-14 muestra el ngulo de presin que es el ngulo entre la direccin del
movimiento del punto de trazo y la normal comn (la lnea de accin) a las superficies de
contacto. El ngulo de presin es una medida de las propiedades de transmisin de fuerza
instantnea del mecanismo. El alcance o carrera, en la distancia entre las dos posiciones
extremas del seguidor.

Figura 2-14 ngulo de presin de la leva

DE ALTA PRODUCCIN

17
2.3 LEVAS DE DISCO CON SEGUIDOR RADIAL (DISEO GRFICO).

La Figura 2-15 muestra una leva de disco con un seguidor radial de cara plana, conforme la
leva gira el seguidor se mueve hacia arriba una distancia X, con los desplazamientos
mostrados en media revolucin de la leva. El movimiento de retorno debe de ser igual.
Para poder determinar grficamente el contorno de la leva, es necesario invertir el
mecanismo y mantener estacionaria la leva en tanto el seguidor se mueve alrededor de la
misma. El procedimiento es el siguiente:

Figura 2-15 Leva de disco con seguidor radial

1. Gire el seguidor alrededor del centro de la leva en una direccin opuesta a la
rotacin propuesta de la leva Figura 2-16

Figura 2-16 Direccin del seguidor


18
2. Mueva el seguidor en forma radial hacia fuera, la cantidad correcta por cada
divisin de la rotacin Figura 2-17

Figura 2-17 Trazos del seguir radial

3. Dibuje el perfil de la leva tangente al polgono que se forma de acuerdo a distintas
posiciones de la cara del seguidor Figura 2-18 proyectando mediante un comps apoyado
en el centro de rotacin de la leva hasta la lnea que indica el movimiento del seguidor;
proyecte estas lneas horizontalmente y haga el mismo nmero de divisiones utilizadas
para obtener la curva de desplazamiento del seguidor generado por la leva

Figura 2-18 Perfil de la leva dada por un polgono de trazos por un seguidor de cara plana radial

Sin embargo no hay forma de determinar grficamente el punto de contacto entre la leva y
el seguidor a todo momento y se determina visualmente utilizando un curvgrafo para unir
los puntos proyectados. La longitud de la cara debe de determinarse experimentalmente.
DE ALTA PRODUCCIN

19

En ocasiones se selecciona una combinacin de la escala de desplazamiento y radio
mnimo de la leva que produce un perfil de leva con una arista aguda o pico. Este se
puede eliminar modificando la escala de desplazamiento o aumentando el radio mnimo de
la leva.

El ngulo de presin para cualquier seguidor radial de cara plana es una constante. Para
el seguidor mostrado en la Figura 2-15 en el que la cara es perpendicular al vstago, el
ngulo de presin es cero, de manera que el empuje lateral en el seguidor es despreciable
comparado con el que se aplica en un seguidor de carretilla.

Los ngulos de presin se pueden reducir aumentando el radio mnimo de la leva, de
manera que el seguidor recorra una distancia lineal mayor sobre la leva para una
elevacin determinada.

La Figura 2-19 muestra el mismo tipo de leva con un seguidor radial de carretilla. El centro
del rodillo con el movimiento prescrito. Tambin se puede ver que la lnea de accin que
va desde la leva hasta el seguidor no puede estar a lo largo del eje de ste, excepto
cuando est en reposo (sin movimiento hacia arriba o hacia abajo). Esto produce un
empuje lateral en el seguidor y puede dar como resultado que el vstago del mismo se
desvi y atore. El valor mximo del ngulo de presin, en el ngulo entre la lnea de accin
y la lnea de centros del seguidor, debe mantenerse tan pequeo como sea posible. En la
mayora de los casos el ngulo de presin no debe de exceder de 30
0
aproximadamente
para una operacin aceptable.

Tambin en una leva con un seguidor de carretilla, el radio de curvatura de la superficie de
paso debe ser mayor que el del radio del rodillo; de no ser as, el perfil de la leva se vuelve
puntiagudo.

Figura 2-19 leva con seguidor de carretilla


20
En los seguidores de cara plana y en los de carretilla, en ocasiones los vstagos se hacen
excntricos, en vez de ser radiales. Como se muestra en la Figura 2-20 y Figura 2-21.

Figura 2-20 Polgono formado con un seguidor de carretilla.

Figura 2-21 Polgono formado con un seguidor de carretilla excntrica

DE ALTA PRODUCCIN

21
2.4 LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR OSCILATORIO.

La Figura 2-22 muestra una leva de disco con un seguidor oscilatorio de cara plana.
Existen varias formas de hacer girar el seguidor alrededor de su propio centro. El mtodo
mostrado en la Figura 2-22 consiste en emplear la interseccin de los radios para
determinar un punto en la posicin girada de la cara del seguidor. El primero de estos dos
radios (el que va del centro de la leva en la posicin 3 hasta el punto de contacto de la
leva con la cara del seguidor indicado en el punto 3) se intersecta con el radio de giro del
seguidor, para determinar la posicin del mismo en el punto 3. Esta informacin la
proporcion un crculo tangente a la cara del seguidor que se ha extendido a la posicin
cero. El radio de este crculo se proyecta a continuacin desde cada una de las posiciones
giradas del centro del seguidor. Para la posicin 3, la cara del seguidor se dibuja por el
punto 3 tangente al crculo girado del cubo del seguidor.

Repitiendo este proceso, se obtiene el polgono de las distintas posiciones de la cara del
seguidor a partir del cual se dibuja la leva.

Figura 2-22 Leva de disco con seguidor oscilatorio de cara plana.


22
La Figura 2-23 muestra el procedimiento para determinar los puntos marcados con primas
(por ejemplo el punto 3) es semejante al de la Figura 2-22, sin embargo, en este caso los
puntos con primas son los centros del seguidor de carretilla girado. Despus de trazar
estos crculos, puede dibujarse la leva tangente a los mismos. Se debe notar que los
crculos se intersectan mutuamente para minimizar el error en el contorno de la leva.
Tambin se debe mencionar que para el diseo de una leva con un seguidor oscilatorio de
carretilla se puede emplear el mismo procedimiento que el que se utiliz para la leva con
seguidor oscilatorio de cara plana.

Figura 2-23 Leva de disco con seguidor oscilatorio de carretilla.

DE ALTA PRODUCCIN

23
2.5 LEVA DE RETORNO POSITIVO.

Cuando se tiene una leva de disco y seguidor radial, con frecuencia es necesario hacer
que el seguidor regrese en forma positiva y no por la accin de la gravedad o de un
resorte. La Figura 2-24 muestra una leva de este tipo en donde la leva controla de manera
positiva el movimiento del seguidor, no slo durante el movimiento hacia fuera sino
tambin en la carrera de retorno. Necesariamente, el movimiento de retorno debe ser igual
que el movimiento hacia fuera, pero en direccin opuesta.
A la leva tambin se le conoce como leva de anchura constante.

Este tipo de leva igualmente se puede disear empleando dos seguidores de carretilla en
vez de seguidores de cara plana. Si se requiera que el movimiento de retorno sea
independiente del movimiento hacia fuera, se deben emplear dos discos, uno para el
movimiento hacia fuera y el otro para el movimiento de retorno. Estas levas de doble disco
se pueden emplear ya sea con seguidores de carretilla o con seguidores de cara plana.

Figura 2-24 Leva de retorno positivo.


24
2.6 LEVA CILNDRICA.

Este tipo de leva tiene muchas aplicaciones, especialmente en las mquinas-herramienta.
La Figura 2-25 muestra un dibujo en el que el cilindro gira completamente alrededor de su
eje dando movimiento a un seguidor, el cual se gua mediante una ranura en el cilindro.

Figura 2-25 Leva cilndrica.

DE ALTA PRODUCCIN

25
2.7 LEVA INVERSA.
En ocasiones conviene invertir el papel de la leva y el seguidor haciendo que el seguidor
mueva a la leva. Esta tiene la aplicacin en las mquinas de coser, en los motores de
combustin interna y en otros mecanismos semejantes. La Figura 2-26 representa una leva
de placa en donde el brazo oscila, provocando un movimiento reciprocante del bloque por
la accin de un rodillo en la ranura de la leva.

Figura 2-26 Leva inversa.


26
2.8 CURVAS DE DESPLAZAMIENTO DE LAS LEVAS.

Antes de poder determinar el contorno de una leva, es necesario elegir el movimiento del
seguidor de acuerdo a los requerimientos del sistema. Si la operacin va a realizarse a
baja velocidad, el movimiento puede ser alguno de los tipos comunes; por ejemplo,
parablico (aceleracin y desaceleracin constantes), armnico simple o cicloidal.

El movimiento parablico tiene la menor aceleracin terica para una elevacin y
velocidad dadas de la leva, para los movimientos antes mencionados y para sus posibles
combinaciones; razn por la cual ha sido utilizado para muchos perfiles de leva. Sin
embargo, en los trabajos que se realizan a baja velocidad este tipo de movimiento no tiene
mucha importancia. El movimiento parablico puede tener o no, intervalos iguales de
aceleracin y desaceleracin, dependiendo de lo que se requiera. El movimiento
parablico tambin se puede modificar para que incluya un intervalo de velocidad
constante entre la aceleracin y la desaceleracin; a esto con frecuencia se le denomina
velocidad constante modificada.

El movimiento armnico simple tiene la ventaja de que con el seguidor radial de carretilla,
el ngulo mximo de presin es menor que con el movimiento parablico con intervalos
iguales de tiempo o con movimiento cicloidal. Esto permite, que el seguidor est apoyado
menos rgidamente y sobresalga ms en su construccin. Tambin se requerir menos
fuerza para operar la leva.

Despus de elegir el movimiento del seguidor es necesario determinar la escala de
desplazamiento y marcarla en el eje del mismo como se muestra en la Figura 2-18; los
incrementos de la escala se pueden calcular en forma analtica, aunque resulta ms fcil
hacerlo mediante la elaboracin de una grfica de desplazamiento-tiempo (Figura 2-27).

Figura 2-18 Perfil de la leva dada por un polgono de trazos por un seguidor de cara plana radial
DE ALTA PRODUCCIN

27

Figura 2-27 Curva de desplazamiento formada por una leva

Al elaborar la grfica de desplazamiento-tiempo, es necesario determinar primeramente el
punto de inflexin para el movimiento parablico o para su modificacin. El punto de
inflexin se determina en forma automtica tanto para el movimiento armnico simple,
como para el cicloidal, por el mtodo de generacin de la curva. El punto de inflexin para
el movimiento parablico estar en el punto medio de la escala de desplazamiento y de la
escala de tiempo, si los intervalos son iguales. Es un poco ms complicado encontrar los
puntos de inflexin cuando el movimiento parablico ha sido modificado.

Los puntos de inflexin se pueden encontrar especificando los intervalos de tiempo o los
intervalos de desplazamiento que corresponden a cada tipo de movimiento. La Figura 2-28
muestra una forma grfica para encontrar los puntos de inflexin A y B cuando se conocen
dichos intervalos.

Figura 2-28 Grfica de desplazamiento - tiempo


28
La Figura 2-29 muestra la construccin mediante intervalos de desplazamiento. Es posible
demostrar la validez de la construccin en la Figura 2-28 y Figura 2-29 a partir de las
relaciones
2
2
1
At S = , At V = y Vt S = .
Despus de haber determinado los puntos de inflexin, se construye la porcin constante
acelerada OA de la curva de desplazamiento como se muestra en la Figura 2-30 en donde
el desplazamiento L (que corresponde a
1
S de la Figura 2-29) se divide en el mismo
nmero de partes que tiene la escala de tiempo y que en este caso son cuatro. La porcin
de la desaceleracin BC de la curva de la Figura 2-29 se construye en forma semejante
para su desplazamiento especfico
3
S y su intervalo de tiempo correspondiente.

Figura 2-29 Puntos de inflexin de una leva

Figura 2-30 Curvas de aceleracin de la leva

DE ALTA PRODUCCIN

29
La Figura 2-31 muestra el movimiento armnico simple[ ] t r S
r
cos 1 ( = para un
desplazamiento L en seis intervalos de tiempo. En la Figura 2-31 se debe de notar que si la
leva gira media revolucin, mientras que el seguidor se mueve a lo largo del
desplazamiento L, la velocidad angular
r
del radio de rotacin r es igual a la velocidad
angular de la leva y la ecuacin para el desplazamiento del seguidor se puede escribir
como ( ) ( ). cos 1 cos 1 = = r t r S Si la leva gira solamente un cuarto de revolucin para el
desplazamiento L, entonces 2 =
r
y ( ). 2 cos 1 = r S en consecuencia se puede ver que
la relacin entre
r
y se puede expresar como:

seguidor del L elevacin una para leva la de rotacin de Grados
r

=
180

Una leva circular (excntrica) impartir movimiento armnico simple a un seguidor radial
de cara plana debido a que el punto de contacto entre la leva y el seguidor siempre est
sobre el centro geomtrico de la leva.

Figura 2-31 muestra la construccin para el movimiento cicloidal.

2
2
1
sen L S

Para un desplazamiento L en seis intervalos de tiempo como se muestra en la Figura 2-32,
el radio del crculo de construccin es 2 L . La circunferencia de este crculo est dividida
en el mismo nmero de partes que la escala de tiempo, en este caso seis. Las marcas de
la circunferencia de este crculo se dividen en el mismo nmero de partes que la escala de
tiempo, en este caso seis. Las seis marcas en la circunferencia se proyectan originalmente
en el dimetro vertical del crculo. Posteriormente, las marcas en el dimetro vertical se
proyectan paralelas a OA hasta la lnea correspondiente con el eje del tiempo.


30

Figura 2-32 grfica de una leva cicloidal
Para las levas que trabajan a altas velocidades, la seleccin del movimiento del seguidor
de la leva debe estar basada no solamente en el desplazamiento, sino tambin en las
fuerzas que actan sobre la misma, como resultado del movimiento seleccionado.

Durante muchos aos, el diseo de las levas se concret a mover un seguidor a lo largo
de una distancia determinada durante un tiempo determinado. Las velocidades eran bajas,
por lo que las fuerzas de aceleracin no eran importantes. Sin embargo, con la tendencia
hacia mayores velocidades en las mquinas, ha sido necesario tener en cuenta las
caractersticas dinmicas del sistema y seleccionar un contorno de leva que minimice la
carga dinmica e impida la separacin de la leva y el seguidor.

La rapidez de cambio en la aceleracin est determinada por la tercera derivada del
desplazamiento y recibe el nombre de jaln. El jaln es una indicacin de la
caracterstica del impacto de la carga; se puede decir que el impacto tiene un jaln de
magnitud infinita. La falta de rigidez y el juego presente en el sistema tambin tienden a
aumentar el efecto de la carga de impacto. En el movimiento parablico en el que el jaln
es infinito, este impacto ocurre dos veces durante el ciclo y tiene el efecto de un golpe
fuerte en el sistema, lo cual puede producir vibraciones indeseables, adems de provocar
dao estructural.

Kloomok y Muffly desarrollaron un sistema para el diseo de las levas que impide el jaln
infinito y sus efectos destructivos en el tren de levas, para lo cual se emplean tres
FUNCINes analticas:

(a) cicloide y semicicloide
(b) armnica y semiarmnica
(c) polinomio de octavo grado.

DE ALTA PRODUCCIN

31
Las Figura 2-33, Figura 2-34 y Figura 2-35 muestran grficas de las curvas de
desplazamiento, velocidad y aceleracin de estas FUNCINes. Las curvas tienen
derivadas continuas en todos los puntos intermedios, por lo que la aceleracin cambia y el
jaln es infinito. El jaln infinito se evita en los extremos igualando las aceleraciones. Se
debe notar que las velocidades tambin se igualan debido a que no pueden aparecer
discontinuidades en la curva de desplazamiento-tiempo.

La aceleracin necesaria al final de la elevacin se determina por medio de la condicin
que se presenta a continuacin:

Si inmediatamente se presenta un descenso, la elevacin puede terminar en un valor
relativamente alto de desaceleracin, debido a esto se puede igualar mediante una curva
que tenga la misma desaceleracin para el inicio del descenso.

La seleccin de los perfiles que se adapten a los requerimientos especiales se hace de
acuerdo a los siguientes criterios:

1. La cicloide proporciona aceleracin cero en ambos extremos de la accin.
Considerando que el ngulo de presin es relativamente grande y la aceleracin
retorna innecesariamente a cero, no se deben acoplar dos cicloides.

2. De las tres curvas, la armnica proporciona la aceleracin pico ms baja y el ngulo
de presin ms pequeo. Esta se prefiere cuando la aceleracin, tanto al inicio
como al final, se puede igualar con la aceleracin inicial y final de los perfiles
adyacentes. Debido a que la aceleracin en el punto medio es cero, la
semiarmnica se puede usar con frecuencia en los casos en que una elevacin a
velocidad constante contina con una aceleracin.

3. La polinomial de octavo grado tiene una curva de aceleracin no simtrica y
proporciona una aceleracin pico y un ngulo de presin intermedios entre la
armnica y la cicloide.

32

Figura 2-33 Caractersticas del movimiento cicloidal

S= desplazamiento, pulgadas; V= velocidad, pulgadas por grado; A= aceleracin, pulgadas por grado al cuadrado. (M. Kloomok y R.V.
Muffley,Plate CamDesing-with Emphasis on Dynamic Efects, Prod. Eng.; febrero 1955.) N:B: Para las unidades SI, S=desplazamiento,
milmetros; V= velocidad, milmetros por grado ; A= aceleracin, milmetros por grado al cuadrado.
DE ALTA PRODUCCIN

33

Figura 2-34 Caractersticas del movimiento armnico
S= desplazamiento, pulgadas; V= velocidad, pulgadas por grado; A= aceleracin, pulgadas por grado al cuadrado. (M. Kloomok y R.V.

34

Figura 2-35 Caractersticas del movimiento polinomial de octavo grado
S= desplazamiento, pulgadas; V=velocidad, pulgadas por grado; A= aceleracin, pulgadas por grado al cuadrado. (M. Kloomok y R.V.
DE ALTA PRODUCCIN

35

Para obtener la velocidad y la aceleracin en funcin del tiempo, la velocidad
V(Pulg/grado) de la curvas pueden convertirse fcilmente a Pulg/s mediante la relacin
V(Pulg/s)=(180/)V(Pulg/grado). En donde es la velocidad de la leva (rad/s). de
manera similar, A(Pulg/s
2
) = (180/)
2
2
V(Pulg/grado
2
).

Ejemplo: Se requiere mover un seguidor de carretilla a lo largo de un desplazamiento total
y hacer que regrese sin puntos de reposo en el ciclo. Debido a la operacin efectuada por
el mecanismo, parte del movimiento de retorno debe ser a velocidad constante. As se
determinan las curvas de movimiento que se deben utilizar, mostradas en la Figura 2-36

Figura 2-36 Curvas de desplazamiento


36
Analizando por partes la Figura 2-36 se observa de la siguiente manera:

AB: Muestra la semicicloide C-1 (Figura 2-37) que proporciona aceleracin cero al principio
del movimiento A y al final del movimiento B, donde se hace la conexin a la porcin de
velocidad constante de la curva.

Figura 2-37 segmento A,B

Segmento BC; Velocidad constante (Figura 2-38).

Figura 2-38 segmento B,C

DE ALTA PRODUCCIN

37
CD (Figura 2-39): Muestra la semiarmnica H-2 que se acoplar en C a la seccin de
velocidad constante, con la aceleracin cero, que proporciona un ngulo de presin
mnimo en el resto de la curva.

Figura 2-39 segmento C,D

DE (Figura 2-40): Muestra la polinomial P-2 para igualar la desaceleracin de la armnica
en D, que permite la unin de aceleracin cero al final del ciclo E.

Figura 2-40 segmento DE

CAPITULO III TRATAMIENTOS TRMICOS

38
Captulo 3 TRATAMIENTOS TRMICOS

3.1 INTRODUCCIN

El uso de tratamientos trmicos nos permite incrementar la vida til de las levas y otras
partes de mquina, por lo cual es importante seleccionar adecuadamente el tratamiento
trmico que se adecue a las necesidades de uso ya que mediante un tratamiento trmico
podemos aumentar la dureza ya sea de toda la pieza o de la capa superficial, o disminuir
su dureza, siempre y cuando su estructura molecular nos lo permita.

3.2 APLICACIN DE LOS TRATAMIENTOS TRMICOS

Los tratamientos trmicos se suelen aplicar despus de mecanizar la pieza con el fin de
aumentar la dureza superficial de la leva.

Al calentar la pieza acabada, sta se deforma despus del tratamiento. Cuando se
requiere una precisin elevada, debemos rectificar ciertas piezas para conseguir la calidad
geomtrica y dimensional necesaria.

Actualmente y debido a la evolucin de las tcnicas de mecanizado podemos arrancar
viruta de materiales desbastados y tratados trmicamente, con lo cual podemos evitar
clculos complejos del aumento de dimensiones causados por el tratamiento trmico.
Mecanizado ---- Tratamientos trmicos --- Rectificado

3.3 CONSIDERACIONES

Al efectuar un tratamiento trmico, podemos observar la diferencia de resistencia a la
traccin y la dureza obtenida despus del mismo, entre un metal puro y un metal de
aleacin. Podemos comprobar que una aleacin adquiere mayor resistencia a la traccin
que un metal puro de la misma seccin.

DE ALTA PRODUCCIN

39

Figura 3-1 Probetas de Fe & Fe0.3%C

Si calentamos las probetas anteriores a 850C y enfriamos bruscamente observaremos
que la probeta de metal puro no modifica sus propiedades mientras que la aleada con
carbono aumenta su resistencia considerablemente.

Figura 3-2 Probetas de Fe & Fe0.3%C expuestas a choque trmico

La dureza y resistencia se incrementan en la segunda probeta aleada. A qu se debe?
Estudiemos brevemente la composicin de los metales y de sus aleaciones.


40
3.4 ESTADO METLICO

Los metales en estado slido presentan una estructura cristalina en la cual los tomos
aparecen formando redes cristalinas.

Los metales puros, a temperatura ambiente, presentan siempre la misma estructura, en
cambio, en aleaciones pueden presentar estructuras diferentes segn sea la velocidad de
enfriamiento, debido a que el metal puro de hierro, no contiene carbono y el aleado s.

Al enfriarse el aleado, sus tomos de carbono por ser mayores a los de hierro, quedan
aprisionados en la retcula cristalina, formando granos ms compactos, duros y
resistentes. La cantidad de tomos encerrados en la retcula depender de la velocidad de
enfriamiento del metal.

Figura 3-3 Diagrama Hierro-Carbono
=perlita, =austenita =martensita

DE ALTA PRODUCCIN

41
La transformacin ms importante en el diagrama de la Figura 3-3, desde el punto de vista
de su utilizacin tcnica est constituida por la transformacin austentica.

Esta transformacin ocurre a 723 C , que es conocida como la temperatura eutectoide y
su control constituye un poderoso medio para determinar las propiedades mecnicas del
acero, adecundolas a nuestro uso. El control y aprovechamiento de esta transformacin
constituye una buena parte del campo de aplicacin de los tratamientos trmicos.

La velocidad de enfriamiento determinar la microestructura final presente en el acero,
decidir si la fase presente es de naturaleza metaestable o estable o si es una fase fuera
del equilibrio; y por tanto determinar las propiedades mecnicas, fsicas, qumicas, etc.
asociadas a las fases presentes.

Si esta transformacin se realiza enfriando lentamente, se producir la mezcla eutectoide
conocida como perlita, formada por finas capas alternadas de cementita y ferrita. Mientras
ms lentamente se realice esta transformacin, ms gruesas sern estas capas y mayor
ser el tamao de grano del acero (esto sucede en el tratamiento trmico conocido como
recocido).

Si el enfriamiento es menos lento se tendr una perlita con capas o lminas ms finas,
como sucede en el normalizado. El acero recocido es ms blando que el acero
normalizado.

Si mediante un enfriamiento acelerado desde la zona austentica logramos evitar la
transformacin eutectoide, tendremos una fase fuera del equilibrio llamado martensita.
Este nuevo componente microestructural posee alta dureza aunque con una cierta
fragilidad. La martensita es una solucin slida sobresaturada de carbono atrapado en
hierro alfa lo que lleva a una estructura tetragonal de cuerpo centrado derivada de la
estructura del hierro a 1100 C. El eje z de la celda cbica es mayor debido a la inclusin
de tomos de carbono. Esta fuerte alteracin de la red es la responsable de la alta dureza
de la martensita

Con el fin de facilitar su explicacin, veremos las estructuras cristalinas del metal de hierro
a 1100 C y a temperatura ambiente.

Estructura del acero en estado pastoso a 1100 C, austenita, red cbica centrada en las
caras

42

Figura 3-4 Estructura del acero en estado pastoso a 1100 C, austenita, red cbica centrada en las caras

Estructura del hierro a temperatura ambiente, red cbica centrada

Figura 3-5 Estructura del acero a temperatura ambiente, red cbica centrada

Si se realiza un enfriamiento lento de 20C a 40C por hora, la austenita se transforma en
perlita + ferrita o perlita + cementita, dependiendo del porcentaje de carbono del acero. La
estructura de red cbica centrada en las caras (Figura 3-4) pasa a cbica centrada (Figura
3-5) con la posibilidad que los tomos de carbono salgan de la retcula cristalina. Si los
tomos de carbono escapan, el metal ser menos duro y menos resistente.

Si se realiza un enfriamiento ms rpido de 30C a 50C por minuto, la austenita se
transforma en una estructura ms fina llamada trostita. En este caso quedan ms tomos
de carbono encerrados en comparacin con el caso anterior.

Si el enfriamiento es muy rpido (de 200C a 500C por segundo) la austenita se
transforma en martensita. La estructura de red cbica centrada en las caras (Figura 3-4)
pasa a cbica centrada (Figura 3-5) y la mayora de los tomos de carbono quedan
aprisionados en el interior de la retcula cristalina.

A mayor velocidad de enfriamiento el carbono tendr menos tiempo para escapar de la
retcula cristalina y se conseguir una estructura ms dura, ms resistente pero tambin
ms frgil.

DE ALTA PRODUCCIN

43
Diagramas de Bain (TTT) (Figura 3-6, Figura 3-7)

Para estudiar la transformacin de la austenita al enfriarse se construyeron unas grficas
experimentales de Temperatura-Tiempo-Transformacin denominadas de Bain. Como se
ve consta de dos curvas: una de inicio de transformacin y otra de fin de transformacin.
Primero el metal debe calentarse a temperatura crtica y despus enfriarse hasta la curva
de inicio de transformacin. En el tramo entre las dos curvas la temperatura debe
mantenerse constante (en un bao salino) y despus volver a enfriarse.

Figura 3-6 Curvas de Bain


44
Influencia de la velocidad de enfriamiento.

Figura 3-7 Influencia de la velocidad de enfriamiento

Esta caracterstica de los aceros de modificar sus propiedades como la dureza y la
resistencia a la traccin, se utiliza mucho en fabricacin de piezas mecnicas.

DE ALTA PRODUCCIN

45
3.5 TRATAMIENTOS TRMICOS Y TERMOQUMICOS MS
IMPORTANTES

Los tratamientos trmicos y termoqumicos, son procesos mediante los cuales se
modifican las propiedades mecnicas de los materiales tales como dureza, tenacidad,
ductilidad, maquinabilidad, etc. Para lograrlo se emplean diferentes mtodos que
modifican la estructura cristalina del material, para su estudio estos tratamientos se dividen
en dos grandes grupos:

Trmicos: Temple, revenido, bonificado, recocido, normalizado.

Termoqumicos: Cementacin, nitruracin, carbo-nitruracin, sulfinizacin

3.5.1 TEMPLE

El temple permite transformar la austenita en martensita (Figura 3-9) mediante un
enfriamiento muy rpido con velocidad superior a la crtica (Figura 3-8) Esto provoca que la
pieza gane la mxima dureza pero tambin mayor fragilidad. El enfriamiento se suele
realizar con agua si se pretende que sea ms brusco y as obtener el mximo de dureza
posible. Tambin se puede efectuar con aceite si no se quiere tanta brusquedad, logrando
menor dureza. A mayor temperatura de temple tambin se conseguir mayor dureza o
resistencia y viceversa.

Figura 3-8 Diagrama esquemtico para la obtencin de Martensita


46

Figura 3-9 Grano cristalino visto al microscopio del acero antes y despus de la transformacin por
Tratamiento Trmico
En piezas muy gruesas y debido a que el enfriamiento debe ser desde 850C hasta llegar
a la temperatura ambiente en menos de 2 segundos, la austenita no se transforma
totalmente en martensita (Figura 3-10). Esto crea tensiones internas en casos de piezas
con partes gruesas y delgadas.

Figura 3-10 Grano cristalino de los diferentes metales que se forman en el temple

La dureza y la resistencia mecnica aumentan cuanto mayor es el porcentaje de carbono
en el acero.

DE ALTA PRODUCCIN

47
3.5.2 REVENIDO

Como hemos visto en el temple las piezas adquieren fragilidad (resilencia) y cuando tienen
partes finas y gruesas se pueden crear tensiones internas. Para dar una mayor tenacidad
a las piezas y eliminar estas tensiones se realiza el revenido.
El revenido consiste en calentar la pieza hasta una temperatura por debajo de la crtica
hasta que la estructura se transforme en una menos dura que la martensita (sorbita o
martensita revenida) Figura 3-11. A mayor temperatura de revenido, menor dureza

Figura 3-11 Diagrama esquemtico para el revenido
Al conjunto de temple y mximo revenido se denomina bonificado.

Con el bonificado se pretende llegar a un compromiso entre la resilencia y la dureza que
debe tener el material. Cuanta ms dureza tenga el material ms frgil ser y viceversa.

Figura 3-12 Diagrama de revenido dureza y resilencia contra temperatura


48
3.5.3 RECOCIDO

Cuando sometemos al material a elaboraciones plsticas (laminados, forjados,
embutidos...) o enfriamientos en malas condiciones se producen desmenuzamientos de
los cristales y su compenetracin, deformndose la retcula y creando tensiones internas.
La finalidad del recocido es el eliminar estas tensiones internas obtenindose estructuras
ms blandas y de fcil mecanizacin.

Se distinguen dos tipos:
Recocido de ablandamiento (recocido Figura 3-13)
Recocido de regeneracin (normalizado Figura 3-13)

Recocido de ablandamiento: Se calienta la pieza por encima de la temperatura crtica y se
deja enfriar lentamente en el mismo horno donde se calent. Se obtiene una estructura
ms blanda de perlita-ferrita (normal).

3.5.4 NORMALIZADO

En el normalizado se calienta la pieza por encima de la temperatura crtica y se deja
enfriar en aire en reposo. Se consigue una estructura ms fina y homognea que el
recocido.

Comparacin entre los diferentes mtodos.

Figura 3-13 Recocido - Normalizado - Temple

3.5.5 NITRURACIN

La nitruracin se utiliza para endurecer superficialmente las piezas y protegerlas de la
corrosin por absorcin de nitrgeno a una temperatura determinada por parte del acero.
(En herramientas tales como brocas, buriles, discos de corte, etc)

DE ALTA PRODUCCIN

49
3.5.6 CEMENTACIN

La cementacin se utiliza para obtener piezas con gran resistencia al desgaste y a la vez
baja resilencia (engranajes, cigeales, rodillos, levas, crucetas, articulaciones, etc).
Considerando que cuanto ms carbono tenga la aleacin ms dureza se alcanza, en el
caso de aceros dulces y extradulces se cementa superficialmente la pieza en presencia de
sales. Despus dicha pieza se templa obtenindose as una pieza superficialmente dura
pero cuyo ncleo (no cementado) es tenaz.

3.5.7 CARBONITRURACIN

La carbonitruracin se utiliza en piezas de gran espesor.
Consiste en endurecer superficialmente las piezas y evitar su corrosin (en caliente)
gaseando por carbonitruracin los aceros, tanto los de bajo contenido en carbono como
incluso los de aleacin media. El acero absorbe as tanto carbono como nitrgeno.

3.5.8 SULFINIZACIN

La sulfinizacin permite incorporar a la capa superficial de algunos metales, como el
acero: carbono, nitrgeno y sobre todo azufre mediante un bao de sales a una
temperatura determinada.

As se aumenta la resistencia al desgaste de los metales y se disminuye su coeficiente de
rozamiento.

Imgenes de diferentes tipos de grano Figura 3-14

Bainita Troostita Sorbita Martensita

En estos sistemas se realiza solamente un temple de la superficie de la pieza y no del
ncleo. De esta forma se consiguen piezas resistentes al desgaste exterior, pero tenaces
interiormente.

Figura 3-14 Grano cristalino visto al microscopio de las diferentes fases
del acero
CAPITULO IV SELECCIN DE MATERIALES DE ACUERDO AL
TRATAMIENTO TRMICO PARA LA FABRICACIN
DE LEVAS

50
Captulo 4 SELECCIN DE MATERIALES DE ACUERDO AL
TRATAMIENTO TRMICO PARA LA FABRICACIN DE LEVAS.

4.1 CLASIFICACIN DE LOS ACEROS PARA MQUINAS
En este grupo se incluyen tericamente todos los aceros que pueden emplearse para la
fabricacin de herramientas. Sin embargo, en la prctica, la aplicacin de aceros para
mquinas queda limitada a los aceros especiales de gran calidad utilizados en la
fabricacin de tiles o herramientas destinados a trabajar los materiales por corte o por
presin.

Hay diversos procedimientos que pueden servir para agrupar los aceros de herramientas.
Uno de ellos los clasifica en funcin del medio de temple utilizado: as se tiene aceros de
temple en agua, aceros de temple en aceite y aceros de temple al aire.
El contenido en elementos de aleacin tambin puede servir para agrupar los aceros y en
funcin de l se dividen en aceros al carbono, aceros de baja aleacin y aceros de
aleacin media.
Finalmente, en funcin de la aplicacin que van a tener, se clasifican en aceros rpidos y
aceros para trabajos en fro.
Los aceros de herramientas ms comnmente utilizados han sido clasificados en seis
grupos principales y dentro de ellos en subgrupos.

De acuerdo a su composicin:

Aceros al molibdeno
Aceros al tungsteno
Aceros altos en cromo y en carbono
Aceros de baja aleacin
Aceros de media aleacin temple aire
Aceros de temple al agua
Aceros de temple en aceite

De acuerdo a su utilizacin:

Aceros para moldes
Aceros para trabajos de choque
Aceros para trabajos en caliente
Aceros para trabajos en fro
Aceros para usos especiales
Aceros rpidos
DE ALTA PRODUCCIN

51
4.2 ELECCIN DE LOS ACEROS DE HERRAMIENTAS

En la mayora de los casos nos encontramos con que son varios los tipos e incluso las
familias de aceros que nos resolveran satisfactoriamente un determinado problema de
herramientas, lo que hace que la seleccin se base en otros factores, tales como
productividad prevista, facilidad de fabricacin y costo. En ltima instancia es el costo de
las herramientas por unidad de producto fabricado el que determina la seleccin de un
determinado acero.

Los aceros de herramientas, adems de utilizarse para la fabricacin de elementos de
mquinas, se emplean para la fabricacin de tiles destinados a modificar la forma,
tamao y dimensiones de los materiales por arranque de viruta, cortadura, conformado,
embutido, extrusin, laminacin y choque.

De todo lo dicho se deduce que, en la mayora de los casos, la dureza, tenacidad,
resistencia al desgaste y dureza en caliente constituyen los factores ms importantes a
considerar en la eleccin de los aceros de herramientas. No obstante, en cada caso en
particular hay que considerar tambin otros muchos factores, tales como la deformacin
mxima que puede admitirse en la herramienta; la descarburizacin superficial tolerable; la
templabilidad o penetracin de la dureza que se puede obtener; las condiciones en que
tiene que efectuarse el tratamiento trmico, as como las temperaturas, atmsferas e
instalaciones que requiere dicho tratamiento y, finalmente, la maquinabilidad.

4.3 PENETRACIN DEL TEMPLE

La mayor o menor penetracin del temple est en funcin de la templabilidad de cada
clase de acero en particular. La clasificacin dada en funcin de la templabilidad est
establecida en el supuesto de que se utilicen los medios de temple recomendados.
Los aceros de temple superficial, entre los que se encuentran los aceros de herramientas
al carbono y los aceros al tungsteno, se templan por lo general en agua.
La templabilidad de los aceros aumenta con el contenido en elementos de aleacin,
excepto en el caso del cobalto, el cual es el nico elemento que la hace disminuir.
Para que en una seccin grande la tenacidad tenga en toda ella un valor elevado,
conviene elegir un acero de alta aleacin.

4.4 TENACIDAD

En el caso de los aceros de herramientas, el trmino tenacidad se refiere ms a la
capacidad de sufrir golpes sin rotura que a la facultad de absorber energa durante la
deformacin. La mayor parte de las herramientas tienen que ser piezas rgidas y por lo
general cualquier deformacin que presenten, por pequea que sea, las hace inservibles.
Los aceros de herramientas con contenidos en carbono medios y bajos, son los que
presentan mejor tenacidad y constituyen el material utilizado en la fabricacin de
herramientas resistentes al choque.
DE LEVAS

52
4.5 DUREZA EN CALIENTE

Esta propiedad expresa la resistencia que presenta el acero al ablandamiento a
temperaturas elevadas y viene reflejada, en cierto modo, por la resistencia que ofrece el
material al revenido, la cual constituye un factor importante a considerar en la eleccin de
los aceros de herramientas que trabajen a ms de 500C.

Es fundamental que el acero posea aleaciones formadoras de carburos duros y estables,
lo cual mejora la resistencia al ablandamiento a temperaturas elevadas, destacando en
este sentido los aceros que contienen grandes cantidades de tungsteno, cromo y
molibdeno.

4.6 RESISTENCIA A LA DESCARBURACIN

Es necesario determinar la resistencia que tienen los aceros a la descarburacin ya que
sta determina el mtodo a utilizar en el tratamiento trmico y la cantidad de material que
es necesario quitar de la superficie despus del temple.

La descarburacin tiene lugar normalmente cuando los aceros se calientan a temperaturas
superiores a 704C, salvo que el material se proteja en el calentamiento por algn
procedimiento, por ejemplo, mediante la utilizacin de una atmsfera protectora; de lo
contrario es probable que la superficie del acero pierda algo de carbono.

Esta descarburacin es la causa de que en el temple la superficie no se endurezca, sino
que quede blanda.

Los aceros de herramientas al carbono son los que menos se descarburan. Los aceros
para la fabricacin de herramientas para trabajos de choque presentan una resistencia a la
descarburacin baja; se considera que los utilizados en las herramientas para trabajos en
caliente tienen una resistencia mediana y la mayora de los restantes aceros de
herramientas ofrecen una resistencia buena a la descarburacin.

4.7 ACEROS DE HERRAMIENTAS DE TEMPLE AL AGUA

Este grupo est formado fundamentalmente por aceros ordinarios al carbono, aunque
algunos de los aceros de mayor contenido llevan pequeas cantidades de cromo y
vanadio con el fin de aumentar la templabilidad y mejorar la resistencia al desgaste.

El contenido de carbono de este tipo de aceros vara de 0.6 a 1.4%, pudiendo subdividirse
de una manera general en funcin del porcentaje de carbono en los subgrupos siguientes:.
De 0.6 a 0.75% de carbono, estos aceros se utilizan en los casos en que interesa la
DE ALTA PRODUCCIN

53
tenacidad, como en los martillos, buterolas, martillos neumticos y troqueles
encabezadores de carrera corta.

De 0.75 a 0.95% de carbono, estos aceros se utilizan cuando adems de tenacidad se
necesita dureza, como en los punzones, cinceles, matrices y cuchillas de cizalla.

De 0.95 a 1.4% de carbono, estos aceros se emplean en los casos en que se exige a las
herramientas gran resistencia al desgaste y conservacin de las condiciones de corte.

Se utilizan en la fabricacin de herramientas para madera, brocas, escariadores, terrajas y
herramientas de torno.

Sometindolos al tratamiento trmico adecuado, se logra obtener una estructura
martenstica dura en la superficie y ncleo tenaz. Para que las herramientas de corte
alcancen las cifras de dureza que se requieren, los materiales tienen que templarse en
agua. Este subgrupo es el que mejor maquinabilidad tiene y el que mejor resistencia
presenta a la descarburacin, aunque su resistencia en caliente es pequea.

4.8 ACEROS DE HERRAMIENTA PARA TRABAJOS DE CHOQUE

Estos aceros son generalmente bajos en carbono, con porcentajes comprendidos entre
0.45 y 0.65%, siendo los principales elementos de aleacin utilizados: el silicio, el cromo,
el tungsteno y algunas veces el molibdeno o el nquel. El silicio y el nquel aumentan la
resistencia de la ferrita, mientras que el cromo aumenta la templabilidad y el tungsteno
confiere dureza en caliente. La mayor parte de los aceros de este subgrupo son de temple
en aceite, aunque algunos tienen que templarse en agua para lograr un temple total.

El contenido elevado de silicio, tiende a acelerar la descarburacin. Los aceros
pertenecientes a este grupo se emplean en la fabricacin de matrices de estampar,
punzones, cinceles, herramientas neumticas y cuchillas de cizallas.

4.9 ACEROS PARA TRABAJOS EN FRO:

Los aceros de baja aleacin de temple en aceite contienen manganeso y cantidades
menores de cromo y tungsteno. Estos aceros destacan por su gran indeformabilidad y
porque en el tratamiento trmico es menos probable que se doblen, alabeen, retuerzan,
deformen o agrieten, que los de temple en agua. Entre sus caractersticas principales
podemos sealar su buena resistencia al desgaste, maquinabilidad y resistencia a la
descarburacin; la tenacidad es regular y su dureza en caliente tan baja como la de los
aceros de herramientas al carbono. Estos aceros se utilizan en la fabricacin de terrajas,
rodillos de laminar roscas, herramientas de forma y escariadores expansivos.
DE LEVAS

54
Los aceros de aleacin media contienen un 1% de carbono, 3% como mximo de
manganeso, 5% como mximo de cromo y un 1% de molibdeno. El aumento del contenido
en elementos aleados, particularmente de manganeso y molibdeno, confiere a estos
aceros unas propiedades caractersticas del temple al aire muy elevadas y aumentan la
templabilidad. Los aceros de este grupo se destacan por tener excelente indeformabilidad,
presentando buena resistencia al desgaste, tenacidad y maquinabilidad que va de regular
a mala. Se emplean para matrices de corte, matrices de estampar y rodillos para laminar
roscas.

Los aceros altos en carbono y en cromo contienen hasta un 2.35% de carbono y un 12%
de cromo, pudiendo tambin contener molibdeno, tungsteno, vanadio y cobalto. La
combinacin del carbono y cromo en cantidades elevadas proporciona una excelente
resistencia al desgaste e indeformabilidad. Se caracterizan tambin por su buena
resistencia a la abrasin y mnima variacin de dimensiones en el temple, lo que les
permite ser utilizados en herramientas que requieran una alta resistencia a la traccin y a
la torcin. Los aceros pertenecientes a este grupo se utilizan en herramientas como
rodillos para laminado de roscas, rodillos y matrices de extrusin, etc.

4.10 ACEROS PARA TRABAJOS EN CALIENTE

Los aceros para trabajos en caliente pueden subdividirse en tres grupos:

Aceros al cromo
Aceros al tungsteno
Aceros al molibdeno

Estos aceros se caracterizan por su buena tenacidad debida a su bajo contenido en
carbono, por su dureza en caliente que vara de buena a excelente y por una resistencia y
maquinabilidad regulares. Su resistencia a la descarburacin es entre regular y mala; se
templan al aire.

Se emplean en la fabricacin de matrices, partes mviles de los moldes utilizados en la
metalurgia de polvos y en moldes para materiales plsticos.

4.11 ACEROS RPIDOS

El grupo de los aceros rpidos es el que permite un mayor porcentaje de aleacin y los
aceros que lo forman contienen normalmente grandes cantidades de tungsteno o
molibdeno junto con cromo, vanadio y a veces cobalto. El contenido de carbono vara
entre 0.7 y 1%, aunque en algunos pueden llegar hasta 1.5%.
DE ALTA PRODUCCIN

55
Su principal aplicacin es en la fabricacin de herramientas de corte, aunque tambin se
utilizan en la construccin de matrices de extrusin, herramientas para bruir y punzones
de corte. Presentan una dureza en caliente excelente y una resistencia al choque bastante
buena. Entre sus cualidades tenemos buena indeformabilidad, buena resistencia al
desgaste, maquinabilidad regular y una resistencia a la descarburacin entre regular y
baja, pudiendo templarse en aceite, al aire o en sales fundidas.

Los aceros rpidos se pueden clasificar en dos grupos: aceros con molibdeno y aceros
con tungsteno

4.12 ACEROS PARA USOS ESPECIALES

Los aceros al tungsteno presentan una resistencia muy buena al desgaste, utilizndose
para la construccin de herramientas de bruir, hileras de trefilar matrices de estampar y
matrices para extrusin en fro.

Los aceros de baja aleacin, especialmente los que contienen nquel, destacan por su
tenacidad. Se utilizan para la fabricacin de herramientas y piezas sometidas a golpes
fuertes, como ocurre con las cuchillas de las cizallas, rodillos de laminar roscas, algunas
piezas de los embragues y trinquetes y uas de retenida de los divisores.

Los aceros para moldes se utilizan para la fabricacin de troqueles para la industria de
plsticos, los cuales se conforman por punzonado o por un proceso mixto de punzonado y
mecanizado.

4.13 TRATAMIENTO TRMICO DE LOS ACEROS DE HERRAMIENTAS

El calentamiento de estos aceros debe realizarse efectuando el calentamiento lentamente.
o bien, precalentando el material a una temperatura ms baja antes de introducirlo en un
horno a elevadas temperaturas. A veces se colocan las piezas a tratar en un horno fro,
calentndose simultneamente el horno y las piezas hasta alcanzar la temperatura
requerida. En cualquier caso, es importante que la pieza permanezca a la temperatura
adecuada el tiempo necesario para que se caliente uniformemente toda su masa.

Debe procurarse no calentar el acero de herramientas a temperaturas demasiado altas ni
mantenerlo a temperatura demasiado tiempo para evitar los sobrecalentamientos.

El procedimiento y los medios de temple utilizados varan segn el tipo de acero a tratar y
la velocidad de enfriamiento requerida, los aceros al carbono y de baja aleacin se
templan en salmuera o agua y los aceros de alta aleacin en aceite, aire y en sales
fundidas.
DE LEVAS

56
Es conveniente efectuar el revenido de los aceros de herramientas inmediatamente
despus de templarlos y para los que se templan en aceite, aire o en sales fundidas, el
revenido debe realizarse antes de que se hayan enfriado a la temperatura ambiente, con
el fin de reducir el peligro de formacin de grietas debidas a las tensiones originadas en el
temple.

DE ALTA PRODUCCIN

57
Captulo 5 PARMETROS PARA EL DISEO DE LAS LEVAS.

5.1 INTRODUCCIN

Cada leva tiene una funcin especfica en cualquier mecanismo, debido a esto, su
geometra cambia dependiendo de la utilizacin deseada, as mismo, varan parmetros
como la dureza, el tipo de seguidor, el ngulo de contacto, la excentricidad; entre otros.
Para el caso especfico del diseo de levas para tornos automticos de alta produccin, el
diseo de la leva ser en funcin de los parmetros siguientes:

Procesos de manufactura

Herramientas de corte

ngulos y formas de la herramienta

Materiales para herramientas

Refrigerantes

Maquinabilidad y acabado superficial

Parmetros del fabricante de la mquina

5.2 PROCESOS DE MANUFACTURA Y HERRAMIENTAS DE CORTE

En la fabricacin de productos es importante que los procesos involucrados sean
eficientes y de calidad.

Despus de que los metales se han refinado, se transforman por algn proceso primario
en los tamaos y las formas requeridos. Los procesos primarios son: torneado, cepillado,
fresado, taladrado as como otros procesos ejecutados por mquinas herramientas.

El principal trabajo de estas mquinas recae en la herramienta cortante que desprende la
viruta. La eleccin de herramientas adecuadas, velocidades y avances de corte es un
compromiso ya que entre ms rpido se opere una mquina, mayor es la eficiencia.
Desafortunadamente en estas condiciones de trabajo la herramienta de corte sufre un
mayor desgaste debido al calentamiento.

CAPITULO V PARMETROS PARA EL DISEO DE LAS LEVAS

58
5.3 HERRAMIENTAS DE CORTE PARA METAL

La forma ms simple de herramienta cortante es la de una sola punta como la usada en el
trabajo de torno y en el cepillo de codo. Las herramientas cortantes de puntas mltiples
son consideradas para su estudio como dos o ms herramientas de una sola punta,
acomodada como una unidad.

El corte ortogonal es aquel en el que el filo cortante es perpendicular a la direccin del
corte y no hay flujo lateral del metal, no hay curvatura en tales virutas y todas las partes de
la viruta presentan la misma velocidad.

Existen otros dos tipos de formacin de viruta: aqullas que se curvan hacia arriba y las
que siguen la inclinacin de la herramienta y se curvan lateralmente. Todas las virutas son
la combinacin de estas tres.

Analizando el proceso de corte, se supone que la viruta se separa de la pieza de trabajo
por medio de una accin cizallante a travs del plano AB Figura 5-1, aunque existen otras
teoras en cuanto a la manera en que se produce la formacin de virutas. Puesto que la
viruta deformada est comprimida contra la cara de la herramienta, se desarrolla una
fuerza elevada de rozamiento. El trabajo para producir la viruta debe vencer tanto a la
fuerza de cizallamiento como a la de rozamiento.

Figura 5-1 Diferencia del ngulo en funcin del espesor de la viruta

DE ALTA PRODUCCIN

59
5.4 FUERZAS DE CORTE

La fuerza de cizallamiento y el ngulo del plano de cizallado estn afectados por la fuerza
de rozamiento de la viruta contra la cara de la herramienta. La fuerza de rozamiento, por
su parte, depende de un nmero de factores que incluyen la lisura y afilado de la
herramienta, los materiales de la herramienta y de la pieza de trabajo, la velocidad de
corte y la forma de la herramienta; independientemente de que se use o no un
refrigerante.

De una viruta gruesa con un ngulo de cizallado bajo, resulta una gran fuerza de
rozamiento, mientras que ocurre lo contrario si tal fuerza es baja. La eficiencia con la que
se desprende el metal es mayor cuando la fuerza de rozamiento se puede minimizar. Se
puede hacer un anlisis vectorial de estas fuerzas midiendo con alguna clase de
dinammetro las fuerzas que estn actuando sobre la herramienta. Figura 5-1 y Figura 5-3

Figura 5-2 Diferencia del ngulo en funcin del espesor de la viruta

Figura 5-3 Representacin de fuerzas en funcin de la direccin de corte


60
Las fuerzas que actan en una herramienta son longitudinales, tangenciales y radiales,
stas indican la distribucin aproximada de las fuerzas. En la mayora de las operaciones
de maquinado la fuerza tangencial es la ms significativa.

Las fuerzas sobre una herramienta cortante para un material dado dependen de un
nmero de consideraciones tales como:

1. A mayor avance de la herramienta, mayores son las fuerzas.
2. A mayor profundidad de corte, mayores fuerzas.
3. La fuerza tangencial aumenta con el tamao de la viruta.
4. La fuerza longitudinal disminuye si el radio de la punta se hace ms grande o si el
ngulo del filo lateral cortante aumenta.
5. La fuerza tangencial se reduce, aproximadamente 1% por cada grado, en funcin
del aumento del ngulo de inclinacin posterior.
6. El uso de un refrigerante reduce ligeramente las fuerzas en una herramienta, pero
aumenta considerablemente su duracin Figura 5-4

Las fuerzas en las herramientas no se modifican significativamente al cambiar la velocidad
de corte.

Figura 5-4 Fuerzas longitudinales, tangenciales y radiales

5.5 NGULOS Y FORMAS DE LA HERRAMIENTA.

Para comprender la accin cortante de una herramienta de una sola punta, como la que se
utiliza en un torno, la herramienta se ha afilado en forma de cua, como se muestra en la
Figura 5-5 llamndose al ngulo principal: ngulo de filo o de corte. El ngulo de alivio
lateral, entre el costado de la herramienta y la pieza es para evitar frotamiento en la
herramienta. El ngulo es pequeo, usualmente de 6 a 8 .
DE ALTA PRODUCCIN

61
El ngulo de inclinacin lateral vara en relacin con el ngulo de filo, el cual, depende del
tipo de material maquinado. El ngulo de inclinacin posterior se obtiene por afilado, si la
herramienta cortante se sujeta en una posicin horizontal. Sin embargo, la mayora de los
portaherramientas estn diseados para sostenerlas en posicin aproximada, para la
correcta inclinacin posterior. Para evitar una accin de frotamiento en el flanco de la
herramienta es necesaria una salida del extremo.

Figura 5-5 ngulos de afilado de un buril

En las herramientas afiladas se debe notar que el filo o ngulo de corte vara dependiendo
de la clase de material que se corta. El ngulo de corte debe ser suficientemente agudo;
sin embargo, el filo debe tener la resistencia necesaria para soportar las fuerzas
involucradas y para disipar el calor generado.

1. Los materiales duros requieren de un filo cortante de gran resistencia con una
capacidad para disipar calor.

2. Los materiales blandos permiten el uso de ngulos de corte menores, cerca de 22
en herramientas para madera.

3. Los metales blandos y dctiles, tales como el cobre y el aluminio, requieren de
ngulos mayores con un rango por encima de los 47.

4. Los materiales quebradizos, tienen virutas que se desmoronan o rompen
fcilmente, por lo que requieren de ngulos an mayores.

5. Los materiales como el latn y el duraluminio tienen una interesante variacin en
los ngulos de herramientas ya que prcticamente se trabajan mejor con
inclinaciones de cero, siendo la accin cortante un rasqueteado.


62
En la Tabla 5.1 podemos observar los ngulos aproximados para herramientas y las
velocidades de corte de algunos materiales.

Tabla 5.1 ngulos de afilado de un buril en funcin del material a maquinar
Material
n
g
u
l
o

d
e

a
l
i
v
i
o

l
a
t
e
r
a
l
.

G
r
a
d
o
s

n
g
u
l
o

d
e

i
n
c
l
i
n
a
c
i
n

l
a
t
e
r
a
l
.

G
r
a
d
o
s

n
g
u
l
o

d
e

i
n
c
l
i
n
a
c
i
n

p
o
s
t
e
r
i
o
r
.

G
r
a
d
o
s

n
g
u
l
o

d
e

s
a
l
i
d
a

d
e
l

e
x
t
r
e
m
o
.

G
r
a
d
o
s

V
e
l
o
c
i
d
a
d

d
e

c
o
r
t
e

m
/
m
i
n

Acero dulce 1020 12 14 16 8 30
Acero de medio carbono 1035 10 14 16 8 20
Acero de medio carbono 1090 10 12 8 8 15
Barras de 1112 12 22 16 8 45
Hierro fundido 10 12 5 8 15
Aluminio 12 15 35 8 140
Latn 10 0 0 8 75
Plsticos 12 0 0 8 35

5.6 MATERIALES PARA HERRAMIENTAS

Se ha desarrollado una amplia variedad de materiales para herramientas. El mejor
material a usar para determinado trabajo, es el que producir la parte maquinada al menor
costo.
Las propiedades deseadas en cualquier material para herramientas incluyen: la capacidad
para resistir el ablandamiento a altas temperaturas, un bajo coeficiente de friccin, buenas
cualidades de resistencia a la abrasin y una tenacidad suficiente para resistir la ruptura.
Los principales materiales empleados en las herramientas de corte son los siguientes:

ACEROS DE ALTO CARBON: Limitndose en un 0.80 a 1.20%. Estos aceros alcanzan
una dureza tan grande como cualquiera de las aleaciones de alta velocidad. A mxima
dureza, el acero es muy quebradizo, si se desea tener un poco de tenacidad se debe
obtener a costa de la dureza. La capacidad de penetracin del temple es baja, limitndose
el uso de este acero a herramientas pequeas, debido a que stas pierden dureza
alrededor de los 300 C, no son convenientes para altas velocidades y trabajo pesado,
restringindose su utilidad al trabajo en materiales blandos como la madera.

DE ALTA PRODUCCIN

63
ACEROS DE ALTA VELOCIDAD: stos son de un alto contenido de aleacin, tienen una
excelente templabilidad y mantienen un buen filo cortante a temperaturas cercanas a los
650 C. A la capacidad de una herramienta para resistir al ablandamiento en altas
temperaturas se le conoce como dureza al rojo y sta es la cualidad mas deseada.
Aunque hay numerosas composiciones de acero de alta velocidad, todas ellas se pueden
agrupar en tres clases:

1. Acero de alta velocidad 18-4-1. Este acero contiene 18% de tungsteno, 4% de
cromo y 1% de vanadio y se considera como uno de los mejores para herramientas
de propsitos mltiples.

2. Acero de alta velocidad al molibdeno. Muchos aceros de alta velocidad usan
molibdeno como elemento principal de aleacin ya que una parte sustituye a dos
partes de tungsteno. Los aceros al molibdeno tales como 6-6-4-2 que contienen 6%
de tungsteno, 6% de molibdeno, 4% de cromo y 2% de vanadio, tienen una
tenacidad y capacidad cortante excelentes.

3. Aceros rpidos superiores. Algunos de estos aceros contienen cobalto aadido en
cantidades comprendidas entre 2 y 15%, puesto que este elemento aumenta la
eficiencia de corte, especialmente a altas temperaturas. Un anlisis de este acero
contiene 20% de tungsteno, 4% de cromo, 2% de vanadio y 12 % de cobalto.
Debido al mayor costo de este material, se usa principalmente para operaciones
pesadas de corte que imponen presiones y temperaturas elevadas a la herramienta.

ALEACIONES FUNDIDAS NO FERROSAS. Estas aleaciones contienen principalmente
cromo, cobalto y tungsteno, con porcentajes menores de uno o ms elementos formadores
de carburo como el tantalio, molibdeno o boro. Son materiales excelentes para
herramientas de corte. Estas aleaciones tienen una alta dureza al rojo y son capaces de
mantener buenos filos cortantes en las herramientas, a temperaturas por encima de los
925
0
C. Comparadas con los aceros de alta velocidad, se pueden usar al doble de la
velocidad de corte y sin que se altere el avance; sin embargo, son ms quebradizas, no
responden al tratamiento trmico y se pueden maquinar solamente por esmerilado.
El rango de los elementos de estas aleaciones es de 12 a 25% de tungsteno, 40 a 50% de
cobalto y de 15 a 35% de cromo, aglutinado con uno o ms elementos formadores de
carburo, se aade carbono en cantidades que van, del 1 al 4%. Tienen una buena
resistencia a la descarburacin y puede resistir mucho mejor que los carburos a las cargas
de choque.

CARBUROS. Se hacen slo por la tcnica de metalurgia de polvos; los polvos de metal de
los carburos de tungsteno y de cobalto se forman por compresin, se sinteriza en un horno
con atmsfera de hidrgeno a 1550
0
C y se terminan con una operacin de esmerilado.
Las herramientas de carburo que contienen slo carburos de tungsteno y de cobalto
(aproximadamente 94% de carburo de tungsteno y 6% de carburo de cobalto) son
adecuadas para el maquinado de hierros fundidos y para la mayora de los materiales, sin
embargo, no siempre se pueden maquinar todos los materiales satisfactoriamente por

64
medio de esta composicin, debido a que las virutas se pegan o sueldan a la superficie del
carburo destruyendo rpidamente la herramienta. Para eliminar esta dificultad, se aaden
titanio y carburo de tantalio en proporcin al incremento del porcentaje de carburo.
Un anlisis tpico de un carburo apropiado para el maquinado de acero es de 82% de
carburo de tungsteno, 10% de titanio y 8% de carburo de cobalto.
Esta composicin tiene un bajo coeficiente de friccin y como consecuencia tiene poca
tendencia al desgaste.

Ventajas y desventajas:

Mantendr un filo constante a temperaturas mayores de 1200
0
C.
Las herramientas de carburo permiten, de dos a tres veces, mayor velocidad
que las herramientas de aleaciones fundidas, pero se deben emplear avances
mucho ms pequeos debido al quiebre.
El carburo es muy quebradizo.
Tiene poca resistencia al choque.
Debe sujetarse rgidamente para evitar la ruptura.
El esmerilado es difcil y solo se puede hacer con carburo de silicio o muelas de
diamante.

EL CARBURO MICRO-GRANULAR. Es un carburo de tungsteno de alta resistencia, alta
dureza y tamao de grano fino, que se usa para velocidades de corte muy bajas respecto
a la de los carburos normales y que las herramientas convencionales no soportan por
desgaste. Se usa cada vez ms en herramientas de formado y cuchillas de trazas.

Las herramientas de carburo se pueden recubrir con una capa muy delgada (de 0.05 a
0.08 mm), formada por un depsito de carburo de titanio, xido de aluminio o nitruro de
titanio, con una base de carburo de tungsteno. Estos recubrimientos reducen el calor
causado por el flujo de viruta sobre la herramienta y los efectos de fusin y adhesin.

Las herramientas recubiertas con xido de aluminio operan casi al doble de la velocidad
de corte que cualquier otro recubrimiento. Las herramientas revestidas no son
recomendables para piezas que tengan una costra gruesa o inclusiones de arena.

DIAMANTES. Usados como herramientas de una sola punta para corte ligeros y altas
velocidades deben estar rgidamente soportados, debido a su alta dureza y fragilidad.
Los diamantes industriales se usan comnmente en maquinados de plsticos, hule duro,
cartn comprimido y aluminio con velocidades de corte de 300 a 1500 m/min. Tambin se
usan para rectificado de muelas abrasivas, para pequeos dados de estirado de alambre y
en ciertas operaciones de rectificado y asentado.

El diamante policristalino sinterizado y los diamantes compactos ensamblados en carburo
de tungsteno, estn encontrando uso en operaciones de desgaste elevado y maquinado
de alta velocidad. Estas herramientas se usan tanto para el maquinado de materiales no
ferrosos con alto contenido de silicio, como para el de fibra de vidrio que es muy abrasivo.
DE ALTA PRODUCCIN

65
HERRAMIENTAS DE CERMICA. El polvo de xido de aluminio, junto con aditivos de
titanio, magnesio u xido de cromo se mezcla con algn aglutinante y se transforma en
una herramienta de corte de insercin mediante tcnicas de metalurgia de polvos.

El material resultante tiene una resistencia a la compresin extremadamente alta, pero es
muy quebradizo. Por esta razn es necesario dar a los insertos una inclinacin negativa de
5 a 7
0
para fortalecer el filo cortante y la herramienta debe estar rgidamente soportada por
el portaherramientas.

El punto de ablandamiento de una herramienta de cermica es mayor de 1100
0
C, tiene
una baja conductividad trmica, opera a altas velocidades de corte y admite cortes
profundos.

Ventajas y desventajas:

Dureza.
Resistencia a altas y bajas temperaturas.
Resistencia a la craterizacin.
Alta resistencia a la compresin.
Falta de afinidad con el metal que se corta.
Una baja conductividad trmica.
Fragilidad.

5.7 REFRIGERANTES.
En el proceso de corte se puede efectuar una mejora en la accin cortante con el uso de
refrigerantes slidos, lquidos, emulsiones o gases. Como resultado de la friccin y a
menos que se controlen las temperaturas y las presiones, las superficies metlicas tienden
a adherirse unas a otras. La Figura 5-6 indica las fuentes principales de calor.

Figura 5-6 Representacin del calor producido por la fuerza de friccin en la pieza de trabajo


66

Un refrigerante adecuado puede desempear las siguientes funcines tiles:

1. Reducir la accin entre la viruta, la herramienta y la pieza de trabajo.
2. Reducir la temperatura de la herramienta y la pieza.
3. Deslavar las virutas.
4. Mejorar el acabado de la superficie.
5. Reducir la potencia requerida.
6. Aumentar la duracin de la herramienta.
7. Reducir la posibilidad de corrosin, tanto en la pieza, como en la mquina.
8. Ayudar a prevenir la soldadura de la viruta en la herramienta.

Un refrigerante debe tener buenas caractersticas de transferencia de calor: no voltil, no
espumante, lubricante y tener una elevada temperatura de inflamacin.

Los slidos que mejoran la capacidad cortante, incluyen ciertos elementos en los
materiales de trabajo, tales como el grafito en el hierro gris.

Los lquidos se encuentran principalmente en forma de soluciones con base de agua o
aceite con ciertos aditivos para aumentar su efectividad.

Los gases incluyen vapor de agua, bixido de carbono y aire comprimido.

Los refrigerantes qumicos son mezclas de componentes qumicos disueltos en agua. Su
propsito es enfriar, pero se pueden usar tanto para enfriamiento como para lubricacin.

Los agentes qumicos empleados son:

1. Aminas y nitritos para la prevencin de herrumbre.
2. Nitratos para la estabilizacin de nitritos.
3. Fosfatos y boratos para el ablandamiento del agua.
4. Jabones y agentes humectantes para la lubricacin y la reduccin de la tensin
superficial.
5. Compuestos de fsforo, cloro y azufre para la lubricacin qumica.
6. Cloro para la lubricacin.
7. Glicoles como agentes agregados y humectantes.
8. Germicidas para el control del crecimiento de bacterias.

El refrigerante se puede lanzar en pequeas cantidades dirigidas hacia el filo cortante.
La mejor aplicacin del refrigerante es entre la herramienta y la pieza o, de ser posible,
entre la viruta y la herramienta. La simple inundacin del rea cortada no es tan efectiva
como la de dirigir el refrigerante a las reas de interfaz de la herramienta.

Se usan muchos tipos de refrigerantes, dependiendo principalmente de la clase de
material maquinado y del tipo de operacin que se efecte.
DE ALTA PRODUCCIN

67
A continuacin se presentan algunos de los refrigerantes no qumicos usados para
diversos materiales comunes:

1. Hierro fundido: se utiliza aire comprimido, aceite soluble o trabajado en seco. El
uso del aire comprimido requiere de un sistema de escape para remover el polvo
producido por el soplado de partculas finas de hierro.

2. Aluminio: se utiliza lubricante de keroseno, aceite soluble o agua de sosa. El agua
de sosa consiste en agua con pequeas cantidades de algn alcalino que acte
como preventivo de herrumbre.

3. Hierro maleable: se utiliza en seco o con aceite lubricante soluble en agua. El
refrigerante antes mencionado, consiste en un aceite mineral ligero que se
mantiene en suspensin con sosa custica, aceite, sulfuro, jabn y otros
ingredientes que forman una emulsin cuando se mezclan con agua.

4. Latn: se utiliza en seco, con aceite de parafina o con compuestos de aceites de
manteca.

5. Acero: se utiliza aceite soluble en agua, aceite sulfurado o aceite mineral.

6. Hierro forjado: se utiliza con aceite de manteca o con aceite soluble en agua.

5.8 MAQUINABILIDAD Y ACABADO SUPERFICIAL.

La maquinabilidad o facilidad de maquinado es generalmente influida por el tipo y la forma
de la herramienta de corte. La maquinabilidad es un trmino relativo y se expresa
solamente en factores tales como la durabilidad de la herramienta, la potencia requerida
para hacer el corte, el costo para desprender una cierta cantidad de material, o las
condiciones superficiales obtenidas.

Los aceros al carbn tienen mejor maquinabilidad que los aceros aleados con la misma
dureza y contenido de carbono. La adicin de plomo al acero, mientras se vacan los
lingotes, aumenta la maquinabilidad, aunque hace al acero ms costoso. El uso de unos
pocos centsimos (de 1%) de telurio en el acero aumentar la maquinabilidad y velocidad
de corte aproximadamente 3.5 veces., pero el costo del elemento es comparable al del
oro. La adicin de las cantidades moderadas, tanto de fsforo como de azufre, aumenta la
maquinabilidad; el fsforo ocasiona que las virutas sean quebradizas, eliminando as la
formacin prolongada y difcil de virutas.

Se considera que tiene mejor maquinabilidad, aquel material que est asociado con bajas
fuerzas y larga duracin de la herramienta y que permite desprenderse al ms bajo costo,
con un acabado satisfactorio.

68
Un buen acabado superficial se obtiene mediante:

Cortes ligeros.

Pequeos avances.

Altas velocidades de corte.

Fluidos cortantes.

Puntas redondeadas de las herramientas.

Mayores ngulos de inclinacin en herramientas bien afiladas.

5.9 DURACIN DE LAS HERRAMIENTAS.

El desgaste de una herramienta es evidente en dos lugares, como se observa en la Figura
5-7.

El primero es el flanco de la herramienta, en donde una pequea superficie que se
extiende desde la punta a alguna distancia por debajo, se desgasta. En las herramientas
para alta velocidad, se consideran que se ha producido una falla si esta superficie se ha
desgastado 1.58 mm y para las herramientas de carburo, cuando el desgate de la
superficie ha alcanzado 0.76 mm.

En el segundo, se produce un pequeo desgaste en la cara superior de la herramienta en
forma de un pequeo crter o depresin por detrs de la punta.

Figura 5-7 reas de mayor desgaste del buril

DE ALTA PRODUCCIN

69
Puesto que la duracin de la herramienta disminuye en relacin al aumento de la
velocidad de corte, las curvas para duracin de la herramienta se trazan como la duracin
de la herramienta en minutos, contra la velocidad de corte en metros por minuto o en
centmetros cbicos del metal desprendido. En algunos casos se determina la duracin
por mediciones en el acabado superficial y en otros, por un aumento de la fuerza sobre un
dinammetro.

En 1906 Fred. W. Taylor mostr que exista una relacin entre la duracin de la
herramienta y la velocidad de corte, expresada en la siguiente ecuacin:

C
n
VT =

En donde:

V= Velocidad de corte en m/min

T= Duracin de la herramienta en minutos.

n= Exponente dependiente de las condiciones de corte.

C= Constante de desgaste producido por la velocidad de corte en un periodo de tiempo de
un minuto en condiciones ideales para un determinado material de herramienta.

Tabla 5.2 Rango aproximado de valores n para la ecuacin de Taylor.
Tipo de herramienta cortante. n
Acero de alta velocidad. 0.08-0.12
Carburo 0.13-0.25
Cermica. 0.40-0.55

Cuando se traza la velocidad de corte como funcin de la duracin de la herramienta
sobre escalas logartmicas, resulta una lnea recta, como se muestra en la Figura 5-8. El
valor de n se puede determinar utilizando la frmula; pues tal curva depende de un
conjunto dado de condiciones; no es aplicable si se cambia la profundidad de corte o el
avance. Si se aumenta alguna de stas se debe hacer una reduccin en la velocidad de
corte para obtener la mxima duracin de la herramienta.


70
Es aconsejable considerar las siguientes causas en el deterioro de la herramienta, de
manera que se puedan tomar medidas preventivas siempre que sea posible.

1. Afilado incorrecto de los ngulos de la herramienta. Los ngulos de corte dependen
de los materiales a cortar; sus valores se pueden consultar en manuales, literatura
de fabricantes y otras fuentes.
2. Prdida de la dureza de la herramienta. Es ocasionada por el excesivo calor
generado en el filo cortante. Esta situacin se remedia con el uso de refrigerantes o
reduciendo la velocidad de corte.
3. Rompimiento o astillamiento del filo cortante. Esto puede ser causado al hacer un
corte demasiado fuerte o por un ngulo de filo pequeo.

Figura 5-8 Grfica de la duracin del filo de la herramienta en funcin de Velocidad-Tiempo

DE ALTA PRODUCCIN

71
5.10 PARMETROS DEL FABRICANTE DE LA MQUINA

Tabla 5.3 GRADOS IMPRODUCTIVOS PARA TORNO MANURHIN PF 16-22-32-42-60B
Operaciones PF 16 22 PF 324260
Alimentacin por pinza (avance de la barra y Retorno de tope)

Alimentacin por contra peso (longitud de la pieza 50 mm para
PF 16 22- longitud de la pieza 70 mm para PF 32 42)

2
DA
alimentacin por tope sobre el husillo

Retorno de herramientas

Retorno de herramienta de roscado

Embrague

Aproximacin de herramientas de barreno:

Para una aproximacin de 10mm

20mm

30mm

40mm

50mm

60mm

70mm

Retorno de los carros porta-herramientas:

1 a 5; 2 a 3; 3 a 4; 4 a 5

Retorno del husillo y aproximacin de la herramienta para
interior 1 2

Mnimo de grados para la aceleracin

Rotacin del rbol de levas en /seg, estando en aceleracin
66

76

55

6 + 6=12

14

16

13

17

20

23

25

--

--

18

30

25

72
(12 t/m)
60

70

50

6 + 6=12

20

15

12

15

17

19

21

23

25

15

30

25

48 48 36
(8 t/m 8 t/m
6 t/m)

72
Tabla 5.4 CARACTERISTICAS DE LOS TORNOS AUTOMTICOS MANURHIN
Dimetro mximo de barras
admisibles en:
Alimentacin por pinzas
Unidades PF 16 PF 25 PF 32 B PF 42 B
Barras redondas mm 12 18 25 36
Barras hexagonales mm 10 15 22 31
Barras cuadradas mm 8 13 18 25
Alimentacin por contra peso:
Barras redondas mm 16 25 32 42
Barras hexagonales mm 14 21 28 36
Barras cuadradas mm 11 17 22 29

Largo mximo de alimentacin
por pinza mm 70 70 90 90

Largo mximo de torneado
longitudinal de carros
Carro 1 mm 50 50 50 50
Carro 2 mm 75 75 75 75
Longitud mxima de
barrenado mm 50 50 75 75
Longitud mxima de roscado mm 50 50 75 75

Dimetro mximo para roscar
acero con la mquina tipo PPT mm 12 12 16 16
Dimetro mximo para roscar
acero con la mquina tipo T mm ---- ---- 18 18

Longitud mxima de torneado
transversal mm 30 30 40 40

Velocidad mnima/mxima del
husillo RPM 975/6225 650/4150 225/3375 145/2815

Nmero de velocidades del
husillo ---- 16 16 35 35

Nmero de velocidades del rbol
de levas ---- 96 96 99 99

Velocidad del motor RPM 1430 1430 940 940

DE ALTA PRODUCCIN

73
Carros portaherramientas, disposicin y enumeracin. (Figura 5-9)

Figura 5-9 Carros porta herramientas, disposicin y enumeracin

Tabla 5.5 Distancia A en mm

N
o
1 Carro trasero
N
o
2 Carro delantero
N
o
3 Carro superior delantero
N
o
4 Carro superior central
N
o
5 Carro superior trasero

PF 32-42 PF 16-25
MAX. MIN. MAX. MIN.
70
70
70
70
70
30
30
30
30
30
52
52
52
52
52
22
22
22
22
22

74

Tabla 5.6 VELOCIDADES DE CORTE EN METROS/MINUTOS.
O
p
e
r
a
c
i
o
n
e
s

A
c
e
r
o

m
u
y

s
u
a
v
e

A
c
e
r
o

s
u
a
v
e

3
5
-
5
0

K
g
/
c
m
2
.

A
c
e
r
o

s
e
m
i
d
u
r
o

6
0
-
7
0

K
g
/
c
m
2

A
c
e
r
o

d
u
r
o

8
0

9
0

K
g
/
c
m
2

L
a
t
n

8
0
-
9
0

K
g
/
c
m
2
.

A
l
u
m
i
n
i
o

d
u
r
o

Torneado
Fresado
Barrenado
Corte..
Roscado.
80-100
80-100
40-60
40-60
20-30
50-60
50-60
35-45
35-45
10-15
40-45
40-45
20-35
20-35
6-12
25-35
25-35
15-25
15-25
5-9
150
150
120
120
60
150
150
120
120
60

Tabla 5.7 AVANCES ADMISIBLES PARA LAS OPERACIONES MS COMUNES EN LOS TORNOS
MANURHIN.
O
p
e
r
a
c
i
o
n
e
s

A
c
e
r
o

m
u
y

s
u
a
v
e

A
c
e
r
o

s
u
a
v
e

A
c
e
r
o

s
e
m
i
d
u
r
o

A
c
e
r
o

d
u
r
o

L
a
t
n

A
l
u
m
i
n
i
o

Torneado

Herramienta de forma

Tronzado

Barrenado

Rimado
0.10 /
0.30
0.01 /
0.06
0.03 /
0.08
0.10 /
0.30
0.20 /
0.60
0.08 /
0.25
0.01 /
0.05
0.02 /
0.07
0.08 /
0.25
0.15 /
0.50
0.06 /
0.20
0.01 /
0.04
0.02 /
0.06
0.06 /
0.20
0.10 /
0.40
0.05 /
0.15
0.01 /
0.03
0.01 /
0.05
0.04 /
0.15
0.05 /
0.30
0.10 /
0.40
0.02 /
0.08
0.05 /
0.10
0.10 /
0.40
0.20 /
0.80
0.10 /
0.40
0.02 /
0.08
0.05 /
0.10
0.10 /
0.40
0.20 /
0.80

Tabla 5.8 DESPLAZAMIENTOS MXIMOS DE LOS CARROS (mm)
Longitudinales
Torno Transversales
Trasero Delantero
Frontales
PF 16
PF 25
30
30
50
50
50
50
50
50

DE ALTA PRODUCCIN

75

Tabla 5.9 RELACIONES DE LOS CARROS (GRADOS)
Tornos
Longitudinales
Trasero/delantero
Transversales
Superiores
Frontales
Barrenado/roscado
PF 16
PF 25
1:1
1:1
1:1 a 1:2
1:1 a 1:2
1:1
1:1

Tabla 5.10 Espesor de la cuchilla de tronzado en relacin con el material y dimetro de la barra.

Fierro
Acero
Acero inoxidable
Bronce
Cobre
Aluminio
Latn

Dimetro
de barra
Espesor de la
herramienta
Dimetro
de barra
Espesor de la
herramienta
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
0, 7
0, 8
0, 9
1, 0
1, 2
1, 4
1, 6
1, 8
1, 9
2, 0
2, 1
2, 2
2, 3
2, 4
2, 5
2, 6
2, 7
2, 8
2, 9
3, 0
3, 1
3, 2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
2-0
2-1
2-2
2-3
2-4
2-5
2-6
2-7

76

Tabla 5.11 VELOCIDADES PARA ROSCAR EN LOS TORNOS PF 16 B & PF 22 B

DIMETRO DE POLEAS

PF 16
ROSCAR A DERECHA
Poleas Acero Latn
T
D
192
107
214
107
ROSCAR A IZQUIERDA
T
D
134
214
107
214
Bandas tipo V y Plana
Longitud 2210mm
PF 25
ROSCAR A DERECHA
T
D
128
71
154
71
ROSCAR A IZQUIERDA
T
D
89
145
71
145
Bandas tipo V y Plana
Longitud 2210mm

Tabla 5.12 VELOCIDADES PARA ROSCAR EN LOS TORNOS PF 32 B & PF 42 B
Roscar a derecha
Poleas Acero Latn
T
D
162 L=2085
113 L=2020
185 L=2085
113 L=2020
Roscar a izquierda
Poleas Acero Latn
T
D
162 L=2085
113 L=2020
185 L=2085
113 L=2020
Longitudes de las bandas para roscar
Poleas Acero Latn

T
D
110 L=1985
225 L=2190
92 L=195
225 L=2190

DE ALTA PRODUCCIN

77

Tabla 5.13 VELOCIDADES DE CORTE EN METROS/MINUTOS EN FUNCIN DEL DIMETRO DE
BARRAS (mm) Y VELOCIDADES DEL HUSILLO EN RPM (PF-16)
VELOCIDADES DE CORTE EN METROS/MINUTO
RPM
ARRA
975 1125 1275 1440 1610 1835 2070 2355
1 5 5,7 6,5 7,4
1,5 5,3 6 6,8 7,6 8,6 9,8 11,1
2 6,1 7,1 8 9,1 10,1 11,5 13 14,8
2,5 7,7 8,8 10 11,3 12,6 14,4 16,2 18,5
3 9,3 10,6 12 13,5 15,2 17,3 19,5 22,2
3,5 10,7 12,4 14 15,8 17,7 20,2 22,8 25,9
4 12,5 14,1 16 18,1 20,2 23 26 29,6
4,5 13,8 15,9 18 20,4 22,8 26 29,2 33,3
5 15,3 17,7 20 22,6 25,3 28,8 32,5 37
5,5 16,9 19,5 22 24,9 27,8 31,8 35,8 40,8
6 18,4 21,2 24 27,2 30,3 34,6 39 44,4
6,5 19,9 23 26 29,4 32,8 37,5 42,3 48
7 21,4 24,8 28 31,6 35,4 40,4 45,5 51,8
7,5 23 26,5 30 33,9 37,9 43,2 48,8 55,5
8 24,5 28,3 32 36,2 40,5 46,2 52 59,2
8,5 26 30 34 38,4 43 49 55,3 62,9
9 27,5 31,8 36 40,6 45,5 51,8 58,5 66,5
9,5 29 33,5 38 42,9 48 54,6 61,6 70,2
10 30,6 35,3 40 45,2 50,5 57,6 65 74
11 33,7 38,9 44 49,8 55,6 63,5 71,5 81,5
12 36,7 42,5 48 54,3 60,6 69,2 78 88,9
13 39,8 46 52 58,8 65,7 75 84,5 96
14 42,8 49,5 56 63,4 70,8 80,7 91 103,5
15 45,9 53 60 68 76 86,5 97,5 111
16 49 56,5 64 72,3 80,8 92 104 118


78

RPM
ARRA
2640 2985 3360 3810 4275 4845 5490 6225
1 8,3 9,4 10,3 12 13,4 15,2 17,2 19,5
1,5 12,4 14 15,8 18 20 22,8 25,7 29,3
2 16,6 18,7 21,1 23,9 26,8 30,4 34,5 39,1
2,5 20,7 23,4 26,4 29,9 33,6 38 43,1 48,8
3 24,9 28,1 31,6 35,9 40,3 45,5 51,7 58,6
3,5 29 32,8 37 42 47 53,2 60,4 68,5
4 33,2 37,6 42,3 48 53,8 60,8 69 78,4
4,5 37,3 42,2 47,5 53,9 60,5 68,5 77,5 88
5 41,5 47 52,8 60 67,2 76 86,4 98
5,5 45,6 51,6 58,2 66 74 83,6 95 107,5
6 49,7 56,2 63,4 71,8 80,5 92 103,5 117,5
6,5 54 61 68,5 77,8 87,3 99 112 127
7 58 65,6 74 83,8 94 106,5 120,5 137
7,5 62,2 70,4 79 89,8 100,5 114 129 146,5
8 66,5 75 84,5 95,8 107,5 121,5 138 156,5
8,5 70,5 79,5 89,7 103 114 129 146,5 166
9 74,5 84,4 95 107,5 120,5 136,5 155 176
9,5 78,7 89 100 113,5 127 144 163 185
10 83 93,8 105,5 119,5 134 152 172 195
11 91,5 103 116 133 148 167 190 215
12 99,5 112,5 126,5 143 161 182 207 235
13 108 122 137,5 156 175 198 224 254
14 116 131,5 148 168 188 213 242 274
15 124,5 141 158 180 202 228 259 293
16 132,5 150 169 191 214 242 275 312

DE ALTA PRODUCCIN

79

RPM
BARRA
650 750 850 960 1075 1225 1380 1570
1
1,5 5,1 5,8 6,5 7,4
2 5,3 6 6,8 7,7 8,7 9,9
2,5 5,1 5,9 6,7 7,5 8,4 9,6 10,8 12,3
3 6,1 7,1 8 9,1 10,1 11,6 13 14,8
3,5 7,1 8,2 9,3 10,5 11,8 13,4 15,2 17,2
4 8,1 9,4 10,7 12 13,4 15,4 17,3 19,7
4,5 9,2 10,6 12 13,5 15,2 17,3 19,5 22,2
5 10,2 11,8 13,2 15,1 16,9 19,2 21,7 24,6
5,5 11,2 13 14,7 16,6 18,6 21,3 23,8 27,2
6 12,3 14,2 16 18,1 20,3 23,2 26 29,5
6,5 13,3 15,3 17,4 19,6 22 25 28,2 32
7 14,3 16,5 18,7 21,1 23,6 27 30,4 34,5
7,5 15,4 17,7 20 22,6 25,4 28,9 32,6 37
8 16,4 18,8 21,3 24,2 27 30,8 34,6 39,5
8,5 17,4 20 22,7 25,6 28,8 32,8 37 42
9 18,4 21,2 24 27,2 30,5 34,6 39 44,5
9,5 19,4 22,4 25,4 28,6 32,2 36,5 41,2 46,8
10 20,4 23,5 26,7 30,2 33,7 38,5 43,4 49,3
11 22,5 26 29,5 33,3 37,2 42,4 47,6 54,3
12 24,5 28,3 32 36,2 40,5 46,2 52 59,2
13 26,5 30,6 34,7 39,2 44 50 56,3 64
14 28,5 33 37,4 42,2 47,3 54 60,7 69
15 30,6 35,4 40 45,3 50,7 58 65 74
16 32,6 37,7 42,7 48,2 54 63 69,2 79
17 34,6 40 45,5 51,2 57,2 65,5 73,5 84
18 36,7 42,5 48 54,2 60,8 69,2 78 89
19 38,7 44,7 50,7 57,3 64 73 82 94
20 40,8 47 53,5 60,3 67,8 77 87 99
21 42,8 49,5 56 63,4 71 81 91 104
22 45 52 59 66,5 74,5 85 95,5 109
23 47 54 61,5 69,5 78 88,5 11 113
24 49 56,5 64 72,5 81 92 104 118
25 51 59 67 75,5 84,5 96 108 123

80

BARRAS (mm) Y VELOCIDADES DEL HUSILLO EN RPM (PF 25)
RPM
BARRA
1760 1990 2240 2540 2850 3230 3660 4150
1 5,5 6,3 7 8 9 10,2 11,5 13
1,5 8,3 9,4 10,9 12 13,4 15,2 17,2 19,5
2 11,1 12,5 14,1 16 17,9 20,3 23 26
2,5 13,8 15,6 17,6 20 22,4 25,4 28,8 32,5
3 16,6 18,8 21,1 24 26,9 30,5 34,5 39
3,5 19,3 21,8 24,5 28 31,3 35,5 40,2 45,5
4 22,1 25 28 32 35,7 40,5 46 52
4,5 24,9 28 31,5 36 40,1 45,5 51,7 58,5
5 27,6 31,3 35,2 40 44,7 50,8 57,5 65
5,5 30,5 34,5 38,8 44 49,4 56 36,3 71,8
6 33,2 37,5 42,3 48 53,8 61 69 78
6,5 36 40,6 45,7 52 58,2 66 75 84,7
7 38,6 43,8 49,4 56 62,8 71 81 91
7,5 41,5 47 53 60 67,3 76,3 86,5 98
8 44,2 50 56,2 64 71,5 81 92 104
8,5 47 53 60 68 76,2 86,7 98 111
9 49,7 56 63,2 72 80,4 91,5 104 117
9,5 52,5 59,3 67 76 85 96,5 109 124
10 55,2 62,5 70,2 80 89,5 102 115 130
11 61 69 77,5 88 98,5 112 127 144
12 66,5 75 84,5 96 107,4 122 138 156
13 72 81,3 91,2 104 116 132 150 169
14 77,5 87,5 98,5 112 125 142 161 183
15 83 94 106 120 134 152 173 196
16 88,5 100 112 128 143 162 185 208
17 94 106 119 136 152 172 196 222
18 99 113 127 144 161 182 207 235
19 105 119 133 152 170 192 218 247
20 111 125 141 160 179 203 230 262
21 116 131 148 168 188 213 242 274
22 122 138 155 176 197 223 253 287
23 127 144 161 184 205 233 265 300
24 133 150 169 192 215 243 276 313
25 138 156 176 200 224 254 288 325
DE ALTA PRODUCCIN

81

Tabla 5.17 VELOCIDADES DEL HUSILLO EN R.P.M. EN FUNCIN AL DIMETRO DE LA BARRA Y LA
VELOCIDAD DE CORTE EN METROS/ MINUTO.
DIMETRO
DE LA
BARRA
VELOCIDAD DE CORTE EN METROS/ MINUTO
EN mm 15 20 25 30 35 40 50
1 4774 6366 7958
1.55 3183 4244 5305 6367 7427
2 2387 3183 3979 4774 5570 6366 7958
2-5 1910 2546 3183 3820 4456 5092 6366
3 1591 2122 2652 3183 3713 4244 5305
3.5 1364 1819 2274 2728 2183 3638 4547
4 1193 1591 1989 2387 2785 3183 3979
4.5 1061 1415 1768 2122 2476 2829 3537
5 955 1273 1591 1910 2228 2546 3183
5.5 868 1157 1447 1736 2025 2315 2893
6 796 1061 1326 1591 1856 2122 2652
6.5 734 979 1224 1469 1714 1960 2448
7 682 909 1137 1364 1591 1819 2273
7.5 636 849 1061 1273 1485 1697 2122
8 597 796 995 1194 1393 1591 1989
8.5 561 749 936 1123 1311 1498 1872
9 530 707 884 1061 1236 1415 1768
9.5 503 670 838 1005 1173 1340 1675
10 637 196 955 1114 1273 1591
11 579 723 868 1013 1157 1447
12 530 663 796 928 1061 1326
13 612 734 859 979 1224
14 568 682 796 909 1137
15 530 636 742 849 1061
16 596 696 796 995
17 561 655 749 936
18 530 619 707 884
19 502 586 670 837
20 557 637 795
21 530 606 758
22 506 578 723
23 553 692
24 530 663
25 509 636

82
DIMETRO
DE LA
BARRA
EN mm
60 70 80 90 100 120 140
1
1.55
2
2-5 7640
3 6366 7427
3.5 5457 6366 7276 8185
4 4774 5570 6366 7162 7958
4.5 4244 4951 5659 6366 7073
5 3820 4456 5093 5730 6366 7639
5.5 3472 4051 4630 5209 5787 6945 8102
6 3183 3713 4244 4774 5305 6366 7427
6.5 2938 3428 3918 4407 4897 5876 6856
7 2728 3183 3638 4092 4547 5457 6366
7.5 2546 2971 3395 3820 4244 5093 5941
8 2387 2785 3183 3580 3979 4775 5570
8.5 2247 2621 2996 3370 3745 4494 5243
9 2122 2476 2829 3183 3536 4244 4951
9.5 2010 2345 2680 3016 3351 4021 4691
10 1910 2228 2546 2865 3183 3820 4456
11 1736 2025 2314 2604 2894 3472 4051
12 1591 1857 2122 2387 2652 3183 3713
13 1469 1714 1959 2203 2448 2938 3428
14 1364 1591 1819 2046 2273 2728 3183
15 1273 1485 1698 1910 2122 2546 2971
16 1194 1393 1591 1790 1989 2387 2785
17 1123 1310 1498 1685 1872 2247 2621
18 1061 1238 1415 1591 1768 2122 2475
19 1005 1173 1340 1508 1675 2010 2345
20 955 1114 1273 1432 1591 1910 2228
21 909 1061 1212 1364 1516 1819 2122
22 868 1013 1157 1302 1447 1736 2026
23 830 969 1107 1245 1384 1661 1937
24 796 928 1061 1193 1326 1591 1857
25 764 891 1018 1146 1273 1528 1782

DE ALTA PRODUCCIN

83
DIMETRO
DE LA
BARRA
EN mm 160 180 200 225 250 275 300
1
1.55
2
2-5
3
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5 7835
7 7275
7.5 6790 7639
8 6366 7162 7958
8.5 5992 6741 7490
9 5659 6366 7074 7958
9.5 5361 6021 6701 7539
10 5093 5730 6366 7162 7958
11 4630 5208 5787 6511 7234 7958
12 4244 4774 5305 5968 6631 7294 7958
13 3917 4407 4897 5509 6121 6733 7345
14 3638 4092 4547 5115 5684 6252 6821
15 3395 3820 4244 4775 5305 5836 6366
16 3183 35810 3979 4476 4973 5471 5968
17 2996 3370 3745 4213 4681 5149 5617
18 2829 3183 3526 3979 4421 4863 5305
19 2680 3015 3350 3769 4188 4607 5026
20 2546 2864 3183 3581 3979 4377 4774
21 2425 2728 3031 3410 3789 4169 4547
22 2315 2604 2894 3255 3617 3979 4341
23 2214 2491 2768 3114 3460 3806 4152
24 2122 2387 2652 2984 3316 3647 3979
25 1037 2292 2546 2865 3183 3501 3820


84
Tabla 5.20 VELOCIDADES DEL HUSILLO PF 32B- 42B.
NMERO DE DIENTES
DE LOS ENGRANES
A B C D
VELOCIDADES
DEL
HUSILLO EN
RPM.
COEFICIENTES
DE VELOCIDAD
DE CORTE (1)
VELOCIDAD
DE CORTE
42
VELOCIDAD
DE CORTE
12
25
25
26
25
26
25
26
25
26
25
31
25
26
31
35
31
25
35
26
25
26
35
39
35
26
31
25
31
39
42
35
31
42
35
31
45
35
26
42
75
75
74
75
74
75
74
75
74
75
69
75
74
69
65
69
75
65
74
75
74
65
61
65
74
69
75
69
61
58
65
69
58
65
69
55
65
74
58
26
31
31
35
35
39
39
42
42
45
39
47
47
42
39
45
53
42
53
55
55
45
42
47
58
53
61
55
47
45
53
58
47
55
61
47
58
69
53
74
69
69
65
65
61
61
58
58
55
61
53
53
58
61
55
47
58
47
45
45
55
58
53
42
47
39
45
53
55
47
42
53
45
39
53
42
31
47
145*
186*
196
225*
235
265*
280
300*
317
335*
358
365*
387
405*
430*
455
465*
483
492
505*
532
550*
575
595
605*
630
645*
680*
704
735*
755
770*
795
820*
870*
900
925*
968*
1015*
0,4555
0,5843
0,6158
0,7069
0,7383
0,8325
0,8796
0,9425
0,9959
1,0524
1,1247
1,1467
1,2158
1,2723
1,3509
1,4294
1,4608
1,5174
1,5457
1,5865
1,6713
1,7279
1,8064
1,8693
1,9001
1,9792
2,0263
2,1363
2,2117
2,3091
2,3719
2,4190
2,4976
2,5761
2,7332
2,8274
2,9060
3,0411
3,1887
19M13
24M54

29M69

35

39M97

44M20

48M16

53M44
56M74

61M36

66M63

72M57

79M83

85M11
89M72

96M98

101M60

108M20
114M80

122M05
127M72
133M93
5M47
7M01

8M48

10

11M31

12M63

13M76

15M27
16M21

17M53

19M04

20M73

22M81

24M32
25M64

27M71

29M03

30M91
32M80

34M87
36M49
38M26
Velocidad terica del motor= 940 RPM
PF 32 B Velocidad mnima 225 RPM Velocidad mxima 3375 RPM
PF 42 B Velocidad mnima 145 RPM Velocidad mxima 2815 RPM
(1) Multiplicar el coeficiente por el DIMETRO de la barra en metros/minuto para obtener la velocidad de corte correspondiente
en metros/minuto.
DE ALTA PRODUCCIN

85
Tabla 5.21 VELOCIDADES DEL HUSILLO PF 32B- 42B.
NMERO DE
DIENTES
DE LOS ENGRANES
A B C D
VELOCIDADES
DEL HUSILLO
EN RPM.
COEFICIENTES
DE
VELOCIDAD DE
CORTE (1)
VELOCIDAD
DE CORTE
42
VELOCIDAD
DE CORTE
12
35
39
45
25
26
55
42
39
35
58
45
42
55
47
39
45
35
58
42
47
58
53
45
55
47
42
53
58
55
45
45
53
58
47
55
65
61
55
75
74
45
58
61
65
42
55
58
45
53
61
55
65
42
58
53
42
47
55
45
53
58
47
42
45
55
55
47
42
53
45
61
58
53
74
75
47
61
65
69
47
61
65
53
61
69
65
74
53
69
65
55
61
69
61
69
74
65
61
65
74
75
69
65
75
69
39
42
47
26
25
53
39
35
31
53
39
35
47
39
31
35
26
47
31
35
45
39
31
39
31
26
35
39
35
26
25
31
35
25
31
1045 *
1095*
1150*
1175
1305*
1345
1405*
1470
1488
1520*
1585*
1670
1700*
1720
1765*
1870*
1890
1930*
2000*
2042
2090*
2190*
2260*
2375*
2450*
2555
2595*
2680*
2815*
2890
3040*
3130
3180
3300
3375*
32830
34401
36128
3,6914
4,0999
4,2255
4,4139
4,6182
4,6747
4,7752
4,9794
5,2465
5,3407
5,4036
5,5449
5,8748
5,9376
6,0633
6,2832
6,4151
6,5659
6,8801
7,1000
7,4613
7,6969
8,0268
8,1525
8,4195
8,8436
9,0792
9,5505
9,8332
9,9903
10,3673
10,6029
137 M 88
144 M 48
151 M 74

172 M 19

185 M 39

200 M 56

39 M 40
41 M 28
43 M 35

49 M 20

52 M 97

57 M 30

64 M 09

66 M 54
70 M 50

72 M 76
75 M 40

78 M 79
85 M 56
85 M 20
88 M 54
92 M 36

97 M 83
101 M 03
106 M 12

114 M 61

127 M 23
Velocidad terica del motor= 940 RPM
--PF 32 B Velocidad mnima 225 RPM Velocidad mxima 3375 RPM
--PF 42 B Velocidad mnima 145 RPM Velocidad mxima 2815 RPM
(1) Multiplicar el coeficiente por el DIMETRO de la barra en metros/minuto para obtener la velocidad de corte correspondiente
en metros/minuto.


86
Tabla 5.22 VELOCIDADES DEL RBOL DE LEVAS

MONTAJE 1 MONTAJE 2
Tr/min Sec mont A b c d e f
0.225 266 1 26 94 25 95 24 96
241 249 1 28 92 25 95 24 96
253 237 1 28 92 26 94 24 96
0.267 225 1 28 92 26 94 25 95
0.29 267 1 32 88 25 95 24 96
0.302 198 1 32 88 26 94 24 96
0.32 198 1 32 88 26 94 25 95
0.334 179 1 32 88 28 92 24 96
0.35 171 1 32 88 28 92 25 95
0.365 164 1 32 88 28 92 26 94
0.398 151 1 40 80 25 95 24 96
0.415 145 1 40 80 26 94 24 96
0.438 137 1 40 80 26 94 25 95
0.459 131 1 40 80 28 92 24 96
0.483 124 1 40 80 28 92 25 95
0.505 119 1 40 80 28 92 26 94
0.549 110 1 40 80 32 88 24 96
0.576 104 1 40 80 32 88 25 95
0.607 99 1 40 80 32 88 26 94
0.651 92 1 54 66 25 95 24 96
0.68 88.5 1 54 66 26 94 24 96
0.718 83.7 1 54 66 26 94 25 95
0.751 79.8 1 54 66 28 92 24 96
0.795 75.5 1 54 66 28 92 25 95
0.833 72 1 54 66 28 92 26 94
0.874 68.7 1 54 66 32 88 24 96
0.965 62-2 1 66 54 25 95 24 96
1.007 59.2 1 66 54 26 94 24 96
1.035 56 1 66 54 26 94 25 95
1.109 53.8 1 66 54 28 94 24 96
1.179 51 1 66 54 28 92 25 95
1.24 48.3 1 66 54 28 92 26 94
DE ALTA PRODUCCIN

87
Tabla 5.23 VELOCIDADES DEL RBOL DE LEVAS TORNO AUTOMTICO MANURHIN PF 16 25

MONTAJE 1 MONTAJE 2
Tr/min Sec Mont a b C d e F
1.34 44.8 1 66 54 32 88 24 96
1.405 42-7 1 66 54 32 88 25 95
1.,470 40.7 1 66 54 32 88 26 94
1,490 37.8 1 80 40 25 95 24 96
1,679 35.3 1 80 40 26 94 24 96
1,758 34.2 1 80 40 26 94 25 95
1,850 32-8 1 80 40 28 92 24 96
1,933 31 1 80 40 28 92 25 95
2,003 29.5 1 80 40 28 92 26 94
2,119 27.3 1 80 40 32 88 24 96
2,315 26 1 80 40 32 88 25 95
2,415 24.8 1 80 40 32 88 26 94
2,515 23.8 1 88 32 28 92 24 96
2,655 22-6 1 88 32 28 92 25 95
2,773 21.6 1 88 32 28 92 26 94
3,015 19.6 2 24 54 25 26 66 96
3,175 18.9 2 25 54 24 26 66 95
3,340 18 2 56 54 24 25 66 94
3,600 16.7 1 92 28 32 88 24 96
3,775 15.9 1 92 28 32 88 25 95
3,980 15 1 92 28 32 88 26 94
4,185 14.3 1 94 26 32 88 25 95
4390 13.7 2 32 40 24 25 80 88
4,635 13 1 96 24 32 88 25 95
4,830 12-4 1 96 24 32 88 26 94
5,210 11.5 1 92 28 10 80 25 95
5,460 11 1 92 28 10 80 26 94
5,750 10.4 1 94 26 10 80 25 95
6,030 9.9 2 40 54 24 25 66 80
6,355 9.45 1 96 24 40 80 25 95
6,690 9 1 96 24 40 80 26 94
7,145 8.4 1 88 32 54 66 25 95

88
Tabla 5.24 VELOCIDADES DEL ARBOL DE LEVAS

MONTAJE 1 MONTAJE 2
Tr/min Sec. mont a b C d e f
7.495 8 1 88 32 54 66 25 95
8.08 7.4 1 92 28 54 66 24 96
8.56 7 1 92 28 54 66 25 95
9 6.7 1 92 28 54 66 26 94
9.421 6.4 1 94 26 54 66 25 95
9.872 6.1 2 54 40 24 25 80 66
10.39 5.8 1 96 24 54 66 25 95
10.98 5.5 1 96 24 54 66 26 94
11.28 5.3 1 88 32 66 54 26 94
12-03 5 1 92 28 66 54 24 96
12-66 4.7 1 92 28 66 54 25 95
13.4 4.5 1 92 28 66 54 26 94
14 4.3 1 94 26 66 54 25 95
14.72 4.1 2 66 40 24 25 80 54
15.43 3.9 1 96 24 66 54 25 95
16.31 3.7 1 96 24 66 54 26 94
17.52 3.4 1 88 32 80 40 25 95
18.25 3.3 1 88 32 60 40 26 94
19.78 3 1 92 28 80 40 24 96
20.08 2-9 1 92 28 80 40 25 95
21.92 2-7 1 92 28 80 40 26 94
23.15 2-6 1 94 26 80 40 25 95
24.18 2-5 2 80 54 24 25 66 40
25.35 2-37 1 96 24 80 40 25 95
26.75 2-24 1 96 24 80 40 26 94
28.46 2-11 1 92 28 88 32 25 95
29.87 2-01 1 92 28 88 32 26 94
31.75 1.9 1 94 26 88 32 25 95
33.18 1.81 2 88 54 24 25 66 32
34.92 1.72 1 96 24 88 32 25 95
36.5 1.64 1 96 24 88 32 26 94
37.68 1.58 1 94 26 92 28 25 95
DE ALTA PRODUCCIN

89

Tabla 25 Velocidades del husillo PF-16
Contra-marcha Motor
1460 RPM
VELOCIDADES DEL HUSILO
V 975 1125 1275 1440 1610 1835 2070 2355
DIMETROS DE LAS POLEAS DE RECAMBIO
A 120 136 120 136 120 136 120 136
B 300 300 234 234 184 184 144 144
LONGITUD DE LAS CORRESPONDIENTES
L(mm) 1244 1244 1092 1092 1016 1016 965 965
V 2640 2985 3360 3810 4275 4845 5490 6625
A 144 144 184 184 234 234 300 300
B 136 120 136 120 136 120 136 120
L 965 965 1016 1016 1092 1092 1244 1244


90
Tabla 26 Velocidades del husillo PF-25
Contra-marcha Motor
1460 RPM
V 650 750 850 960 1075 1225 1380 1570
A 120 136 120 136 120 136 120 136
B 300 300 234 234 184 184 144 144

L 1244 1244 1092 1092 1016 1016 965 965

V 1760 1990 2240 2540 2850 3230 3660 4150
A 144 144 184 184 234 234 300 300
B 136 120 136 120 136 120 136 120

L 965 965 1016 1016 1092 1092 1244 1244

DE ALTA PRODUCCIN

91
Tabla 27 VELOCIDADES DEL ARBOL DE LEVAS PARA PF 32 B 42 B
Nmero de dientes
de los engranes
C D E F
Vueltas del
rbol de levas
por minuto
Tiempo del
rbol de levas
por vuelta por
segundo
18 62 18 62 0.7305* 7 40
18 62 20 60 0.1498* 640
18 62 22 58 0.1705* 552
20 60 22 58 0.1957* 56
18 62 26 54 0.2164* 437
20 60 26 54 0.2481* 41
18 62 30 50 0.2697* 347
22 58 26 54 0.2827* 332
18 62 32 48 0.2996* 320
20 60 30 50 0.3095* 314
20 60 32 48 0.344* 254
22 58 30 50 0.352* 250
18 62 36 44 0.3667* 244
22 58 32 48 0.3915* 233
20 60 36 44 0.4222* 222
26 54 30 50 0.447* 214
18 62 40 40 0.4495* 213
22 58 36 44 0.4806* 25
26 54 32 48 0.4969* 21
20 60 40 40 0.5162* 156
18 62 44 36 0.5493* 149
22 58 40 40 0.5872* 142
26 54 36 44 0.6099* 138
30 50 32 48 0.6193* 137
20 60 44 36 0.630* 135
18 62 48 32 0.6742* 129
18 62 50 30 0.7491* 120
26 54 40 40 0.7463* 120
30 50 36 44 0.7601* 119
20 60 48 32 0.7741* 117
32 48 36 44 0.8445* 111
20 60 50 30 0.861* 110
22 58 48 32 0.8809* 18
26 54 44 36 0.9112* 16
30 50 40 40 0.9289* 15
34 26 18 62 0.9335* 14
22 58 50 30 0.9788* 11
32 48 40 40 1.032* 58
20 60 54 26 1.071* 56

92
Tabla 28 VELOCIDADES DEL ARBOL DE LEVAS PARA PF 32 B 42 B (2a parte)
Nmero de dientes
de los engranes
C D E F
Vueltas del
rbol de levas
por minuto
Tiempo del
rbol de levas
por vuelta por
segundo
26 54 48 32 1.118 54
30 50 44 36 1.135 53
58 23 18 62 1.185 51
22 58 54 26 1.219 49
26 54 50 30 1.242 48
32 48 44 36 1.261 47 5/10
36 44 40 40 1.266 47
60 20 18 62 1.348 44 5/10
20 60 58 22 1.361 44
30 50 48 32 1.393 43
18 62 62 18 1.548 39
32 48 50 30 1.720 35
60 20 22 58 1.761 34
20 60 62 18 1.777 33 7/10
40 40 44 36 1.892 31 7/10
36 44 48 32 1.900 31 7/10
54 26 30 50 1.929 31 7/10
58 22 26 54 1.965 30 5/10
22 58 62 18 2.022 29 7/10
36 44 50 30 2.111 28 7/10
54 26 32 48 2.143 28
60 20 26 54 2.236 26 8/10
40 40 48 32 2.322 25 8/10
58 22 30 50 2.449 24 6/10
26 54 62 18 2.567 23 5/10
40 40 50 30 2.58 23 2/10
54 26 36 44 2.631 22 8/10
58 22 32 48 2.721 22
60 20 30 50 2.786 21 5/10
44 36 48 32 2.838 21 2/10
60 20 32 48 3.096 19 4/10
44 36 50 32 3.153 19
30 50 68 18 3.199 18 7/10
54 26 40 40 3.215 18 6/10
58 22 36 44 3.339 17 7/10
32 48 62 18 3.555 17
60 20 36 44 3.8 15 8/10
48 32 50 30 3.841 15 6/10
54 26 44 36 3.93 15 3/10
DE ALTA PRODUCCIN

93
Tabla 29 VELOCIDADES DEL RBOL DE LEVAS PARA PF 32 B 42 B (3a parte)
Nmero de dientes
de los engranes
C D E F
Vueltas del
rbol de levas
por minuto
Tiempo del
rbol de levas
por vuelta por
segundo
58 22 40 40 4.081 14 7/10
36 44 62 18 4.363 13 7/10
60 20 40 40 4.644 12 9/10
54 26 48 32 4.823 12 4/10
18 22 44 36 4.899 12 2/10
40 40 62 18 5.333 11 3/10
54 26 50 30 5.359 11 2/10
60 20 44 36 5.677 10 6/10
44 36 62 18 6.518 9 2/10
58 22 50 30 6.803 8 8/10
60 20 48 32 6.967 8 6/10
60 20 50 30 7.741 7 7/10
48 32 62 18 7.999 7 5/10
48 22 54 26 8.477 7
50 30 62 18 8.888 6 7/10
60 20 54 26 9.647 6 2/10
54 26 62 18 11.07 5 4/10
60 20 58 22 12-24 4 9/10
58 22 62 18 14.06 4 2/10
60 20 62 18 15.99 3 7/10
62 18 62 18 18.36 3 2/10


94
5.10.1 TABLAS AUXILIARES.
Tabla 30 CONVERSIN DE PULGADAS FRACCIONES EN MILMETROS
1 2 3 4

1/64
1/32
3/64
1/16
5/64
3/32
7/64
1/8
9/64
5/32
11/64
3/16
13/64
7/32
15/64

17/64
9/32
19/64
5/16
21/64
11/32
23/64
3/8
25/64
13/32
27/64
7/16
29/64
15/32
31/64

0,3968
0,7937
1,1906
1,5874
1,9843
2,3812
2,7780
3,1749
3,5718
3,9686
4,3655
4,7624
5,1592
5,5561
5,9530
6,3498
6,7467
7,1436
7,5404
7,9373
8,3342
8,7310
9,1279
9,5248
9,9216
10,3185
10,7154
11,1122
11,5091
11,9060
12,3029
25,3995
25,7964
26,1932
26,5901
26,9870
27,3838
27,7807
28,1776
28,5744
28,9713
29,3682
29,7650
30,1619
30,5588
30,9556
31,3525
31,7494
32,1462
32,5431
32,9400
33,3368
33,7337
34,1306
34,5274
34,9243
35,3212
35,7180
36,1149
36,5118
36,9087
37,3055
37,7024
50,7990
51,1959
51,5928
51,9896
52,3865
52,7834
53,1802
53,5771
53,9740
54,3708
54,7677
55,1646
55,5614
55,9583
56,3552
56,7520
57,1489
57,5458
57,9426
58,3395
58,7364
59,1333
59,5301
59,9270
60,3239
60,7207
61,1176
61,5145
61,9113
62,3082
62,7051
63,1019
76,1986
76,5954
76,9923
77,3892
77,5860
78,1829
78,5798
78,9766
79,3735
79,7704
80,1672
80,5641
80,9610
81,3579
81,7547
82,1516
82,5485
82,9453
83,3422
83,7391
84,1359
84,5328
84,9297
85,3265
85,7234
86,1203
86,5171
86,9140
87,3109
87,7077
88,1046
88,5015
101,598
101,995
102,391
102,788
103,185
103,582
103,979
104,376
104,773
105,169
105,566
105,963
106,360
106,757
107,154
107,551
107,948
108,344
108,741
109,138
109,535
109,932
110,329
110,726
111,122
111,529
111,916
112,313
112,710
113,107
113,504
113,901

DE ALTA PRODUCCIN

95

Tabla 31 CONVERSIN DE PULGADAS FRACCIONES EN MILMETROS
1 2 3 4

33/64
17/32
35/64
9/16
37/64
19/32
39/64
5/8
41/64
21/32
43/64
11/16
45/64
23/32
47/64

49/64
25/32
51/64
13/16
53/64
27/32
55/64
7/8
57/64
29/32
59/64
15/16
61/64
31/32
63/64
12,6997
31,0966
13,4934
13,8903
14,2872
14,6841
15,0809
15,4778
15,8747
16,2715
16,6684
17,0653
14,4621
17,8590
18,2559
18,6527
19,0496
19,4465
19,8433
20,2402
20,6371
21,0339
21,4308
21,8277
22,2245
22,6214
23,0183
23,4151
23,8120
24,2089
24,6057
25,0026
38,0993
38,4951
38,8930
39,2899
39,6867
40,0836
40,4805
40,8773
41,2742
41,6711
42,0679
42,4648
42,8617
43,2585
43,6554
44,0523
44,4491
44,8460
45,2429
45,6397
46,0366
46,4335
46,8303
47,2272
47,6241
48,0209
48,4178
48,8147
49,2116
49,6084
50,0053
50,4021
63,4988
63,8957
64,2925
64,6894
65,0863
65,4831
65,8800
66,2769
66,6737
67,0706
67,4675
67,8643
68,2612
68,6581
69,0549
69,4518
69,8487
70,2455
70,6424
71,3933
71,4362
71,8330
72,2299
72,6267
73,0236
73,4205
73,8173
74,2142
74,6111
75,0080
75,4048
75,8017
88,8983
89,2952
89,6921
90,0989
90,4858
90,8827
91,2795
91,6764
92,0733
92,4701
92,8670
93,2639
93,6608
94,0576
94,4545
94,8513
95,2482
95,6451
96,0419
96,4398
96,8357
97,2326
97,6294
98,0263
98,4232
98,8200
99,2169
99,6137
100,011
100,408
100,804
101,201
114,297
114,694
115,091
115,489
115,885
116,282
116,679
117,075
117,472
117,869
118,266
118,663
119,060
119,457
119,854
120,250
120,647
121,044
121,441
212,838
122,235
122,632
123,029
123,425
123,822
124,219
124,616
125,013
125,410
125,807
126,203
126,600


96

Tabla 32 CONVERSIN DE MILMETROS EN MILCIMAS DE PULGADA
M
I
L
C
I
M
A
S

M
I
L
I
E
T
R
O
S

M
I
L
C
I
M
A
S

M
I
L
I
E
T
R
O
S

M
I
L
C
I
M
A
S

M
I
L
I
E
T
R
O
S

M
I
L
C
I
M
A
S

M
I
L
I
E
T
R
O
S

0.001 0.0254 0.051 1.2954 0.101 2-5654 0.151 3.8354
0.002 0.0508 0.052 1.3208 0.102 2-5908 0.152 3.8608
0.003 0.0762 0.053 1.3462 0.103 2-6162 0.153 3.8862
0.004 0.1016 0.054 1.3716 0.104 2-6416 0.154 3.9116
0.005 0.127 0.055 1.397 0.105 2-667 0.155 3.937
0.006 0.1524 0.056 1.4224 0.106 2-6924 0.156 3.9624
0.007 0.1778 0.057 1.4478 0.107 2-7178 0.157 3.9878
0.008 0.2032 0.058 1.4732 0.108 2-7432 0.158 4.0132
0.009 0.2286 0.059 1.4986 0.109 2-7686 0.159 4.0386
0.01 0.254 0.06 1.524 0.11 2-794 0.16 4.064
0.011 0.2794 0.061 1.5494 0.111 2-8194 0.161 4.0894
0.012 0.3048 0.062 1.5748 0.112 2-8448 0.162 4.1148
0.013 0.3302 0.063 1.6002 0.113 2-8702 0.163 4.1402
0.014 0.3556 0.064 1.6256 0.114 2-8956 0.164 4.1656
0.015 0.381 0.065 1.651 0.115 2-921 0.165 4.191
0.016 0.4064 0.066 1.6764 0.116 2-9464 0.166 4.2164
0.017 0.4318 0.067 1.7018 0.117 2-9718 0.167 4.2418
0.018 0.4572 0.068 1.7272 0.118 2-9972 0.168 4.2672
0.019 0.4826 0.069 1.7526 0.119 3.0226 0.169 4.2926
0.02 0.508 0.07 1.778 0.12 3.048 0.17 4.318
0.021 0.5334 0.071 1.8034 0.121 3.0734 0.171 4.3434
0.022 0.5588 0.072 1.8288 0.122 3.0988 0.172 4.3688
0.023 0.5842 0.073 1.8542 0.123 3.1242 0.173 4.3942
0.024 0.6096 0.074 1.8796 0.124 3.1496 0.174 4.4196
0.025 0.635 0.075 1.905 0.125 3.175 0.175 4.445

DE ALTA PRODUCCIN

97

Tabla 33 CONVERSIN DE MILIMETROS EN MILCIMAS DE PULGADA
M
I
L
C
I
M
A
S

M
I
L
I
E
T
R
O
S

M
I
L
C
I
M
A
S

M
I
L
I
E
T
R
O
S

M
I
L
C
I
M
A
S

M
I
L
I
E
T
R
O
S

M
I
L
C
I
M
A
S

M
I
L
I
E
T
R
O
S

0.026 0.6604 0.076 1.9304 0.126 3.2004 0.176 4.4704
0.027 0.6858 0.077 1.9558 0.127 3.2258 0.177 4.4958
0.028 0.7112 0.078 1.9812 0.128 3.2512 0.178 4.5212
0.029 0.7366 0.079 2-0066 0.129 3.2766 0.179 4.5466
0.03 0.762 0.08 2-032 0.13 3.302 0.18 4.572
0.031 0.7874 0.081 2-0574 0.131 3.3274 0.181 4.5974
0.032 0.8128 0.082 2-0828 0.132 3.3528 0.182 4.6228
0.033 0.8382 0.083 2-1082 0.133 3.3782 0.183 4.6482
0.034 0.8636 0.084 2-1336 0.134 3.4036 0.184 4.6736
0.035 0.889 0.085 2-159 0.135 3.429 0.185 4.699
0.036 0.9144 0.086 2-1844 0.136 3.4544 0.186 4.7244
0.037 0.9398 0.087 2-2098 0.137 3.4798 0.187 4.7498
0.038 0.9652 0.088 2-2352 0.138 3.5052 0.188 4.7752
0.039 0.9906 0.089 2-2606 0.139 3.5306 0.189 4.8006
0.04 1.016 0.09 2-286 0.14 3.556 0.19 4.826
0.041 1.0414 0.091 2-3114 0.141 3.5814 0.191 4.8514
0.042 1.0668 0.092 2-3368 0.142 3.6068 0.192 4.8768
0.043 1.0922 0.093 2-3622 0.143 3.6322 0.193 4.9022
0.044 1.1176 0.094 2-3876 0.144 3.6576 0.194 4.9276
0.045 1.143 0.095 2-413 0.145 3.683 0.195 4.953
0.046 1.1684 0.096 2-4384 0.146 3.7084 0.196 4.9784
0.047 1.1938 0.097 2-4638 0.147 3.7338 0.197 5.0038
0.048 1.2192 0.098 2-4892 0.148 3.7592 0.198 5.0292
0.049 1.2446 0.099 2-5146 0.149 3.7846 0.199 5.0546
0.05 1.27 0.1 2-54 0.15 3.81 0.2 5.08

98
Tabla 34 PESO DE BARRA POR METRO DE ACERO
ACERO ACERO

R
E
D
O
N
D
O

C
U
A
D
R
A
D
O

H
E
X
A
G
O
N
A
L

O
C
T
A
G
O
N
A
L

R
E
D
O
N
D
O

C
U
A
D
R
A
D
O

H
E
X
A
G
O
N
A
L

O
C
T
A
G
O
N
A
L

1 0,006 0,008 0,007 0,006 26 4,164 5,307 4,597 4,394
2 0,025 0,031 0,027 0,026 27 4,491 5,723 4,957 4,738
3 0,055 0,071 0,061 0,058 28 4,829 6,154 5,331 5,096
4 0,099 0,126 0,109 0,104 29 5,181 6,602 5,719 5,446
5 0,152 0,196 0,170 0,162 30 5,540 7,065 6,120 5,850
6 0,222 0,283 0,245 0,234 31 5,920 7,544 6,535 6,246
7 0,302 0,385 0,333 0,318 32 6,308 8,039 6,963 6,656
8 0,394 0,502 0,435 0,416 33 6,708 8,549 7,405 7,078
9 0,499 0,636 0,551 0,526 34 7,121 9,075 7,861 7,514
10 0,616 0,785 0,680 0,650 35 7,546 9,616 8,330 7,962
11 0,745 0,950 0,823 0,786 36 7,983 10,174 8,813 8,424
12 0,887 1,130 0,879 0,936 37 8,433 10,747 9,309 8,898
13 1,041 1,327 1,149 1,098 38 8,895 11,335 9,819 9,386
14 1,207 1,539 1,333 1,274 39 9,369 11,940 10,343 9,886
15 1,386 1,766 1,530 1,462 40 9,856 12,560 10,880 10,400
16 1,577 2,010 1,741 1,664 41 10,355 13,196 11,431 10,926
17 1,780 2,269 1,965 1,878 42 10,866 13,847 11,995 11,466
18 1,996 2,548 2,203 2,106 43 11,390 14,515 12,573 12,018
19 2,224 2,834 2,459 2,346 44 11,926 15,198 13,165 12,584
20 2,464 3,140 2,720 2,600 45 12,474 15,896 13,770 13,162
21 2,717 3,462 2,999 2,866 46 13,035 16,610 14,389 13,754
22 2,981 3,799 3,291 3,146 47 13,607 17,341 15,021 14,358
23 3,259 4,153 3,597 3,438 48 14,193 18,086 15,667 14,976
24 3,548 4,452 3,917 3,744 49 14,790 18,848 16,327 15,606
25 3,850 4,906 4,250 4,062 50 15,408 19,625 17,000 16,250
DE ALTA PRODUCCIN

99
Tabla 35 PESO DE BARRA POR METRO DE LATN
LATN LATN

R
E
D
O
N
D
O

C
U
A
D
R
A
D
O

H
E
X
A
G
O
N
A
L

O
C
T
A
G
O
N
A
L

R
E
D
O
N
D
O

C
U
A
D
R
A
D
O

H
E
X
A
G
O
N
A
L

O
C
T
A
G
O
N
A
L

1 0,007 0,008 0,007 0,07 26 4,509 5,661 4,975 4,759
2 0,027 0,034 0,030 0,028 27 4,862 6,196 5,365 5,132
3 0,060 0,076 0,066 0,063 28 5,229 6,664 5,710 5,519
4 0,107 0,136 0,118 0,112 29 5,609 7,148 6,190 5,921
5 0,167 0,212 0,184 0,176 30 6,003 7,650 6,624 6,336
6 0,240 0,306 0,265 0,253 31 6,410 8,168 7,073 6,765
7 0,327 0,416 0,360 0,345 32 6,830 8,704 7,536 7,209
8 0,427 0,544 0,471 0,450 33 7,264 9,256 8,015 7,666
9 0,540 0,688 0,596 0,570 34 7,710 9,826 8,508 8,138
10 0,667 0,850 0,736 0,704 35 8,170 10,412 9,016 8,624
11 0,807 1,028 0,891 0,852 36 8,664 11,016 9,538 9,124
12 0,960 1,224 1,060 1,014 37 9,131 11,636 10,076 9,637
13 1,127 1,436 1,244 1,190 38 9,631 12,274 10,628 10,166
14 1,307 1,666 1,443 1,395 39 10,145 12,928 11,194 10,708
15 1,500 1,912 1,656 1,584 40 10,672 13,600 11,776 11,264
16 1,707 2,176 1,884 1,802 41 11,212 14,288 12,372 11,834
17 1,927 2,456 2,127 2,035 42 11,766 14,994 12,983 12,418
18 2,161 2,754 2,384 2,281 43 12,333 15,716 13,608 13,017
19 2,408 3,068 2,657 2,541 44 12,913 16,456 14,249 13,629
20 2,668 3,400 2,944 2,816 45 13,507 17,212 14,904 14,256
21 2,941 3,748 3,246 3,105 46 14,114 17,986 15,574 14,897
22 3,228 4,114 3,562 3,407 47 14,734 18,776 16,258 15,551
23 3,528 4,496 3,893 3,724 48 15,368 19,584 16,957 16,220
24 3,842 4,896 4,239 4,055 49 16,015 20,408 17,671 16,903
25 4,168 5,312 4,600 4,400 50 16,675 21,250 18,400 17,600

100
Tabla 36 PESO DE BARRA POR METRO DE ALUMINIO
ALUMINIO ALUMINIO

R
E
D
O
N
D
O

C
U
A
D
R
A
D
O

H
E
X
A
G
O
N
A
L

O
C
T
A
G
O
N
A
L

R
E
D
O
N
D
O

C
U
A
D
R
A
D
O

H
E
X
A
G
O
N
A
L

O
C
T
A
G
O
N
A
L

1 0,002 0,003 0,002 0,002 26 1,460 1,859 1,609 1,541
2 0,009 0,011 0,009 0,009 27 1,574 2,005 1,735 1,662
3 0,019 0,024 0,021 0,021 28 1,693 2,156 1,866 1,787
4 0,034 0,044 0,038 0,036 29 1,817 2,313 2,001 1,917
5 0,054 0,069 0,059 0,057 30 1,944 2,475 2,142 2,052
6 0,078 0,099 0,085 0,082 31 2,076 2,643 2,287 2,191
7 0,106 0,135 0,116 0,112 32 2,212 2,816 2,437 2,335
8 0,138 0,176 0,152 0,146 33 2,352 2,995 2,592 2,483
9 0,175 0,223 0,193 0,184 34 2,646 3,179 2,751 2,635
10 0,216 0,275 0,238 0,228 35 2,497 3,369 2,915 2,793
11 0,261 0,333 0,288 0,276 36 2,799 3,564 3,084 2,955
12 0,311 0,396 0,343 0,328 37 2,957 3,765 3,258 3,121
13 0,365 0,464 0,402 0,385 38 3,119 3,971 3,437 3,292
14 0,423 0,539 0,466 0,447 39 3,285 4,182 3,620 3,468
15 0,486 0,619 0,535 0,513 40 3,456 4,400 3,808 3,648
16 0,553 0,704 0,609 0,584 41 3,631 4,623 4,001 3,832
17 0,624 0,795 0,688 0,659 42 3,810 4,851 4,198 4,022
18 0,700 0,891 0,771 0,739 43 3,994 5,085 4,400 4,216
19 0,780 0,993 0,859 0,823 44 4,182 5,324 4,607 4,414
20 0,864 1,100 0,952 0,912 45 4,374 5,569 4,819 4,617
21 0,952 1,213 1,050 1,005 46 4,571 5,819 5,036 4,824
22 1,045 1,331 1,152 1,103 47 4,771 6,075 5,257 5,037
23 1,142 1,455 1,259 1,206 48 4,977 6,336 5,484 5,253
24 1,244 1,584 1,371 1,313 49 5,186 6,603 5,714 5,474
25 1,350 1,719 1,487 1,425 50 5,400 6,875 5,950 5,700
DE ALTA PRODUCCIN

101

Plantillas de los tornos automticos para la interseccin de los de los grados de las levas
de los nmeros de la 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9 y 10. Figura 5-10Figura 5-11Figura 5-12

Figura 5-10 Plantilla para los carros transversales 1, 2, 3, 4 y 5 (Levas 1, 2, 3, 4, 5)

Figura 5-11 Plantilla para los carros longitudinales 1, 2 (Levas 6 y 7)


102

Figura 5-12 Plantilla para el avance de los husillos frontales (Levas 9 y 10)

Plantillas de los tornos automticos para las curvas de presin de las levas 1 a la 5 (Figura
5-13Figura 5-14Figura 5-15)

Figura 5-13 Plantilla del ngulo de presin de las levas 1 a 5 con mas de 60

DE ALTA PRODUCCIN

103

Figura 5-14 Plantilla del ngulo de presin de las levas 1 a 5 de 15 a 60

Figura 5-15 Plantilla del ngulo de presin de las levas 1 a 5 con menos de 15

104
Plantillas de los tornos automticos para las curvas de presin de la leva 8. (Figura
5-16Figura 5-17Figura 5-18)

Figura 5-16 Plantilla del ngulo de presin para las levas 9 y 10 con menos de 15

Figura 5-17 Plantilla del ngulo de presin para las levas 9 y 10 de 15 a 60

DE ALTA PRODUCCIN

105

Figura 5-18 Plantilla del ngulo de presin para las levas 9 y 10 con ms de 60


106

Figura 5-19 Diagrama del rbol de levas

DE ALTA PRODUCCIN

107
Captulo 6 EJEMPLO DE UN CLCULO DE LEVAS.

6.1 INTRODUCCIN AL CLCULO.

Para la realizacin del clculo de levas es necesario conocer ciertos parmetros:
capacidades de la mquina, velocidades de corte de los materiales a maquinar,
velocidades de los avances de las herramientas (buriles, brocas, etc.), as como los datos
proporcionados por el fabricante del torno automtico a utilizar, cada fabricante puede
tener sus propios parmetros y el clculo pueden llegar a variar.

Los grados recomendados para alimentacin del material, para cambios de herramientas,
retorno de herramientas, embrague del roscado, aproximacin de las herramientas, grados
de aceleracin, en caso de utilizase (Tabla 5.3).

Se empieza a realizar el clculo considerando que hay 360 (por simplificacin del clculo,
algunos fabricantes dividen el total de la circunferencia en 100 unidades) en cualquier
circunferencia y que en estos grados se deben repartir todas las operaciones a realizar,
incluso las no productivas.

Para la realizacin del clculo es necesario hacer un croquis de la pieza a maquinar con la
disposicin de la(s) herramienta(s) (Figura 6-2) para poder observar la(s) operacin(es) que
ha de realizar cada herramienta y los desplazamientos necesarios, con lo cual se pueden
determinar las operaciones convenientes para el torno automtico, ya que debemos tomar
en cuenta que no todos los tornos automticos son iguales y, por lo tanto, sus variantes
pueden estar en la cantidad de porta herramientas, tipo de estas y velocidades de corte,
entre otras variantes.
CAPITULO VI CALCULO DE LEVAS

108

6.2 NOMENCLATURA UTILIZADA PARA EL DESARROLLO DE LOS
CLCULOS DE LAS LEVAS

Antes de empezar con nuestro clculo, es necesario que definamos algunos trminos.

Velocidad de corte (Vc).- Es la velocidad lineal a la que tienen que cortar las herramientas,
esta velocidad es obtenida de tablas y se dan en metros por minuto m/min (Tabla 5.6,Tabla
5.11, Tabla 5.12, Tabla 5.13, Tabla 5.14, Tabla 5.15, Tabla 5.16)

Revoluciones por minuto (RPM).- Es la cantidad de vueltas necesarias por minuto a las
que tiene que girar la varilla y se obtienen dividiendo la velocidad de corte entre el
permetro del dimetro mayor de la pieza a maquinar.

MAX
Vc
RPM =

Avance.- El avance es la longitud que recorre la herramienta por vuelta. Los avances ms
comnmente usados para tornos automticos son de 0.03mm/rev para ataques
transversales y de 0.06mm para avances longitudinales. (Tabla 5.7)

Grados productivos ( prod.).- Son los grados utilizados para realizar corte.

Grados improductivos ( improd.).- Son los grados que utiliza la mquina para
alimentacin, cambios de herramienta y todas las operaciones en las que ninguna
herramienta est cortando.(Tabla 5.3)

Revoluciones productivas (r prod).- Se refiere al nmero de revoluciones que necesitan las
herramientas para realizar el maquinado.

Revoluciones improductivas (r improd).-Son las revoluciones que da la mquina cuando
las herramientas no estn cortando, o sea, cuando la mquina est alimentando o el
cabezal est cambiando a otra posicin.

DE ALTA PRODUCCIN

109

6.3 PASOS NECESARIOS PARA EL CLCULO DE LEVAS

Por lo tanto, los pasos para poder realizar un clculo de levas para una pieza determinada,
son los siguientes:

1. En base al dibujo acotado de la pieza, realizar una hoja de procesos
2. Seleccionar el tipo de mquina a utilizar
3. Considerar las capacidades de la mquina para su optimo aprovechamiento
Cantidad de carros porta herramientas
Velocidades y avances permisibles (se utiliza en la hoja de clculo)
Operaciones que se pueden realizar
Dimetro de las levas que utiliza(se utiliza al dibujar las levas)
Nmero de levas
4. Hacer un dibujo de la pieza con la disposicin de las herramientas
5. Obtener las revoluciones de las operaciones necesarias para poder determinar
cules pueden trabajar simultneamente.
6. Determinar la secuencia de las operaciones a realizar.
7. En la hoja de clculo poner la secuencia de las operaciones
8. Llenar la hoja con las grados improductivos de las operaciones
9. Introducir en la hoja con las revoluciones productivas de las operaciones (obtenidas
en los incisos 5 y 6)
10. Restar a 360 grados los grados improductivos para obtener los grados productivos
y repartirlos en las operaciones necesarias.
11. Repartir los grados productivos en las operaciones a realizar de acuerdo a las
revoluciones productivas
12. Llenar la progresin de los grados mediante la sumatoria parcial de grados
productivos e improductivos
13. Introducir en la hoja con las revoluciones improductivas de las operaciones
14. Obtener las revoluciones reales improductivas con aceleracin (en caso de que
exista aceleracin)
15. Obtener el tiempo que tarda la maquina en hacer un ciclo de 360 grados
16. Trazar las levas de acuerdo a los datos obtenidos del clculo.


110
Los pasos anteriores se ejemplifican a continuacin:

1. En base al dibujo acotado de la pieza, realizar una hoja de procesos

Figura 6-1 Dibujo acotado de la pieza

DE ALTA PRODUCCIN

111
DESCRIPCIN HERRAMIENTA DESCRIPCIN OPERACIN
OPERACIN HERRAMIENTA
MATERIAL MEDIDA AFILADO LONGITUD PROFUNDIDAD
N
CARRO
HSS 4.2 mm Izquierdo
Barrenado Broca

32 mm Husillo 1
HSS 2 mm Izquierdo
Barrenado Broca

3 mm Husillo 2
HSS 5 x 0.8 mm Gun
Roscado
Machuelo
derecho
20 mm Husillo 3
HSS 12x12x200 Derecho
Torneado Buril

8 mm 0.35 mm 2
HSS 12x12x200 Izquierdo
Torneado Buril de forma

16.75 mm 2.3 mm 1
HSS 12x12x200 Izquierdo
Tronzado Buril de forma

6.35 mm 5

8 mm 4 mm 4

6 mm 5 mm 3

2. Seleccionar el tipo de mquina a utilizar

Tipo de mquina: Manurhin de cabezal fijo

3. Considerar las capacidades de la mquina para su optimo aprovechamiento

Cantidad de porta herramientas:
2 carros laterales
3 carros superiores.
3 husillos frontales 1 de stos: roscador.

Velocidades de corte y avances permisibles

Ver las Tabla 5.6, Tabla 5.7Tabla 5.11Tabla 5.12Tabla 5.13Tabla 5.14Tabla
5.15Tabla 5.16Tabla 5.17Tabla 5.18Tabla 5.19Tabla 5.20Tabla 5.21Tabla 5.22Tabla
5.23Tabla 5.24Tabla 25Tabla 26Tabla 27Tabla 28Tabla 29

Operaciones que se pueden realizar

De acuerdo a las caractersticas de la mquina modelo PF-16, 25, 32 y 42
(cualquiera de las anteriores, ya que esta se diferencian nicamente por el paso de
barra) las operaciones que se pueden realizar son:

2 Torneados longitudinales
3 o 5 Torneados transversales
2 Barrenos (husillos longitudinales)
1 Roscado a derecha o izquierda (husillo para roscado)


112

Dimetro de las levas que utiliza

DESCRIPCION LEVAS N
DIAMETRO
INTERIOR
DIAMETRO
EXTERIOR
MINIMO
DIAMETRO
EXTERIOR
MXIMO
DIAMETRO
DEL PERNO
Levas de los
carros 1 al 5
(Transversales)
1, 2, 3, 4 y 5 34 80 160 6
6 70
Levas de los
carros 1 y 2
(longitudinales)
7
34
120
220 6
Husillo
1
Husillo
2
Husillo
3
Levas para
cambio de
husillos
9 y 10 34
126 173 220
6
Levas para el
barrenado y el
roscado
8 y 8a 34 70 220 6
Leva de
embrague para
roscado
LE
Leva de caracteristicas fijas dada por el fabricante (no se
modifica, unicamente se coloca en la posicin necesaria)

Nmero de levas

12 Levas

4. Hacer un croquis con la disposicin de las herramientas

Figura 6-2 Disposicin de las herramientas

DE ALTA PRODUCCIN

113
5. Obtener las revoluciones de las operaciones necesarias para poder determinar
cules pueden trabajar simultneamente.

De acuerdo a la siguiente formula, llenamos la tabla que se presenta a continuacin

# de revoluciones=longitud a maquinar/avance

Las distancias de corte se aumentan o se disminuyen dependiendo de la geometria
de la herramienta que se considero y de las necesidades propias de la operacin

No. De herramienta.
Y su operacin
Distancia de
corte
Avance por
revolucin
Revoluciones
productivas
obtenidas
HTA.1 TORNEADO
LONGITUDINAL

ENTRADA 3.5 0.04 87
TORNEADO LONGITUDINAL 19 0.1 190
HTA.2 TORNEADO
LONGITUDINAL
10 0.1 100
HTA.3 FORMAR 3mm 3 0.04 75
HTA.4 FORMAR 9mm 3 0.05 60
HTA.5 CORTAR
PRECORTE 4 0.05 80
CORTE 4 0.025 160
HUSILLO 1 BARRENAR 20 0.1 200
SALIDA 20 0.5 40
ENTRADA 20 0.3 67
BARRENAR 14 0.08 175
HUSILLO 2 BARRENO 2mm 4 0.06 67
HUSILLO 3 ROSCADO M5 x 0.80
(28 x 5 + 28 = 168)
28
Por cada 5 vueltas de
la barra el machuelo
rosca un hilo
168

6. Determinar la secuencia de las operaciones a realizar.

Secuencia de las operaciones productivas.

Husillo 1, herramienta frontal No 6.
Herramienta 1 torneado longitudinal (Entra mientras trabaja husillo 1)
Herramienta 4 de forma (Entra mientras trabaja husillo 1)
Husillo 2, herramienta frontal No.7
Herramienta 2 torneado longitudinal (Entra mientras trabaja husillo 2)
Herramienta 3 de forma (Entra mientras trabaja husillo 2)
Husillo 3 roscado
Herramienta 5

114

7. En la hoja de clculo poner la secuencia de las operaciones

GRADOS
REVOLUCIO-
NES
GRADOS
ORDEN DE LAS
OPERACIONES
VALIDAS PARA EL
CALCULO DE LEVAS
A
C
E
L
E
R
A
C
I
O
N

I
M
P
R
O
D
.

P
R
O
D
.

PROGRE-
CION
DE A P
R
O
D
.

I
M
P
R
O
D
.

OPERACIONES
SIMULTANEAS
P
R
O
D
.

S
I
M
U
L
T
A
N
E
A
S

PROGRE-
CION DE
A
R
E
V
O
L
U
C
I
O
N
E
S

ALIMENTACION

HUSILLO 1 BARRENAR

HTA.1
TORNEADO
LONGITUDINAL

20/0.10=200

ENTRADA
3.50/0.04=87

SALIDA 20/0.50=40

PARADA

ENTRADA 20/0.30=66

TORNEADO
LONG.
19/0.10=190

BARRENAR 14/0.08=175

REGRESO

HTA.4 FORMAR
9mm

CAMBIO

3/0.05=60

AVANCE

PARADA

HUSILLO 2 BARRENO
2mm

HTA.2
TORNEADO
LONGITUDINAL

4/0.06=66

10/0.10=100

REGRESO

CAMBIO

HTA.3 FORMAR
3mm

AVANCE

3/0.04=75

HUSILLO 3 ROSCADO
M5 x 0.80

28 x 5 + 28 = 168

HTA.5 CORTAR

PRECORTE 4/0.05=80

CORTE 4/0.025=160

REGRESO HTA.5

DE ALTA PRODUCCIN

115
8. Llenar la hoja con las grados improductivos de las operaciones
66 para abrir, alimentar y cerrar la boquilla.
12 para posicionar el tope y retirarlo (se aprovecha para retirar la herramienta 5).
18 para retorno de cada husillo.
16 para cambio del cabezal.
25 para avance del husillo.
66 + 12 + ((18 + 16 + 25) * 2) = 196 Improductivos
GRADOS
REVOLUCIO-
NES
GRADOS
ORDEN DE LAS
OPERACIONES
VALIDAS PARA EL
CALCULO DE LEVAS
A
C
E
L
E
R
A
C
I
O
N

I
M
P
R
O
D
.

P
R
O
D
.

PROGRE-
CION
DE A P
R
O
D
.

I
M
P
R
O
D
.

OPERACIONES
SIMULTANEAS
P
R
O
D
.

S
I
M
U
L
T
A
N
E
A
S

PROGRE-
CION DE
A
R
E
V
O
L
U
C
I
O
N
E
S

ALIMENTACION
66

HUSILLO 1 BARRENAR

HTA.1
TORNEADO
LONGITUDINAL

20/0.10=200

ENTRADA
3.50/0.04=87

SALIDA 20/0.50=40

PARADA
4
ENTRADA 20/0.30=66

TORNEADO
LONG.
19/0.10=190


REGRESO
18
HTA.4 FORMAR
9mm

CAMBIO
16
3/0.05=60

AVANCE
25
PARADA
4
HUSILLO 2 BARRENO
2mm

HTA.2
TORNEADO
LONGITUDINAL

4/0.06=66

10/0.10=100

REGRESO
18

CAMBIO
16
HTA.3 FORMAR
3mm

AVANCE
25
3/0.04=75

HUSILLO 3 ROSCADO
M5 x 0.80

28 x 5 + 28 = 168

HTA.5 CORTAR

PRECORTE 4/0.05=80

CORTE 4/0.025=160

REGRESO HTA.5
12

SUMATORIA
196


116
9. Introducir en la hoja con las revoluciones productivas de las operaciones (obtenidas
en los incisos 5 y 6)

GRADOS
REVOLUCIO-
NES
GRADOS
ORDEN DE LAS
OPERACIONES
VALIDAS PARA EL
CALCULO DE LEVAS
A
C
E
L
E
R
A
C
I
O
N

I
M
P
R
O
D
.

P
R
O
D
.

PROGRE-
CION
DE A P
R
O
D
.

I
M
P
R
O
D
.

OPERACIONES
SIMULTANEAS
P
R
O
D
.

S
I
M
U
L
T
A
N
E
A
S

PROGRE-
CION DE
A
R
E
V
O
L
U
C
I
O
N
E
S

ALIMENTACION
66

HUSILLO 1 BARRENAR

HTA.1
TORNEADO
LONGITUDINAL

20/0.10=200
200
ENTRADA
3.50/0.04=87
87
SALIDA 20/0.50=40
40
PARADA
4
ENTRADA 20/0.30=66
66
TORNEADO
LONG.
19/0.10=190
190
165

REGRESO
18
HTA.4 FORMAR
9mm

CAMBIO
16
3/0.05=60
60
AVANCE
25
PARADA
4
HUSILLO 2 BARRENO
2mm

HTA.2
TORNEADO
LONGITUDINAL

4/0.06=66
66
10/0.10=100
100
REGRESO
18

CAMBIO
16
HTA.3 FORMAR
3mm

AVANCE
25
3/0.04=75
75
HUSILLO 3 ROSCADO
M5 x 0.80

28 x 5 + 28 = 168
168

HTA.5 CORTAR

PRECORTE 4/0.05=80
(80)

CORTE 4/0.025=160
169

REGRESO HTA.5
12

SUMATORIA
196 875

DE ALTA PRODUCCIN

117

10. Restar a 360 grados los grados improductivos para obtener los grados productivos y
repartirlos en las operaciones necesarias.

360 - 196 = 164 productivos

11. Repartir los grados productivos en las operaciones a realizar de acuerdo a las
revoluciones productivas

Para repartir los grados productivos proporcionalmente a las revoluciones
productivas necesarias para cada operacin. Debemos tener en cuenta que es
necesario determinar un factor de proporcionalidad con respecto al total de
revoluciones productivas mediante la siguiente ecuacin.

C = grados productivos / de revoluciones productivas

donde C = factor de conversin de revoluciones productivas a grados productivos

C = 196 / (200+40+66+175+66+168+160) rev

C = 164 / 875 rev = 0.1874 / rev

Obtenemos los grados productivos para cada una de las progresiones definidas en
el inciso 5 mediante la siguiente ecuacin:

GRADOS PRODUCTIVOS = REVOLUCIONES PRODUCTIVAS x C

Los resultados obtenidos, se ordenan en el formato


118
GRADOS
REVOLUCIO-
NES
GRADOS
ORDEN DE LAS
OPERACIONES
VALIDAS PARA EL
CALCULO DE LEVAS
A
C
E
L
E
R
A
C
I
O
N

I
M
P
R
O
D
.

P
R
O
D
.

PROGRE-
CION
DE A P
R
O
D
.

I
M
P
R
O
D
.

OPERACIONES
SIMULTANEAS
P
R
O
D
.

S
I
M
U
L
T
A
N
E
A
S

PROGRE-
CION DE
A
R
E
V
O
L
U
C
I
O
N
E
S

ALIMENTACION
66

HUSILLO 1 BARRENAR

HTA.1
TORNEADO
LONGITUDINAL

20/0.10=200
38 200
ENTRADA
3.50/0.04=87
17 87
SALIDA 20/0.50=40
8 40
PARADA
4
ENTRADA 20/0.30=66
12 66
TORNEADO
LONG.
19/0.10=190
36 190
32 165

REGRESO
18
HTA.4 FORMAR
9mm

CAMBIO
16
3/0.05=60
12 60
AVANCE
25
PARADA
4
HUSILLO 2 BARRENO
2mm

HTA.2
TORNEADO
LONGITUDINAL

4/0.06=66
12 66
10/0.10=100
19 100
REGRESO
18

CAMBIO
16
HTA.3 FORMAR
3mm

AVANCE
25
3/0.04=75
14 75
HUSILLO 3 ROSCADO
M5 x 0.80

28 x 5 + 28 = 168
32 168

HTA.5 CORTAR

PRECORTE 4/0.05=80
(14) (80)

CORTE 4/0.025=160
30 169

REGRESO HTA.5
12

SUMATORIA
196 164 875

DE ALTA PRODUCCIN

119
12. Llenar la progresin de los grados mediante la sumatoria parcial de grados
productivos e improductivos

Para la sumatoria de la progresin de los grados se debe de realizar desde cero
grados (a la izquierda de la casilla) ms la suma de los grados correspondientes (a
la derecha de la casilla), separados por un guin

En las operaciones simultaneas nosotros proponemos los grados de inicio segn
nuestra conveniencia y la la sumatoria de la progresin se realiza por bloque igual
que el parrafo anterior

GRADOS
REVOLUCIO-
NES
GRADOS
ORDEN DE LAS
OPERACIONES
VALIDAS PARA EL
CALCULO DE LEVAS
A
C
E
L
E
R
A
C
I
O
N

I
M
P
R
O
D
.

P
R
O
D
.

PROGRE-
CION
DE-A P
R
O
D
.

I
M
P
R
O
D
.

OPERACIONES
SIMULTANEAS
P
R
O
D
.

S
I
M
U
L
T
A
N
E
A
S

PROGRE-
CION
DE-A
R
E
V
O
L
U
C
I
O
N
E
S

ALIMENTACION
66 0-66

HUSILLO 1 BARRENAR

HTA.1
TORNEADO
LONGITUDINAL

20/0.10=200
38 66-104 200
ENTRADA
3.50/0.04=87
17 80-97 87
SALIDA 20/0.50=40
8 104-112 40
PARADA
4 97-101
ENTRADA 20/0.30=66
12 112-124 66
TORNEADO
LONG.
19/0.10=190
36 101-137 190
32 124-156 165

REGRESO
18 156-174
HTA.4 FORMAR
9mm

CAMBIO
16 174-190
3/0.05=60
12 140-152 60
AVANCE
25 190-215
PARADA
4 152-156
HUSILLO 2 BARRENO
2mm

HTA.2
TORNEADO
LONGITUDINAL

4/0.06=66
12 215-227 66
10/0.10=100
19 290-309 100
REGRESO
18 227-245

CAMBIO
16 245-261
HTA.3 FORMAR
3mm

AVANCE
25 261-286
3/0.04=75
14 309-323 75
HUSILLO 3 ROSCADO
M5 x 0.80

28 x 5 + 28 = 168
32 286-318 168

HTA.5 CORTAR

PRECORTE 4/0.05=80
(14) (304-318) (80)

CORTE 4/0.025=160
30 318-348 169

REGRESO HTA.5
12 348-360

SUMATORIA
196 164 875


120
13. Introducir en la hoja con las revoluciones improductivas de las operaciones

Para la obtencin de las revoluciones improductivas se deben de dividir los grados
improductivos entre la constante C que se obtuvo en el paso 11 mediante la
siguiente ecuacin.

Revoluciones improductivas = Grados Improductivos / C.

GRADOS
REVOLUCIO-
NES
GRADOS
ORDEN DE LAS
OPERACIONES
VALIDAS PARA EL
CALCULO DE LEVAS
A
C
E
L
E
R
A
C
I
O
N

I
M
P
R
O
D
.

P
R
O
D
.

PROGRE-
CION
DE A P
R
O
D
.

I
M
P
R
O
D
.

OPERACIONES
SIMULTANEAS
P
R
O
D
.

S
I
M
U
L
T
A
N
E
A
S

PROGRE-
CION DE
A
R
E
V
O
L
U
C
I
O
N
E
S

ALIMENTACION
66 0-66 352

HUSILLO 1 BARRENAR

HTA.1
TORNEADO
LONGITUDINAL

20/0.10=200
38 66-104 200
ENTRADA
3.50/0.04=87
17 80-97 87
SALIDA 20/0.50=40
8 104-112 40
PARADA
4 97-101
ENTRADA 20/0.30=66
12 112-124 66
TORNEADO
LONG.
19/0.10=190
36 101-137 190
32 124-156 165

REGRESO
18 156-174 96
HTA.4 FORMAR
9mm

CAMBIO
16 174-190 85
3/0.05=60
12 140-152 60
AVANCE
25 190-215 133
PARADA
4 152-156
HUSILLO 2 BARRENO
2mm

HTA.2
TORNEADO
LONGITUDINAL

4/0.06=66
12 215-227 66
10/0.10=100
19 290-309 100
REGRESO
18 227-245 96

CAMBIO
16 245-261 85
HTA.3 FORMAR
3mm

AVANCE
25 261-286 133
3/0.04=75
14 309-323 75
HUSILLO 3 ROSCADO
M5 x 0.80

28 x 5 + 28 = 168
32 286-318 168

HTA.5 CORTAR

PRECORTE 4/0.05=80
(14) (304-318) (80)

CORTE 4/0.025=160
30 318-348 169

REGRESO HTA.5
12 348-360 64

SUMATORIA
196 164 875 (1044)

Nota: cuando tenemos aceleracin en la maquina en las revoluciones
improductivas estas tiene una velocidad diferente al resto de las dems a razn de
72 grados del rbol de levas por segundo.
DE ALTA PRODUCCIN

121
14. Obtener las revoluciones reales improductivas con aceleracin (en caso de que
exista aceleracin)

Para poder obtener el comparativo de las revoluciones improductivas en el tiempo
real de la maquina (RIA) se realiza obteniendo las revoluciones de la velocidad de
corte en revoluciones por segundo (RPS) y multiplicadas por el dividendo de los
grados improductivos con aceleracin (GI) entre los 72 grados por segundo de la
aceleracin de la maquina (A).Estos clculos son exactos cuando se utiliza la
velocidad de corte que tenga la maquina.

RIA = Vc X (GI / A)

Donde:

Vc= Velocidad de corte del material (debe estar dada en RPS)

Para convertir a RPS las unidades de Vc

Vc= (metros / minutos) / (Desarrollo mayor de la pieza)

Vc= (metros / minutos) / (diameto mayor de la pieza por )

Vc= (milimitros / minutos) / (diameto mayor de la pieza por )

Vc= (100,000 milimetros/minuto) / (14.60 milimetros X )

Vc=2180RPM (teorica) / 60 segundos= 36.33333 RPS.

Vc=2190RPM (PF 32) / 60 Segundos= 36.5 RPS

RIA= 36.5 X (196 Grados imroductivos / 72 Grados por segundo)

RIA= 99.36 (Revoluciones improductivas considerando aceleracin)

que para fines prcticos se consideran como:

RIA=100 (Revoluciones improductivas considerando aceleracin)


122
GRADOS
REVOLUCIO-
NES
GRADOS
ORDEN DE LAS
OPERACIONES
VALIDAS PARA EL
CALCULO DE LEVAS
A
C
E
L
E
R
A
C
I
O
N

I
M
P
R
O
D
.

P
R
O
D
.

PROGRE-
CION
DE A P
R
O
D
.

I
M
P
R
O
D
.

OPERACIONES
SIMULTANEAS
P
R
O
D
.

S
I
M
U
L
T
A
N
E
A
S

PROGRE-
CION DE
A
R
E
V
O
L
U
C
I
O
N
E
S

ALIMENTACION
66 0-66 352

HUSILLO 1 BARRENAR

HTA.1
TORNEADO
LONGITUDINAL

20/0.10=200
38 66-104 200
ENTRADA
3.50/0.04=87
17 80-97 87
SALIDA 20/0.50=40
8 104-112 40
PARADA
4 97-101
ENTRADA 20/0.30=66
12 112-124 66
TORNEADO
LONG.
19/0.10=190
36 101-137 190
32 124-156 165

REGRESO
18 156-174 96
HTA.4 FORMAR
9mm

CAMBIO
16 174-190 85
3/0.05=60
12 140-152 60
AVANCE
25 190-215 133
PARADA
4 152-156
HUSILLO 2 BARRENO
2mm

HTA.2
TORNEADO
LONGITUDINAL

4/0.06=66
12 215-227 66
10/0.10=100
19 290-309 100
REGRESO
18 227-245 96

CAMBIO
16 245-261 85
HTA.3 FORMAR
3mm

AVANCE
25 261-286 133
3/0.04=75
14 309-323 75
HUSILLO 3 ROSCADO
M5 x 0.80

28 x 5 + 28 = 168
32 286-318 168

HTA.5 CORTAR

PRECORTE 4/0.05=80
(14) (304-318) (80)

CORTE 4/0.025=160
30 318-348 169

REGRESO HTA.5
12 348-360 64

SUMATORIA
196 164 875 (1044)

100

15. Obtener el tiempo que tarda la maquina en hacer un ciclo de 360 grados

Para esto se necesita sumar las revoluciones productivas totales mas improductivas
totales o si se utiliza la aceleracin las revoluciones improductivas considerando la
aceleracin (RIA) (en el tiempo real de la maquina) que se multiplican por 60
segundos, El resultado de este producto se divide entre la Velocidad real del usillo
de la maquina en RPM

Tiempo = (( r. prod) + ( r. improd)) (60) / RPM del Husillo de la maquina.

Tiempo = (975 X60)/2190 =26.71 Segundos (Teorico)

DE ALTA PRODUCCIN

123
16. Trazar las levas de acuerdo a los datos obtenidos del clculo.

Para realizar el trazado de las levas se tienen que utilizar los grados obtenidos en el
clculo para cada leva. Para el trazado correcto de los ngulos de la leva se deben
utilizar las plantillas de las trayectorias de los seguidores de carretilla de la
maquina. Una vez trazados todos los grados se empiezan a unir todos los puntos
en una forma lgica con sus diferencias, ya que estas, se traducen en los avances
transversales o longitudinales de los carros o husillos. y se obtiene la geometra de
la levas. Para las subidas y bajadas se utilizan las plantillas para los ngulos de
presin recomendados por el fabricante, es recomendable trazar las levas con los
grados de la progresin, debido a que al colocar las levas en la maquina si
colocamos todas las levas en cero grados (los cero grados deben de estar en la
tangente del seguidor de carretilla) de este modo, todas las levas estarn en la
posicin exacta y solo ser necesario ajustar la maquina con las medidas de
dimetros y largos necesarios.

Empezaremos a trazar la leva del carro 1, (el orden del trazado de las levas no
necesariamente tiene que ser en el orden de la numeracin de los carros o bien en
el orden de operaciones) para el carro 1 son dos levas, la leva transversal (leva 1) y
la leva longitudinal (leva 6).

En la leva 1, de 80 a 97 grados hay una diferencia de incremento en el radio de
3.5mm y de 97 a 137 el radio de la leva es concntrico como se ve en la siguiente
figura:

Leva 1


124
En la leva 6 de 97 a 133 grados hay una diferencia ascendente de radio de 19 mm. Que son
los que realizan el torneado logitudinal.y de 134 a 137 grados el radio es concentrico para
evitar la formacin de virutas.

Leva 6

Para trazar las levas del carro 2, que en este caso son dos, la leva transversal (leva
2) y la leva longitudinal (leva 7).

En la leva 2, de 290 a 309 grados la leva es concntrica.

Leva 2
DE ALTA PRODUCCIN

125
Y en la leva del torneado longitudinal (Leva 7) tenemos que de 290 a 309 grados
hay una diferencia ascendente de 10mm

Leva 7

Para el trazado de la leva de la herramienta 3 se calculo que la leva necesita 14
grados para el formado del dimetro menor, por lo que de 309 a 323 grados hay
una dierencia ascendente de 3mm en el radio. Como se ve en la figura siguiente:

Leva 3

126
En la leva del carro numero 4 son necesarios 12 grados para realizar el torneado
transversal, en consecuencia, de 140 a 152 grados habr una diferencia
ascendente de 3mm en el radio y en los 4 grados restantes la leva sera concentrica
para efectuar una parada que va de 152 a 156 grados, como se ve e la siguiente
figura:

Leva 4

En la leva para el carro 5 se necesitan 14 grados para el precorte que va de 304 a
318 grados, 30 grados para el corte el cual se realiza de 318 a 348 grados y 12
grados para retirar la herramienta que son de 348 a 360 grados.

Leva 5
DE ALTA PRODUCCIN

127
Para el trazado de la leva 8 existen dos opciones, separar las levas en dos o trazar
todas las levas en una sola que es como se realizara este trazado.

Primero sabemos que de 0 a 66 grados es la alimentacin de la maquina de 66 a
104 grados se realiza la entrada de la broca de 20mm que es la diferencia
ascendente de los radios en ese rango de grados, de 104 a 112 re sealiza el
desahogo de la broca para este la broca tiene que salir en su totalidad, de 112 a
124 entada de la broca al punto anterior que en este la broca queda en el mismo
radio que en el de 104 grados y la diferencia ascendente que hay en 124 a 156 es
de 14mm. de 124 a 156 terminado del barrenado, de 156 a 215 se realiza el
regreso del husillo1, cambio y avance del husillo 2. 215 a 227 barreno del husillo 2
en donde tenemos una diferencia ascendente de 4mm, de 227 a 245 regreso del
husillo 2. de 245 a 261 cambio del husillo 3, de 261 a 286 avance y de 286 a 318
roscado y salida del machuelo. Como se ve en la siguiente figura leva 8:

Leva 8

128
Para el trazado de las levas 9 y10 se puede realizar la misma operacin anterior ya
sea de unir las dos levas o bien hacerlo por separado como se muetra a
continuacion.

Leva 9

Leva 10

DE ALTA PRODUCCIN

129
Simulacin de las herramientas en varias posiciones.

Figura 6-3 Posicin del rbol de levas a los 66 grados




130




DE ALTA PRODUCCIN

131





132



DE ALTA PRODUCCIN

133


DE ALTA PRODUCCIN

134
CONCLUSIONES

Este trabajo muestra un procedimiento para calcular la geometra de las levas para los
tornos automticos, ya que son muy utilizados en la industria y sin embargo pocas
personas tienen los conocimientos necesarios para desarrollar dichos clculos.

Desde la antigedad, los hombres han utilizado las maquinas en diversas reas para
facilitar las labores de la humanidad, las cuales, en esencia son un conjunto de
mecanismos. Existen una gran variedad de maquinas que utilizan levas para su
funcionamiento

Las levas se clasifican de acuerdo a su forma (planas, cilndricas e inversas), tipo de
seguidor (cuchilla, carretilla y cara plana) y la relacin que guarda el seguidor con el eje de
rotacin de la leva (en lnea o radial, excntrico y oscilatorio), en todas sus posibles
combinaciones, la geometra de las levas puede ser de infinita.

Las variantes fundamentales de las levas son: tipo de leva, grados (productivos e
improductivos), desplazamientos o carrera, material de las levas, curva de paso y
dimensin de la leva.

Para la realizacin del clculo de levas para los tornos automticos hay que tener en
cuenta las siguientes consideraciones:

Nmeros de carros que se van a utilizar y las levas que estos necesitan
Dimensiones de las levas (espesor, dimetros interior y exterior)
Grados necesarios para las operaciones improductivas
Rangos de los avances para cada una de las operaciones
Velocidades de corte de los diversos materiales a maquinar.

Se tiene que recordar que aun cuando existan todos estos datos para la realizacin del
calculo de las levas cada quien es libre de realizar el calculo como mejor le convenga ya
que cada uno de nosotros tenemos diferentes experiencias en los maquinados de las
piezas y por lo tanto definimos la forma para realizar el calculo dependiendo de la pieza a
maquinar. Se pueden acomodar a conveniencia los valores dados por los fabricantes.

En la actualidad es necesario ahorrar en todo lo que se pueda para ser competitivos por
esto al realizar el calculo de levas hay que observar que no existan tiempos muertos
innecesarios para maquinar las piezas con el menor tiempo posible, esto se logra
trabajando a los limites mximos de los parmetros utilizados.
DE ALTA PRODUCCIN

135

FUENTES DE CONSULTA

BIBLIOGRAFA

Mecanismos y Dinmica de Maquinaria.
2 Edicin
Hamilton H. Mabie
Charles F. Reinholtz
1998 Editorial Limusa S.A. de C.V.
Grupo Noriega Editores
Balderas 95, Mxico, D.F.
ISBN-968-18-4567-6

Manual del Ingeniero Mecnico
9 Edicin en Ingles
3 Edicin en Espaol
Eugene A. Avallone
Theodore Baumeister III
Mc Graw-Hill/Interamericana de Mxico S.A. de C.V.
1995, Mxico, Naucalpan de Jurez, Edo. Mex.
ISBN-970-10-0661-5 Obra completa.
ISBN-970-10-0662-3 Tomo I

Manual del Ingeniero Mecnico
1 Edicin
1998, Mxico, Naucalpan de Jurez, Edo. Mex.
Prentice-Hall Hispanoamericano, S.A.
ISBN-970-17-0081-3 Tomo I
ISBN-970-17-0083-X Tomo III

Elementos de maquinaria
Mecanismos
Mc Graw Hill / Interamericana Editores S.A. de C.V.
1995, 1 Edicin en espaol
Mxico, D.F.
ISNB 970-10-0613-5 Obra completa
ISBN 970-10-0614-3 Tomo I

Materiales y Procesos de Fabricacin
E.P. De Garma
J.T. Black
R.A. Kosher
DE ALTA PRODUCCIN

136
Editorial Reverte
1994 2 Edicin
Espaa, Barcelona

Manual Universal de la Tcnica Mecnica
Para el Taller y la Oficina
Eric Oberg
F.D. Jones
Editorial Labor S.A.
4 Edicion 1965
Espaa, Barcelona

Manuales de Tornos Automatico Manurhin PF-16, PF-25, PF-32 y PF-42
Georges Cuttat.
Impreso en Francia
No. De Registro 20-275-000.

CONSULTA VIRTUAL

http://es.wikipedia.org/wiki/Portada

http://www.monografias.com

http://www.rincondelvago.com

Lev As Carmelo

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Lev As Carmelo

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA

You might also like