5 Art

Metodologa de la Ciencia. Revista de la Asociacin Mexicana de Metodologa de la Ciencia y de la Investigacin, A.C.
Ao 2, Volumen 2, Nmero 1, Enero-Junio de 2010, Mxico.

56

Metodologa para el diseo de un intercambiador
de calor de tubo de coraza
1

Dra. Rita Aguilar Osorio
Rafael Flores Gonzlez Instituto
Politcnico Nacional, Mxico
raguilaro@ipn.mx

Resumen

En este trabajo se presenta la metodologa para el diseo mecnico de un intercambiador de
calor de tubo y coraza. Para el desarrollo de esta metodologa se consideraron las
caractersticas del fluido de trabajo, que en este caso fue agua fra y agua caliente, los flujos,
las temperaturas mximas y mnimas de operacin, la corrosin permisible, los esfuerzos
permisibles de los materiales, las condiciones del banco de pruebas y el espacio en el
laboratorio. Para la aplicacin de la metodologa propuesta se desarroll un programa
computacional utilizando el lenguaje Visual Basic, con el cual se obtuvieron las dimensiones
de los componentes del intercambiador. Este consisti principalmente, de una coraza
cilndrica de dimetro interno de 185 mm con una longitud de 1163.6 mm; 55 tubos en un
arreglo triangular de 30 con un dimetro interno de 14.475 mm, una longitud de 1200 mm;
12 mamparas con un dimetro de 182.7 mm, un corte del 25%, un espesor de 1.6 mm y un
espaciamiento entre mamparas de y 83.25 mm, respectivamente; los espejos fijos con un
dimetro de 342.9 mm; canales y tapas de dimetro interno de 203.4 mm. Con los resultados
obtenidos se fabric el intercambiador de calor.

Palabra claves: Metodologa para el diseo de un intercambiador de calor, diseo de in
intercambiador, Intercambiador de calor, dimensionamiento de un intercambiador de calor.

1
Ponencia presentada en el V Congreso Internacional de Metodologa de la Ciencia y de la Investigacin para la Educacin.
Ciudad de Villahermosa, Tab. Mxico. 2009.
57

Abstract

In this work a methodology for mechanical design of a shell and tube heat exchanger is
presented. The methodology was carried out based on the characteristic of the fluid (in this
particular case was cool and hot water), flow rates, maximum and minimum temperatures of
operation, allowable corrosion and stress of the materials and conditions of the experimental
rig. In order to use the methodology a computational program in Visual Basic was developed
for sizing the components of the exchanger. The results obtained were, mainly, a cylindrical
shell with internal diameter of 185 mm and length of 1163.6 mm; 55 tubes in a triangular tube
layout of 30 with internal diameter of 14.475 mm and length of 1200 mm; 12 baffles with
diameters of 182.7 mm and a cut of 25%, thickness and central spacing of 1.6 and 83.25 mm,
respectively; fixed tubesheet with diameter of 342.9 mm; channels and covers with internal
diameter of 203.4 mm.

Key words: Design methodology of a heat exchanger, heat exchanger design, heat
exchanger, sizing of a heat exchanger.
58

Introduccin

Existen muchos procesos de ingeniera que requieren de la transferencia de calor. Para este
proceso se necesitan los intercambiadores de calor, los cuales se utilizan para enfriar o
calentar fluidos. Por muchos aos, el diseo de estos equipos ha sido un gran reto para los
investigadores, debido a las exigencias del ahorro energtico.

Los intercambiadores de calor de tubo y coraza son equipos ampliamente utilizados en la
industria Mexicana. Sin embargo, de la revisin bibliogrfica realizada, se observa que la
informacin actual que hay en Mxico sobre el diseo mecnico, seleccin de materiales y
fabricacin de un intercambiador de calor, es escasa. Tambin se realiz una investigacin
en la industria mexicana relacionada con el diseo y construccin de los intercambiadores de
calor, de la cual se observ que no existe tecnologa propia, que las pocas industrias del pas
solamente se dedican a la venta y en algunos casos a la maquila de estos equipos. Como
consecuencia estos equipos son importados. Tambin se observ que aunque existen
normas, cdigos y manuales para el desarrollo de estos equipos, no existe una metodologa
para el diseo de stos.

El objetivo principal de este proyecto fue proponer una metodologa para disear un
intercambiador de calor de tubo y coraza, con la finalidad de autoequipar un laboratorio de
investigacin relacionada con la aplicacin de metodologas para disear y fabricar
intercambiadores de calor, as como tambin para analizar el proceso de estos equipos,
formando recursos humanos que tengan el conocimiento y la experiencia en el desarrollo de
metodologas para desarrollar investigacin y tecnologa.

Este proyecto fue apoyado por la Secretaria de Posgrado e Investigacin del IPN, el cual se
realiz en la Seccin de Estudios de Posgrado e Investigacin de la ESIME Zacatenco del
IPN.

Metodologa general de proyecto

La metodologa general de este proyecto de investigacin consisti principalmente de los
siguientes pasos:
59

1. Realizar una revisin bibliogrfica, de la cual se observ, que aunque existen normas,
cdigos, y manuales para el desarrollo de estos equipos, no existe una metodologa para
el diseo y fabricacin de estos.
2. Proponer una metodologa para disear el intercambiador de calor.

3. Desarrollar un programa computacional para utilizar la metodologa propuesta para
dimensionar los componentes del intercambiador. Aunque existen programas comerciales
para el diseo de estos equipos, stos son muy caros y a veces no cumplen
especficamente con los requerimientos de la industria mexicana.
4. Con los clculos obtenidos del programa computacional y la seleccin de materiales se
construy el intercambiador de calor utilizando un centro de maquinado de control
numrico, en el cual se utiliz el programa Mastercam.

Metodologa para el diseo mecnico del intercambiador

La eficiencia ptima de un intercambiador de calor requiere, de una buena metodologa para
el diseo y una apropiada seleccin de los materiales para su construccin. Para esto, es
necesario conocer las condiciones de operacin del equipo, la corrosin y el ensuciamiento
que pueden ocasionar los fluidos de trabajos, as como tambin las propiedades fsicas,
qumicas y mecnicas de los materiales y el costo.

Para el desarrollo de la metodologa propuesta para el diseo del intercambiador se utilizaron
la norma Tubular Exchanger Manufactures Association (TEMA) [1], el Cdigo de la American
Society of Mechanical Engineering (ASME) Seccin VIII [2], Manuales [3, 4, 5, 6 7, 8],
artculos e informacin encontrada en la literatura especializada en este campo, as como
tambin los conocimientos adquiridos en el rea de transferencia de calor, mecni ca de
fluidos, ciencia de los materiales, vibraciones mecnicas, corrosin, ensuciamiento, diseo
mecnico, etc. Los pasos para el diseo del intercambiador se describen a continuacin:

Paso 1. Condiciones de operacin. Las condiciones de operacin del intercambiador para el
diseo mecnico del intercambiador de calor fueron los rangos de temperatura de operacin
mximos y mnimos fueron de 80C a 40 C en los tubos y de 10C a 20C en la coraza, y los
rangos de los flujos mximos fueron de 15000 l/h en los tubos y en la coraza. El flujo del
fluido seleccionado en los tubos fue de un solo paso. Estos datos fueron considerados en
60

funcin del espacio del laboratorio y de las condiciones del banco de pruebas. Los fluidos de
trabajo fueron agua fra y agua caliente.

Paso 2. Determinaron el dimetro exterior y el espesor de la coraza; el dimetro externo,
espesor de los tubos y longitud de los tubos. stos datos fueron determinados de TEMA [1],
ASME [2] y Taborek [3 y 8] en funcin del espacio del laboratorio y de las condiciones del
banco de pruebas y se muestran en la tabla 1.

Tabla 1. Dimensiones de la coraza y los tubos [9]

Dimetro exterior de la coraza, D
es 221 mm
Espesor de la coraza t
s 18 mm
Dimetro exterior de los tubos D
et 15.88 mm
Espesor de los tubos t
t 0.7 mm
Longitud total de los tubos L
t 1200 mm

PASO 3. Seleccin de los materiales para la fabricacin del intercambiador. sta seleccin
se realiz en relacin al funcionamiento de cada componente del equipo. Tambin se analiz
el costo y la facilidad de encontrar el material en el mercado. En la tabla 2 se muestran los
materiales seleccionados.

Tabla 2. Materiales seleccionados para los componentes del intercambiador de calor [9,10]

Componente Material
Coraza Acrlico
Tubos SB-88
Mamparas SA-36
Barras de soporte SA-36
Espejos SA-105
Tapas SA-234
Canales SA-53
Bridas SA-105
Boquillas de los cabezales SA-53
Boquillas de la coraza PVC Industrial
SA-Aceros al carbono, SB-Aleaciones de cobre y aluminio.
61

t
s

p 2
2
1
2
D
P
D
it t

Paso 4. Obtencin de la presin mxima interna de diseo. Para calcular la presin mxima
en la coraza para un material termoplstico (en este caso el acrlico) se utiliz la siguiente
ecuacin [9, 11]:

20S
s
t
s
sd
es

(1)

Siendo D
es
: el dimetro exterior de la coraza, S
s
: el esfuerzo permitido del acrlico a la
temperatura de diseo y t
s
: el espesor de la coraza.

Paso5. Clculo de la longitud y el dimetro interior de la coraza. Con la finalidad de visualizar
el comportamiento del flujo del fluido a travs de la coraza del intercambiador, se seleccion
un material transparente, acrlico.

La longitud de la coraza se determin con la siguiente expresin:

L
s
L
t

(t
ts

ts
)

(2)

Siendo L
t
: la longitud total de los tubos, t
ts
: es el espesor del espejo y p
ts
: es la profundidad
del canal de los espejo para tener una mejor unin entre la coraza y los espejos de entrada y
salida.

El dimetro interior de la coraza, D
is
, se calcul con la siguiente ecuacin:

D
is

D
es
t
s

(3)
Paso 6. Obtencin de la presin interna mxima de diseo en los tubos. La presin interna
mxima de diseo en los tubos, P
td
, se calcul por [2,5]:

P
2S
t
E
t
t
t

(4)
td
.2t

Siendo S
t
: el esfuerzo permitido del material de los tubos a la temperatura de diseo, E
t
: la
eficiencia de la junta de los tubos, en este caso fue de 1 por ser tubos sin costura, t
t
: el
espesor de la pared de los tubos y D
it
: el dimetro interno de los tubos, el cual fue calculado
al sustituir el dimetro exterior de los tubos, D
et
: la siguiente relacin:

D
it
D
et
t
t
(5) (5)
62

f
L
0
ctl

Paso 7.- Seleccin del arreglo de los tubos. El arreglo ms apropiado para este caso, fue el
triangular de 30
o,
debido a que, con este arreglo, se obtiene una mayor rea de transferencia
de calor. El paso del fluido entre los tubos, L
tp
se calcul con 1.5 veces el dimetro exterior
de los tubos, f
p,
y se expresa por:

L
tp

p
D
et

(6)

El paso o claro que hay entre la coraza y el arreglo de tubos, L
bb
, se determin de la figura
mostrada por J. Taborek [3, 8], que relaciona el dimetro interno de la coraza, D
is
, con el tipo
de espejo, en este caso es un espejo fijo.
Paso 8.- Obtencin del nmero de tubos. El nmero de tubos se calcul de acuerdo a las

siguientes ecuaciones:

D
otl
D
is bb

(7)
D
ctl

D
otl

D
et
(8)

Siendo D
otl
: el dimetro exterior del arreglo de tubos y D
ctl
: el dimetro del arreglo de tubos.
Utilizando los valores de D
otl
, L
bb
y la constante, C
1
, para un arreglo de tubos triangular de
30 (C
1
= 0.866) tomada de J. Taborek [8] se calcul el nmero total de tubos, N
tt
con la

siguiente expresin:

N
tt

.78D
2

C L
2

(9)
1 tp

Paso 9.-Obtencin del rea de transferencia de calor. El rea de transferencia de calor del
arreglo de los tubos, A
tt
, se determin utilizando el dimetro interno de los tubos, D
it
, la
longitud de los tubos, L
t
, y del nmero total de tubos, N
tt
, de la siguiente manera [3, 4, 8]:

A
tt
D
it
L
t
N
tt

4
(10)

PASO 10.- Seleccin y dimensionamiento de las mamparas. Del anlisis realizado por R.
Flores Gonzlez [9, 10, 12, 13] se observ que la mampara ms apropiada para este caso,
es la mampara simple con un corte horizontal del 25%. El dimensionamiento de las
mamparas incluye el porcentaje del corte, el dimetro de las mamparas, el claro entre los
63

1 6
0 1

tubos y las mamparas, el claro entre la coraza y las mamparas, la distancia de las
mamparas de entrada, de salida y centrales, el nmero de mamparas y el espesor de stas.

La mxima distancia entre los tubos sin soporte (es decir, los tubos dentro del espacio
segmentado de la mampara) L
b,max
, se determin con base en las caractersticas del material
de los tubos y del dimetro exterior de los tubos, D
et
, la cual se determina con la siguiente
expresin [3, 4,8]:

L
b,m ax

0D
et
77

(11)

El claro que existe entre el barreno de las mamparas y los tubos, L
tb
, se obtuvo de la
referencia [6] con el dimetro exterior de los tubos, D
et
, y la mxima distancia no soportada
de los tubos, L
b,max
.

El claro entre las mamparas y los tubos, obtenido, esta dentro del rango establecido por

TEMA y Saunders [1, 4].

El claro mnimo que hay entre la coraza y las mamparas, L
sb
, se determin con el dimetro
interno de la coraza, D
is
, al utilizar la siguiente ecuacin [3, 8]:

L
sb

.6 .004D
is

12)

Este valor es menor al recomendado por TEMA [1], asegurando menor fugas entre el claro
de la coraza y las mamparas. La figura 1 muestra los claros entre las mamparas con la
coraza y los tubos.

Figura 1. Claros entre las mamparas con la coraza y tubos[9]
64

L
L
2

El dimetro de las mamparas, D
b
, se calcul con el dimetro interno de la coraza, D
is
, y el

claro que hay entre la coraza y mamparas, L
sb
, utilizando la siguiente expresin:

D
b
D
is sb

(13)

El corte de las mamparas, C
b
, se calcul con el dimetro interno de la coraza, D
is
, y del
porcentaje de corte, B
c
, que en este caso fue del 25% ideal para mamparas segmentadas
simples, por medio de la siguiente expresin [3, 4, 8]:

C
B
c

D
is

(14)
b
100

El dimetro de los barrenos de las mamparas se determin con la siguiente expresin:

D
bb
D
et tb

(15)

Siendo D
bb
: el dimetro de los barrenos de las mamparas y L
tb
: el claro entre las mamparas y
los tubos. La figura 2 muestra la mampara simple con el dimetro y corte calculados, as
como el dimetro de los barrenos de las mamparas.

Figura 2. Mampara simple con corte horizontal [9,10,12]

La longitud de los tubos que hay entre los espejos fijos, L
ti
, se calcul de la siguiente manera

[6]:

L
ti

L
t
t
ts

(16)

Siendo L
t
: la longitud total de los tubos y t
ts
: el espesor de los espejos fijos.
65

0
0
1
L
N

Para determinar la distancia de separacin entre las mamparas centrales, se utiliz la figura
mostrada en la referencia [8], cual utiliza para mamparas segmentadas simples sin cambio
de fase del fluido en la coraza, como en este caso.

Esta figura relaciona el porcentaje de corte de la mampara, B
c
, la distancia entre mamparas
centrales, L
bc
, y el dimetro interno de la coraza, D
is
. El valor obtenido de la figura anterior se
relaciona de la siguiente manera:

L
bc
D
is

.45

(17)

Despejando a L
bc
se obtiene la separacin entre mamparas centrales:

L
bc

.45D
is

(18)

La distancia entre mamparas centrales calculada est dentro de los establecidos por TEMA,
Taborek y Kakac [1, 3, 8,14], con la cual se logra un recorrido ptimo del fluido a travs del
arreglo de tubos.

El nmero de mamparas que direccionan el flujo de trabajo en la coraza a travs del arreglo
de tubos, se determin de la siguiente manera [3]:

L
ti
b
bc

(19)

siendo N
b
: el nmero de mamparas, L
ti
: la longitud de los tubos entre espejos y L
bc
: la distanc
ia entre mamparas centrales.

El nmero de mamparas obtenidos a lo largo de la coraza fue de 12, este nmero de
mamparas permiti la adecuada distancia de la mampara de entrada y salida, como lo
recomienda TEMA [1] y Gupta [1,15].

La distancia de la mampara de entrada y salida, L
b,ent
y L
b,sal
, con respecto a los espejos fijos
fue la misma para este caso, debido a que permitieron la adecuada distancia del dimetro
exterior de las boquillas de entrada y salida de la coraza como lo sugiere Saunders [4] y sta
se calcul con la siguiente expresin:
66

1 0
2
F

L
b,ent

L
b, sal

.5(L
ti
L
bc
( N
b
)) (20)

Siendo L
ti
: la longitud de los tubos, L
bc
: la distancia entre mamparas centrales y N
b
: el nmero
de mamparas. La figura 3 muestra la distancia de la mampara de entrada y de salida y el
nmero de mamparas en la coraza.

Figura 3. Distancia de las mamparas de entrada, centrales y finales [9]

El espesor de las mamparas se determin considerando el dimetro exterior de la coraza y la
distancia entre mamparas centrales calculados anteriormente.

PASO 11.- Dimensionamiento de los espejos. El tipo de espejo seleccionado fue de tipo fijo,
el cual tambin se utiliza como brida. El espesor del espejo fijo se calcul de la siguiente
manera [1,3]:

t
ts
D
is
2
P
t , s
S
ts

Cp
ts

(21)

Siendo t
s
: el espesor de los espejo fijos, F: un factor para espejos fijos, D
is
: el dimetro
interno de la caraza, P
td,sd
: la presin de diseo entre la coraza y tubos, S
ts
: el esfuerzo
permisible a la temperatura de diseo del material del espejo y Cp
ts
:

la corrosin permisible de los espejos que en este caso fue el doble al considerar el flujo de
la coraza y tubos [1, 2].

Despus de determinar el espesor del espejo, se obtuvieron las siguientes dimensiones de
ste el dimetro exterior del espejo, D
ets
, el dimetro del crculo de los barrenos, C
cb
, el
dimetro de los barrenos de los pernos, d
b
, y el nmero pernos, N
p
.
67

0
C
C
t p

Estos datos se tomaron con referencia a los de la brida para lograr un buen montaje y
ensambles entre ambos componentes durantes su instalacin.

Paso 12.- Dimensionamiento de los cabezales. Los cabezales de entrada y salida
seleccionados fueron de tipo bonete, con este tipo se obtiene una mejor distribucin del flujo
en el arreglo de tubos, este consta del canal, tapa elipsoidal y brida.

Para calcular el espesor del canal primero se determin el radio exterior del canal, R
ec
, con el
dimetro exterior del canal, de la siguiente manera:

R
ec

.5D
ec
(22)

El espesor del canal, t
c
, se calcul utilizando el valor de la presin de diseo de los tubos, P
td
,
el esfuerzo del material del canal a la temperatura de diseo, S
c
, la eficiencia de la junta del
canal que es de 1 por ser un tubo sin costura, E
c
, y la corrosin permitida del canal, Cp
c
, con
la expresin [2,5,6]:

P
td
R
ec
c c

(23)
S
c
E
c

0.6P
td

Debido a que el espesor del canal obtenido fue mayor al especificado por TEMA [1], se
seleccion un tubo para fabricar el canal fue de cdula 40.

El espesor de las tapas de los cabezales se calcul con la siguiente expresin [2,5,7]:

P
td
D
ecc
t
cc
p
cc

(24)
2S
cc
E
cc

0.2P
td

Siendo P
td
: la presin de diseo de los tubos, S
cc
: el esfuerzo del material de la tapa a la
temperatura de diseo, E
cc
: la eficiencia de la junta de la tapa que es 1 por ser una pieza
fundida y Cp
cc
, es la corrosin permitida de la tapa [1, 2].
68

0
0
0
0
0
h h
h

Para realizar una mejor unin del canal y de la tapa por soldadura, TEMA [1] y ASME [2]
recomiendan que el espesor de ambos componentes sean iguales, debido a esto se
seleccion la cdula 40 como espesor de la tapa elipsoidal.

Con los espesores del canal y de la tapa elipsoidal, se calcularon las dimensiones de los
cabezales, esta fueron la longitud tanto del canal y de la tapa, y la profundidad de las tapas.
Estos clculos se realizaron de acuerdo a las recomendaciones de ASME [2], Megyesy [5] y
Harris [6], por medio se las siguientes expresiones:

d
cc
R
cc
r
cc
h
1

h
2

.8D
ecc

.9D
ecc

.173D
ecc

.25D
ecc

.33h
1

(25)
(26)
(27)
(28)
(29)

h
cc 1 2

(30)

Siendo D
ecc
: el dimetro exterior de la tapa elipsoidal, d
cc
: el dimetro, R
cc
: el radio exterior de
la tapa, r
cc
: el radio exterior de curvatura de la tapa, h
1
: la profundidad de la tapa, h
2
: la
extensin de la tapa y h
cc
: la longitud total de la tapa.

La longitud total del cabezal que permite una buena distribucin del fluido de trabajo en los
tubos, H
c
, se calcul con el dimetro de la coraza, D
s
, de la siguiente manera:

H
c
D
s
(31)

Para determinar la longitud del canal, h
c
, se le rest la longitud total de la tapa, h
cc
, a la

longitud total del cabezal con lo que se obtiene la siguiente expresin:

h
c
H
c cc
(32)

Las figuras (4) y (5) muestran las dimensiones calculadas de la tapa elipsoidal y del cabezal,
respectivamente.
69

Figura 4. Dimensiones de la tapa elipsoidal [9]

Figura 5. Dimensiones del cabezal [9]

Paso 13. Dimensionamiento de las bridas. Las bridas de los cabezales seleccionadas fueron
de tipo deslizable, las dimensiones de esta fueron obtenidas de TEMA [1] y Megyesy [5].
Siendo D
ebc
y D
ibc
, el dimetro exterior e interior de la brida, t
bc
: es el espesor de la brida, S
b
,
la separacin entre pernos, C
cb
: el dimetro del crculo de los pernos, d
b
: el dimetro de los
pernos: K
b
: el dimetro de asentamiento del empaque, G
b
: el dimetro, j
b
: el escaln de
asentamiento del empaque y N
p
: el nmero de pernos.

4.- Descripcin del intercambiador de calor

La figura 6 muestra el intercambiador de calor de tubo y coraza diseado y fabricado. A

continuacin se da una breve descripcin de los principales componentes de este equipo.
70

Boquilla de los cabezales

Boquilla de la coraza

3. Espejo fijo
1. Coraza

4. Mamparas

2.Arreglo de tubos
5A Canal

5. Cabezal

Barras de soporte

3. Espejo fijo
7. Brida deslizables 6.Boquilla de los cabezales

Figura 6. Principales componentes del intercambiador de calor de tubo y coraza [9].

1. Coraza. Es la envolvente cilndrica que contiene al arreglo de los tubos y a travs de ella
circula un fluido, tiene dos boquillas para la entrada y salida del fluido. El material
seleccionado para este componente fue el acrlico, con la finalidad de visualizar el flujo del
fluido.
2. Arreglo de los tubos. Los tubos proporcionan el rea de transferencia de calor requerido.
Se determin un arreglo de tubos lisos, triangular de 30, debido a que st e arreglo permite
la mayor rea de transferencia de calor.

3. Espejos fijos. Son elementos circulares que sirven para soportar los tubos y separar los
fluidos que circulan a travs de los tubos y la coraza. Tambin se utilizan como bridas, para
unir el cabezal con la coraza.

4. Mamparas. Son placas circulares con un corte del 25%. Se utilizan para dirigir el fluido a
travs del arreglo de los tubos en el lado de la coraza. Tambin funcionan como soportes
para los tubos evitando hundimiento de stos y daos por vibraciones.
71

5. Cabezal: El cabezal est compuesto por el canal y la tapa.

5A. Canal. Es una seccin tubular donde se ensambla la tapa semi -elipsoidal y la boquilla
de entrada del fluido hacia los tubos.

5B. Tapa semi-elipsiodal. Es la seccin donde entra el fluido y ste se distribuye hacia los
tubos. Los cabezales elipsoidales son los ms utilizados y recomendados para dimetros
pequeos.

6. Boquillas de coraza y cabezal. Son los conductos por los cuales entra y sale el fluido del
intercambiador.

7. Bridas del cabezal. Son los elementos que unen al cabezal y los espejos.

RESULTADOS

La tabla 3 muestra las dimensiones de los componentes del equipo, obtenidas con el
programa computacional desarrollado con base en la metodologa propuesta.

Tabla 3. Resultados obtenidos de la metodologa propuesta

Componente Smbolo Dimensin
Coraza:
Presin de diseo de la coraza P
sd
(MPa) 9.9
Dimetro interno de la coraza D
is
(mm) 185
Longitud de la coraza L
s
(mm) 1163.6
Tubos:
Presin de diseo de los tubos P
td
(MPa) 5.7
Dimetro interno de los tubos D
it
(mm) 14.5
Paso entre tubos L
tp
(mm) 19.8
Claro entre coraza-arreglo de tubos L
bb
(mm) 14
Dimetro exterior del arreglo de tubos D
otl
(mm) 171
Dist. del centro de la coraza a los ltimos tubos D
ctl
(mm) 155
Nmero total de tubos N
tt
(tubos) 55
rea de transferencia de calor del arreglo de tubos
2

A
tt
(m ) 3.29
Mamparas:

Espesor de las mamparas t
b
(mm) 1.6
Claros entre mamparas-tubos L
tb
(mm) 0.4
Claro entre coraza-mamparas L
sb
(mm) 2.34
Distancia entre mamparas centrales L
bc
(mm) 83.25
Dimetro de las mamparas D
b
(mm) 182.7
Corte de las mamparas C
b
(mm) 46
Dimetro de los barrenos de las mamparas D
bb
(mm) 16.28
Longitud de los tubos entre espejos L
ti
(mm) 1143.6
Nmero de mamparas N
b
(mamparas) 12.7
Distancia de la mampara de entrada y de salida L
b
,
ent/sal
(mm) 113.9
Barras de soporte:
Dimetro de las barras de soporte D
bs
(mm) 6.35
Nmero de barras de soporte N
bs
(barras) 4

Espejos:
Espesor de los espejos t
ts
(mm) 29.8
Dimetro exterior de los espejos D
ets
(mm) 342.9
Dimetro del circulo de los pernos C
cb
(mm) 298.5
Dimetro de los pernos d
b
(mm) 22.2
Nmero de pernos N
b
(barrenos) 8
Canales:
Dimetro exterior del canal D
ec
(mm) 219.1
Espesor del canal t
c
(mm) 7.8
Longitud del canal h
c
(mm) 112.2
Tapas:
Dimetro exterior de la tapa D
ecc
=D
ec
(mm) 219.1
Espesor de la tapa t
cc
(mm) 7.7
Radio exterior de la tapa R
cc
(mm) 197.17
Radio exterior de curvatura de la tapa r
cc
(mm) 37.90
Profundidad de la tapa h
1
(mm) 54.77
Extensin de la tapa h
2
(mm) 18.07
Longitud total de la tapa h
cc
(mm) 72.8
Longitud total del cabezal H (mm) 185
Bridas:
Dimetro externo de la brida D
ebc
(mm) 342.9
Dimetro interno de la brida D
ibc
(mm) 221
Espesor de la brida t
bc
(mm) 28.6

72
73

Longitud de la campana L
b
(mm) 44.6
Circulo de los pernos de la brida C
cb
(mm) 298.5
Dimetro de los pernos d
b
(mm) 22.2
Dimetro de asentamiento del empaque K
b
(mm) 269.9
Dimetro de la campana en la base G
b
(mm) 246.1
Escaln de asentamiento del empaque j
b
(mm) 1.59
Nmero de pernos N
p
(barrenos) 8

La figura 7 muestra la fotografa del intercambiador de tubo y coraza diseado y fabricado,
instalado en un banco de pruebas, el cual fue implementado para el estudio del
comportamiento del intercambiador de calor.

Figura 7. Fotografa del intercambiador de calor de tubo y coraza en operacin.
74

CONCLUSIONES

La eficiencia ptima de un intercambiador de calor requiere, de un buen diseo y una
apropiada seleccin de los materiales para su fabricacin. Para lograr esto, es
conveniente contar con una metodologa, puesto que la investigacin cientfica se define
como la serie de pasos que conducen a la bsqueda de conocimientos o desarrollo de
proyectos cientficos y tecnolgicos aplicando mtodos y tcnicas. El mtodo para el
desarrollo del conocimiento cientfico es un procedimiento riguroso, de orden lgico, con
el propsito de demostrar una teora o resolver un problema prctico.

Este trabajo muestra que desarrollando una metodologa es posible realizar proyectos de
desarrollo tecnolgico, que tanto se necesitan en nuestro pas, obteniendo resultados
ms eficientes y confiables, la metodologa es una herramienta que relaciona una
propuesta de investigacin o un problema a resolver con los resultados.

REFERENCIAS

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Metodologa de la Ciencia. Revista de la Asociacin Mexicana de Metodologa de la Ciencia y de la Investigacin, A.C.

Ao 2, Volumen 2, Nmero 1, Enero-Junio de 2010, Mxico.

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