EL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN

Elaborado por: Diego Alejandro Ordz Silva

Una vez se haya elaborado el Pan Agregado, la siguiente fase en el proceso de planificacin y
control de operaciones lleva a la determinacin del Plan Maestro de Produccin (PMP), el cual
podra definirse como un plan detallado que establece cuantos productos finales sern
producidos y en cuanto tiempo.
Siendo as, el PMP debe contener las necesidades netas de fabricacin de cada tem final, lo cual
implica que, de las necesidades de productos estn descontados los ya fabricados (disponibles en
inventarios de tems finales) y los que estn en curso de fabricacin.
Para poder entrar a la comprensin del PMP, es necesario mencionar que se desarrollan 2
funciones bsicas:
Concretar el plan agregado, tanto en las cantidades (de productos finales que deberan
ser concluidas) como en el tiempo (estableciendo los momentos de conclusin de los
mismos en una base temporal ms concreta).
Facilitar, por su mayor desagregacin, la obtencin de un Plan Aproximado de capacidad,
el cual permitir establecer la viabilidad del PMP y, con ello, la del plan Agregado.

PROCESO DE OBTENCION DE UN PMP FACTIBLE
Para llegar a un PMP viable respecto a la capacidad sera necesario efectuar un proceso de
desagregacin anlogo establecido en el grfico que explicaremos a continuacin:
El proceso puede tener un Plan Agregado (1) o que, simplemente, disponga de las previsiones de
venta a un mediano plazo (2). En primer lugar, y en ambos casos, las cantidades agregadas,
normalmente en unidades de familias de productos, han de ser descompuestas en unidades en
unidad de tems finales, (3) y (4). Hecho esto, ser necesario reperiodificarlas en periodos ms
cortos, pasando de los meses (o trimestres) del medio plazo a intervalos ms pequeos,
normalmente semanas (o das en los meses ms cercanos). De esta forma, las cantidades podrn
ser desagregadas en el tiempo, precisando ms el momento en que hacen falta y reflejando ms
exactamente las actividades a desarrollar.
Si se parte de las previsiones de ventas a medio plazo, stas debern ser corregidas con las
previsiones a corto plazo (5) y los pedidos de la cartera de clientes (6), as como con la
disponibilidades de inventario (7), los pedidos en curso (8) y otras fuentes generadoras de
demanda (9), al objeto de determinar las necesidades en unidades de productos. Estas ltimas
sern desagregadas por semanas (11) a partir de una adecuada informacin tcnica sobre costes,
tamaos de lotes etc. (10). Si, por el contrario, se parti de un plan agregado, los factores (5), (6),
(7), (8) y (9) ya fueron tenidos en cuenta, por lo que para la desagregacin semanal solo se
considerarn ahora los pedidos en curso y los mencionados aspectos tcnicos.
Llegados aqu, nos encontraremos con un PMP propuesto (12), el cual ser vlido (15) si la carga
que genera (13) es compatible con la capacidad disponible (14).
Cabe resaltar un punto fundamental y es que aunque el Plan Agregado sea viable, no
necesariamente el Plan Maestro de Produccin lo sea.
En caso tal de que existan problemas de factibilidad pueden plantearse dos opciones.
Medidas adicionales de aumento transitorio de capacidad (16)
Modificacin del PMP propuesto, cambiando de fechas las cantidades que en l constan,
pero evitando que se produzcan retrasos en el servicio o incumplimientos del Plan
Agregado o de las necesidades de productos (17).
Si estas medidas son suficientes, se procedera a ajustar el PMP y la capacidad disponible
planificada, obtenindose un PMP aprobado (15). En caso contrario, sera preciso alterar
el Plan Agregado (18), (si es necesario, incluso el de produccin a largo plazo) y volver a
proponer un PMP conteniendo menores cantidades a producir, repitindose el proceso
hasta llegar a uno viable (15). El PMP as obtenido es el punto de partida de la
planificacin de materiales. Adems, facilitar el cumplimiento del Plan Agregado, siempre
y cuando se hayan respetado los siguientes requisitos bsicos en su obtencin:
a) La suma de las cantidades contenidas en el PMP deben coincidir con las
correspondientes del plan agregado. No obstante, debe tenerse en cuenta
que, durante la desagregacin, pueden emplearse procedimientos para el
dimensionado de los lotes de pedidos que provoquen un exceso de la
produccin contenida en el PMP con respecto a la contenida en el mismo
periodo del plan agregado. Ello ser corregido con una produccin menor en
periodos posteriores.
b) La desagregacin debe ser eficiente, lo cual implica que:
La descomposicin de las familias debe hacerse a partir del mix de
productos que la forman (determinados por investigacin comercial),
teniendo en cuenta sus valores en el pasado y revisando stos con las
previsiones de demanda a corto plazo.
El dimensionamiento y periodificacin de los lotes del PMP debe
hacerse con criterios de carcter econmico, buscando aquella que
haga mnimos los costes totales.
c) Deben evitarse las disponibilidades de inventario negativas a finales de los
periodos, pues stas indicarn retrasos en el servicio de parte de las
necesidades generadas por la produccin en el Plan Agregado (procedentes de
pedidos firmes de clientes, previsiones de demanda, pedidos pendientes,
reposiciones de Stock o cualquier otra fuente). Como excepcin estarn
aquellos periodos en que los inventarios negativos sean resultados de una
poltica voluntaria de admisin de retraso en el servicio en determinado
momento.










Imagen 1: Proceso de Programacin del PMP
En pocas palabras, y de forma ms precisa, podremos afirmar que El Plan Maestro de la
Produccin va a desarrollar 2 funciones bsicas:
Concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo.
Facilitar con su mayor desagregacin la obtencin de un plan aproximado de capacidad.
Si se parte del plan agregado de produccin, tanto las previsiones de venta a corto plazo, como los
pedidos comprometidos con clientes, como el inventario disponible, se toman en cuenta, y slo
habra que considerar los pedidos en curso. En este punto se obtiene el Plan Maestro de la
Produccin que ser vlido si la carga que genera, es decir, la capacidad que requiere, es
compatible con la capacidad disponible. Si existen problemas de factibilidad, hay dos opciones:
Medidas adicionales de aumento transitorio de la capacidad.
Modificar el Plan Maestro de la Produccin propuesto, cambiando de fechas las
cantidades que en l aparecen, evitando que se produzcan retrasos o incumplimientos del
plan agregado
El Plan Maestro de la Produccin va a facilitar el cumplimiento del plan agregado de produccin y
por tanto el plan de produccin a largo plazo siempre que se cumplan los siguientes requisitos
para su obtencin:
Las sumas de las cantidades obtenidas en el Plan Maestro de la Produccin deben coincidir
con las correspondientes del plan agregado.
La desagregacin debe ser eficiente, lo que implica que: La descomposicin de las familias
se tiene que realizar a partir del mix de productos que la forman.
Dimensionamiento y ubicacin por perodos de los lotes del Plan Maestro de la Produccin
con criterios de carcter econmico, buscando aquella que haga con los mnimos los
costos totales.
Evitar disponibilidades de inventario negativo a finales de los periodos, ya que indicara
retrasos en los pedidos, a no ser que sean retrasos voluntarios (poltica de la empresa).
El plan maestro de produccin toma la capacidad de produccin a corto plazo, determinada por el
plan agregado y la asigna a pedidos de produccin finales, y tiene los siguientes objetivos
fundamentales:
Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se haya
comprometido ante los clientes.
Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de productos, de manera que la
capacidad de produccin se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de produccin.
Terminar en plazo un alto porcentaje de rdenes.
Mantener el nivel de produccin o servicio deseado, asignando prioridades.
Obtener una utilizacin eficiente de los equipos y del personal.
Reducir al mnimo las horas extras.
Mantener los niveles de inventarios deseados.

PROCEDIMIENTO PARA ELABORAR EL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN
Consiste en preparar toda la informacin necesaria e identificar los factores que intervienen en el
proceso de fabricacin, antes de comenzar la produccin real. Toda la informacin debe ser tan
completa como sea posible sobre todos los factores que intervienen en el proceso de fabricacin y
en base a esta informacin planificar la manera en que se realizan las operaciones, el tiempo que
tomara cada una de ellas para conseguir el producto se fabrique en la fecha calculada. La
informacin necesaria debe tambin tomar en cuenta las limitaciones econmicas y de capacidad
para que el plan maestro de produccin se mantenga realizable
Dentro de la informacin que es necesaria considerar en la elaboracin del PMP se tienen:
Materias Primas y Materiales de fabricacin; debe establecerse el tipo, cantidad y calidad
de la materia prima y los materiales de fabricacin, esta informacin se obtiene con la
descripcin del producto.
Materias Primas y Materiales Disponibles; corresponden a la existencia que an no ha sido
destinada para ningn trabajo, ayuda tambin para que el almacn sea surtido de
materias primas y/o materiales. Esta informacin se obtiene de los registros de almacn y
el departamento de compras.
Estndar de calidad para cada proceso u operacin; se refiere al desempeo y limite que
cada mquina o equipo va a tener para la fabricacin de un determinado producto, de
acuerdo a su especificacin.
Produccin de cada Maquina o capacidad de instalacin; debe establecerse el proceso que
cada mquina pueda realizar de acuerdo a su capacidad, este proceso lo determina la
cantidad de productos por unidad de tiempo (Kg/hrs, Lts/hrs, etc.).
Mtodo de Trabajo; corresponde a la especificacin del proceso, elegir el procedimiento
ms adecuado y rpido para realizar cada operacin.
Fijacin de las Fechas de ejecucin; se sealan fechas para el comienzo y la terminacin
del proceso de fabricacin.
Es importante tener siempre en cuenta en la elaboracin del plan maestro de produccin lo
siguiente:
La elaboracin del plan Maestro de basa en productos finales especficos.
Establecer los requerimientos de materiales, maquinarias y mano de obra.
Determinar la capacidad de maquinaria, la mano de y evaluar estrategias para ampliar su
utilizacin.
Mantener siempre las prioridades.
Un ejemplo podra aclarar el procedimiento para elaborar el plan maestro de produccin:
Una empresa produce 2 productos A y B, con base en la fabricacin para inventario. La demanda
para los productos proviene de muchas fuentes. Las estimaciones para las demandas de ambos
productos, en las siguientes 6 semanas son las siguientes:

1 2 3 4 5 6
20 10 10
20
10 10
20 20 20 20 20 20
20 20 50 50 30 30
Demandas de Clientes (Pronsticos)
Demanda Total para el Producto A
DEMANDAS DEL PRODUCTO A DE TODAS LAS FUENTES
Demanda Semanal (Cantidad de productos A)
FUENTES DE DEMANDA
Pedidos dentro de compaa
Pedidos de almacenes sucursales
Pedidso de I+D

Es as, como en el PMP se utilizan la sumatorias de las diferentes fuentes de demanda como una
demanda total del producto, los programadores calculan y sacan los totales y en base a estas
demandas es como se realiza el PMP.
El siguiente paso es asignar pedidos a los espacios de produccin. Para hacer esto se necesita
conocer muy bien la capacidad con la cual se cuenta, de esta manera para resolver nuestro
problema, se define el inventario de seguridad, es decir que mediante experiencias o en base a las
demandas y la capacidad se tiene establecido antes un nivel de inventario de seguridad, con el
cual en este ejemplo se debe contar para mandar a producir, es importante decir que no en todos
los PMP se establece este inventario de seguridad, es solo un respaldo para cumplir con la
demanda.
Adems de esto se pueden establecer lotes de produccin, con base en la capacidad o en la
reduccin de costos de la empresa, tambin pueden ser ambas. Tal vez simplemente se produzca
para satisfacer justo lo que se pide, aunque es mejor contar con estas restricciones. Hay algo ms
que se toma en cuenta para asignar los espacios vacos de produccin, esto es la plantacin
aproximada de la capacidad, que se comentar ms adelante.
La existencia de seguridad es el nivel mnimo planeado de inventarios. La existencia de seguridad
para A es 30 y para B es de 40. El tamao fijo de lote (lote o conjunto, y el tamao de lote se
produce al efectuase una corrida de produccin) para A es de 50 y para B es de 60. El inventario
inicial para A es de 70 y para B es de 50.
El tercer paso para realizar el MPS es hacer compromisos de entrega con el cliente y el cuarto es
realizar los clculos detallados para el programa maestro de produccin, de esta manera, teniendo
los datos del ejemplo ya definidos, ahora se procede a darle solucin o realizar los clculos. Esto se
hace utilizando como apoyo una matriz, en donde se colocan los datos de las demandas, el
1 2 3 4 5 6
10 10
20
10 10
30 30 30 20 20 20
30 30 40 40 40 30
Demandas de Clientes (Pronsticos)
Demanda Total para el Producto A
DEMANDAS DEL PRODUCTO B DE TODAS LAS FUENTES
Demanda Semanal (Cantidad de productos B)
FUENTES DE DEMANDA
Pedidos dentro de compaa
Pedidos de almacenes sucursales
Pedidso de I+D
inventario a la mano y los disponibles que quedan, as como est un rengln reservado para los
PMP o las ordenes que se emitan para producir. Siguiendo a darle solucin al ejemplo, utilizando
los datos que se tienen, se dar una respuesta:


En la semana 1, el saldo excede el inventario de seguridad deseado (50 > 30); por lo tanto no es
necesaria la produccin de A. En la semana 2, el saldo sigue siendo suficiente para tener la
existencia de seguridad deseada (30 = 30) y no se requiere produccin de A. Pero en las semanas 3
y 4 los saldos serian negativos si no se programara produccin de A, por lo cual en ambas semanas
se programa un tamao fijo de lote de 50 productos A. Las semanas 5 y 6 se programan de manera
similar.
ACTUALIZACIN CONSTANTE DE UN PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN
El plan maestro de produccin, es de naturaleza dinmica y por lo general se actualiza
semanalmente, dado que existen pedidos posteriores al programa maestro inicial que requieren
modificaciones constantes.
Tambin la primera parte del plan maestro de produccin tiende a estar dominada por clientes
reales, en tanto que la parte final tiende a estar dominada por pronsticos, por lo tanto las
estimaciones de demanda de la primera parte del plan maestro de produccin, son por naturaleza,
ms precisas. Semanas tras semanas, los pedidos entran y modifican las estimaciones, todo esto
1 2 3 4 5 6
20 20 50 50 30 30
50 30 30 30 50 70
---- ---- 50 50 50 50
70
Produccin Requerida (PMP)
A la mano
A
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN DEL PRODUCTO A
Semanas
Demanda total
Disponible
1 2 3 4 5 6
30 30 40 40 40 30
80 50 70 90 50 80
60 ---- 60 60 ---- 60
50
Produccin Requerida (PMP)
A la mano
B
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN DEL PRODUCTO B
Semanas
Demanda total
Disponible
debe ocurrir antes de que se comprometa dinero para solicitar materiales, programar
trabajadores y cambios en la maquinaria.
El programa maestro de produccin se actualiza frecuentemente, lo cual quiere decir que una vez
ha transcurrido una semana, se quita de la parte delantera del programa maestro de produccin y
se agrega otra al final, y las demandas de todo el programa se estiman nuevamente. Dado que las
demandas de pedidos posteriores al programa maestro de produccin probablemente se
modificarn conforme sufran muchas actualizaciones en la parte final del programa maestro, no
resultan tan crticas como en la primera parte. Tambin, la primera parte del programa maestro
tiende a ser dominada por pedidos de clientes reales, en tanto que la parte final tiende a estar
dominada por pronsticos, por lo que las estimaciones finales de la demanda de la primera parte
del programa maestro de produccin son, por naturaleza, ms precisas.

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN PARA EMPRESAS QUE PRODUCEN PARA EXISTENCIA O POR
PEDIDOS
El PMP difiere segn el sistema de fabricacin de la empresa, los elementos ms afectados por la
diferencia del sistema de produccin son la administracin de la demanda, el tamao de los lotes y
la cantidad de productos a programar. En este caso se plantean dos sistemas para establecer el
plan de produccin: el plan maestro de produccin en empresas que producen para existencias y
el plan maestro de produccin en empresas que producen sobre pedidos.
El plan maestro de produccin en empresas que producen para existencias
En las empresas que producen para existencias, regularmente el tamao del lote es una cuestin
de economizar, es decir, producen los lotes que les convenga, con el objetivo de reducir los costos,
ya sea por lo pedidos de material a sus propios proveedores o por su capacidad. En este caso:
Las rdenes de los productos provienen de los almacenes de la empresa.
Los pedidos tienen como base los pronsticos de la demanda futura de muchos clientes.
Los pronsticos juegan un papel fundamental en la administracin de las estimaciones de
demanda.
En la primera parte del plan maestro de produccin los pedidos de los almacenes, con
base en los pronsticos, pueden estar respaldados por pedidos reales de los clientes.
El tamao de los lotes en los pedidos es un asunto de economa, si se produce muy poco,
el costo fijo de prepararse para producir el pedido se distribuye en muy pocos productos y
el costo promedio unitario resulta elevado. Si se produce demasiado, el inventario del
producto crecer y as los costos del inventario, por lo tanto el costo promedio unitario de
produccin tambin ser demasiado elevado.
El plan maestro de produccin en empresas que producen sobre pedidos
En un sistema sobre pedido la dificultad ms grande es la demanda fluctuante, a diferencia de los
que producen para inventario, el sistema de sobre pedido como su nombre lo dice, no sabe lo que
va a producir hasta que el cliente enva una orden o pedido, es decir no se conoce un pronstico
de la demanda, solo la demanda real, de esta manera el MPS no se puede realizar hasta que el
cliente haya pedido lo que requiere y como lo requiere, esto es porque tambin los procesos
pueden diferir, pues regularmente las empresas que trabajan de esa manera tienden a cambiar los
productos segn las caractersticas que el cliente pida, esto lo hace ser muy fluctuante. En este
caso:
Los pedidos de los clientes son el centro predominante en la administracin de la
demanda.
El plan maestro de produccin funciona a partir de una lista de pedidos pendientes y no
utiliza pronsticos de demanda.
El tamao de los lotes, es decir, la cantidad de unidades a producir de un pedido, queda
determinada por el pedido del cliente.
Si un pedido, por ejemplo, solicita 500 unidades de un producto en particular, solo se
producen las 500 unidades. Esto se conoce produccin lote por lote.

PROGRAMACION DE LA PRODUCCIN
La programacin de la produccin consiste en asignar las rdenes de produccin en que se
descomponen a centros de trabajo especficos dentro de los intervalos temporales concretos; en
otras palabras un programa es una asignacin ms un calendario.

El proceso de programacin puede verse como una fase ms de preparacin de las actividades
productivas, despus de la planificacin y del clculo de necesidades. Es una actividad que consiste
en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de acuerdo a la prioridad de la operacin por
realizar, determinando as su inicio y fin, para lograr el nivel ms eficiente. La funcin principal de
la programacin de la produccin consiste en lograr un movimiento uniforme y rtmico de los
productos a travs de las etapas de produccin.
Un buen programa de produccin trae algunas ventajas para la empresa. Entre ellas estn:
Los pedidos se pueden entregar en las fechas estipuladas.
Se calculan las necesidades de mano de obra, maquinaria y Equipo. As habr una mejor
utilizacin de estos recursos.
Se pueden disminuir los costos de fabricacin.
Un programa (de produccin) es un horario o itinerario para ejecutar actividades, utilizando
recursos e instalaciones disponibles, lo cual le permitir saber a cada trabajador o a cada
responsable de un centro de trabajo, que debe hacer para cumplir el plan de materiales, con el
programa maestro de produccin y con el plan agregado, y en consecuencia con los planes
estratgicos de la empresa.
La programacin de la produccin tiene como propsito la asignacin de recursos y la
sincronizacin de las operaciones. Generalmente, el programa de produccin abarca hasta 3
meses y se detalla en forma diaria, semanal y/o quincenal, es decir, de muy corto plazo. La
programacin de la produccin determina los requerimientos de materia prima, mano de obra y
otros insumos para el trabajo del da a da. En esta actividad se tiene en cuenta la informacin
proveniente del plan maestro de la produccin, las especificaciones de los productos y procesos,
as como los tiempos.
INFORMACIN NECESARIA PARA PROGRAMAR LA PRODUCCIN
La informacin necesaria para programar la produccin bsicamente es la misma que debe
contener el MPS en todas las demandas significativas en las instalaciones de la planta, pero con
mayor detalle y a corto plazo. Estas proceden de los clientes en cuanto a productos y partes de
servicio, de los distribuidores, de los comerciantes y los centros de distribucin de la compaa
que los aprovisiona, de las instalaciones afiliadas que utilizan componentes o productos y de los
planes que persiguen formar inventarios de tales artculos. Las cargas en la planta se van a
manifestar en forma significativa si se omite cualquiera de estos. Los insumos para la
programacin de la produccin provienen de:
Ingeniera
Desarrollo de nuevos productos.
Cambios en los productos y su impacto en los recursos.
Estndares de equipos y mano de obra.
Finanzas
Costos
Situacin financiera de la empresa.
Recursos humanos
Condiciones del mercado del trabajo.
Capacidad disponible para programas de entrenamiento.
Produccin
Capacidad real de produccin de los equipos.
Productividad de la mano de obra.
Supervisin disponible y necesaria.
Planes de renovacin de equipos.
Comercializacin
Pronsticos de ventas.
Condiciones econmicas del mercado.
Comportamiento de la competencia.
Materiales.
Disponibilidad de materias primas.
Niveles actuales de inventarios.
Disponibilidad y capacidad de los contratistas.
Disponibilidad de almacenamiento.
La programacin de la produccin permitir saber a cada trabajador o a cada responsable de un
centro de trabajo lo que debe hacer para cumplir con el plan general, propuesto y evaluado en el
plan de materiales, el plan agregado y los planes estratgicos de la empresa. La programacin de
la produccin dentro de la fbrica y la conservacin de la existencia constituyen el medio central
de la produccin.
En cierta medida la informacin necesaria para programar la produccin es la misma que se
requiere para la elaboracin del Plan Maestro de Produccin, solamente que a mayor detalle y a
corto plazo.
La informacin de lo planificado para el perodo, la cual se obtiene del plan maestro de
produccin.
Los pedidos efectivos de los clientes (permiten actualizar el Plan de Maestro de
Produccin, para efectuar la Programacin).
Recursos Disponibles.
Especificaciones de los Productos.
Mtodos de Produccin (detalles del proceso, tiempos estndar o estimados de
produccin, procedimientos y tiempos de preparacin de maquinarias).
Plazos y prioridades (fechas comprometidas con los clientes y mano de obra requerida).
Estado de la programacin existente (trabajos pendientes y rdenes atrasadas).
Es importante dentro de esta etapa tener en cuenta el tipo de configuracin productiva que tiene
la planta, ya que dependiendo de esta se determinar la tcnica o procedimiento a emplear para
la programacin y control de la produccin.

DESAGREGACIN DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN
Se usa cuando las caractersticas de la produccin son tales que resulta econmicamente
conveniente producir toda una familia de artculos cada vez que deba hacerse al menos uno de
ellos. Esto es comn cuando el costo de puesta a punto de familia es mucho mayor que dentro de
cada familia.
La desagregacin se realiza por cada periodo del MPS a partir de las cantidades fijadas en el PA.
Consiste en determinar:
Que familias se deben programar en el prximo periodo.
Que cantidades deben producirse de cada artculo de la familia en ese periodo.

Tabla 1. Desagregacin del plan agregado de Produccin: PMP incial
FASE 1 Y 2: DESCOMPOSICIN DE LAS FAMILIAS Y PERIODIFICACIN SEMANAL
De acuerdo con lo expuesto anteriormente, la fila 2 de la tabla 1 muestra las producciones
agregadas que servirn de punto de partida para la obtencin del PMP. Supuesto que la familia
tiene 2 productos (P1 y P2) y que los porcentajes de reparto estimado son 60% y 40%, se
obtendrn las cantidades de produccin contenidas en las filas 3 y 10*(Ntese que la produccin de
Marzo es de 5504 unidades de P1 y 3668 unidades de P2, cuando en realidad deberan ser de 6054 y 4036,
respectivamente. Esta diferencia procede que, al trabajar con semanas, solo se han tomado 20 das de los 22 de Marzo,
por lo que estas cantidades han sido multiplicadas por 20 y divididas por 22). Seguidamente, es necesario
periodificar dichas cantidades por semana dentro de cada mes; en principio; se considera un
reparto uniforme, lo que lleva a dividir por 4 la produccin mensual calculada en el paso anterior,
obtenindose las cantidades que parecen en las filas 5 y 12. Este criterio podra adaptarse en
1 MESES
2
Pl an Agregado
(uni dades fami l i a1)
3
Pl an Agregado
(uni dad. P1 / mes) 60%
4 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5
Pl an Agregado P1.
(uni d./semana) (Nbi )
2256 2256 2256 2256 2256 2256 2256 2256 1376 1376 1376 1376
6
I nventari o en Exceso
sobre P. Agregado (I Ei )
0 1744 3488 1232 2976 720 2464 208 1952 576 3200 1824 448
7 Pedi dos en curso (PCi ) 4000
8
Necesi dades netas de
producci n (Nni )
-1744 512 -1232 1024 -720 1536 -208 -2048 -576 800 -1824 -448
9 PMP i ni ci al de P1 0 4000 0 4000 0 4000 0 4000 0 4000 0 0
10
Pl an Agregado (uni d.
P2. /semana) 40%
11 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
12
Pl an Agregado P2
(uni d./semana) (Nbi )
1504 1504 1504 1504 1504 1504 1504 1504 917 917 917 917
13
I nventari o en Exceso
sobre P. Agregado (I Ei )
0 1996 492 488 984 2980 1476 3472 1968 1051 134 2717 1800
14 Pedi dos en curso (PCi ) 3500
15
Necesi dades netas de
producci n (Nni )
-1996 -492 -1012 -984 520 -1476 28 -1968 -1051 -134 783 -1800
16 PMP i ni ci al de P2 0 0 3500 0 3500 0 3500 0 0 0 3500 0
MARZO
10090
5504
6016 6016 3668
ENERO
150040
9024
FEBRERO
150040
9024
funcin del caso concreto (por ejemplo, hay productos cuya demanda puede ser mayor a
comienzos o finales de mes, como ocurre con algunos artculos alimenticios).

FASE 3: DIMENSIONADO DE LOTES Y OBTENCIN DEL PMP
Llegados ac, deben calcularse los lotes de produccin y determinar su fecha de terminacin. Tal
como indicamos en la imagen 1 (Ver arriba), el Plan agregado cubre todas la necesidades de
productos finales, pues tienen en cuenta todas las fuentes generadoras de demanda.
Vamos a suponer que en nuestro caso, que hay un pedido en curso de 4000 unidades de P1 y otro
de 3500 unidades de P2, cuya conclusin est prevista en la semana 1 (filas 7 y 14 de tabla 1) .
Con sta informacin se comienza a calcular semana a semana el PMP:
1. Determinar las necesidades Netas semanales: NNi (Filas 8 y 15) a partir de la Necesidades
brutas iniciales, representadas por la periodificacin semanal del plan Agregado (filas 5 y
12). Para eso hay que restar a estas ltimas las dispionibilidades de invetnraios IEi (filas 6 y
13) y los pedidos en curso que sern entregados en la semana de revisin PCi (filas 7 y 14),
es decir:
NNi = NBi IEi PCi
2. Si el resultado es negativo: no se necesita inventario PMP (filas 9 y 16) = 0
3. Si el resultado es positivo: las disponibilidades no son suficientes, se necesita inventario
PMP (filas 9 y 16) = inventario necesario
Una vez terminados los clculos semana a semana se procede a terminar el problema llenando
el cuadro mostrado en la Tabla 2.
Es se nuestro objetivo.


Tabla 2. Determinacin del PMP propuesto, inventario final y disponible a prometer.
1 MESES
2
Previ si n M/P (uni d.
Fami l i a 1 / mes)
3 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
4
Previ si n M/P para P1
(60%)
5
Previ si n M/P de P1
Peri odi fi caci n
1650 1650 1650 1650 2100 2100 2100 2100 163 163 163 163
6
Previ si n ventas a
corto pl azo
1000 1700 1300 1400 2000 2000 2500 2500
7
Pedi dos compromi so
con l os cl i ente
1000 2000 1500 1500 1000
8
Pedi dos pendi entes
de entregar
2500
9 Pedi dos en curso 4000
10 PMP i ni ci al de P1 4000 4000 4000 4000 4000
11
I nventari o fi nal
(Di sponi bl e + SS)
500 2500 1000 3500 1500 3500 1000 2500 1137 3774 2411 1048
12 Di sponi bl e a prometer 200 500 0 1500 0 4000 0 4000 0 4000 0 0
13
Previ si n M/P para P2
(40%)
14
Previ si n M/P de P2
Peri odi fi caci n
1100 1100 1100 1100 1400 1400 1400 1400 909 909 909 909
15
Previ si n ventas a
corto pl azo
500 900 1100 1100 1500 1500 1400 1600
16
Pedi dos compromi so
con l os cl i ente
500 1000 1250 1250 800
17
Pedi dos pendi entes
de entregar
2000
18 Pedi dos en curso 3500
19 PMP i ni ci al de P2 3500 3500 3500 3500
20
I nventari o fi nal
(Di sponi bl e + SS)
1000 0 2250 1000 3000 1500 3600 2000 1091 182 2773 1864
21 Di sponi bl e a prometer 0 0 1000 0 2700 0 3500 0 0 0 3500 0
22 PMP al ternati vo de P2 3500 3500 3500 3500
23
I nventari o fi nal
(Di sponi bl e + SS) 1000 3500 2250 1000 3000 1500 3600 2000 1091 182 2773 1864
24 Di sponi bl e a prometer 800 0 0 0 2700 0 3500 0 0 0 3500 0
6600 8400 5452 (20 das)
4400 5600 3636 (20 das)
MARZO
10000 (22 das)
ENERO
11000
FEBRERO
14000