Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniera
Ingeniera de Plantas
Ingeniera Miriam
Auxiliar: Edgar Pelez
Seccin: N







Grupo No. 8:


DISTRIBUCIN DE PLANTA
DISTRIBUCIN SEGN EL PROCESO
DISTRIBUCIN SEGN EL PRODUCTO








No. Nombre: Carnet:
1 William Mazariegos 2002-12664
2 Juan Carlos Estrada 2005-11657
3 Marcos Lpez 2007-14616
4 Dennis Zacaras 2007-15077
5 Emely Celeste Ramrez Lpez 2012-10881
6 Javier Meyer 2012-22255

Guatemala 17 de marzo de 2014


Introduccin
La distribucin de planta es un concepto relacionado con la disposicin de las
mquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las reas de
almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalacin
productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribucin en
planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez
del flujo de trabajo, materiales, personas e informacin a travs del sistema
productivo.
Caractersticas de una adecuada Distribucin de Planta:
Minimizar los costes de manipulacin de materiales.
Utilizar el espacio eficientemente.
Utilizar la mano de obra eficientemente.
Eliminar los cuellos de botella.
Facilitar la comunicacin y la interaccin entre los propios trabajadores,
con los supervisores y con los clientes.
Reducir la duracin del ciclo de fabricacin o del tiempo de servicio al
cliente.
Eliminar los movimientos intiles o redundantes.

La planificacin de la distribucin en planta incluye decisiones acerca de la
disposicin fsica de los centros de actividad econmica dentro de una instalacin.
Un centro de actividad econmica es cualquier entidad que ocupe espacio: una
persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una mquina, un banco
de trabajo o una estacin de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo,
etc. El objetivo de la planificacin de la distribucin en planta consiste en permitir
que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia.













Objetivos
General:
La distribucin de una planta implica la ordenacin de espacios necesarios para
movimiento de material, almacenamiento, equipos o lneas de produccin, equipos
industriales, administracin, servicios para el personal, etc.

Especficos:
Describir el sistema de distribucin de plantas basado en el proceso que se
realizara.
Determinar las fases del proceso de distribucin de plantas de acuerdo con
el proceso que realiza cada rea.
Estudiar y conocer cuanto espacio y capacidad necesita cada centro o
elemento de la planta.
Como se debe configurar el espacio de cada centro o elemento de Planta.







DISTRIBUCIN DE PLANTA

La distribucin en planta implica la ordenacin de espacios necesarios para
movimiento de material, almacenamiento, equipos o lneas de produccin, equipos
industriales, administracin, servicios para el personal, etc.

Los objetivos de la distribucin en planta son:
1. Integracin de todos los factores que afecten la distribucin.
2. Movimiento de material segn distancias mnimas.
3. Circulacin del trabajo a travs de la planta.
4. Utilizacin efectiva de todo el espacio.
5. Mnimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenacin para facilitar reajustes o ampliaciones.

El proceso empieza manejando unidades agregadas o departamentos, y haciendo,
posteriormente, la distribucin interna de cada uno de ellos. A medida que se
incrementa el grado de detalle se facilita la deteccin de inconvenientes que no
fueron percibidos con anterioridad, de forma que la concepcin primitiva puede
variarse a travs de un mecanismo de realimentacin.

Por lo general, la mayora de las distribuciones quedan diseadas eficientemente
para las condiciones de partida; sin embargo, a medida que la organizacin crece
y/o ha de adaptarse a los cambios internos y externos, la distribucin inicial se
vuelve menos adecuada, hasta llegar el momento en el que la redistribucin se
hace necesaria. Los motivos que justifican esta ltima se deben, con frecuencia, a
tres tipos bsicos de cambios:
En el volumen de produccin, que puede requerir un mayor aprovechamiento
del espacio.
En la tecnologa y en los procesos, que pueden motivar un cambio en
recorridos de materiales y hombres, as como en la disposicin relativa a
equipos e instalaciones.
En el producto, que puede hacer necesarias modificaciones similares a las
requeridas por un cambio en la tecnologa.

La frecuencia de la redistribucin depender de las exigencias del propio proceso
en este sentido. En ocasiones, esto se hace peridicamente, aunque se limite a la
realizacin de ajustes menores en la distribucin instalada (por ejemplo, los
cambios de modelo en la Fabricacin de automviles); otras veces, las
redistribuciones son continuas, pues estn previstas como situacin normal y se
llevan a cabo casi ininterrumpidamente; pero tambin se da el caso en el que las
redistribuciones no tienen una periodicidad concreta, surgiendo, bien por alguna
de las razones expuestas anteriormente, bien porque la existente se considera
una mala distribucin.


Algunos de los sntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la
redistribucin de una planta productiva son:
Congestin y deficiente utilizacin del espacio.
Acumulacin excesiva de materiales en proceso.
Ansiedad y malestar de la mano de obra. Accidentes laborales.
Dificultad de control de las operaciones y del personal.

Principios Bsicos de la Distribucin de Plantas
Principio de la satisfaccin y de la seguridad.
A igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que
haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los trabajadores.

Principio de la integracin de conjunto.
La mejor distribucin es la que integra a los hombres, materiales,
maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que
resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.

Principio de la mnima distancia recorrida.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que
la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.

Principio de la circulacin o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las
reas de trabajo de modo que cada operacin o proceso est en el mismo
orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.


Factores que afectan la Distribucin de Plantas
1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
4. Movimientos (de personas y materiales).
5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
6. Servicios (mantenimiento, inspeccin, control, programacin, etc)
7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,
instalaciones existentes, etc).
8. Versatilidad, flexibilidad, expansin.



DISTRIBUCIN SEGN EL PROCESO
La distribucin en planta por proceso se adopta cuando la produccin se organiza
por lotes. El personal y los equipos que realizan una misma funcin general se
agrupan en una misma rea, de ah que estas distribuciones tambin sean
denominadas por funciones o por talleres. En ellas, los distintos tems tienen que
moverse, de un rea a otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones
establecidas para su obtencin. La variedad de productos fabricados supondr,
por regla general, diversas secuencias de operaciones, lo cual se reflejar en una
diversidad de los flujos de materiales entre talleres. A esta dificultad hay que
aadir la generada por las variaciones de la produccin a lo largo del tiempo que
pueden suponer modificaciones tanto en las fabricadas como en los propios
productos elaborados. Esto hace indispensable la adopcin de distribuciones
flexibles, con especial hincapi en la flexibilidad de los equipos utilizados para el
transporte y manejo de materiales de unas reas de trabajo a otras








Tradicionalmente, estas caractersticas han trado como consecuencia uno de los
grandes inconvenientes de estas distribuciones, el cual es la baja eficiencia de las
operaciones y del transporte de los materiales al menos en trminos relativos
respecto de las distribuciones en planta por producto. Sin embargo, el desarrollo
tecnolgico est facilitando vencer dicha desventaja, permitiendo a las empresas
mantener una variedad de productos con una eficiencia adecuada.

Anlisis de la distribucin por proceso
La decisin clave a tomas en este caso ser la disposicin relativa de los diversos
talleres. Para adoptar dicha decisin se seguir fundamentalmente la satisfaccin
de criterios tales como disminuir las distancias a recorrer y el coste del manejo de
materias, procurando as aumentar la eficiencia de las operaciones.
El factor que con mayor frecuencia se analiza, es el coste de la manipulacin y
transporte de los materiales entre los distintos centros de trabajo. Lgicamente,
ste depender del movimiento de materiales, pero tambin de la necesidad que
tenga el personal de realizar esos recorridos por motivos de supervisin,
inspeccin, trabajo directo o simple comunicacin.
El proceso de anlisis se compone, en general, de tres fases: recogida de
informacin, desarrollo de un plan de bloque y diseo detallado de la distribucin

Recopilacin de informacin
En primer lugar, es necesario conocer los requerimientos de espacio de cada rea
de trabajo. Esto requiere un clculo previo que comienza con las previsiones de
demanda, las cuales se irn traduciendo sucesivamente en un plan de produccin,
en una estimacin de las horas de trabajo necesarias para producir dicho plan y,
por consiguiente, en el nmero de trabajadores y mquinas necesario por reas
de trabajo.

Las mquinas y puestos de trabajo necesitan un cierto espacio fsico, denominado
superficie esttica, Se; junto a l hay que reservar otro, denominado superficie de
gravitacin, Sg, para que los operarios desarrollen su trabajo y los materiales y
herramientas puedan ser situados. Adems, hay que aadir la superficie de
evolucin, Sv, espacio suficiente para permitir los recorridos de materiales y
operarios. De acuerdo con ello, una de las formas ms comunes de calcular la
superficie total necesaria, ST, de un departamento o seccin a travs de la suma
de los tres componentes citados:

ST=Se+Sg+Sv

Los dos ltimos elementos se calculan respectivamente como: Sg=Se*n y
Sv=(Se+Sg)k, donde n es el numero de lados accesibles de las mquinas de
trabajo y k un coeficiente que vara entre 0.05 y 3, segn el tipo de industria.

En cuanto al espacio disponible, en principio bastar con conocer cul es la
superficie total de la planta para, en una primera aproximacin, cuadricularla y
estimar la disponibilidad para cada seccin. Sin embargo, a la hora de realizar la
distribucin detallada se necesitar dar formas ms exactas y ajustadas a la
realidad, considerando aquellos elementos fijos que limitan y perfilan la
distribucin.

Desarrollo de un plan de bloque
Una vez determinado el tamao de las secciones habr que proceder a su
ordenacin dentro de la estructura existente o a determinar la forma deseada que
dar lugar a la construccin de la planta que haya que englobarlas. Esta fase de
distribucin presenta un nmero extremadamente elevado de posibles soluciones
de forma que, en la inmensa mayora de las ocasiones, se llega a la determinacin
de una buena solucin que alcance los objetivos fijados y cumpla en lo posible las
mximas restricciones impuestas, pero sin llegar a determinarse la solucin.




Criterios cuantitativos: el coste de transporte
Con la informacin recogida en las tres matrices descritas en el apartado anterior,
se trata de minimizar el coste de desplazamiento de materiales entre secciones.
Para una distribucin dada, el coste total del transporte sera la sumatoria de el
producto de t, d y c, en donde t es el nmero de manutenciones que salen de la
actividad hacia otra, d es la distancia existente y c es el coste por unidad de
distancia y manutencin de la actividad.

De las variables mencionadas, la nica que depende de la localizacin relativa de
los departamentos es d, por lo que, lgicamente, el problema a resolver ser
determinar aquella distribucin o combinacin particular de d que minimice CTT.

Criterios cualitativos: las prioridades de cercana
Por las razones apuntadas anteriormente, puede ocurrir que la distribucin en
planta deba realizarse teniendo en cuenta factores cualitativos. En dichos casos,
la tcnica comnmente aplicada es la desarrollada por Muther y Wheeler
denominada SLP (Systematic Layout Planning). En ella las prioridades de
cercana entre departamentos se asimilan a un cdigo de letras, siguiendo una
escala que decrece con el orden de las cinco vocales.


Dichas especificaciones se recogen en un cuadro o grfico de interrelaciones que
muestra, adems, las razones que motivan el grado de preferencia expresado.

El proceso continuar dibujando una serie de recuadros que representan a los
departamentos en el mismo orden en que aparecen en el cuadro de
interrelaciones, los cuales sern unidos por arcos cuya representacin grfica
muestra las prioridades de cercana que los relacionan.

A continuacin, este diagrama se va ajustando por prueba y error, comenzando
por situar los departamentos relacionados con arcos A juntos entre s y los
relacionados con X lo ms alejados posible. Cuando esto se ha conseguido, se
intentar unir cuando se pueda los departamentos relacionados con arcos E,
despus los relacionados con arcos I y, finalmente, los relacionados con arcos O,
hasta que se llegue a obtener una distribucin satisfactoria












Una vez obtenida la disposicin relativa, se proceder a dar forma a la misma
considerando las superficies y restricciones de espacio con que cuenta cada
departamento.

Distribucin detallada
Por ltimo, hay que realizar la ordenacin de los equipos y mquinas dentro de
cada departamento, obtenindose una distribucin detallada de las instalaciones y
todos sus elementos. Dicha ordenacin puede enfocarse como un problema de
distribucin en planta en miniatura, pudindose utilizar los mtodos contemplados
para la distribucin interdepartamental.

Ventajas:
Menor inversin en mquinas debido a que es menor la duplicidad. Slo se
necesitan las mquinas suficientes de cada clase para manejar la carga
mxima normal. Las sobrecargas se resolvern por lo general, trabajando
horas extraordinarias.
Pueden mantenerse ocupadas las mquinas la mayor parte del tiempo
porque el nmero de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario para
la produccin normal.
Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a
cualquier mquina de la misma clase que est disponible en ese momento.
Fcil, adaptable a gran variedad de productos. Cambios fciles cuando hay
variaciones frecuentes en los productos en el orden en que se ejecuten
las operaciones. Fcilmente adaptable a demandas intermitentes.
Los operarios son mucho ms hbiles porque tienen que saber manejar
cualquier mquina (grande o pequea) del grupo, como preparar la labor,
ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo, y en realidad, tienen
que ser mecnicos ms simples operarios, lo que proporciona mayores
incentivos individuales.
Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo
de sus respectivas clases de mquinas y pueden dirigir la preparacin y
ejecucin de todas las tareas en stas mquinas.
Los costos de fabricacin pueden mantenerse bajos. Es posible que los de
mano de obra sean ms altos por unidad cuando la carga sea mxima, pero
sern menores que en una disposicin por producto, cuando la produccin
sea baja. Los costos unitarios por gastos generales sern ms bajos con
una fabricacin moderna. Por consiguiente, los costos totales pueden ser
inferiores cuando la instalacin no est fabricando a su mxima capacidad
cerca de ella.
Las averas en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones.
Basta trasladar el trabajo a otra mquina, si est disponible altera
ligeramente el programa, si la tarea en cuestin es urgente y no hay
ninguna mquina ociosa en ese momento.

Desventajas:
Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a travs del sistema productivo de
una manera ordenada.
Es frecuente que se produzcan retrocesos.
El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir perodos
grandes de tiempo, y tienden a formarse colas.
Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser
necesario configurar las mquinas para adaptarlas a los requerimientos del
proceso particular.
La carga de trabajo de los operarios flucta con frecuencia, oscilando entre
las colas que se forman en algunas ocasiones y el tiempo de espera se
produce en otras.
Sistemas de control de produccin mucho ms complicados y falta de un
control visual.
Se necesitan ms instrucciones y entrenamiento para acoplar a los
operarios a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los
operarios en un oficio determinado.



DISTRIBUCIN SEGN EL PRODUCTO
Conocida originalmente como cadena de montaje, organiza los elementos en una
lnea de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar
a cabo la elaboracin de un producto concreto.

Caractersticas:
1. Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado
producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el
proceso de fabricacin.
2. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda
de uno varios productos ms o menos normalizados.

Ejemplo de distribucin segn el producto:




Ventajas:
El trabajo se mueve siguiendo rutas mecnicas directas, lo que hace que sean
menores los retrasos en la fabricacin.
Menos manipulacin de materiales debido a que el recorrido a la labor es ms
cort sobre una serie de mquinas sucesivas, contiguas puestos de trabajo
adyacentes.
Estrecha coordinacin de la fabricacin debido al orden definido de las
operaciones sobre mquinas contiguas. Menos probabilidades de que se pierdan
materiales o que se produzcan retrasos de fabricacin.
Tiempo total de produccin menor. Se evitan las demoras entre mquinas.
Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulacin de materiales en las
diferentes operaciones y en el trnsito entre stas.
Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la
concentracin de la fabricacin.
Cantidad limitada de inspeccin, quiz solamente una antes de que el producto
entre en la lnea, otra despus que salga de ella y poca inspeccin entre ambos
puntos.
Control de produccin muy simplificado. El control visual reemplaza a gran parte
del trabajo de papeleo. Menos impresos y registros utilizados. La labor se
comprueba a la entrada a la lnea de produccin y a su salida. Pocas rdenes de
trabajo, pocos boletos de inspeccin, pocas rdenes de movimiento, etc. menos
contabilidad y costos administrativos ms bajos.
Se obtiene una mejor utilizacin de la mano de obra debido a: que existe mayor
especializacin del trabajo. Que es ms fcil adiestrarlo. Que se tiene mayor
afluencia de mano de obra ya que se pueden emplear trabajadores especializados
y no especializados.

Desventajas:
Elevada inversin en mquinas debido a sus duplicidades en diversas lneas de
produccin.
Menos flexibilidad en la ejecucin del trabajo porque las tareas no pueden
asignarse a otras mquinas similares, como en la disposicin por proceso.
Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una mquina
determinada o en un puesto que a menudo consiste en mquinas automticas que
el operario slo tiene que alimentar.
La inspeccin no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en una serie
de mquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de ninguna clase
de ellas; que implica conocer su preparacin, las velocidades, las alimentaciones,
los lmites posibles de su trabajo, etc. Sin embargo, puesto que las mquinas son
preparadas para trabajar con operarios expertos en sta labor, la inspeccin,
aunque abarca una serie de mquinas diferentes puede esperarse
razonablemente que sea tan eficiente como si abarcara solo una clase.
Los costos de fabricacin pueden mostrar tendencia a ser ms altos, aunque los
de mano de obra por unidad, quizs sean ms bajos debido a los gastos
generales elevados en la lnea de produccin. Gastos especialmente altos por
unidad cuando las lneas trabajan con poca carga estn ocasionalmente
ociosas.
Peligro que se pare toda la lnea de produccin si una mquina sufre una avera. A
menos de que haya varias mquinas de una misma clase: son necesarias
reservas de mquina de reemplazo o que se hagan reparaciones urgentes
inmediatas para que el trabajo no se interrumpa.


Cuando se recomienda:
1. Cuando se fabrique una pequea variedad de piezas o productos.
2. Cuando difcilmente se vara el diseo del producto.
3. Cuando la demanda es constate y se tiene altos volmenes.
4. Cuando es fcil balancear las operaciones.
5. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades del producto.

El diseo del producto y las especificaciones de fabricacin determinan el tipo de
proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de produccin de
los diversos productos antes de que podamos calcular qu procesos necesitamos.
Despus de dimensionar estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada

Planear la distribucin basndose en el producto y la maquinaria.
Antes de comenzar con la distribucin debemos conocer con detalle el Proceso
productivo y la maquinaria a emplear, as como sus condicionantes (dimensiones,
pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc.)

Proyectar el edificio a partir de la lnea de produccin.
La distribucin se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida
una distribucin ptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse
ms concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias. Pero
debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar
distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es ms
duradero que las distribuciones de lneas que puede albergar.







Conclusiones

Cuando el espacio es insuficiente, es posible que se reduzca la
productividad, se prive a los empleados de un espacio propio e incluso se
generen riesgos para la salud y seguridad. Sin embargo, el espacio
excesivo es dispendioso, puede reducir la productividad y provoca un
aislamiento innecesario de los empelados.

La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de
trabajo estn relacionados entre s. La meta de proveer un ambiente
agradable se debe considerar tambin como parte de las decisiones sobre
la configuracin de la distribucin, sobre todo en establecimientos de
comercio al detalle y en oficinas.

En esta clase de distribucin el personal y los equipos que realizan una
misma funcin general se agrupan en una misma rea, de ah que estas
distribuciones tambin sean denominadas por funciones o por talleres. El fin
de esta distribucin es que los distintos tems tienen que moverse, de un
rea a otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones establecidas para
su obtencin.
El proceso de anlisis se compone, en general, de tres fases: recogida de
informacin; donde se conoce la cantidad de espacio disponible, la cantidad
de horas a trabajar, el nmero de trabajadores y el tipo de maquinaria a
utilizar desarrollo de un plan de bloque y diseo detallado de la distribucin.
La segunda fase es el desarrollo de un plan bloque donde se ordenan
dentro de la estructura existente y se determina la forma deseada que dar
lugar a la construccin de la planta. Y por ltimo el desarrollo del diseo
detallado del producto.









Bibliografa
Pagina Web: Universidad Nacional de Colombia
Direccin:
http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4100002/lecciones/ta
xonomia/distribucionproducto.htm
13:22 13/03/14
Diseo de Sistemas Productivos y Logsticos, Departamento de
Organizacin de Empresas, E.F. y C.
7:00 15/03/2014
http://www.estrucplan.com.ar/articulos/verarticulos.asp?/DArticulos=165
18:00 10/03/2014.
Sorin, Sal. Teora y prctica Plantas. 1ra edicin. Argentina.1958. Editorial
Hispanoamrica. 110 pg. Isbn BOOEHDNA3K. 22:00 10/03/2014.
22:00 13/03/2014