Cálculo y Diseño de Un Piston de Aluminio

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

CLCULO Y DISEO DE UN PISTN DE ALUMINIO

TESIS PROFESIONAL
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO MECANICO

PRESENTAN:

ENRIQUE SNCHEZ CAMARGO

DIRIGIDA POR:

ING. FELIPE DE JESUS GARCIA MONROY

DICIEMBRE, 2010
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN

3

INDICE

Objetivo..3
Justificacin.4
Introduccin...5

CAPITULO I

1.1 La forma del pistn 6
1.2 Pistones para motores de encendido por chispa..9
1.1.2 Aumento del rgimen.10
1.1.3 Montaje del pistn.11
1.2 Pistones y partes complementarias en un motor.12
1.3 Partes del pistn.15
1.4 Materiales.17
1.5 Pistones de gasolina.19
1.5.1 Proceso de maquinado de un pistn.20
1.5.2 Proceso de fundicin21
1.5.3 Tolerancias en modelos. .21
1.5.4 Fundicin a presin.21
1.6 Tratamientos..22
1.7 Transporte...23
1.8 Mantenimiento..24
1.8.1 Hornos.25
1.9 Mquinas para Hacer Moldes y Mquinas para Inyectarlo26
1.9.1 Fundicin a presin en cmara caliente.28
1.9.2 Desventajas y Ventajas de la cmara caliente sobre la cmara fra29
1.9.3 Fundicin a presin en cmara fra-..29
1.9.4 Desventajas y Ventajas de la cmara fra sobre la cmara caliente34
1.9.5 Material para la fabricacin del pistn.34
Sumario del captulo I.35

CAPITULO II

2.1 Calidad de la fundicin36
2.1.1 Defectos de calidad en el producto.36
2.1.2 Consideraciones para el diseo de productos39
2.2 Programas a utilizar.40
2.3 Ciclo de moldeo..44
2.3.2 Las partes que forman a una mquina de inyeccin46
2.3.4 Temperaturas..46
2.3.5 Velocidades...47
2.3.6 Presiones..48
2.3.7 Distancias.49
2.3.8 Tiempos.59
2.4 Unidad de cierre..50
2.4.1 Partes del modelo.51


4

CAPITULO III

3.1Sistema de Ventilacin..53
3.2 Diseo Mecnico de molde de inyeccin ..54
3.3 Deformacin del molde 56
3.4 Sistemas de resortes equivalentes....56
3.5 Calculo de las paredes y cavidades ..57
3.6 Sistemas de expulsin....59
3.7 Diseo de placas...64
3.8 Retorno de la placa de expulsin.67
3.9 Alineacin de moldes....71
3.10 Alineacin interna..72
3.11 Seleccin de maquinaria para la inyeccin a presin en aluminio ...75
3.12 Especificaciones tcnicas..76

CAPITULO IV

4.1 Clculos.77
4.2 Seleccin de pernos y camisas .82
4.3 Costos de fabricacin 83
4.4 Tiempo de fabricacin ..91
4.5 Mantenimiento de molde 92
Conclusin...96
Glosario..97
Referencias..99

ANEXO 1

Diagrama de procesos.

ANEXO 2

Dibujos de la pieza.


5

OBJETIVO

Estudiar y disear un molde para la inyeccin a presin en Aluminio y conocer
sus ventajas y desventajas de sus aleaciones; con el fin de poder realizar la
inyeccin de ciertos modelos en serie y realizarlos de manera ms rpida y
eficiente en comparacin al vaciado de metales. La idea principal es emular un
molde de inyeccin en aluminio para un pistn de dimetro y cilindrada de
medidas estndar y que a su vez cumpla con las tolerancias requeridas sin
necesidad de maquinar el producto final; y as poder ahorrar tiempo en la
produccin masiva de pistones y su vez que el costo de esta parte del motor se
reduzca considerablemente. Grandes empresas necesitaran evaluar el
proyecto y ver su viabilidad, sin embargo con el uso de Software de precisin y
el estudio del proyecto, asegurarn un xito en el mismo.

6

JUSTIFICACION

Se realizara la simulacin de un molde para la inyeccin de Aluminio para
pistones de cilindrada comn (1800 cc.) de alta compresin con el fin de
realizar un cambio relativamente barato a cualquier automvil; de manera
rpida y con grandes beneficios. Desde el diseo en general de la cabeza del
pistn hasta el diseo y necesidades del molde para su produccin en serie.
Esto hara que cualquier pistn pudiera contar con las tolerancias requeridas y
menor tiempo de acabado y maquinado, ahorrando as varios procesos y
tiempo. Si se dispone de una sola o incluso dos mquinas de inyectar no se
justifican la inversin en una fusin independiente y se recurrir a un horno fijo
con potencia suficiente para fundir y capacidad dependiendo del tamao de
mquina.

La industria de produccin en pistones se encuentra en un largo proceso en el
vaciado y maquinado de los pistones para motores a gasolina y diesel, as
como otras aplicaciones nuticas y en motores pequeos; ya que stos
requieren tolerancias de milsimas de pulgada para compensar la detonacin
del combustible y proporcionar un buen sellado y duracin del motor. Sin
embargo este proceso sigue siendo el mismo, cambiando solo la
automatizacin de varios procesos o bien el forjado de pistones, sin embargo
eleva mucho su costo de produccin. Si se logra obtener el molde de inyeccin
de aluminio, se podra inyectar en minutos, con un acabado requerido. Adems
que aumentara notablemente su produccin y disminuyendo costos debido a
la gran demanda que habra en el repuesto de los pistones a motor comn.

7

INTRODUCCION

Mxico est experimentando los grandes cambios que se estn dando en
el mundo, razn por la cual las empresas nacionales deben actualizar su
tecnologa, mentalidades y mejorar sus servicios, pero sobre todo trabajar con
un objetivo claro y definido para ofrecer productos y servicios con Calidad y a
bajos costos.
Debido a la actual situacin econmica que vive las empresas mexicanas
resulta difcil la adquisicin de maquinaria moderna, es por esto que la
utilizacin de la maquinaria existente ser inevitable en muchos de los casos.
Sin embargo existen muchos procesos los cuales son requeridos y no existe
opcin. Por lo que es necesario adaptar esta maquinaria a las necesidades
deseadas. El presente documento se ha desarrollado procurando ser una
propuesta de solucin a la problemtica por los tiempos muertos ocasionados
por el vaciado de pistones y su manufactura en serie. El origen del pistn
puede remontarse al del can: de hecho, en esta mquina el proyectil
(inicialmente esfrico y luego cilndrico) es conducido por la caria y empujado
por la elevada presin de la explosin. Los primeros intentos de un motor de
combustin interna en el siglo XVI se basaban en el can, puesto que usaban
como combustible plvora negra.


8

CAPITULO I
1.1 La forma del pistn. Tomado de la referencia <9>
En el pistn pueden distinguirse 4 partes principales: la cabeza, que recibe el
calor Y el impulso de los gases de combustin; la zona de los aros, que por
medio de los segmentos asegura la retencin de los gases y del aceite de
lubricacin y al mismo tiempo disipa una parte del calor recibido; los
alojamientos del buln mediante el cual se une el pistn a la biela, y la falda,
cuya funcin consiste en guiar el pistn en su movimiento dentro del cilindro y
ceder el resto del calor al fluido de refrigeracin (aire o agua).
El pistn est definido por las siguientes dimensiones fundamentales:
D=dimetro; L = longitud total; B = cota de compresin; D = dimetro del
buln.
La cota de compresin tiene cierta importancia, puesto que suministra la
posicin del plano de la cabeza en el punto muerto superior y,
consiguientemente, el volumen til de la cmara de combustin. En otros
trminos, influye sobre la relacin de compresin que se deduce del cociente
entre la suma de la cilindrada y el volumen de la cmara de combustin
dividido por este ltimo. En la zona porta segmentos, los alojamientos de los
segmentos se obtienen mediante torneado. En tiempos no muy lejanos podan
contarse hasta 5 alojamientos; en la actualidad, dada la eficiencia de los
segmentos, stos se han reducido a 3 para los pistones de motores de turismo
comunes y a 4 para los de motores Diesel. El primer alojamiento, comenzando
por arriba, aloja un segmento de retencin; el segundo (o el segundo y el
tercero) puede incluir un segmento rascador con rebaje, o bien, un segmento
de retencin y otro con rebaje; el ltimo alojamiento lleva un segmento clsico
recogedor de aceite, con ranuras, que tiene la funcin de recuperar una parte
del aceite de lubricacin lanzado contra las paredes del cilindro.
No todo el aceite es retenido por el segmento correspondiente en su carrera de
bajada; una parte permanece y sirve para mejorar las condiciones de
rozamiento de los dems segmentos. La funcin del primer segmento es
bloquear la parte residual de aceite que sube hasta l.
Un hecho bastante curioso, pero que tiene razn de ser, es que la ltima aleta,
es decir, la porcin comprendida entre los 2 segmentos finales, tiene 1 mm
menos de dimetro, aproximadamente, que las dems; esto tiene como
finalidad crear un espacio regulador, donde se forma un anillo lquido que
retarda la marcha del aceite hacia arriba y produce una zona de retencin ms.


9

Las aleaciones de aluminio empleadas normalmente para la construccin de
pistones pueden clasificarse en 3 categoras: aluminio-cobre, aluminio-cobre-
nquel (o hierro) y aluminio-silicio. Las aleaciones ms empleadas son las
ltimas, puesto que ofrecen ptima resistencia mecnica y coeficiente de
dilatacin bajo, junto con elevado coeficiente de conductibilidad trmica.
Adems de stas, existen aleaciones de aluminio al cobre, al silicio y al
magnesio adecuadas para pistones estampados en prensa, de resistencia
mecnica elevada. Estas aleaciones sirven, sobre todo, para construir pistones
para motores de competicin y de aviacin.
Actualmente el doctor Fernando Audebert, investigador del Conicet y director
del Grupo de Materiales Avanzados de la Facultad de Ingeniera de la UBA
(Universidad de Buenos Aires). Trabajando con un equipo de la Universidad de
Oxford y con una becaria, Audebert desarroll una aleacin de ALUMINIO que
contiene ncleos de cuasicristales icosadricos nanomtricos (es decir, de mil
millonsimas de metro) que le confieren al aluminio una resistencia mecnica
superior a la que poseen el titanio y algunos aceros sometidos a altas
temperaturas.

Fig. 1.2 El doctor Fernando Audebert, con un pistn fabricado con el aluminio
superresistente.


10

En los motores de combustin interna, se confan al pistn las siguientes
funciones: transmitir al cigeal, a travs de la biela, los impulsos producidos
por los gases de combustin; garantizar la retencin de los gases y del aceite
de lubricacin, y transmitir al cilindro el calor que recibe de los gases.
La primera funcin est relacionada esencialmente con su resistencia mecnica
y es una de las principales consideraciones que el diseador debe tener en
cuenta al proyectar los grosores y al elegir el material.
La segunda funcin (retencin de gases) permite utilizar toda la energa
producida en el momento de la combustin y evita que los gases, al pasar al
crter, quemen el aceite y provoquen el gripado o el encolado de los
segmentos. La retencin del aceite es necesaria, adems de para limitar el
consumo, para evitar depsitos de carbonilla entre las aletas y en la cmara de
combustin; estos ltimos pueden provocar el preencendido por puntos
incandescentes e incluso perforar el pistn. Las dimensiones de la falda y de
las aletas contribuyen a garantizar la retencin, puesto que, por encima de
ciertos valores de juegos de acoplamiento entre el pistn y el cilindro, el
sistema no puede funcionar, por el peligro de gripado, por lo que dicha funcin
se confa sobre todo a los segmentos.

La tercera funcin (disipacin del calor) favorece el mantenimiento de las
caractersticas mecnicas del material, reduce el peligro de trabamiento de los
segmentos y el desgaste de los alojamientos.
La gama de los tipos de pistones, diferentes por su forma, sus funciones y
dimensiones, es muy amplia. Cada motor tiene su pistn. De todos modos,
puede aceptarse una subdivisin en dos grandes clases, cada una de las cuales
agrupa subtipos con caractersticas definidas.


11

1.1.1 Pistones para motores de encendido por chispa. Tomado de la
referencia <7>.
Son los pistones que se emplean preferentemente en los motores de 4 tiempos
y de 2. Su dimetro va desde 30-70 mm para las motocicletas hasta 52-110
mm para los automviles. Pueden construirse de varias formas: la cabeza, por
ejemplo, puede ser plana, cncava o convexa. Puede presentar rebajes
circulares en correspondencia con la posicin de las vlvulas de admisin y de
escape. La cabeza de los pistones Citren es especial, puesto que tiene un
resalte asimtrico de forma no definible geomtricamente. Estas diferentes
cavidades representan la investigacin continua de los proyectistas para
conseguir una combustin completa y, por tanto, un menor porcentaje de
gases no quemados en el escape.
Tambin puede hacerse otra distincin tomando en consideracin las diferentes
tcnicas de construccin ideadas para controlar la dilatacin trmica. Dichas
tcnicas representan la evolucin mxima del pistn.

Figura 1.1 Pistn a 4 tiempos con 4 vlvulas en TOC (Todas las vlvulas
cerradas)


12

1.1.2 Aumento del rgimen (10.000 carreras por minuto). Tomado de la
referencia <7>.
Las causas del desgaste del pistn son de 3 tipos: rozamiento con el cilindro,
accin abrasiva producida por pequeas partculas y efecto corrosivo de los
productos de la combustin, que son cidos fuertes (pH = 2) durante el
funcionamiento a temperaturas bajas (arranque en fro). Los remedios para
disminuir al mnimo los efectos de estas causas son: reduccin de la fuerza
transversal, obtenida descentrando el buln respecto al dimetro del pistn, y
disminucin del coeficiente de rozamiento mediante el mantenimiento de una
capa de aceite lubricante. Este ltimo factor se consigue tanto eligiendo la
mejor combinacin de los tipos de segmentos como conjugando los valores de
rugosidad de las superficies de contacto. Por regla general, acabados bastos
dan mejores resultados, puesto que, una vez efectuado el rodaje, los surcos
profundos ofrecen an buenos alojamientos de permanencia del aceite
(rugosidad media de 0,9 li para los cilindros y de 2,5 li para los pistones). En
especial, para evitar que los surcos se conviertan en canales que se dirijan
hacia la cmara de combustin y que, por consiguiente, faciliten el paso del
aceite, se suele rectificar la superficie del cilindro de manera que se obtengan
hlices entrecruzadas con ngulos de 1200.
La duracin del pistn depende esencialmente de la calidad del material
utilizado y de los tratamientos trmicos a que ha sido sometido. Durante el
funcionamiento, el pistn produce ruido, puesto que su movimiento no es
perfectamente rectilneo, sino que se compone de un desplazamiento
transversal, que le hace chocar con el cilindro, y de una rotacin alrededor del
eje del buln, que le hace tocar alternativamente con la cabeza y con la base
de la falda. Otro ruido se debe al juego de los apoyos con el buln. La
disminucin del ruido puede conseguirse dando a la falda una forma bombeada
y oval. Durante el funcionamiento del motor, las presiones y las fuerzas de
inercia que actan sobre el pistn dan una componente transversal dirigida
hacia un lado durante las fases de expansin y de admisin, y en sentido
opuesto durante la compresin y el escape.


13

1.1.3 Montaje del pistn. Tomado de la referencia <9>
En la actualidad es posible montar pistones que realizan en fro juegos
diametrales de 0,03-0,05 mm que en caliente se reducen aproximadamente el
30 %.
El montaje del pistn en el cilindro debe efectuarse tras una limpieza
escrupulosa del cilindro con petrleo o con -aceite lubricante muy fluido, la
introduccin del pistn se efecta empleando una herramienta apropiada para
el cierre de los segmentos, empujando manualmente el pistn sin golpear
sobre la cabeza, porque podra provocarse la rotura o el agrietamiento de los
segmentos.
Es muy importante la eleccin de las dimensiones efectivas del pistn (en el
caso de substitucin) en funcin del dimetro del cilindro para volver a
conseguir el juego mnimo de funcionamiento establecido por el fabricante.
Los segmentos se montan, comenzando por arriba, en el orden siguiente: un
segmento de retencin rectangular con superficie cromada o molibdenada; un
segmento de doble funcin de retencin y rascador de aceite de seccin
trapecial, con superficie de deslizamiento inclinada aproximadamente medio
grado respecto a la superficie del cilindro; un segmento rascador de aceite con
escaln; y, finalmente, un segmento recogedor de aceite con ranuras
circunferenciales para descargar el aceite en el interior.
Para realizar un buen montaje es necesario que la sigla TOP, situada prxima a
la apertura, est dirigida siempre hacia arriba. La inversin del sentido, aunque
no sea ms que en un solo segmento, puede provocar un elevado consumo de
aceite. Otra cosa importante es que el montaje del segmento no debe
realizarse ensanchndolo demasiado, puesto que podran producirse
deformaciones permanentes que comprometeran la funcionalidad.


14

1.2 PISTONES Y PARTES COMPLEMENTARIAS EN UN MOTOR. Tomado de
la referencia <8>
Un motor de gasolina quema gasolina y obtiene energa trmica. El medio por
el cual esta energa trmica es convertida a potencia es a travs de los
pistones, bielas y cigeal. Los movimientos de los pistones para arriba y
abajo generados por la presin de la combustin son convertidos por el
cigeal, va las bielas, a movimientos rotatorios, de este modo llega la
potencia que puede ser utilizada para mover el vehculo.
El pistn recibe la presin de la combustin y funciona para transmitir esa
energa al cigeal va la biela, al igual que para empujar a los gases de
combustin fuera del cilindro. Los pistones son hechos de materiales que
puedan resistir altas temperaturas y alta presin. Con la finalidad de reducir el
peso para igualar los ms altos movimientos para arriba y abajo, aleacin de
aluminio es usada.

Fig. 1.3 Anillos de Pistn


15

Los anillos de pistn consisten en anillos de compresin, los cuales actan para
prevenir que los gases escapen a travs de la holgura entre el pistn y las
paredes del cilindro, y los anillos de aceite, los cuales actan para raspar el
exceso de aceite lubricante de las paredes del cilindro, que fluye, regresando al
Carter de aceite.
Biela
Esta funciona para transmitir la fuerza recibida por el pistn al cigeal. Desde
que esta varilla est sometida a resistir fuerzas de compresin y fuerzas de
extensin mientras el motor est funcionando, los materiales que son usados
tienen suficiente resistencia siendo al mismo tiempo livianos de peso como los
pistones.

Fig. 1.4 Cigeal

Este eje funciona para convertir los movimientos para arriba y abajo generados
por la carrera de combustin de los pistones en cada uno de los cilindros en
movimientos rotatorios. El cigeal tambin trabaja para generar movimientos
continuos para suministrar movimiento a los pistones en las otras carreras.
Cojinetes
Los cojinetes son montados en la parte de apoyo, la cual viene a ser el centro
de la rotacin del cigeal, y donde las bielas conectan a los pistones y
cigeal. Ellos funcionan para facilitar la rotacin as como tambin para
prevenir el desgaste.


16

El cigeal recibe la fuerza rotacional desde la carrera de combustin
solamente, mientras que en las otras carreras, ste pierde fuerza rotacional.
Como resultado, des uniformidad en la fuerza rotacional es generada. El
volante del motor funciona para apaciguar sta des uniformidad por energa
inercial.

Fig.1.6 Partes del pistn.


17

1.3 PARTES DEL PISTON. Tomado de la referencia <9>

CABEZA
Es la parte del pistn que junto con el cilindro, la cabeza del motor, y las
vlvulas forman la cmara de combustin del motor. Esta puede presentar
diferentes formas de acuerdo con el tipo de combustin que se persigue como
tambin el acomodo de las vlvulas de admisin y de escape.

LANDAS
Aqu es donde se maquinan las ranuras y a su vez en estas se alojan los
anillos, las cuales tienen la funcin de hermetizar los gases producidos por la
combustin como el control del aceite.

FALDA
Es la parte inferior del pistn la cual hace contacto en un rea determinada del
cilindro, sirviendo de gua en sentido perpendicular al barreno de perno en sus
movimientos ascendentes y descendentes (movimiento alternativo).

BARRENO DE PERNO
Es aquella cavidad donde se aloja el perno que une al pistn a la biela, y es el
segundo eje de gua al pistn.

RANURA PARA LUBRICACION
Esta ranura se maquina en la zona de landas y su funcin principal es la de
canalizar el lubricante hacia el ensamble del perno con la biela, a travs de las
ventanas de fundicin (dependiendo del diseo del pistn estas ventanas
tambin pueden ser por corte de sierra o barrenos de lubricacin).

CAZUELA
Es necesario sealar que no todos los pistones cuentan con esta caracterstica.
La cazuela en un pistn no es ms que una oquedad en la cabeza del pistn
con volumen X el cual disminuir la relacin de compresin en la cmara de
combustin. El diseo de la cazuela estar sujeto al diseo mismo de la
cmara de combustin del motor.

PATAS
Las patas se consideran parte integral de la falda en el pistn, siendo estas
provenientes de fundicin. El diseo de la pata est basado en poder darle
una mayor superficie de contacto al pistn en el cilindro as como hacerlo ms
ligero, puesto que si le damos la longitud a la zona de la falda (mayor rea) el
peso del pistn se incrementara.


18

1.4 MATERIALES. Tomado de la referencia <2>.

En muchos casos se usa fierro vaciado o semi acero como material. Es lo
suficientemente fuerte para las tensiones que se imponen; tiene un punto de
fusin que sobrepasa a la temperatura de operacin del cilindro, se dilata en el
mismo grado que los cilindros y no genera friccin excesiva si est
debidamente lubricado. Su peso constituye el nico inconveniente.
Los motores de combustin interna han cambiado indudablemente en
los ltimos 55 aos, tanto en su diseo como en su funcionamiento y durante
ste periodo el diseo de los mbolos ha cambiado probablemente ms que
cualquier otra parte del motor. Hace 55 aos aproximadamente se fabrican los
mbolos de fierro colado siendo su diseo muy sencillo ya que era cilndrico,
con una luz entre su cilindro y embolo.
Ciertas caractersticas de los pistones de fierro colado obstaculizan un
eficiente funcionamiento de los motores, entonces la atencin de los tcnicos
en la industria fue atrada por el aluminio como la solucin lgica por dos
cualidades particulares de ste material y sus aleaciones.
1.- Es ms liviano; el hierro colado pesa 2.63 veces ms que el aluminio, lo
que permite a los motores con mbolos de aluminio una aceleracin ms
rpida con mayor duracin de sus componentes.
2.- Mayos disipacin de calor; las ventajas que esto trajo fue la de eliminar
ms rpidamente el calor de la combustin y lograr tener tolerancias de
fabricacin ms cerradas.
Lo anterior permite que los modernos motores de combustin interna
trabajen a mayor nmero de revoluciones desarrollando grandes potencias,
teniendo a la vez ms rpidas aceleraciones, lo que hace tanto en motores
nuevos como en motores reconstruidos las partes internas como son: paredes
interiores de los cilindros, mbolos, vlvulas, punteras, etc. Estn expuestas a
elevadas temperaturas y grandes fricciones que se ven incrementadas durante
el asentamiento inicial y es en estos momentos cuando todas las rugosidades,
cresta o huellas que estas piezas tienen en su superficie y que son originales
en su maquinado o rectificado, van desapareciendo poco a poco. En otras
palabras, stas superficies speras se van gradualmente puliendo y reduciendo
a un mnimo la friccin entre ellas.
El peso ms liviano significa menos inercia de las piezas de movimiento
alternativo y por lo tanto mayor velocidad del motor junto con una mayor
aceleracin. Esta menor inercia tambin disminuye las cargas de apoyo a altas
velocidades y reduce el empuje lateral sobre las paredes de los cilindros.
Debido a la mayor conductividad de calor del aluminio, la tapa del
cilindro se calienta menos y, en general, es posible usar mayores relaciones de
compresin.


19

Los primeros pistones eran de aluminio eran ruidosos en virtud de qu haba
que ajustarlos a los cilindros con mucho mas espacio libre que en los pistones
de fierro vaciado. Esto daba por resultado que los pistones tenan mucho juego
estando fro el motor y su funcionamiento se normalizaba al dilatarse en el
cilindro. Esta dificultad se ha solucionado considerablemente diseando la falda
del pistn de manera que quede flexible y haciendo una aleacin del material
que entra en su fabricacin.

1.4.1 CLASIFICACION. Tomado de la referencia <2>.

Los pistones se pueden clasificar atendiendo a diversos aspectos, como son:

1. Por el tipo de falda
a) Cnica
b) Oval
c) Barril
2. Por el tipo de cabeza
a) Plana
b) Convexa
c) Cncava
Aqu solo se muestran tres de los principales tipos de cabezas en los pistones,
ya que existe gran variedad de estas, con la finalidad de fomentar distintas
formas de turbulencias en la combustin, diferentes diseos de cmaras de
combustin y la colocacin estratgica de las vlvulas de admisin y de
escape.

3. Por el tipo de retorno del aceite en la ranura de lubricacin.
a) Por barrenos alojados en la ranura de lubricacin
b) Por cortes de sierra en la ranura de lubricacin
c) Ventanas de fundicin en la ranura de lubricacin.
4. Por el tipo de lubricacin al perno
a) Por barreno en el mameln
b) Por venas de lubricacin
c) Por barrenos en el mameln y venas de lubricacin
5. Por el tipo de combustible para el cual fueron diseados.
a) Pistn gasolina
b) Pistn diesel.


20

De sta manera nos podremos dar cuenta de que existe una gama muy amplia
en la clasificacin del pistn, pero no olvidando que la clasificacin del pistn
en diesel y gasolina es la que marca una diferencia de las condiciones de
trabajo de los motores de combustin interna automotrices, por lo que sta
clasificacin es considerada como la mas representativa.
Sabiendo que dentro de los grupos de pistones gasolina y diesel se encuentran
caractersticos de diseos diferentes entre ellos, los cuales obedecen a las
especificaciones del cliente (Por ejemplo, Ford, Nissan, etc.) con respecto al
diseo del motor.

1.5 PISTONES UTILIZADOS EN MOTORES A GASOLINA. Tomado de la
referencia <4>.

Se denomina como pistn gasolina porque el motor para el cual fueron
diseados utiliza como combustible la gasolina.
Estos pistones trabajan en condiciones de combustin a volumen constantes
siendo su ignicin por medio de una chispa.
Dentro de las caractersticas principales de estos pistones, podemos encontrar
que son de un peso ligero, permitiendo reducir fuerzas de inercia en el
cigeal. El rango de la relacin de compresin (RC) es de 6:1 hasta 15:1
siendo limitada por la detonacin producida por la combustin de la mezcla
aire-combustible. Las presiones a las que estn sometidos estos pistones
varan de 150 a 300 PSI.
Siendo de dimensiones pequeas el pistn, su instalacin resulta ms
econmica, a causa de que la estructura de soporte y los rganos de
transmisin de la potencia cuentan con estructura ligera, esto se debe por que
los motores gasolina transmiten menor potencia que los motores diesel.
Dentro de la gama de pistones diesel y gasolina cabe mencionar que existen
dos modalidades dentro de cada uno de ellos, las cuales son:
a) Pistones originales. Estos pistones se producen nicamente para
empresas armadoras donde se requieren con tolerancias ms cerradas
en sus dimensiones.
b) Pistn de repuesto. Estos pistones son requeridos para automviles de
modelos no recientes, ya que los motores de stos han tenido un
desgaste a causa de su funcionamiento, por lo que las dimensiones de
los cilindros del motor son mayores.


21

1.5.1 PROCESO DE MAQUINADO DE UN PISTON AUTOMOTRIZ. Tomado
de la referencia <4>.

El fundido o vaciado de la colada (pistn) se lleva a acabo en moldes de acero
del tipo permanente colocados sobre una mesa o bancada. La aleacin del
metal se prepara en hornos abiertos de crisol y se elevan a una temperatura
de 700C que es la temperatura de moldeo. Una vez obtenida la colada se
pasa a una sierra vertical donde le son cortadas las partes sobrantes que fue
por donde se vaci el metal. Posteriormente se le hace un tratamiento trmico
al pistn, ste es un envejecimiento denominado T5, con el fin de eliminar los
esfuerzos internos y homogenizar los materiales de aleaciones para obtener
una dureza uniforme en la pieza.
Cuando la pieza est totalmente terminada en el rea de fundicin, es
transportada a la planta de maquinados, donde el pistn pasa por una serie de
operaciones (proceso de maquinado) sujetas a normas de fabricacin y con un
control de calidad muy estricto.

El proceso de maquinado de un pistn automotriz requiere de una
secuencia de operaciones. El maquinado no se efecta al mismo tiempo, ya
que son programados mensualmente para su maquinado. Esta programacin
designada depender de la demanda que el cliente solicite.

SECUENCIA DE OPERACIONES. Tomado de la referencia <4>.

2. Maquinado AAA (MAAA)
3. Refrentado caja y centro (RCC)
4. Maquinado C y torno final (MCTF)
5. Ranuras para anillos y chaflanes (RA)
6. Rectificado final TAKISAWA (RFTKS)
7. Quitar mameln (QM)
8. Barreno de perno (BP)
9. Ranuras para seguros y chaflanes (RS)


22

1.5.2 PROCESOS DE FUNDICIN. Tomado de la referencia <4>.

Consisten en hacer los moldes, preparar y fundir el metal, vaciarlo en el molde,
limpiar las piezas y recuperara la arena para volver a fundirla, el producto de
la fundicin es una pieza colada.

Para entender el proceso de fundicin es necesario conocer como se hace un
molde y que factores son importantes para producir una buena fundicin:

Los principales factores son:

1. Procedimiento de moldeo
2.Modelo
3.Arena
4.Corazones
5.Equipo mecnico
6.Metal
7.Vaciado y limpieza

1.5.4 ENTRADAS, REBOSADEROS Y CARACTERSTICAS DE
SOLIDIFICACION. Tomado de la referencia <2>.

SISTEMA DE ALIMENTACIN: conductos que llevan el material vaciado a la
cavidad del molde usualmente constituido por una vasija de vaciado
comunicando a un canal de bajada o conducto vertical conocido como
bebedero.

El diseo del sistema de alimentacin involucra un nmero de factores como:

- El metal debe entrar a la cavidad con el mnimo de turbulencias.
- La erosin de los conductos o superficies de la cavidad deben ser
evitadas por regulacin apropiada.
- El material debe entrar a la cavidad as como proporcionar una
solidificacin direccional.
- Se debe prever q no entre la escoria u otras partculas extraas a la
cavidad del molde.

TIPOS DE MODELOS REMOVIBLES:
Modelo solido.
Modelo partido.
Modelo con piezas sueltas.
Modelo con entradas y derivaciones.
Modelo placa de coincidencia.
Tablero de moldeo para modelo de volante.
Modelo terraja.

23

1.5.3 TOLERANCIAS EN MODELOS. Tomado de la referencia <1>

CONTRACCIN: Cuando un metal o aleacin se enfra se contraen y para
compensar la contraccin se emplea una regla en trazo de las dimensiones del
modelo.

EXTRACCIN: Al extraer un modelo se debe disminuir grandemente la
tendencia al desmoronamiento de las aristas del molde en contacto con el
modelo as se les da un aguzamiento a las superficies de este paralelamente a
la direccin en que se deban extraer

ACABADO: Cuando un dibujante traza los detalles de una pieza que va a ser
fundida, cada superficie que va a ser acabada a mquina est indicada por una
marca de acabado esto indica al modelista donde deber proveerse material
adicional.

DISTORSIN: Se aplica a piezas fundidas que se distorsionan en el proceso de
enfriamiento.

GOLPETEO: Si un modelo es ligeramente golpeado estando dentro del molde la
cavidad del molde aumenta ligeramente.

TOLERANCIA EN LOS MODELOS

No necesita tolerancias para la salida solo para la contraccin acabado y
distorsin.

1.5.4 FUNDICION A PRESION. Tomado de la referencia <2>.

Las piezas fundidas a presin de aluminio son ligeras y, de todas las aleaciones
utilizadas para la fundicin a presin, son las que pueden resistir las ms altas
temperaturas de trabajo. Es ideal para entornos exigentes y proporciona una
alta resistencia y rigidez, junto con una buena resistencia a la corrosin y una
buena disipacin de calor.

Las piezas fundidas a presin de aluminio mejoran la economa de combustible
de automocin contribuyendo a evaluar las necesidades de ahorro.


24

Caractersticas de las aleaciones de aluminio:
Las ms altas temperaturas de trabajo
Extraordinaria resistencia a la corrosin
Poco peso
Muy buena resistencia y dureza
Buena rigidez y relacin resistencia-peso
Excelentes propiedades de proteccin contra EMI
Excelente conductividad trmica
Alta conductividad elctrica
Buenas caractersticas de acabado
Plena capacidad de reciclaje

Tras ocupar el puesto de experto en materiales metlicos destinados al
desarrollo de los motores durante 4 aos, Benot Meutelet ingres en el ao
2000 en la fundicin a presin de aluminio de PSA Peugeot Citron del centro
de Mulhouse (Francia). Su misin: desarrollar e industrializar piezas aplicando
esta tecnologa.

Qu fabrican con el aluminio?

Aplicamos el proceso de fundicin a presin para fabricar crteres
principalmente. Antes de inyectar el aluminio en los moldes, ejecutamos varias
operaciones intermedias. La limpieza por desgasificacin consiste en pulverizar
nitrgeno para purificar la materia antes de realizar el espumado, una
operacin que elimina el film de xido superficial. Posteriormente, se pulveriza
el aluminio en moldes a una velocidad de 50 metros por segundo y se solidifica
el metal bajo una presin de 1.000 bares en 26 segundos. De los 20 kg de
aluminio inyectados en un molde, 15 se quedan en la pieza.

1.6 Tratamientos. Tomado de la referencia <2>.

SEGREGACIONES

Teniendo en cuenta el hecho indiscutible de que una permanencia del aluminio
en reposo es el mejor sistema de des gasificado, es lgico suponer que sin
necesidad de tratamiento el problema del gas queda reducido al mnimo o
eliminado.

Por el contrario, el xido de aluminio debemos retirarlo peridicamente mejor
con el uso de flujos desoxidantes en forma de escoria terrosa que retirando la
nata superficial donde despreciamos porcentajes de metal de hasta el 80%.


25
Por ltimo un problema se puede presentar sobre todo cuando se usa la
aleacin con porcentajes altos en Si, Fe y Mn, y es la formacin de compuestos
intermetlicos ms pesados que la propia aleacin, imposibles de fundir y que
ocasionan graves problemas en las piezas.
Para evitar este problema se recomienda:

a) Seleccionar la materia prima. Anlisis de contenido de Fe, Mn y en Cr.
b) No tener el caldo por debajo de 660 C.
c) Agitar, de tanto en tanto el caldo. (Tapones en el fondo cnula con N2.).

1.7 TRANSPORTE. Tomado de la referencia <3>.

El metal lquido y a la temperatura adecuada necesitamos transportarlo a los
hornos de mantenimiento a pie de mquina para lo que disponemos de:

Fig. 1.8 Canal de trasvase auto calentado.

a. Canal de trasvase: realizado en material aislante con o sin calentamiento,
dependiendo de la longitud.
b. Cuchara de transporte: permite realizar en ella un tratamiento de des
gasificado y normalmente est construida en material aislante y antiadherente
al aluminio, incluso prevista de tapas y con posibilidad de basculamiento
hidrulico con acoplamiento rpido a la carretilla de transporte.


26

1.8 MANTENIMIENTO. Tomado de la referencia <3>.

Como la misma palabra dice, este proceso consiste en conservar el metal
recibido lquido para ser inyectado.

ENERGAS

Solamente necesitamos el aporte de calor suficiente para compensar las
prdidas del horno, por tanto, aunque siempre podamos utilizar gasoil o gas, el
consumo de Kw/h es tan reducido que la energa elctrica para este proceso es
muy competitiva.

Fig. 1.9 Cuchara de trasvase (HCB).


27

1.8.1 HORNOS. Tomado de la referencia <3>.

Tanto si el combustible es gas o gasoil, el horno a crisol con capacidades de
hasta 800 kg de aluminio es un medio vlido sobre todo cuando se
automatizan con un buen control de temperatura.

El valor de la potencia instalada deber ser de por lo menos 2,5 veces mayor
que la estrictamente necesaria con el fin de poder asimilar rpidamente
variaciones de temperatura que se presenten.

El tradicional horno a crisol de resistencias muy generalizado es un buen
equipo para el mantenimiento, sobre todo los ms recientes modelos con las
resistencias embebidas en paneles y un buen control de temperatura.

Fig. 1.10 Horno de crisol (ALUMELTER).

Por ltimo y sin duda alguna el mejor equipo para el mantenimiento del
aluminio es el horno elctrico sin crisol, con las resistencias instaladas en la
tapa superior.


28
Su potencia instalada es muy baja, su consumo energtico mnimo, y la
posibilidad de una limpieza peridica muy fcil, hacen de este horno el ideal
para un mantenimiento a pi de mquina.

1.9 Mquinas para Hacer Moldes y Mquinas para Inyectarlo. Tomado
de la referencia <5>.

Fig.1.11_Inyectora_de_aluminio

Fig. 1.13 Rectificadoras pequeas, medianas, grandes.

29

Figuras 1.14 y 1.15 centros de mecanizado.

Las crecientes demandas de mejores calidades, la necesaria reduccin de los
costos, la obligada tendencia a una utilizacin de energa ms rentable as
como una configuracin favorable del lugar de trabajo en el sentido de
organizacin de las fundiciones y de proteccin ambiental son exigencias con
las que hay que contar cada da ms en el desarrollo de hornos para la fusin y
mantenimiento de aleaciones ligeras.


30

1.9.1 Fundicin a presin en cmara caliente. Tomado de la referencia
<2>.

El proceso en cmara caliente se utiliza solamente para el zinc y otras
aleaciones de bajo punto de fusin que no atacan fcilmente ni
erosionan los crisoles, cilindros ni pistones de metal. El desarrollo de
esta tecnologa, mediante el uso de materiales avanzados, hace posible
que este proceso sea utilizado para algunas aleaciones de magnesio. A
continuacin se ilustran los componentes bsicos de una mquina de
fundicin a presin en cmara caliente y el molde, mostrado en la figura
2.5.

Fig. 1.16 Componentes bsicos de una maquina de fundicin a presin.

En este proceso, el mbolo y el cilindro, que forman el mecanismo de
inyeccin, se sumergen en el metal fundido que se encuentra en el crisol (o
recipiente refractario) que es parte integral de la mquina.


31

1.9.2 Ventajas de la cmara caliente sobre la cmara fra<2>.
Ciclos cortos, comenzando por menos de 1 segundo para componentes
de zinc diminutos.
Control preciso de la temperatura del metal, que mejora la fluidez, y
permite que las presiones de inyeccin sean menores, lo que somete a
los equipos a menores esfuerzos. Una mejor fluidez proporciona un
mejor llenado de la cavidad, produce piezas ms compactas, y permite
paredes de menor espesor.
El cilindro sumergido de la colada (sifn), que se llena automticamente,
elimina la variacin, acorta el tiempo del ciclo, y facilita el control de la
temperatura del metal.
No se produce enfriamiento de la carga (colada calculada), como puede
ocurrir cuando se transfiere metal fundido al cilindro de la colada de una
mquina de cmara fra.
El metal fundido es sometido a una menor oxidacin y a menos
contaminantes provenientes de la exposicin a la atmsfera.
Desventajas del proceso de cmara caliente
Limitaciones, ya que las aleaciones de aluminio o de zinc-aluminio, y
ciertas aleaciones de magnesio, pueden ser procesadas solamente en
cmara fra.
Se pueden alcanzar presiones de inyeccin y velocidades ms bajas, por
lo que las piezas fundidas pueden ser menos compactas.
Mayores costos de mantenimiento.

1.9.3 Fundicin a presin en cmara fra<2>.

La fundicin a presin en cmara fra difiere de la de cmara caliente en
cuanto a que el sistema de inyeccin de la primera no se sumerge en el metal
fundido. En su lugar, la carga de metal fundido (ms material del que se
necesita para fundir la pieza) se transporta, mediante una cuchara de colada,
del crisol a un contenedor donde un mbolo accionado hidrulicamente empuja
el metal hacia el interior del molde. El material adicional se utiliza para
introducir mayor cantidad de metal fundido en la cavidad del molde con el
objetivo de compensar la contraccin que se produce durante la solidificacin.
A continuacin se muestran los principales componentes de una mquina de
fundicin a presin en cmara fra, mostrado en la figura 1.20. En este tipo de
mquina se pueden lograr presiones de inyeccin de ms de 10.000 psi
70.000 KPa.


32

Fig. 1.21 Componentes de una maquina de fundicin a presin en cmara fra.

Secuencia de operacin del proceso de fundicin a presin en cmara fra

Fig. 1.22 Ciclo de operacin de una cmara fria.


33
1. Se cierra el molde y el metal fundido se pasa, mediante una cuchara de colada,
al contenedor de la cmara fra.


2. El mbolo empuja el metal fundido hacia el interior de la cavidad del molde,
donde es mantenido bajo presin hasta que se solidifica.


34


3. El molde se abre y el mbolo avanza, para garantizar que la pieza fundida
permanezca en molde eyector. Los machos, si hay alguno, se retraen.


35

Fig. 1.25 Ciclo de operacin de una cmara fra.

4. Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde eyector, y el
pistn retorna a su posicin original.


36

1.9.4 Ventajas de la cmara fra sobre la cmara caliente. <2>.
Hay aleaciones tales como las de aluminio o de zinc-aluminio, y ciertas
aleaciones de magnesio, pueden ser procesadas solamente en cmara
fra.
Se pueden lograr mayores presiones y velocidades de inyeccin que
producen piezas ms compactas.
Menores costos de mantenimiento.
Desventajas del proceso de cmara fra
Ciclos ms largos.
Menor control sobre la temperatura del metal, menor fluidez y menos
posibilidades de fundir paredes de poco espesor.
La carga (colada calculada) se enfra antes de la inyeccin.
El metal fundido est expuesto a la oxidacin y a los contaminantes
provenientes de la atmsfera.

1.9.5 Material para la fabricacin del pistn. <6>.

Primeramente se consider con respecto a las pruebas realizadas en el CITEC,
laboratorio adjunto a la ESIME; una dureza encontrada en un pistn de medio
uso el valor de 25 en escala Brinell en promedio. Considerando nuestra
propuesta de mejora se podra utilizar una aleacin de aluminio con dureza en
escala Brinell de 120. A continuacin se muestra el material a considerar:

Aluminio, silicio, aleaciones
Serie 4000
Designacin: alfanumrica P-Al Si 12 Mg Cu Ni
Tabla de Referencia Normal UNI 3572
Designacin numero: 4032
Resistencia al calor y baja expansin.
Resumen de tratamiento trmico para aleaciones de aluminio. 4032
Forma: Forjado.
Temperatura de trabajo 510C
Trabajo en frio: NO
170C a 10 hrs.
Tratamiento designado >T6
Temple UNI 3565: R H60
Temple ANSI: T6
Tensin de trabajo: 380N/mm2
Estirado: 315 N=mm2
Elongacin en 50 mm 9%
Dureza Brinell: 120
Limite de fatiga 110 N/mm2

37

Sumario del captulo I

En este captulo se maneja toda la informacin referente a lo necesario para
entender el funcionamiento de los pistones y sus requerimientos. Se menciona
por ejemplo, que el Aluminio es una de las propuestas ms acertadas desde
hace varios aos, para la inyeccin en aluminio ya que tiene propiedades
mecnicas apropiadas para este proceso; es un material ligero y cuando se
manejan aleaciones podemos modificar bastante sus propiedades para nuestra
conveniencia. Las ventajas y desventajas para una compresin y tolerancias
necesarias para obtener una eficiencia en el motor.

38

CAPITULO II

2.1 CALIDAD DE LA FUNDICIN. <1>.

Hay numerosas contingencias que causan dificultades en una operacin de
fundicin y originan defectos de calidad en el producto. En esta seccin
recopilamos una lista de defectos

2.1.1 Defectos de calidad en el producto. <1>.

En esta seccin recopilamos una lista de defectos comunes que ocurren en la
fundicin e indicamos los procedimientos de inspeccin para detectarlos.

Defectos de la fundicin Existen defectos comunes en todos los procesos de
fundicin. Estos defectos se ilustran en la figura 2.23 y se describen
brevemente a continuacin:
a) Llenado incompleto. Este defecto aparece en una fundicin que solidific
antes de completar el llenado de la cavidad del molde. Las causales tpicas
incluyen: 1) fluidez insuficiente del metal fundido, 2) muy baja temperatura de
vaciado, 3) vaciado que se realiza muy lentamente y/o 4) seccin transversal
de la cavidad del molde muy delgada.
b) Junta fra. Una junta fra aparece cuando dos porciones del metal fluyen al
mismo tiempo, pero hay una falta de fusin entre ellas debido a solidificacin o
enfriamiento prematuro. Sus causas son similares a las del llenado incompleto.
c) Metal granoso o grnulos fros. Las salpicaduras durante el vaciado
hacen que se formen glbulos de metal que quedan atrapados en la fundicin.
Un buen diseo del sistema y de los procedimientos de vaciado que eviten las
salpicaduras puede prevenir este defecto.
d) Cavidad por contraccin. Este defecto es una depresin de la superficie o
un hueco interno en la fundicin debido a la contraccin por solidificacin que
restringe la cantidad de metal fundido disponible en la ltima regin que
solidifica. Ocurre frecuentemente cerca de la parte superior de la fundicin, en
cuyo caso se llama rechupe (figura 2.7). El problema se puede resolver
frecuentemente por un diseo apropiado de la mazarota.
e) Microporosidad. Se refiere a una red de pequeos huecos distribuida a
travs de la fundicin debida a la contraccin por solidificacin del ltimo metal
fundido en la estructura dendrtica El defecto se asocia generalmente con las
aleaciones, debido a la forma prolongada, en que ocurre la solidificacin en
estos metales.
f) Desgarramiento caliente. Este defecto, tambin llamado agrietamiento
caliente, ocurre cuando un molde, que no cede durante las etapas finales de la
solidificacin o en las etapas primeras de enfriamiento, restringe la contraccin
de la fundicin despus de la solidificacin. Este defecto se manifiesta como
una separacin del metal (de aqu el trmino desgarramiento o agrietamiento)
en un punto donde existe una alta concentracin de esfuerzos, causado por la
indisponibilidad del metal para contraerse naturalmente. En la fundicin en

39
arena y otros procesos con molde desechable o consumible, esto se previene
arreglando el molde para hacerlo retrctil.

En los procesos de molde permanente se reduce el desgarramiento en caliente,
al separar la fundicin del molde inmediatamente despus de la solidificacin.

FIGURA 2.1 Algunos defectos comunes en las fundiciones: (a) llenado
incompleto, (b) junta fra, (c) grnulos fros. (d) cavidad por contraccin, (e)
microporosidad y (f) desgarramientos calientes.

Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y, por tanto,
ocurren solamente en la fundicin en arena. Aunque en menor grado, los otros
procesos de molde desechable son tambin susceptibles a estos problemas. En
la figura 2.2 se muestran algunos de los principales defectos que ocurren en la
fundicin en arena

40

FIGURA 2.3 Defectos comunes de fundiciones en arena: (a) sopladuras (b)
puntos de alfiler, (c) cadas de arena, (d) costras, (e) penetracin, (f)
corrimiento del molde (g) corrimiento del corazn y (h) molde agrietado.

a) Sopladuras. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota
causada por un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la
superficie de la parte superior de la fundicin o cerca ella. La baja
permeabilidad, pobre ventilacin y el alto contenido de humedad en la arena
del molde son las causas generales.
b) Puntos de alfiler. Es un defecto similar al de las sopladuras que involucra
la formacin de numerosas cavidades pequeas de gas en la superficie de la
fundicin o ligeramente por debajo de ella.
c) Cadas de arena. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de
la fundicin, que resulta de la erosin del molde de arena durante el vaciado.
El contorno de la erosin se imprime en la superficie de la fundicin final.
d) Costras. Son reas rugosas en la superficie de la fundicin debido a la
incrustacin de arena y metal. Son causadas por desprendimientos de la
superficie del molde que se descascaran durante
la solidificacin y quedan adheridas a la superficie de la fundicin.
e) Penetracin. Cuando la fluidez del metal lquido es muy alta, ste puede
penetrar en el molde o en el corazn de arena. Despus de la solidificacin, la
superficie de la fundicin presenta una mezcla de granos de arena y metal.
Una mejor compactacin del molde de arena ayuda a evitar esta condicin.
f) Corrimiento del molde. Se manifiesta como un escaln en el plano de
separacin del producto fundido, causado por el desplazamiento lateral del
semimolde superior con respecto al inferior.

41

g) Corrimiento del corazn. Un movimiento similar puede suceder con el
corazn, pero el desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento del
corazn y del molde es causado por reflotacin del metal fundido.
h) Molde agrietado (venas y relieves). Si la resistencia del molde es
insuficiente, se puede desarrollar una grieta en la que el metal lquido puede
entrar para formar una aleta en la fundicin final.
Mtodos de inspeccin Los procedimientos de inspeccin en la fundicin
incluyen: 1) inspeccin visual para detectar defectos obvios como llenado
incompleto, cortes fros y grietas severas en la superficie; 2) medida de las
dimensiones para asegurarse que estn dentro de las tolerancias; y 3) pruebas
metalrgicas, qumicas, fsicas y otras relacionadas con la calidad inherente del
metal fundido.
Las pruebas de la categora 3 incluyen: a) pruebas de presin para localizar
fugas en la fundicin; b) mtodos radiogrficos, pruebas de partculas
magnticas, uso de lquidos penetrantes fluorescentes y pruebas supersnicas
para detectar defectos superficiales o internos en la fundicin; c) ensayos
mecnicos para determinar propiedades, tales como la resistencia a la tensin
y dureza.
Si se descubren defectos, pero stos no son serios, muchas veces es posible
salvar la fundicin por soldadura, esmerilado y otros mtodos de recuperacin
que se hayan convenido con el cliente.

2.1.2 CONSIDERACIONES PARA EL DISEO DE PRODUCTOS. <1>.

Si el diseador de productos selecciona la fundicin como el proceso principal
de manufactura para un componente particular, sern necesarios ciertos
lineamientos que faciliten la produccin y eviten muchos de los defectos que se
enumeran en la seccin 2.2.8. A continuacin se presentan algunos
lineamientos y consideraciones importantes para el diseo de fundiciones.
Simplicidad geomtrica. Aunque la fundicin es un proceso que puede
usarse para producir, formas complejas la simplificacin del diseo propiciar
una fundicin fcil y eficiente. Al evitar complejidades innecesarias se simplifica
la hechura del molde, se reduce la necesidad de utilizar corazones y se mejora
la resistencia de la fundicin.
Esquinas. Deben evitarse esquinas y ngulos agudos, ya que son fuente de
concentracin de esfuerzos y pueden causar desgarramientos calientes y
grietas en la fundicin. Es necesario redondear los ngulos en las esquinas
interiores y suavizar los bordes agudos.
Espesores de seccin. Los espesores de seccin deben ser uniformes a fin de
prevenir bolsas de contraccin. Las secciones ms gruesas crean puntos
calientes en la fundicin, debido a un mayor volumen que requiere ms tiempo
para solidificar y enfriar stos son lugares posibles donde se pueden formar
bolsas de contraccin. La figura 2.25 ilustra el problema y ofrece algunas
soluciones posibles.

42

FIGURA 2.4 (a) En la parte gruesa de la interseccin se puede formar una
cavidad por contraccin, (b) esto se puede remediar rediseando la pieza para
reducir el espesor y (c) usando un corazn.

2.1.3 Ahusanento. Las secciones de la pieza que se proyectan dentro del
molde deben tener un ahusamiento o ngulos de salida, como se define en la
figura 2.26. El propsito de este ahusamiento en los moldes consumibles o
desechables es facilitar la remocin del modelo del molde. En la fundicin con
molde permanente el objetivo es ayudar a remover la parte del molde. Si se
usan corazones slidos, stos deben dotarse con ahusamientos similares en los
procesos de fundicin. El ahusamiento requerido necesita ser solamente de l
para fundicin en arena y de 2 a 3 para procesos con molde permanente.
Uso de corazones. Puede reducirse la necesidad de usar corazones con
cambios menores en el diseo de la pieza, como se muestra en la figura 2.25.

FIGURA 2.5 Cambio de diseo para eliminar la necesidad de usar un corazn:
(a) diseo original y (b) rediseo.

43
Tabla 2.2 Tolerancias dimensionales tpicas y acabados superficiales para
diferentes procesos de fundicin y metales.
Tolerancia
Rugosidad
superficial
Proceso de
fundicin
Tamao de la
parte pulg mm
micro
pulg
micro
m

Fundicin en arena 250-1000 (6-25)
Aluminio Pequeo 0.02 0.5
Hierro Fundido Pequeo 0.04 1
Grande 0.02 1.5
Aleaciones de cobre Pequeo 0.02 0.4
Acero Pequeo 0.05 1.3
Grande 0.08 2

Molde de yeso Pequeo 0.01 0.12 30 0.75
Grande 0.02 0.4

Molde permanente
Aluminio Pequeo 0.01 0.25 125 3.2
Hierro fundido Pequeo 0.03 0.8

Fundicion en dados 40-100 (1-25)
Aluminio Pequeo 0.01 0.12

Revestimiento
Aluminio Pequeo 0.01 0.12 30-100
(0.75-
2.5)
Hierro fundido Pequeo 0.01 0.25

44

2.2 Programas a utilizar. <8>.

Trabajaremos con los programas informticos de diseo 3D como SolidWorks,
CATIA as como programas CAM (MASTERCAM) para programacin de
mquinas de CNC y mquinas de electroerosin. Dispondremos de tecnologa
capaz de reconocer formatos Iges, ProCAST, Parasolid, Autocad y Solidworks.
Comenzaremos con una resea de algunos programas a utilizar:

CalcoSOFT
CalcoSOFT est dedicado a la simulacin de procesos de colada continua,
incluyendo:
horizontal y vertical continua y semi-colada continua
Direct chill casting
Faja de fundicin
Twin-roll casting
Hazlett proceso
CalcoSOFT para el anlisis avanzado de solidificacin
CalcoSOFT tambin incluye normas especficas y avanzadas de
mdulos que pueden ser adaptados a las necesidades
particulares en el mbito de la solidificacin de simulacin:
Macrosegregation,
estructura de grano,
La enseanza primaria y secundaria fase,
transformacin de estado slido,
Porosidad,
Hot lagrimeo.

Solidworks
El software de CAD en 3D SolidWorks permite que su equipo realice mejores
diseos de productos que le diferenciarn de la competencia. Cada versin del
software ofrece innovaciones y mejoras derivadas de las solicitudes de
nuestros clientes. Gracias a esto, usted podr trabajar de manera ms rpida y
productiva.


45
Todos los productos SolidWorks y Gold-level Partner software estn
completamente integrados y se pueden combinar. Esto significa que es posible
trabajar en una sola ventana y los cambios se actualizarn de forma
automtica en el resto de aplicaciones integradas.

Master Cam
Mastercam X2 (Incluye SP1).

Mastercam es el programa CAD/CAM ms vendido para la programacin de
mquinas de control numrico CNC como:

Fresadoras, Centros de Maquinado, Tornos, Electroerosionadoras, Cortadoras
por Lser y Routers adems abarca el dibujo, diseo, modelado 3D y mdulos
para aplicaciones especiales. Mastercam es para el Taller como para la
Produccin.

CATIA <4>
CATIA es un programa de CAD/CAM/CAE comercial realizado por Dassault
Systemes, Francia. El programa est desarrollado para proporcionar apoyo
desde la concepcin del diseo (CAD) hasta la produccin (CAM) y el anlisis
(CAE) de productos. Actualmente se est trabajando en la versin V5, que en
stos ltimos aos ha sustituido a la versin CATIA V4 basada en AIX, y
tambin disponible para Solaris, IRIX y HP-UX, debido a la posibilidad de
trabajar sobre Microsoft Windows.
Los paquetes de actualizacin y versiones se denominan segn lo siguiente:
Vx - Indica la versin del programa. Actualmente versin 5, que cambi
radicalmente la interfaz de usuario respecto a V4.
Rxx - Indica el release del programa. Actualmente Release 18. Suele ser
actualizado en periodos cortos de tiempo (no ms de un ao) y suelen aportar
cambios en funcionamiento de algunas herramientas, otras nuevas y algunas
que se intercambian entre los diferentes mdulos del programa.
SPx - Indica el service pack del programa. Actualmente SP 1. Como en
cualquier software, los service pack, se encargan de corregir errores y
modificar comportamientos incorrectos, vistos en el testeo de la versin.
CATIA es una aplicacin destinada a un amplio abanico de industrias y hoy en
da toda suerte de productos aviones, joyas o bienes de consumo se disean
con esta solucin.


46

Gracias a la potencia y cobertura funcional necesarias para gestionar el
proceso de desarrollo de productos de A a Z, CATIA se utiliza para la ingeniera
de productos, desde la fase de especificacin inicial hasta la puesta en servicio,
siguiendo un enfoque totalmente integrado. CATIA facilita la reutilizacin
del know-how de diseo y reduce los ciclos de desarrollo. En 2006, el gigante
de la industria automotriz, Ford Motor Company, decidi estandarizar el uso de
CATIA V5 a escala mundial para la ingeniera y diseo de sus nuevos vehculos
y Morag Hutcheon, inventora britnica de la consultora Quadro, se sirvi de
CATIA V5 para desarrollar una novedosa caja para CD, creacin que le vali el
premio 2006 Female Innovator & Inventor of the Year.
2.3 Ciclo de moldeo. <2>.
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunas veces
llegan a distinguir hasta 9 pasos):
1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se
llena de polmero fundido.
2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que
acta como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla
hacia las cavidades del molde.
3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las
dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar
material; al girar tambin retrocede.
5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro
pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la
presin y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera
de la cavidad.
6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede
reiniciarse.


47
Metal o
aleacin
Temperatura
de fusin C
Calor especfico
del slido
Calor especfico
del lquido
Calor
latente de
fusin
Estao 232 0.056 0.061 14
Plomo 327 0.031 0.04 6
Zinc 420 0.094 0.121 28
Magnesio 650 0.25 ----- 72
Aluminio 657 0.23 0.39 85
Latn 900 0.092 ----- ----
Bronce 900 a 960 0.09 ----- ----
Cobre 1083 0.094 0.156 43
Fundicin gris 1200 0.16 0.20 70
Fundicin
blanca
1100 0.16 ---- ----
Acero 1400 0.12 ---- 50
Nquel 1455 0.11 ---- 58
2.3.1 La siguiente tabla indica los puntos de fusin, calores especficos medios
y calores latentes de fusin de algunos de los metales y aleaciones ms
corrientes empleados en fundicin.


48

2.3.2 Las partes que forman a una mquina de inyeccin son:
Unidad de cierre: tambin es conocida como unidad de cierre del molde y es
el componente de la maquina que sostiene el molde, efecta el cierre y la
apertura, genera la fuerza para mantenerlo cerrado durante la fase de
inyeccin y cuando el molde se abre, expulsa la pieza moldeada.
En la actualidad se han creado muchos sistemas de cierre, pero los ms
conocidos y utilizados son: cierre por rodillera (simple o doble), Cierre por
pistn (tambin conocido como cierre directo) y cierre hidromecnico o
pistn bloqueado.
Unidad de inyeccin: la unidad de inyeccin es la parte de la mquina que
efecta la alimentacin, la plastificacin y la inyeccin al molde del material
plstico, el cual entra en esta unidad de inyeccin en forma de pellet o grano.
Controles: Es el tablero elctrico y/o electrnico que contiene los parmetros
a controlar en la mquina de inyeccin.
Bancada: es la base de la mquina de inyeccin que sostiene la unidad de
cierre, a unidad de plastificacin o inyeccin, los controles y el sistema
hidrulico de la mquina.
Todas las mquinas de inyeccin poseen las mismas partes, sin embargo,
existen algunos arreglos especiales, entre ellas se distinguen dos tipos, estos
arreglos pueden ser los siguientes: Inyeccin horizontal Inyeccin
vertical
Los parmetros a controlar en el proceso de inyeccin dependen del material a
trabajar, del diseo del molde y la pieza. Cada caso es particular, las variables
a controlar son: temperaturas; velocidades, presiones; distancias y
tiempos.

2.3.4 TEMPERATURAS
Las temperaturas pueden ser del cilindro de plastificacin, de la boquilla y del
molde.
La temperatura del cilindro de plastificacin y de la boquilla, est dada por el
tipo de material a trabajar, estas temperaturas se ajustan de acuerdo a la
temperatura de la masa fundida, la temperatura de la masa fundida determina
las propiedades estructurales de una pieza moldeada, por lo que debe ser
constante y uniforme ya que controla la densidad y contraccin.

49
El proceso de plastificacin de una resina cristalina es muy estrecho y requiere
ms energa, de igual manera la temperatura el molde est en funcin o es
determinada por el material plstico a trabajar. Y el acabado de la pieza.
La temperatura del aceite d la mquina se controla mediante un sistema de
refrigeracin. La temperatura del aceite de la mquina debe ser de 40 oc y no
rebasar los 50 oc.
2.3.5 VELOCIDADES <2>
Velocidad de cierre de molde: es la distancia que recorre la platina mvil
hasta hacer contacto con la platina fija del molde (es importante mencionar
que la unidad de cierre se forma de parte mvil y parte fija) en un tiempo
determinado, la velocidad de cierre del molde se realiza en varias etapas:
Alta velocidad, media velocidad y baja velocidad, esto con el fin de evitar
aceleraciones y frenados bruscos durante la fase de cerrado del plato mvil,
tambin depender de la pieza a moldear.
Velocidad de apertura de molde: es la distancia que recorre la platina mvil
del molde hasta separarse de la platina fija y dejar el espacio suficiente para la
expulsin de las piezas en un tiempo determinado. La velocidad de apertura
del molde se realiza al contrario de la fase de cierre de molde: baja
velocidad, media velocidad y alta velocidad, tambin esto depender de la
pieza a moldear.
Velocidad de plastificacin: la velocidad de plastificacin se controla por las
revoluciones por minuto o giros por minuto del husillo o tornillo en el momento
de la plastificacin.
Velocidad de inyeccin: La velocidad de inyeccin depender de los siguientes
factores
A) La viscosidad del polmero.
B) Condiciones del molde.
C) Tamao y nmero de puntos de entrada de material.
D) Tamao de los canales o venas de alimentacin del material.
E) Salidas de aire en el molde.
F) Temperatura de la masa fundida
G) Temperatura del molde.
H) Acabado de la pieza.

50

Cuando se moldean piezas de secciones delgadas se requieren generalmente
velocidades de inyeccin altas con objeto de llenar la pieza antes de que se
solidifique. El uso de una velocidad de inyeccin alta mejorara el aspecto y
brillo superficial de la pieza, ya que la cavidad del molde se llena
completamente antes de que la resina comience su solidificacin, variando la
velocidad de inyeccin adecuadamente se pueden reducir los defectos
superficiales en la pieza, tales como las rfagas y manchas en la zona del
punto de inyeccin.
Velocidad de expulsin: Es la distancia que recorren los expulsores en un
tiempo determinado para expulsar la pieza moldeada.
2.3.6 PRESIONES <2>
Primera presin de inyeccin: es la presin requerida para vencer las
resistencias que el material fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde
el cilindro de plastificacin hasta el molde, esta presin corresponde a la fase
de llenado del molde, con esta pretendemos llenar la cavidad en un 90 95%,
para despus terminar de llenar la pieza con la segunda presin y velocidades.
Segunda presin de inyeccin: tambin es conocida como de sostenimiento
o recalque, tiene como objeto el mantener bajo presin el material fundido que
se solidifica y se contrae en la cavidad del molde, la funcin de esta segunda
presin, es la de completar el llenado y as compensar la contraccin,
introduciendo un poco ms de material fundido en el molde. Es importante
mencionar que si se excede en aplicar esta presin puede producir rebaba
(flash) o una compactacin tal que originara que las piezas se peguen en el
lado fijo.
Contrapresin: En el momento de la plastificacin el material es llevado hacia
delante en tanto que el husillo va girando hacia atrs, la contrapresin se
aplica sobre el husillo que gira y tiene como funcin el impedir el retorno de
ste, mejorando la accin de la mezcla del material. Dicho en otras palabras,
esto ayuda a que se logre una buena homogenizacin del plstico. Otra
definicin: es la oposicin a que el husillo se mueva libremente hacia atrs
mientras est cargando.
Descompresin: Es la distancia que el husillo se hace para atrs con la
finalidad de liberar la presin ejercida sobre el plstico de tal manera que no
escurra el material al momento que abra el molde. Existe la posibilidad de
hacerlo antes o despus de la dosificacin, tambin es vlido de que si no se
puede usar este recurso, se debe jugar con la temperatura de la nariz, bajando
poco a poco la temperatura hasta un punto en que nos permita inyectar y se
vea que no escurre material.

51

Presin de expulsin: Una vez terminada la apertura del molde, la pieza se
debe separar del molde, y esto se logra a travs de un mecanismo de
expulsin, que requiere de una presin de botado que esta activada durante
toda la fase de expulsin.
Presin de retorno expulsin: es la presin que estar presente una vez
que los botadores han expulsado la pieza en la fase de expulsin.
2.3.7 DISTANCIAS <2>
Distancia de dosificacin (inyeccin) y espesor del colchn: Son los
milmetros de material inyectado en funcin del volumen (cm3) y la unidad de
plastificacin. Otra definicin, es la cantidad de plstico necesaria para llenar
todas las cavidades y la colada.
El espesor del colchn son los milmetros de material que deben permanecer
constantes en la punta del husillo, para garantizar una repetitividad en el
proceso. Otra definicin, es la distancia que el husillo reserva para terminar de
introducir material al interior del molde, de acerado a vencas este debe ser el
10% de la capacidad del la capacidad del barril.
Distancia de conmutacin a segunda presin: son los milmetros
necesarios para hacer el cambio por distancia, de primera presin de inyeccin
a segunda presin de inyeccin.
Distancia de apertura de molde: es la distancia que deseamos que abra la
parte mvil del molde para que pueda expulsarse la pieza.
Distancia de expulsin: son los milmetros recorridos por el sistema de
expulsin de la pieza inyectada, para que pueda desmoldear del molde.
2.3.8 TIEMPOS <2>
Tiempo de inyeccin: es el tiempo en el que se lleva a cabo el llenado de las
cavidades del molde.
Tiempo de postpresin: es el tiempo en que permanece activa la
postpresin, o segunda presin.
Tiempo de plastificacin: es el tiempo requerido para levarse a cabo la
fusin del amterial, hasta llevarlo a un estado lquido viscoso.
Tiempo de enfriamiento: es el tiempo para acabar de solidificar la pieza, y
este empieza despus de que termina el tiempo de postpresin y acaba cuando
el molde se abre para expulsar la pieza.

52

Tiempo de ciclo: es el tiempo en el que se llevan a cabo las etapas del
proceso de inyeccin: tiempote cierre+tiempote inyeccin+tiempote
postpresin+tiempo de enfriamiento que incluye el tiempote
plastificacin+tiempo de apertura y expulsin.
Otros trminos empleados son:
Fuerza de cierre: es la fuerza ejercida sobre el molde antes de inyectar. La
fuerza de cierre es producida por la unidad de cierre despus de la formacin
de la presin.
Presin de cierre: cuando empieza el proceso de llenado del molde con la
masa plstica, se produce una fuerza de empuje ascendente que produce un
efecto adicional sobre el sistema de cierre junto con la fuerza de cierre,
tambin es conocida como alta presin.
El proceso de inyeccin es discontinuo, y es llevado totalmente por una sola
mquina llamada inyectora con su correspondiente equipo auxiliar o perifrico.
El proceso de inyeccin consiste bsicamente en:
A) plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plstico que ha
sido alimentado en la tolva y el cual entrara por la garganta del cilindro.
B) Inyectar el material fundido por medio d presin en las cavidades del
molde, del cual tomar la forma o figura que tenga dicho molde.
C) En el tiempo en el que el plstico se enfra dentro del molde se est
llevando a cabo el paso "a", posteriormente se abre el molde y expulsa la pieza
moldeada.
2.4 Unidad de cierre. <2>.
Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre bastante grande
que contrarresta la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en
el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de
cientos de MPa, que slo se encuentran en el planeta de forma natural
nicamente en los puntos ms profundos del ocano.
Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapar por la unin del
molde, causando as que el molde se tienda a abrirse. Es comn utilizar el rea
proyectada de una pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad
de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida,
excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.

53

Donde:
F = Fuerza (N)
Pm = Presin media (Pa)
Ap = rea proyectada (m
2
)

El molde (tambin llamado herramienta) es la parte ms importante de
la mquina de inyeccin, ya que es el espacio donde se genera la pieza;
para producir un producto diferente, simplemente se cambia el molde, al
ser una pieza intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre.
2.4.1 Las partes del molde son <2> :
Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada.
Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero
fundido fluye debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin
se llena a travs de la boquilla, los siguientes canales son los
denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta.
Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula
refrigerante (el ms comn agua) para regular la temperatura del
molde. Su diseo es complejo y especfico para cada pieza y molde, esto
en vista de que la refrigeracin debe ser lo ms homognea posible en
toda la cavidad y en la parte fija como en la parte mvil, esto con el fin
de evitar los efectos de contraccin. Cabe destacar que al momento de
realizar el diseo de un molde, el sistema de refrigeracin es lo ltimo
que se debe disear.
Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza
moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de
un robot para realizar esta operacin.

54
2.4.1 Grafica Presin contra tiempo en la inyeccin de moldes

55

CAPITULO III

3.1 Sistema de ventilacin. <1>

La teora de ventilacin o expulsin de aire de la cavidad de un molde es
simple. El aire dentro de la cavidad debe de escapar de manera que el plstico
fundido que entra a alta presin y temperatura, llene todo el espacio de la
cavidad. Es por eso que deben colocarse respiraderos, los cuales son espacios
entre dos superficies, por los cuales el aire puede escapar.

Los respiraderos son colocados en un molde para evitar:

- Llenado incompleto de la cavidad.

- Quemadura y degradacin del plstico moldeado a causa del aumento
de temperatura del aire atrapado en la cavidad.

- Corrosin y abrasin del molde a causa del material plstico quemado
por el aire caliente atrapado en la cavidad.

La ventilacin de un molde se puede realizar por medio de:

- Ranuras y canales de respiracin.

- Pernos de ventilacin.

- Ventiladores naturales (lnea de particin pernos expulsores)

Existen algunas reglas que deben de seguirse para disear respiraderos
correctamente, y son:

1. Proveer respiraderos tan grandes como sea posible de acuerdo al plstico y
presin de inyeccin, de forma que permitan el escape del aire con la
menor resistencia, pero que no permitan que el plstico fundido entre a
travs de ellos.

2. Colocar los respiraderos al final del recorrido del fluido plstico (fondo de la
cavidad, esquinas). Si el flujo origina en dos o ms lugares, o si se
separa y une para formar linear de unin, los respiraderos deben de
colocarse en estos sitios.


56

Algunos autores coinciden al afirmar que la mayora de las veces no es
necesario el disear sistemas de ventilacin complicados (ranuras y pernos de
ventilacin), ya que el aire en la cavidad de un molde tiene varias posibilidades
para escapar por los pernos de expulsin y por la lnea de particin, siempre y
cuando estos elementos tengan la rugosidad adecuada. Se recomienda:

- El planear la rectificar de la lnea de particin con una piedra de grano
240.

- El rectificado debe realizarse perpendicular a la lnea de particin.

- Al usar los pernos de expulsin como ventilacin el dimetro del perno
debe de ser entre 0.02 y 0.05 mm menor que el dimetro del
barreno que lo contiene.

3.2 DISEO MECNICO DE MOLDES DE INYECCIN <2>

Funciones del molde de inyeccin y ciclo de moldeo.

Para poder disear correctamente un molde es necesario conocer
primeramente las funciones, partes de un molde y el ciclo de moldeo.

El ciclo de moldeo est conformado por las siguientes fases:

- Fase I inyeccin.- el material derretido es inyectado en el molde
cerrado, el cual es comprimido por las altas fuerzas ejercidas por la
unidad de cierre, de esta forma el material fundido no puede salir de
la cavidad.

- Fase II presin mantenida.- durante esta fase la presin del plstico
fundido se mantiene para compensar las contracciones sufridas con el
enfriamiento.

- Fase III expulsin.- cuando el material se ha solidificado, la unidad de
inyeccin se separa del molde. El molde permanece cerrado hasta
que la pieza moldeada tiene la temperatura adecuada para ser
expulsada.

En cada una de estas fases es necesario el tomar en cuenta varios factores
para que el moldeo se lleve a cabo con xito. Los factores ms importantes
se mencionan a continuacin. Durante la Fase I de moldeo es necesario que
la fuerza dentro de la cavidad producida por la presin de inyeccin sea
menor a la fuerza de cierre.


57

F
max
= A
max
P
iny
<F
cierre
Donde:
A
max
= es el rea proyectada de la cavidad
P
iny
= presin dentro de la cavidad
F
cierre
= fuerza de cierre entre las dos mitades del molde.

La estimacin correcta de la presin dentro de la cavidad, solo puede ser
estimada con la colocacin de transductores de presin dentro de sta, o
modelando el flujo del plstico dentro de la cavidad con software
especializado. Es por eso que para el proceso de diseo se recomienda usar
la siguiente regla emprica para las presiones dentro de la cavidad:
- Asumir una presin de 7.75kg/mm
2
para productos de pared delgada.
- Asumir una presin de 3.1 a 4.6kg/mm
2
para productos tcnicos
Con el uso de estos datos es posible calcular la fuerza mxima y as poder
determinar factores importantes como:

- rea mxima de cierre de los moldes.
- Nmero de cavidades del molde. Ya que, entre mayor sea el nmero
de cavidades, mayor ser el rea proyectada y por lo tanto mayor la
presin dentro de la cavidad y la fuerza de cierre requerida.
Como se puede apreciar estos datos determinan:
- Dimensiones de las placas de cavidad y corazn del molde
- Caractersticas de la mquina (si no se cuenta con una)
- Nmero de piezas que se pueden moldear en un ciclo.

Durante la fase II es necesario considerar:
- Correcto enfriamiento de la pieza dentro de la cavidad.
- Mantenimiento de la presin de inyeccin.
Durante la fase III, es necesario asegurarse que la expulsin de la pieza se
lleve a cabo sin producir daos tanto a la pieza como al molde. Los clculos
para el diseo de los elementos de expulsin deben de hacerse tomando en
cuenta la fuerza mxima de expulsin que la mquina es capaz de
proporcionar F
emax
.


58

3.3 Deformacin del molde. <2>

Es evidente que cualquier deformacin del molde afecta la geometra de la
pieza final as como la contraccin de la misma en la etapa de enfriamiento.
Las deformaciones en un molde tienen efecto en la pieza final as como en la
funcin y desempeo del mismo molde.

Por esto la rigidez de un molde determina la calidad del proceso y del
producto. En general todos los componentes de un molde le proporcionan a
est rigidez. Como los componentes de un molde son en su mayora cuerpos
robustos, se deben considerar tanto esfuerzos de flexin como de cortante.
Tambin debe tomarse en cuenta que un molde debe disearse con una
deformacin permisible tan pequea que a veces los esfuerzos en el molde no
son tomados en cuenta.

Anlisis y evaluacin de fuerzas y deformaciones. <2>

Consideraciones:

- Un molde debe disearse en base a su deformacin permisible.

- Al ser deformaciones muy pequeas un anlisis esttico es suficiente.

- Para geometras complicadas se puede usar un mtodo de anlisis de
elementos finitos.

- Al trabajar siempre en la zona elstica del material se puede crear un
sistema de resortes equivalente para calcular toda la deformacin.

3.4 Sistemas de resortes equivalentes. <2>

Todos los componentes de un molde pueden ser considerados como resortes
de diferentes coeficientes de restitucin o diferente rigidez. De esta forma
tambin es posible aplicar el mtodo de superposicin en un sistema de
resortes equivalente.

Figura 3.5 Sistema de resortes equivalentes.

59

Si se observa la ecuacin que describe el comportamiento de un resorte

Y la reaccin de un plato la flexin o al corte, entonces la deformacin total
viene dada por:

El trmino entre corchetes de la ltima ecuacin, representa un coeficiente de
restitucin.

3.5 Calculo del grosor de pared de las cavidades y su deformacin.
<2>

Todas las geometras se resumen en geometras bsicas para facilitar los
clculos. Bsicamente existen dos tipos: Cavidades circulares y corazones, y,
cavidades y corazones con caras planas como fronteras.
Si los casos de carga son analizados, las causas de las deformaciones pueden
ser reducidas a unos cuantos casos. Tomando como parmetro la deformacin
permisible es fcil obtener el grosor de pared usando dichos diagramas. Se
deben calcular las deformaciones para los distintos casos de superposicin y el
grosor de pared debe escogerse como el que cause la menor deformacin.


60

Grfica para calcular las dimensiones de una cavidad circular <2>

Figura 3.6 Caso de carga para cavidad circular.

La expansin elstica de una cavidad circular como la mostrada, puede ser
calculada a partir del siguiente diagrama para el caso de carga I.

Figura 3.7 Grfica para calcular dimensiones de una cavidad circular. Caso de
carga 1.


61

3.6 Sistema de Expulsin. <1>

El sistema de expulsin en el molde es el encargado de remover la pieza
moldeada una vez que esta se ha solidificado.

El sistema de expulsin es normalmente de tipo mecnico, utilizando la carrera
de apertura de la mquina de inyeccin. Cuando esto no es posible se utilizan
sistemas extras de tipo neumtico o hidrulico.

Las partes bsicas de un sistema de expulsin son las siguientes y se muestran
en la figura 4.16 a y b.

- Placa de expulsin
- Placa de retencin
- Pernos de expulsin
- Perno expulsor de la mquina
- Placa gua

El sistema de expulsin es normalmente colocado en la parte movible del
molde. La apertura del molde permite que los pernos expulsores empujen a la
pieza en direccin perpendicular a la lnea de particin, liberando de esta forma
a la pieza de los corazones. Para que se pueda utilizar ste sistema, es
necesario que la pieza moldeada permanezca en el lado movible del molde


62

Figura 3.8 a, b. Sistemas de expulsin.

Al disear el sistema de expulsin existen varios puntos que deben de ser
tomados en cuenta y estos son:

- Carrera de apertura y de expulsin.

- Fuerza de expulsin de la mquina, en ste caso 26Ton

- Colocacin de puntos de expulsin de la pieza.

- Tipo de expulsores, diseo, dimensiones y acabados.

- Diseo de las placas de expulsin y retencin

- Retorno de la placa de expulsin.


63

Carrera de apertura y de expulsin <1>

Siempre debe de existir suficiente espacio entre el corazn la cavidad, que
permita que el producto caiga libremente al ser expulsado, sin interferir chocar
con la cavidad del corazn. Para evitar problemas de desmolde se recomienda
seguir las siguientes reglas [1]:

- La carrera de expulsin para piezas profundas debe de ser igual a
C=1.5P donde P es la profundidad de la pieza

- Piezas sin o poco ngulo de salida C=P

Colocacin de los puntos de expulsin en la pieza.<1>

La colocacin de los puntos de expulsin o de los puntos en donde actuarn
los pernos expulsores, es de suma importancia en el diseo de sistemas de
expulsin, una configuracin deficiente de estos, puede ocasionar problemas
como:
- Atasque de la pieza en el corazn del molde.
- Distorsin de la pieza a causa de fuerzas de expulsin mal distribuidas.
- Excesiva deformacin de los pernos expulsores.

Para evitar ste tipo de problemas se recomienda que:

- Los pernos deben de localizarse en los puntos, ms bajos de la pieza,
bordes, costillas.
- Los pernos pueden ser requeridos en esquinas o cerca de las esquinas
de la pieza.
- Los pernos deben de colocarse en arreglos simtricos y uniformemente
espaciados.

64
- Los pernos se deben colocar en puntos de alta rigidez de la pieza.
- El nmero de pernos expulsores as como el rea de accin de estos,
debe de ser lo ms grande posible.

En la figura anterior se muestran puntos sugeridos para la accin de los pernos
expulsores. Es importante el mencionar que el proceso de expulsin siempre
dejar marcas visibles de la accin de los pernos en la pieza. Esto debe de
tomarse en cuenta, si la apariencia de la pieza es crtica.

Figura 3.9 Tipos de expulsores, diseo, dimensiones y acabados.

Para desmoldar o expulsar una pieza los pernos de expulsin son los
elementos ms comn mente usada. Estos pueden ser encontrados en el
mercado con tamaos y geometras estandarizadas. La mayora de estos
pernos estn hechos con acero para trabajo en caliente AISI H13 y tratados
para obtener una dureza superficial de 70Rc.

Un buen acabado y durezas superficiales, evitan que el perno se atasque en el
molde y aseguran una larga vida de servicio. El barreno que recibe al perno,
debe de tener una superficie lisa, libre de marcas de maquinado. El acabado
superficial sugerido es de 0.4.

Los pernos de expulsin deben de cumplir con tolerancias cerradas para poder
deslizarse suavemente en el molde. Su ajuste en el molde depende del plstico
a ser moldeado, temperatura del molde y en el caso de pernos expulsores
ventiladores de los valores crticos de ancho de apertura de cada material.


65

Existen dos tipos bsicos de pernos de acuerdo a su uso:

a) Pernos cilndricos rectos.- son los ms comunes para todas las fuerzas
de expulsin. Se presentan en tamaos estndar de 1.5 a 25 mm de
dimetro y en longitudes mayores de 653mm
b) Pernos escalonados.- estos son utilizados cuando slo una pequea
rea de la pieza est disponible para la expulsin, y la fuerza
requerida es pequea. Los dimetros estndares para ste tipo de
pernos son de 1.5 a 3.0mm y en longitudes mayores a 355mm y con
chaflanes de 12.7 o 50.8mm de longitud.

Para la seleccin de las dimensiones del perno se deben de tomar las
siguientes reglas generales:
- Usar siempre medidas estndar
- Elegir los pernos lo ms largo posible.

- Los tamaos de 3mm y menores deben de ser evitados,
particularmente si la longitud del perno es mayor a 50 veces el
dimetro.


66

Se debe prestar atencin en el dimetro de perno expulsor, ya que si ste es
demasiado delgado pueden existir problemas de inestabilidad. Para determinar
un dimetro adecuado se puede utilizar la siguiente frmula:

Donde:
d = dimetro del perno
L = longitud no guiada del perno
p = presin de inyeccin (presin dentro de la cavidad)

3.7 Diseo de placas de expulsin y retencin<1>

Estas placas junto con algunas otras como placas gua y placas de montaje,
son requeridas para construir un molde en su totalidad. El ensamble de estas
placas, sin las cavidades y corazones, es llamado molde caja.
Como regla general, estas placas esta hechas de acero AISI 1015 rolado en
caliente o para mejores resultados de aceros como AISI 1130 para maquinado
libre. Todas las placas utilizadas en moldes deben tener las siguientes
caractersticas:
- Buena maquinabilidad
- Dureza adecuada.
- Homogeneidad en el acero (sin puntos duros, complican maquinado)
- Buena resistencia a la corrosin
Las dimensiones de estas placas, en especial de la placa de expulsin
dependen de las fuerzas que los pernos expulsores trasmiten a ellas
durante la inyeccin y la expulsin de la pieza.
La presin de inyeccin as como las fuerzas de expulsin de la pieza,
pueden provocar una deflexin excesiva de la placa de expulsin,
provocando el desalineamiento de los pernos de expulsin. Es por eso
que la deflexin de la placa debe ser mnima, una regla general es que
la deflexin f<0.1mm.


67

La deflexin de la placa puede reducirse de las siguientes maneras:

- Colocando pernos de tope debajo o cerca de la base de los pernos de
expulsin. (Figura 3.9)
- Colocando el perno expulsor de la mquina lo ms cerca posible a los
pernos de expulsin, y utilizando preferentemente 4 expulsores de
mquina. Esto mantiene los esfuerzos flexionantes al mnimo. (Figura
4.18)
- Reduciendo al mnimo el dimetro de la base de los pernos de
expulsin (Figura 4.18). Con menor dimetro menor fuerza
trasmitida.
- Utilizando placas de expulsin con el mayor grueso posible.

Figura 3.10 Uso de pernos tope para evitar deflexin.

Si existe duda sobre que grueso de placa debe de utilizarse para evitar
deflexin excesiva, se puede utilizar un mtodo simplificado para el clculo de
la deflexin de la placa por las fuerzas de expulsin. El mtodo es el siguiente:

68

1.- Asumir que la placa de expulsin es una viga .y asignar una longitud L a la
viga.
2.- Asumir que se utilizara la mxima fuerza de expulsin de la mquina F
exp

3.- Dividir la F
exp
entre la longitud L para obtener una carga uniforme W.
4.- Asumir que todos los pernos expulsores, ejercen sobre la placa una fuerza
uniforme W.

Una vez hechos estas suposiciones se puede calcular la deflexin para dos
situaciones distintas.

Primera situacin, los expulsores de la mquina se encuentran fuera del rea
donde se aplica la fuerza (figura 4.19 a), la deflexin en el centro de la placa
se calcula:

Segunda situacin, los expulsores de la mquina se encuentran dentro de rea
donde se aplica la carga (figura 4.19 b). La mxima deflexin en los extremos
de la barra se calcula

La deflexin en el centro de la placa se calcula:


69

Figura 3.11 Casos de carga para calcular la deflexin de la placa de expulsin.

3.8 Retorno de la placa de expulsin. <2>

Una vez que los pernos han expulsado a la pieza, es necesario que estos, as
como la placa de expulsin regresen a su posicin original para realizar el
siguiente ciclo de moldeo.
Una forma sencilla de lograr esto es con el uso de pernos de retorno (figura
4.20). Los pernos de retornos aseguran que todos los pernos de expulsin
regresen a su posicin original mientras el molde se vuelve a cerrar,
previniendo que los expulsores daen la cavidad. Los pernos de retorno
siempre deben de incluirse en el diseo sistemas de expulsin. Algunas reglas
generales para el diseo de los pernos de retorno son:

- Siempre debe de haber 4 pernos de retorno, igualmente espaciados
para asegurar que la placa de expulsin no se ladee. En moldes
circulares 3 pernos a 120 son aceptados.

- No colocar los pernos en lugares donde puedan golpear un canal de
ventilacin.

- El dimetro mnimo de los pernos de retorno debe de ser de 12mm.
Los tamaos preferidos son de 16 o 19 mm. Entre ms largos sean
los pernos, menor ser el dao causado a la placa opuesta en donde
estos topan.

- Siempre hay que usar tamaos estndar para los pernos.

- El barreno que recibe al perno de retorno, puede ser mucho ms
grande que el de los pernos de expulsin, ya que no hay contacto con
superficie moldeada. Con esto se previene desgaste.


70
- Por regla, la longitud del perno de retorno debe de ser menor que la
longitud terica requerida para empujar a la placa a su lugar. Una
prctica comn es que la longitud del perno sea menor a la longitud
terica por 0.25mm0.05mm
En las figuras 3.12 y 3.13 a, b, se muestran distintas propuestas para el
diseo de pernos de retorno.

Figuras 3.12 Uso y ubicacin de pernos de retorno.

Figura 3.13 Diferentes diseos de pernos de retorno


71
Tericamente, con el uso de pernos de retorno, no es necesario el adicionar
ms elementos de retorno a la placa de expulsin. Mientras el molde se
cierra, los pernos de retorno mueven a la placa hacia su posicin inicial de
descanso, apoyados en los pernos de tope. Sin embargo esto solo es
prctico s:

- La velocidad de cierre es pequea.

- Si la carrera de expulsin es pequea.

Es por eso que se recomienda el uso de resortes de retorno en conjunto con
los pernos de retorno en el sistema de expulsin. El uso de estos resortes
tiene las siguientes ventajas:

- Permite un retorno suave de la placa evitando que los pernos de
retorno golpeen la superficie del molde.

- Se evita el desgaste de la superficie del molde.

Puede haber resortes de retorno internos y externos, al utilizar pernos
internos deben de utilizarse pernos separadores, para evitar que los resortes
muevan a la placa demasiado lejos durante el desensamble del molde.

La colocacin de los resortes entre la placa expulsora y la placa de corazones
es simple (figura4.22). Para lograr el funcionamiento de ste arreglo se
sugiere.

72

- Tener suficiente fuerza en el resorte para mantener a la placa
presionada contra los pernos tope y permitir tolerancias de resorte.
- La longitud de instalacin (L1) debe ser aproximadamente el 10% de la
longitud mxima de compresin.
- El resorte no debe de ser comprimido ms del 5% de su compresin
mxima L (2).
- La longitud de operacin no debe ser mayor al 15% de su longitud de
compresin mxima.
- La longitud no guiada del resorte, nunca debe de ser ms que su
dimetro. Si la distancia es mayor el resorte debe de ser soportado
internamente con un vstago.

Figura 3.14 Instalacin de resortes de retorno

73

3.9 Alineacin de moldes. <1>

Las dos mitades del molde deben alinearse de tal forma que todo dispositivo
como inserto y corazones, as como la forma de la pieza queden
geomtricamente en condiciones de diseo. Se debe revisar que exista una
autntica alineacin con la mquina y entre las dos mitades del molde.

Alineacin con el eje de la unidad inyeccin. <1>

Una precisa alineacin es necesaria con ste eje. De otra forma no existir un
sellado entre la nariz y el molde y el material se escapar. La alineacin se
consigue por medio de un anillo gua que se mquina en el plato soporte del
molde o bien se instala en el molde. Estos dispositivos se encuentran
disponibles en catlogos de distribuidores y son maquinados en aceros
tratados trmicamente.

Figura 3.15 Alineacin con la unidad de inyeccin

El anillo gua se ajusta ligeramente en el plato del molde por un lado y por el
otro se desliza suavemente en el plato soporte del molde.

74

Figura 3.16 Alineacin de la unidad de inyeccin (continuacin)

La figura anterior muestra un anillo gua de dos piezas, por tener una capa
aislante.

3.10 Alineacin interna. <1>

Las mitades del molde deben alinearse internamente para obtener una buena
precisin. En moldes pequeos esto se logra con pernos guas.

Estos pernos estn sujetos a una mitad del molde y cuando ste se cierra se
deslizan en unas camisas insertadas en la otra mitad del molde.

La siguiente figura muestra la forma apropiada para montar los pernos y las
camisas guas.

Figura 3.17 Ensamble de perno y camisa gua

75

Se necesitan cuatro juegos de pernos y camisas para lograr una alineacin
apropiada. Para asegurar que las dos mitades correspondan, se instala un
perno ms grueso que el resto. Para un ensamble ms fcil, dos pernos
diagonalmente opuestos uno del otro se instalan ms largos que el resto.
Todos los pernos se instalan lo ms cerca posible de las esquinas del molde
para tener una mayor superficie libre que facilita la instalacin o maquinado de
canales de enfriamiento.

La efectividad de la alineacin depende de las tolerancias usadas entre los
pernos y sus respectivas camisas guas. Como las tolerancias deben ser
cerradas se crea desgaste y por esto se emplean materiales tratados
trmicamente, generalmente la dureza de las camisas es de unos 60 a 62 Rc.
Los juegos de pernos y camisas estn disponibles en catlogos de
distribuidores especializados. El desgaste se disminuye lubricando con disulfro
de molibdeno.

Figura 3.18 Pernos gua.

La longitud de los pernos depende de la profundidad de la cavidad y la longitud
de las camisas depende de su dimetro interior, regularmente de 1.5 a 3 veces
el dimetro interior, figura 4.27. Los orificios correspondientes en el molde se
barrenan de acuerdo a instrucciones proporcionadas por el fabricante.

76

Figura 3.19 Dimensin de las camisas.

La siguiente figura muestra dos diseos de pernos con sus respectivas camisas
ya montados en las dos mitades del molde.

Figura 3.20 Montaje de perno y camisa en el molde

Es importante mencionar que no debe aplicarse ningn esfuerzo cortante a los
pernos por eso hay que tener cuidado al disear otros dispositivos en el molde.
Si la aplicacin de esfuerzos cortantes o fuerzas laterales es ineludible se debe
calcular correctamente el rea de la seccin transversal del perno.


77
3.11 SELECCIN DE MAQUINARIA PARA LA INYECCION A PRESION EN
ALUMINIO<10>

Con el apoyo de un Software auxiliar (Solid Works), se obtuvo la masa y
volumen del producto en este caso un pistn y con estos datos se llego a la
conclusin de utilizar la mquina BLHER de inyeccin a presin para llevar a
cabo esta pieza de aluminio.

Figura 3.21 Maquina de Inyeccin BLHER

Con las especificaciones obtenidas de la maquina procedemos a calcular lo
necesario para llevar acabo nuestro molde.


78

3.12 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA MAQUINA DE INYECCION A
PRESION<10>


79

CAPITULO IV

4.1 CALCULOS BASICOS PARA LA GEOMETRIA DEL MOLDE<2>

Fuerza De Cierre:
F
max
= A
max
P
iny
<F
cierre
Donde:
A
max
= es el rea proyectada de la cavidad
P
iny
= presin dentro de la cavidad
F
cierre
= fuerza de cierre entre las dos mitades del molde.
F
max
= 30890.67 mm
2
(3.1 kg/mm
2
) = 95761.07 kg
F
max
= 95761.07 kg (9.81 n/ 1 kgf) = 939416.2 N
F
max
= 939416.2 N < 2 000 KN

Calculo de la reaccin de un plato a la flexin o al corte:

Donde:
P
D
: Presin de Inyeccin
E: Modulo de Elasticidad del Acero H13
S: Espesor de la Pared
L: Longitud asignada a la placa de expulsin


80

Calculo de la Expansin de la Cavidad:

Calculo de la Deflexin de la placa:

Figura 3.22 Diagrama para calcular la deflexin de la placa de expulsin.

Calculando la deflexin en el Centro de la Placa:


81

Calculo del dimetro que debe tener nuestro molde para una
pieza de aluminio inyectada a presin de 80 mm de dimetro y
con una contraccin de 1.4 %:

Donde:
P: Cota de la Pieza
M: Cota del Molde
C: Valor de Contraccin (%)

De acuerdo con los resultados anteriores y el producto a fabricar se
llego a la conclusin de que los factores restantes como el tipo de
inyeccin a utilizar, Sistema de ventilacin y otros han sido
seleccionados mediante manuales y especificaciones tcnicas de
fabricacin.

Inyeccin Directa:

ste tipo de inyeccin fue seleccionada por su simplicidad debido a que esta es
la que ms se adecuo a nuestro diseo, adems es de seccin transversal
circular, larga y ligeramente afilada.

Otro aspecto que nos llevo a considerar este procedimiento es que el punto de
inyeccin que se tiene es un poco largo y haba que poner atencin y cuidado
en el ngulo s salida.

Sistema de Ventilacin:

El aire dentro de la cavidad debe de escapar de manera que el metal fundido
que entra a alta presin y temperatura, llene todo el espacio de la cavidad. Es
por eso que se colocaron respiraderos, los cuales son espacios entre dos
superficies, por donde el aire puede escapar.

No se disearon sistemas de ventilacin complicados debido a que algunos
autores coinciden al afirmar que la mayora de las veces no es necesario
(ranuras y pernos de ventilacin), ya que el aire en la cavidad de un molde
tiene varias posibilidades para escapar ya se ha por los pernos de expulsin o
por la lnea de particin, siempre y cuando estos elementos tengan la
rugosidad adecuada.


82

Sistema de Expulsin:

Nuestro sistema de expulsin utiliza la carrera de apertura de la mquina de
inyeccin, este est colocado en la parte movible del molde. La apertura del
molde permite que los pernos expulsores empujen a la pieza en direccin
perpendicular a la lnea de particin, liberando de esta forma a la pieza de los
corazones. Para la utilizacin de ste sistema, la pieza moldeada permanece en
el lado movible del molde.

Al ser diseado este sistema de expulsin se tomaron en cuenta los siguientes
puntos:
- Carrera de apertura y de expulsin.
- Fuerza de expulsin de la mquina, en ste caso 26 Ton
- Colocacin de puntos de expulsin de la pieza.
- Tipo de expulsores, diseo, dimensiones y acabados.
- Diseo de las placas de expulsin y retencin
- Retorno de la placa de expulsin.

Pernos expulsores:

Estos pernos expulsores fueron encontrados en el mercado con tamaos y
geometras estandarizadas, estn hechos con acero para trabajo en caliente
AISI H13 y tratados para obtener una dureza superficial de 70Rc.

Un buen acabado y durezas superficiales, evitan que el perno se atasque en el
molde y aseguran una larga vida de servicio.


83

Se debe prestar atencin en el dimetro de perno expulsor, ya que si ste es
demasiado delgado pueden existir problemas de inestabilidad. Por lo que se
determino el dimetro adecuado por medio de la siguiente frmula:

Donde:
d = dimetro del perno
L = longitud no guiada del perno
p = presin de inyeccin (presin dentro de la cavidad)

Este resultado nos indica que el perno expulsor seleccionado es el adecuado
para nuestra placa del molde.

Pernos retorno:

Una vez que los pernos han expulsado a la pieza, es necesario que estos, as
como la placa de expulsin regresen a su posicin original para realizar el
siguiente ciclo de moldeo.

Para lograr esto se hace uso de pernos de retorno, estos pernos de retornos
aseguran que todos los pernos de expulsin regresen a su posicin original
mientras el molde se vuelve a cerrar, previniendo que los expulsores daen la
cavidad.


84

Figura 3.22

En la figura anterior se puede apreciar como estn colocados nuestros pernos
de retorno, esta ubicacin fue la ms adecuada por el tipo de pieza a fabricar
que en este caso es un pistn de aluminio.

Pernos y camisas gua:

Se ocuparon cuatro juegos de pernos y camisas para lograr una alineacin
apropiada. Para asegurar que las dos mitades correspondan, se instala un
perno ms grueso que el resto.

Todos se instalaron lo ms cerca posible de las esquinas del molde para tener
una mayor superficie libre que facilita la instalacin o maquinado de canales de
enfriamiento.

Los juegos de pernos y camisas estn disponibles en catlogos de
distribuidores especializados.

4.2 Pernos y camisas gua seleccionadas:<11>

Estos fueron seleccionados por la profundidad de la cavidad y la longitud de las
camisas dependi de su dimetro interior. Los orificios correspondientes en el
molde se barrenaran de acuerdo a instrucciones proporcionadas por el
fabricante.

Para los pernos fueron utilizados Pernos Mtricos Guas los cuales por sus
especificaciones dadas por el fabricante son los mas adecuados para el trabajo.
Nota: Los datos proporcionados a continuacin son datos proporcionados por el
fabricantePRIVARSA.

85
PERNO METRICO GUIA<11>

Figura 3.23

N de parte R01 46-10X30
L =46 K =3
D =10
L1=30
d2=16
D1 =14

BUJE ESTNDAR<11>

Dimensiones Generales

Dimetro Nominal =3/4

G =0.7505 D =1.302

H = 1.1255 Largo =1 3/8
Figura 3.24


86

PERNOS CORAZONEROS CY CX<11>

Dimensiones Generales

N de parte C X 25

G = 3/8

H = 5/8

K =

4.3 COSTOS DE FABRICACION.<10>

INVERSION INICIAL

La inversin inicial es un punto muy importante ya que esta no puede ser muy
grande debido al tamao de la empresa o a que aun es un proyecto de
fabricacin de pistones.
Para poder tener una idea del costo de la fabricacin de dichos pistones se
toman en cuenta todos los componentes necesarios para poder manufacturar
dichos pistones, desde los precios del aluminio, el costo de fabricacin del
molde del pistn, la compra o renta de la maquina de inyeccin de aluminio.

Todo el maquinado del pistn en aluminio, desde la elaboracin del molde as
como la fabricacin del pistn, debido a que no se cuenta con el equipo
necesario para su fabricacin.

Se cotizo el molde en la empresa INCOR S.A. de C.V. dedicada la
manufacturacin de piezas mecnicas as como de moldes, el costo
aproximado es de $ 42,000 mas IVA ya que es una pieza complicada, el
material recomendado por la empresa dadas las especificaciones por el equipo
fue un acero H 13.

Para el trabajo de fundicin del aluminio en el molde ya trabajado, fue cotizado
en la empresa Aluminio Fundido S.A. de C.V., la cotizacin dada por dicha
empresa es de un costo de fundicin por las 5 piezas de $ 1,374.3 mas IVA.,
se manejan 5 piezas ya que sern la muestra que se tendr para la
presentacin con los clientes.


87
Ya que la empresa cuenta con mecnicos para el mantenimiento de la fbrica,
estos pueden encargarse del acabado requerido de las piezas.

Entonces la inversin inicial seria de:

Molde $ 42,000 mas I.V.A.

Piezas muestra 1,984.51 mas I.V.A.

Provisin 1,000 ms I.V.A.

Inversin inicial total $ 44,984.51 mas I.V.A.

NOTA: en las siguientes pginas se especificara el costo de cada parte del
molde as como de la pieza hecha para la presentacin del producto.

CALCULO DE TIEMPOS
(TALADROS)
ELEMENTO: SUJETADOR
MATERIAL: ACERO H13

Por tablas V
c
= 35 m/min

Numero de Revoluciones:

V
c
: Velocidad de Corte
D: Dimetro de la Broca

Calculo de Tiempo de Taladro

L: Longitud (Espesor de la Pieza) = 110 mm
S: Avance: 0.015 x 6.35 mm: 0.0953 mm

NOTA: A este tiempo se le debe sacar 15 % y sumrselo, este porcentaje
representa el tiempo de montaje y desmontaje de la herramienta.


88
Tiempo Total de Taladro = T + 15 % = 0.657 min + 0.098 min = 0.755 min

Costo de1 Hora de Taladro: $ 1200 pesos.

Costo del Operario:

Costo de los 8 Taladros a realizar: $ 120. 8 pesos.
Nota: El operador ganara aproximadamente $ 724.80 pesos a la semana.

CALCULO DE LOS COSTO PARA EL TALADRADO DE LOS BOTADORES

Dimetro de Taladrado de los Botadores: 3/8 de In.
Material: Acero H13
Nmero de Taladros en Total: 8
Calculo del Nmero de RPM:

Por tablas V
c
= 35 m/min


V
c


S: Avance: 0.015 x 9.525 mm: 0.1429 mm

NOTA: A este tiempo se le debe sacar 15 % y sumrselo, este porcentaje
representa el tiempo de montaje y desmontaje de la herramienta.

Costo del Operario:


89
Costo de los 8 Taladros a realizar: $ 100.96 pesos.
Nota: El operador ganara aproximadamente $605.76 pesos a la semana.

CALCULO DE TALADROS PARA EL BOTADOR

Dimetro de Taladrado de los Botadores: 1/2 de In.

Material: Acero H13
Nmero de Taladros en Total: 10
Calculo del Nmero de RPM:

Por tablas V
c
= 35 m/min

V
c


S: Avance: 0.015 x 12.7 mm: 0.1905 mm

NOTA: A este tiempo se le debe sacar 15 % y sumrselo, este
porcentaje representa el tiempo de montaje y desmontaje de la
herramienta.

Costo del Operario:

Costo de los 10 Taladros a realizar: $ 176.40 pesos.
Nota: El operador ganara aproximadamente $846.72 pesos a la semana.


90
CALCULO DE TIEMPOS DEL TORNO
(DESVASTE Y ACABADO DEL BOTADOR)

Datos Obtenidos mediante tablas de un ACERO H13:

Velocidad de Desajuste
V
D
= 25 m/min

Velocidad de Acabado
V
A
= 40 m/min

Dimensiones de la pieza:

Acot: mm

DESVASTE: (2.5) mm


V
D
: Velocidad de Desajuste
D: Dimetro Principal de la Pieza

Calculo de Tiempo de Torno de una sola Pasada:

L: Longitud (Radio de la Pieza): 7.5 mm
S: Avance: 0.4 mm/min

Datos Para Un Buen Desvaste De 2 mm:

Profundidad de Corte: 0.5 mm
Nmero de Pasadas: 4

15
10
100

91
Tiempo Total De Desvaste:

T
D
= 0.031 min X 4 pasadas = 0.124 min

ACABADO DE 0.5 mm

Por tablas: V
A
= 40 m/min


V
A
: Velocidad de Acabado
D: Dimetro Principal de la Pieza

Calculo de Tiempo de Acabado en el Torno:

L: Longitud (Radio de la Pieza): 7.5 mm
S: Avance: 0.4 mm/min

Datos para un buen acabado de 0.5 mm:

Profundidad de Corte: 0.25 mm
Nmero de Pasadas: 2

Tiempo de Acabado Total:

T
A
= 0.022 min X 2 pasadas = 0.044 min

Tiempo de Refrentado:

T
R
= TD + TA = 0.124 min + 0.044 min = 0.168 min
T
D
: Tiempo de Desvaste
T
A
: Tiempo de Acabado

Tiempo Total De Torneado:

T
t
= TR + TA
T
t
= 0.168 min + 0.044 min = 0.212 min

T
R
: Tiempo de Refrentado
T
A
: Tiempo de Acabado


92

TIEMPO TOTAL DE LA OPERACIN:

T = 0.124 min + 0.044 min + 0.168 min + 0.212 min = 0.548 min

NOTA: A este tiempo se le debe sacar 15 % y sumrselo, este
porcentaje representa el tiempo de montaje y desmontaje de la
herramienta.

T = 0.548 min + 0.082 min = 0.63 min
Costo de 1 Hr de Torno: $ 1200 pesos.

Costo del Operario por 1 Hr de Trabajo:

COSTO Y RENTABILIDAD DE LA PRODUCCIN
INYECCION A PRESION DE ALUMINIO
(PRODUCTO: PISTON)

Anlisis de costos actuales del aluminio.

El costo de una pieza salida de la fundicin en la empresa Aluminio Fundido
S.A. de C.V., tal como se presento en el balance anterior se obtiene al sacar el
costo de dicha pieza con todos los componentes utilizados para la fundicin del
aluminio.

El anlisis de estos costos se realizo con los datos obtenidos de todo un da de
trabajo y con algunos de los datos con los que se contaba en el departamento
de contabilidad de esta empresa y considerando un rendimiento del 95% del
aluminio.

Costo actual del aluminio en la empresa Aluminio Fundido S.A. de C.V.

Descripcin Cantidad de
material
Precio unitario Costo
Aluminio en lingote A319 404.87 Kg. $ 23.14 $ 9,368.69
Aluminio de retorno 355.12 Kg. 23.00 8,167.76
Alufin (refinador de grano) 0.80 Kg. 86.94 69.55
Nogas (desgasificante) 0.40 Kg. 32.49 25.99
Gas 210 Kg. 3.17 666.54
Mano de obra 19 horas 42.75 812.25
Costo total $ 19,110.78
Rendimiento(Kg.) 722
Costo total por Kg. $26.46


93

Una vez que se obtuvo el costo del aluminio fundido por kilogramo, que resulto
ser de $ 26.46 pesos por kilogramo, se procede a sacar el costo de la pieza
vaciada en la fundicin.

Este anlisis se realizo para la mitad de la produccin de un da para efectos
prcticos. El costo de la pieza terminada del rea de fundicin ser suficiente
ya que el costo de maquinarla, as como los costos de administracin de la
planta y dems consideraciones que se utilizan para obtener el costo total de la
pieza, nicamente se suman al costo de fundicin.

En la siguiente tabla se muestran los resultados del anlisis que dio como
resultado un costo de $396.902 pesos por pieza. El modelo con el que se hizo
el anlisis fue el de 5 piezas para una presentacin con los clientes.

COSTOS DE PRODUCCION POR PIEZA

Descripcin Cantidad de
material
Precio unitario Costo
Adobe 150 piezas $ 6.05 $ 907.66
Aluminio fundido 10 Kg. 26.46 264.6
Mano de obra 19 horas 42.75 812.25

Costo total $ 1,984.51
Numero de piezas 5
Costo total por
pieza
$ 396.902

Cabe mencionar que los precios mostrados en el informe son datos
proporcionados por los fabricantes.


94

4.4 TIEMPO DE FABRICACION.

El tiempo que tarda un ciclo de inyeccin, permite establecer el costo y
rentabilidad de una produccin.

El cierre y apertura del molde consumen el mismo tiempo. La suma de estas
etapas es el tiempo de ciclo en vaco, que es una constante de la mquina y la
indica el fabricante; de igual manera, el fabricante seala el nmero mximo
de ciclos en vaco por minuto.

El tiempo total del ciclo se compone de el tiempo en vaco (t
v
), el tiempo de
inyeccin (t
i
), el tiempo de aplicacin de la presin de sostenimiento (t
p
), y el
tiempo de solidificacin o enfriamiento (t
s
).

Tiempo de inyeccin (t
i
): Tambin se denomina tiempo de llenado del
molde, es el tiempo necesario para que el material pase del barril a las
cavidades en el molde. Este tiempo puede abarcar entre el 5 y el 30%
del tiempo de ciclo total.

Muestra resultados experimentales en los cuales t
i
se relaciona con el espesor
y otras caractersticas geomtricas de la pieza y de factores a dimensionales
dependientes de la temperatura del fundido, de la temperatura del molde y de
la temperatura de deflexin bajo carga (HDT).

Donde:

S: Espesor de pared mnimo de la pieza (cm)
Fm: Recorrido mximo del fundido desde la entrada al molde (cm)
Fl: Relacin entre el recorrido de flujo y el espesor de pared para el material
a inyectar
Tx: Temperatura de distorsin bajo carga, HDT, del material (C)
Tm: Temperatura del molde (C)
Tc: Temperatura del fundido (C)

Calculo de t
1
para nuestro molde:


95
Debe observarse que esta relacin es deducida suponiendo que el material
comienza a solidificarse al entrar en contacto con las paredes de la cavidad del
molde, reduciendo as, paulatinamente, el rea a travs de la cual puede
circular el material fundido que va entrando. Por lo cual, si se aumenta la
temperatura del molde mayor ser el tiempo de inyeccin, pues mayor tiempo
se requerir para que el material se solidifique.

Tiempo de presin de sostenimiento (t
p
): En esta etapa lo que se busca
es compensar la contraccin que sufre el material durante la
solidificacin, para evitar rechupes y distorsiones pronunciadas de la
pieza. No existe una manera analtica de estimar este tiempo, por
lo que en la prctica lo que se hace es determinar con prueba y
error, el t
p
adecuado para que el producto salga con la calidad
deseada; esto es, sin distorsiones inadmisibles o con las dimensiones
dentro de la tolerancia permitida. No se justifica mantener la presin de
sostenimiento durante todo el tiempo de solidificacin de la pieza pues
esto hace aumentar el tiempo de ciclo y el gasto de energa.

Tiempo de solidificacin o de enfriamiento (t
s)
: Este tiempo transcurre
entre el final de la aplicacin de la presin de sostenimiento y el
comienzo de la apertura del molde. En este tiempo se debe asegurar
que el material ha solidificado y que al extraer la pieza, no se
distorsionar. T
s
es el tiempo ms largo del ciclo, llegando a alcanzar
entre el 50 y el 85% del tiempo total. La siguiente frmula puede ser
utilizada para determinar tericamente el tiempo de enfriamiento:

Donde:

t
s
: tiempo mnimo de enfriamiento (s)
S: espesor mximo de la pieza (cm)
2
/s)
Tx: temperatura a la que se extrae la pieza (comnmente se usa la
temperatura de distorsin bajo carga, HDT, (C)
Tm: temperatura del molde (C)
Tc: temperatura del material fundido (C)


96
Debe anotarse que este tiempo es terico y slo se utiliza para estimar el
tiempo de enfriamiento requerido; por lo que el tiempo real deber
establecerse inyectando la pieza y mirando su calidad.

Pueden presentarse dos tipos de ciclos totales. El primero, en que la etapa de
solidificacin termina despus o al mismo tiempo que la fase de plastificacin,
por lo que el tiempo total del ciclo (t
t
) ser: t
t
= t
v
+ t
i
+ t
s

Tiempo Total del Ciclo:

Tt = 8s + 44.6s + 432s =484.6s

4.5 MANTENIMIENTO

Mantenimiento de moldes de inyeccin.

El mantenimiento regular y programado, as como la oportuna reparacin de
daos inesperados, reducen los tiempos muertos y aumentan la disponibilidad
de los moldes pudiendo hacer uso de ellos en cualquier momento.

Mantenimiento de las lneas de enfriamiento.

Siempre se corre el riesgo de que las lneas de enfriamiento se tapen o se
reduzca su dimetro interior debido a la corrosin, deposiciones de minerales o
cualquier otro tipo de contaminacin en el fluido de enfriamiento. Todo esto
forma una capa entre el refrigerante y el molde lo cual cambia las condiciones
del diseo del intercambiador de calor.

Como el dimetro suele cambiar, se puede medir el flujo o la presin para
registrar cualquier cambio. Para limpiar los canales de enfriamiento
generalmente se usa un detergente.

Si el molde va a ser almacenado, el agua y / o los agentes limpiadores deben
ser removidos con aire a presin y luego se debe secar con aire caliente.

Mantenimiento de las superficies del molde.

Al final del uso de un molde cualquier remanente de metal debe ser removido.
Es aconsejable limpiar las cavidades con jabn o detergente y luego secar
meticulosamente el molde.

Cualquier punto de corrosin debido a agua condensada o materiales
agresivos, debe ser eliminado antes de almacenar o dejar de usar un molde.
Dependiendo del dao qumico se puede usar un abrasivo para recuperar el
acabado superficial, en ciertos casos la pasta para pulir coches da buen
resultado.


97
Hay que limpiar cualquier vestigio de grasa en las partes movibles del molde
para esto se pueden usar detergentes desengrasantes.

Tareas a realizar despus de la examinacin y limpieza de un molde.

Al trmino de las actividades de mantenimiento, el molde debe secarse
cuidadosamente y debe ser ligeramente engrasado con grasas no corrosivas.
Esto es de particular importancia con piezas movibles. Para un
almacenamiento prolongado el molde debe envolverse en papel engrasado y
debe depositarse en un lugar seco con poca humedad.


98

CONCLUSION

El proceso de diseo de un molde puede ser realizado de dos formas, una es
de acuerdo al sentido comn y usando la experiencia, la otra es en base a la
comprensin y aplicacin del conocimiento terico que se puede aprender en la
literatura adecuada. La diferencia entre ambos mtodos es definitivamente el
control que se puede tener de todos o la mayora de los parmetros al utilizar
un mtodo ingenieril basado en conceptos tericos.

Es muy importante entender bien los conceptos y las relaciones existentes en
el diseo de un molde. Solo de esa forma se puede disear un molde y
entender su funcionamiento y desempeo tanto en forma general como a nivel
muy particular al entender que funcin tiene cada pieza, que fuerzas transmite
y soporta, en que direcciones transmite esas fuerzas, que tipo de esfuerzos
hay en ella, qu importancia tiene su comportamiento trmico y como es ste,
cuales son los rangos de fuerzas o temperaturas soportables y de que
dependen, etc.

Sin embargo no existe el diseo ni la forma de disear el molde perfecto, por
lo menos esto sera muy costoso y tardado, los resultados al final podran ser
muy poco prcticos. Como ejemplo de esto se puede mencionar que todo el
diseo se basa en anlisis estticos, todos los mtodos para calcular grosores
de pared son resumidos a anlisis de geometras bsicas, no existe un mtodo
para calcular el resorte de retroceso de la placa de pernos expulsores y una
vez que se tiene idea de ste se recomienda usar factores de seguridad de
hasta 6. Por todo lo anterior se puede decir que el diseo de moldes como todo
el diseo en general es en realidad un arte que se puede perfeccionar en base
al control que provee el conocimiento terico y en base a la experiencia que
tenga el diseador.

En ste proyecto se apreci como en el proceso de diseo no solamente se
puede disear mecnicamente un molde si no que tambin al mismo tiempo se
est haciendo un diseo econmico del mismo y un diseo del tiempo y
dificultad para construir ste molde. Se pueden aplicar un sinnmero de
materiales y se pueden usar un sin nmero de dimensiones para detalles en el
molde. Se debe comprender lo importante que es esto pues se puede usar
toda esta teora para reducir costos y tiempos de construccin.


99
GLOSARIO
A avance Ajuste automtico, electrnico manual del distribuidor, para
adelantar la chispa de encendido en relacin a la posicin de los pistones
A antes del punto muerto superior (APMS) Posicin del pistn, antes de llegar a
la parte superior de su carrera
A Anillos del Pistn [Pistn Rings] Anillos metlicos que se colocan en las
ranuras del pistn, para sellar el espacio circular. Esto ayuda a una buena
compresin, al control de la lubricacin, y a evitar que gases residuales se
deslicen al Carter del aceite
A Anillo de Compresin Anillo metlico, que se coloca en las ranuras
superiores, del pistn, y evitan que los gases de la combustin, se pasen al
Carter del aceite. La mayora de pistones llevan dos anillos de compresin
A anillo de aceite (oil pistn ring) Anillo colocado en la parte inferior del pistn,
para evitar que, a este, suba demasiado aceite. (Tambin se le conoce como
anillo regulador de aceite)-Se entiende que el aceite que sube, ayuda a lubricar
el contacto cilindro/pistn.
B biela (connecting rod) Componente de acero que sirve para unir el pistn, y
el cigeal
B Barniz Un deposito no deseado, generalmente en pistones del motor,
formado por la oxidacin del combustible, y el aceite de motor.
C Carrera Movimiento completo del punto superior, al punto inferior, o del
punto inferior, al punto superior, de un pistn de motor.
C Cmara de la combustin Espacio que queda entre la cabeza del cilindro, y la
parte s... Detalles
C cabeceo Ruido que al golpear contra el cilindro, produce un pistn flojo, o
con anillos muy gastados.
D Despus del punto muerto superior (ATDC) La posicin de un pistn despus
de que ha pasado el punto muerto superior. Generalmente expresado en
grados
G Golpeteo (detonacin) Aumento repentino en le presin del cilindro, causada
por pre encendido de parte de la mezcla de aire/combustible, a medida que el
frente de la llama sale del punto de encendido de la buja. Ondas de presin en
la cmara de combustin chocan contra las paredes del pistn o cilindro. El
resultado es un sonido conocido como golpeteo o detonacin. El golpeteo
puede ser causado por el uso de un combustible, con un grado de octanaje

100
demasiado bajo; por recalentamiento, por la sincronizacin de encendido
excesivamente avanzada o por una relacin de compresin elevada, por
depsitos calientes de carbonizacin en la cabeza del pistn o cilindro Motor de
reciprocidad Llamado Tambin motor de pistn. Un modo en que pistones se...
Detalles
P PMS Punto muerto superior (Punto muerto superior (sigla con la que se
conoce, la posicin del pistn cuando llega al punto mximo de su recorrido, en
su carrera ascendente)
P Punto Muerto Inferior (BDC)- El punto inferior exacto de un golpeteo de
pistn.
P Punto Muerto Superior- (TDC)- La parte superior exacta de una carrera del
pistn. Se usa tambin para especificaciones cuando se gira el motor.
R Relacin de compresin La relacin del volumen mximo del cilindro de
motor (cuando el motor esta en el punto inferior de su carrera) al volumen
mnimo del cilindro del motor (con el pistn en TDC punto muerto superior) De
ah, la cantidad terica de mezcla, aire/combustible, que se comprime en el
cilindro.
R Relacin de compresin Diferencia que existe en el volumen del cilindro
cuando el p... Detalles
S Sincronizacin La Relacin entre el encendido de la buja, y la posicin del
pistn expresada generalmente en grados de cigeal antes deBTDC (antes del
punto muerto superior); o despus de ATDC (despus del punto muerto
superior).
V Volumen de una cmara de combustible, cuando el pistn est en el punto
muerto superior.

101

REFERENCIAS
<1> Riempimento della cavita dello Stampo
Editorial EDIMET
Luigi Andreoni

<2> Aluminum and its Applications
EDIMET
M. Conserva, G. Donzelli

Pginas web:
<3> http://www.quiminet.com.mx/piston
<4> http://www.vochoweb.com/vochow/tips/mod/parte/cigue/piston/piston

<5> http://www.dansmc.com/piston

<6> http://www.irtelemetrics.com/piston/biela/cigueal

<7> http://www.britannica.com/piston

<8> http://www.wikipedia.com/piston

<9> http://www.monografias.com.mx/pistones
<10> http://www.wikipedia.com
<11> http://www.privarsa.com

Cálculo y Diseño de Un Piston de Aluminio

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Cálculo y Diseño de Un Piston de Aluminio

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

You might also like