L Componente de Enfoscados y Revocos Es El Mortero

l componente de enfoscados y revocos es el mortero.
Los verdaderos morteros,

llamados morteros compuestos, son elaborados con arena, cemento y/o cal, y
amasados con agua.
Tambin existen morteros simples que se fabrican con un aglomerante y agua,
prescindiendo de la arena, pero no se suelen utilizar para cubrir paramentos exteriores.
Existe una gran variedad de morteros en funcin de sus componentes y sus usos.

Tipos de morteros segn sus componentes

Por dosificacin se entiende la proporcin de volumen de materiales que forman parte
del mortero. La forma de expresarlo es, en primer lugar, el nmero de volmenes de
aglomerante, seguido de dos puntos, y el nmero de volmenes de arena.
Ejemplo: Una dosificacin de 1:3 estar compuesta por un volumen de cal o cemento y
dos de arena.

A continuacin vamos a estudiar las caractersticas de dichos componentes as como las
de los distintos tipos de mortero empleados en estos trabajos.
Los enfoscados son elaborados con mortero de cemento, cal o bastardo y forman parte
de los acabados que se realizan en muros y techos. Cumplen las funciones de
proteccin contra la humedad y acciones mecnicas, aislamiento trmico, regulacin
de la superficie, y constituyen en s un acabado.
Es una unidad de mampostera que tiene dimensiones (preferiblemente el ancho) y peso
que la hacen manejable con una sola mano.

BLOQUE
Es una unidad de mampostera que tiene dimensiones y peso que la hacen manejable
con las dos manos.

UNIDAD BLOQUE (NSR-98)
Unidad de mampostera de concreto, arcilla cocida o silico-calcrea que tiene
perforaciones (Verticales u horizontales).

UNIDAD TOLETE (NSR-98)
Unidad de mampostera de concreto, arcilla cocida o silico-calcrea maciza o con
perforaciones menores al 25% del volumen de la pieza.

NSR-98
Unidades de mampostera:

Segn el material
- Arcilla
- Concreto
- Slico Calcreas

Segn las perforaciones
- P. Vertical )PV)
- P. Horizontal (PH)
- Macizas (M)

USOS DE LAS UNIDADES

Unidades de perforacin vertical.
Todos los tipos de mampostera.

Unidades de perforacin horizontal
Parcialmente reforzada (grupo I, 1 y 2 pisos)
Muros Confinados
Cavidad reforzada

Unidades macizas
Parcialmente reforzada (grupo I, 1 y 2 pisos)
Muros Confinados
Cavidad reforzada

UNIDADES DE ARCILLA COCIDA

MATERIA PRIMA
Arcillas compuestas de slice y almina con xidos metlicos, otros ingredientes y agua.

(Dibujo: Vaso con agua y otros ingredientes)

TIPOS DE ARCILLA

Calcreas
- 15% de carbonato de calcio
- Queman amarillo

No calcreas (silicato de almina)
2 a 10% de xidos de hierro y feldespatos
Queman rojo

MATERIA PRIMA
La arcilla se mezcla con alrededor de un 33% de arena y limo para reducir efectos de
contraccin y agrietamientos en el secado.

(Dibujo: arena y limo)

UNIDADES DE CONCRETO

MATERIA PRIMA

Cemento, agregados gradados y agua.

(Dibujo: cemento, arena y agua): Proporciones: 1 parte de cemento + 1 a 10 partes de
agregado.

UNIDADES DE CONCRETO (Segn su peso)

DENSIDAD (kg/m3
Liviano Mediano Normal
<1680> 1680
NTC 4026

UNIDADES SLICO-CALCREAS

MATERIA PRIMA
Arena o roca triturada con contenido mayor al 75% de slice y cal viva o hidratada.

(Dibujo: Arena, agua y cal): Proporciones:
Cal viva 5 a 9 % del peso
Cal hidratada 8 a 12 % del peso.

Espesores mnimos de paredes en unidades de mampostera (PV) (NSR-98)
PROPIEDADES DE LAS
UNIDADES DE MAMPOSTERA

PROPIEDADES RELACIONADAS CON LA RESISTENCIA ESTRUCTURAL

Resistencia a la compresin
Resistencia a la traccin
Absorcin
Tasa inicial de absorcin
Variabilidad dimensional
Alabeo
Eflorescencias
Durabilidad

VALORES DE RESISTENCIA A LA COMPRESIN PARA UNIDADES DE IGUAL
PROCEDENCIA DE DIFERENTES ALTURAS

ABSORCIN MXIMA

Es la propiedad de las unidades por medio de la cual, absorben agua hasta llegar a un
punto de saturacin.

Absorcin por inmersin (24 h)
Absorcin por ebullicin (5 h)

ABSORCIN MXIMA (%)

Unidades de Arcilla
Artesanales Alta
Industriales Media a reducida

Unidades de Concreto
Artesanales Alta
Industriales Media a reducida

Unidades slico-calcreas
Industriales Media

NTC 4205

Unidades de Arcilla
Artesanales Muy elevada
Industriales Elevada

Artesanales Correcta
Industriales Correcta

Industriales Correcta

VARIABILIDAD DIMENSIONAL (%)

Unidades de Arcilla
Artesanales Grande
Industriales Media

Artesanales Grande
Industriales Media

Industriales Reducida

EFLORESCENCIAS

Depsito de sales solubles, generalmente de color blanco que se forma en la superficie
de la unidad al evaporarse la humedad.

Sales (sulfatos presentes en las unidades y arena)
lcalis (presentes en el cemento)

RIESGO DE EFLORESCENCIA

Unidades de Arcilla
Artesanales Grande
Industriales Moderado

Artesanales Escaso
Industriales Escaso

Industriales Nulo
DURABILIDAD
La durabilidad permite mantener las propiedades de resistencia en el tiempo.

Est asociada a:

Calidad del proceso de elaboracin (composicin)
Medio ambiente
Resistencia a la compresin
Absorcin

Unidades de Arcilla
Artesanales Mala
Industriales Buena a excelente

Artesanales Mala
Industriales Buena a muy buena

Industriales Muy buena

EL MORTERO

Definicin
Tipos de mortero
Propiedades bsicas

TIPOS DE MORTERO
Segn su aplicacin
Segn su composicin

TIPOS DE MORTEROS

* Segn su aplicacin:

Mortero de pega
Mortero de relleno (grout)
Mortero para revoque
Morteros especiales:
* Para reparaciones y protecciones
* Livianos
* Coloreados
* Para prefabricados delgados

* Segn su Composicin:

Morteros de cal
Morteros de cemento
Morteros de cemento / cal / arena (bastardos)
Morteros mejorados

- MORTERO DE PEGA
. Composicin
. Clasificacin
. Propiedades

Composicin:
- Cemento Prtland
- Cal hidratada
- Arena
- Agua
- Aditivos

Propiedades Bsicas:
- Trabajabilidad
- Consistencia
- Retencin de agua
- Resistencia mecnica
- Adherencia
- Durabilidad

- Adherencia de morteros
Compatibilidad de la absorcin de las unidades o la base con la retencin de agua y
plasticidad del mortero y las condiciones ambientales.

Factores que afectan las propiedades del mortero de pega:

- Dosificacin
- Preparacin y el mezclado
- Unidades de mampostera
- Mano de obra

- Preparacin y mezclado:
Mezcla hmeda en obra
Mezcla seca en obra
Mortero premezclado hmedo
Mezcla premezclada en seco

MANO DE OBRA

Mortero de inyeccin:
- Composicin
- Clasificacin
- Propiedades

MORTERO DE RELLENO
Dosificacin en partes por volumen

RESISTENCIAS MNIMAS EN MAMPOSTERA ESTRUCTURAL
(NSR-98)

Mortero de pega: Tipo N --> f cp = 75 kgf/cm2

Mortero de inyeccin: 1.2 fm <> 1.5 fm ; f cr > 100 kgf/cm2

Murete: fm > (100 Kgf/cm2) / 1.5 = 67kgf/cm2
Unidades: f cu > (67 kgf/cm2)/0.67 = 100 kgf/cm2
RESISTENCIA DE LA MAMPOSTERA

CONTENIDO
- Resistencia a la compresin de Muretes vacos
- Resistencia a la compresin de Muretes inyectados
- Mdulo de elasticidad para Muretes vacos
- Mdulo de elasticidad para Muretes Inyectados
TEORA DE FALLA (HIPTESIS)

a. La resistencia a la compresin del mortero (f cp) es menor que la resistencia de la
unidad (f cu).

b. El mortero se deforma lateralmente en mayor proporcin que las paredes de la
unidad.

c. f' cp se incrementa con los esfuerzos biaxiales de compresin (SIGMAxm) sobre el
mortero cumpliendo la expresin de Richart:
SIGMA(ym) = f'cp + 4 . 1 sigma(xm) (1)

SIGMAym : Esfuerzo vertical mx. a compresin del mortero.

d. Se utiliza el criterio de falla de Coulomb para esfuerzos biaxiales.
(Sigma xu)/f'tu + (sigmayu)/f'cu) = 1(2)
Sigma xu = Esfuerzo de traccin en el bloque

Sigma yu = Esfuerzo de compresin mx. que resiste el bloque.

ftu = Resistencia a la traccin uniaxial del bloque.

fc u = Resistencia a la compresin uniaxial del bloque.

ACCESORIOS
Hoy en da es un hecho incontrovertible que la mampostera ha sobrevivido al lado de
materiales modernos como el hormign armado, el hormign presforzado y el acero
estructural.

Esto se debe, en parte, a la ingeniera que se le ha aplicado al desarrollo de la tecnologa
de la construccin con ladrillos y bloques y que ha resultado en la aparicin de un gran
nmero de accesorios prefabricados en acero para reforzar y anclar elementos o
ensambles de mampostera.

REFUERZO VERTICAL U HORIZONTAL

NSR-98, D.4.2.2.1

- Mnimo N. 3 o 10M
- Mximo:
N 8 o 25M para e > 200 mm
N 6 o 20M para e <>

MATERIALES:

* Barras de acero:
Grados 40 y 60 (275 MPa y 414 Mpa)

* Alambres:
Alambre trefilado excede Grado 70 (483 MPa)
Alambre no trefilado:
Calibre 8 (f = 4.11 mm) 254 MPa
Calibre 6 (f = 4.76 mm) 254 MPa

NSR-98 TITULO D

ALCANCE

* Requerimientos mnimos
* Filosofa
- Proteccin de la vida
. Opciones de diseo:
- Plan A (Base del Ttulo D):
Resistencia ltima
- Plan B (Opcional):
Tensiones admisibles
* Slo plan A o plan B para cada estructura
* Basado principalmente en edificaciones
* Otras estructuras:
- Arcos,
Ttulo D se aplica a juicio del ingeniero- Bvedas,
- Tanques,
- Silos y
- Chimeneas

PROBLEMAS DE CONSISTENCIA
En caso de conflicto:

* Rige el requisito ms estricto

MEMORIAS Y PLANOS
* Unidades:
NTC 4205, ASTM C34 (Arcilla, perf. Vert.)
NTC 4205, ASTM C62, ASTM C 652 (Acilla, macizas)
NTC 4205, ASTM C56, C212, C216 (Arcilla, no estructural)

* f'm
* Mortero de pega + resistencia ltima
* Cantidad, ubicacin, tamao, etc.Mortero de llenado + resistencia ltima
* Celdas llenas
* Refuerzo + fy
* Anclajes + fy
* Conectores + fy
* Juntas de control
* Juntas de construccin
OTROS REQUISITOS

* Supervisin tcnica:
. Calidad de materiales
- Mano de obra

Area > 3.000 m2 Obligatoria (Ttulo I)
OTROS REQUISITOS:

. Elementos en ambas direcciones
. Rigideces ortogonales
- Ms de 2 pisos: mx = 20%
- Menos de 3 pisos: mx = 10%
. Combinacin de sistemas: No recomendable.

MODELACIN

. Muros en voladizo
. Trabajo en el plano
. Trabajo conjunto a travs del diafragma

CLASIFICACIN
. Cavidad
. Reforzada
. Parcialmente reforzada
. No reforzada
. Muros confinados
. Muros diafragma

MATERIALES
MORTERO DE PEGA

- Plasticidad
- Consistencia
- Retencin de agua (Min: 75%)
- Adherencia

Tipos: M.S.N.

MATERIALES

Mortero de Pega:
. Plasticidad
. Consistencia
. Retencin de agua (75% min.)
. Dosificacin por volumen

TIPO M --> fcp = 17,5 Mpa

TIPO S --> fcp = 12,5 Mpa

0,50 C 1,25 CTIPO N --> fcp = 7,5 Mpa

MORTERO DE RELLENO

- Consistencia
- Fluidez
- Sin segregacin

- Uso de SUPERPLASTIFICANTES

f cr : RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE INYECCIN

1,2 fm menor o igual que fcr menor o igual que 1,5 fm
fcr mayor o igual que 10 MPa

DOSIFICACIN VOLUMEN
Agregado grueso < em =" 900" em =" 750">

BARRAS LISAS
0,50 Fy menor o igual que 210 MPa

ALAMBRES

COMPRESIN EN COLUMNAS

FS = 0,4 Fy menor o igual que 170 MPa

INCREMENTO DEL 33% EN ESFUERZOS ADMISIBLES CASO VIENTO/SISMO

FUERZAS DE SERVICIO
DIVIDIDAS POR R

R: Funcin de:
* SISTEMA ESTRUCTURAL
* CAPACIDAD DE DISIPACIN DE ENERGA
* REGULARIDAD

Si se emplean secciones fisuradas, las derivas pueden afectarse por 0,70 previo a la
verificacin de los lmites citados.

Muros de mampostera reforzada:

* Unidades de perforacin vertical: Espesor mnimo: 0,12 m
* Aparejo trabado
* Morteros M o S
* Refuerzo mnimo (D.7.3)

REFUERZO (D.7.3):

Horizontal: PH mayor o igual que 0,07 %
Vertical : PY mayor o igual que 0,07 %
(PH + PV ) mayor o igual que 0,20 %

ASV (MNIMO):1 N 4

CADA 1,2 m

ASH (MNIMO):

fMIN = 4 mm
SMAX = 0.60 m

USOS: SEGUN LA TABLA A.3.1

CLASIFICACIN:
Sistema D.E.S. (Ductilidad especial)

TODAS LAS CELDAS INYECTADAS

Sistema D.M.O. (Ductilidad moderada)

SLO ESTN INYECTADAS LAS CELDAS DONDE HAY REFUERZO

MAMPOSTERA PARCIALMENTE REFORZADA

* Menores cuantas que en la mampostera reforzada.
* Menor capacidad de disipacin de energa (D.M.I.)
* Mayores limitaciones de uso

MAMPOSTERA NO REFORZADA

* Carente de ductilidad (R=1)
* Uso muy limitado
* No permitida en zonas de amenaza ssmica intermedia o alta

MUROS CONFINADOS

* Enmarcados en elementos de concreto reforzado fundidos posteriormente a la
ejecucin del muro.

* Accin monoltica con el muro
* Ductilidad moderada (D.M.O.)
* Esencial

Refuerzo de confinamiento
Ausencia de aberturas

USOS:
De acuerdo con tabla A.3.1

Generalmente, en edificaciones de uno y dos pisos.

UNIDADES:
* Perforacin vertical
* Perforacin horizontal
* Macizas

RESISTENCIA MNIMA SEGN D.10.3.2.1

COLUMNAS DE CONFINAMIENTO (D.10.5)
* Espesor mnimo: El del muro confinado
* rea mnima: 200 cm2

LOCALIZACIN:
Extremos
Intersecciones
Intermedias

A una distancia que sea la menor entre: 35 tefectivo; 1,5 distancia vertical entre
elementos horizontales de confinamiento o 4,0 m.

REFUERZO MNIMO
3 0/ 3/8 mayor o igual que 0,0075 ACOL
E 0/
S : menor entre
* 1,5 dimensin mnima columna
* 20 cm

VIGAS DE CONFINAMIENTO (D.10.6)

Espesor mnimo: el del muro confinado.

Area mnima: 200 cm2. Si la placa es maciza de espesor mayor o de igual a 10 cm

PRESCINDIR DE VIGA Y ALOJAR EL REFUERZO NORMATIVO DENTRO DE
LA PLACA

LOCALIZACIN:
Cimentacin
Entrepiso
Enrase de cubierta

REFUERZO MNIMO
3 vaco 3/8 mayor o igual que 0,0075 AVIGA
( 2 vacio en placa)
E vacio
S : como en columna

CINTAS DE AMARRE: (D.10.6.7)
Culatas
Parapetos
Antepechos ventanas

ESENCIAL: Garantizar trabajo solidario con el elemento que ella corona o remata.

COMPRESIN Y FLEXIN
Un elemento de mampostera es cualquier ensamble conformado con algunos o todos
los materiales constitutivos de la mampostera: unidades, mortero, concreto y refuerzo.

Los elementos de mampostera estn sometidos a interacciones muy complejas. Sin
embargo, se han establecido teoras simplificadas para describir y predecir su
comportamiento bajo carga.

CARGA AXIAL PURA

NSR-98, D.3.7.2
* NTC-3495.

* Reflejo de las condiciones de la obra:
- Materiales utilizados
- Contenido de humedad
- Calidad de la mano de obra, y
- Colocacin del mortero de pega.

* Resistencia ltima a la compresin de la mampostera, f m:
- Mnimo tres muretes (menor o igual que 125% del menor valor)
- Altura mnima de 300 mm
- Longitud mnima:
. Perforacin vertical: longitud de una unidad
. Otras unidades: 100 mm

Espesor de la junta de pega:
* A mayor espesor de la junta, menor resistencia en el murete.
* Ms evidente para unidades de arcilla cocida que para unidades de concreto.
* Poco significativo en unidades rellenas.

Resistencia de la unidad:
* A mayor resistencia de la unidad, mayor resistencia en el murete.
* Para unidades de arcilla cocida la relacin es menos sensible a medida que la
resistencia de la unidad aumenta.
* Para unidades de concreto la relacin tiende a ser lineal.

* Distribucin de tensiones parablica.
* Representacin equivalente con el bloque de Whitney: Distribucin homognea sobre
el 85% de la seccin.
P = 0,85 s A

En este caso, s es fm y el rea es el ancho efectivo por la longitud del elemento
comprimido. As, la resistencia de la mampostera puede inferirse de:

P = 0,85 fmAe

DECLOGO DE LAS CONSTRUCCIONES SISMO RESISTENTES

CONTENIDO

Conceptos bsicos
Construccin Sismo-Resistente
Caractersticas fundamentales de una edificacin (Declogo de la sismo-resistencia)

VULNERABILIDAD SSMICA
Es la cuantificacin del buen o mal comportamiento que tendrn las construcciones
cuando se presenta un sismo.

RIESGO SSMICO
Es la probabilidad de prdida de vidas humanas o prdidas materiales irreparables por la
ocurrencia de un sismo en un sitio y tiempo determinados.

R = F ( A x V )
R = Riesgo Ssmico
A = Amenaza Ssmica
V = Vulnerabilidad Ssmica

La amenaza existe, la vulnerabilidad la puedo afectar mediante una construccin sismo-
resistente, por lo tanto disminuyo el riesgo.

Qu es una construccin sismo-resistente?
Es la construccin que tiene la capacidad de resistir temblores sin que se presenten
daos graves o prdida de vidas humanas.

La capacidad de resistir los temblores se obtiene dotando a la construccin de unas
caractersticas fundamentales que estn establecidas en detalle en las Normas de Diseo
y Construccin Sismo-Resistente NSR-98 de obligatorio cumplimiento.

Resumen simplificado de las caractersticas fundamentales de una construccin sismo-
resistente.
DECLOGO
De las construcciones Sismo-Resistentes

1. Forma regular
2. Peso liviano
3. Alta rigidez
4. Estabilidad global
5. Compatibilidad con el suelo de cimentacin
6. Sistema estructural apropiado
7. Materiales competentes
8. Buena calidad en la construccin
9. Capacidad de absorber y disipar energa
10. Fijacin de elementos no estructurales

1. FORMA REGULAR:
Construcciones que tengan geometra sencilla en planta.
Construcciones que tengan geometra sencilla en elevacin.

Con geometra sencilla se obtiene un mejor comportamiento en los sismos.
2. PESO LIVIANO
3. ALTA RIGIDEZ

4. ESTABILIDAD GLOBAL

Altos factores de seguridad contra:
Volcamiento
Deslizamiento
Golpeteo (colindancia)

5. COMPATIBILIDAD CON EL SUELO DE CIMENTACIN

Debe realizarse un diseo integral de estructura-cimentacin-suelo que considere los
siguientes aspectos:

Efecto del suelo en la respuesta (amplificacin)
Interaccin suelo estructura
Potencial de licuacin

6. SISTEMA ESTRUCTURAL APROPIADO

Un sistema estructural es un conjunto de elementos dispuestos y ensamblados de
manera que pueden resistir y transmitir las cargas impuestas.

Sistemas estructurales aceptados en la NSR-98:

Sistema de Prticos
Concreto reforzado
Acero

Sistema de Muros
Concreto reforzado
Mampostera estructural
Prticos arriostrados

Sistema Mixto
Muros + prticos no arriostrados
Prticos no arriostrados + prticos arriostrados

TEMA 4: Morteros de Construccin y Ornamentacin
1.Introduccion
1.1.Definicion de un Mortero
Bajo el nombre de mortero denominamos en sentido amplio a cualquier mezcla natural
o artificial cuyas caractersticas constructivas esenciales son su plasticidad inicial, que
permite trabajarla y moldearla segn la necesidad, y su posterior endurecimiento y
aumento de la resistencia mecnica, que lo hace til como material de construccin. Estas
mezclas constan de:
un material inerte o rido, generalmente arena de distinta composicin y
granulometra,
un material aglutinante, ligante, conglomerante o aglomerante, que
imparte plasticidad a la mezcla al ser aplicada, y por tanto permite su
moldeado, as como elasticidad al endurecer, lo que confiere cohesin y
resistencia mecnica al conjunto, y
materiales aadidos eventualmente o aditivos, cuyo fin es muy variado.
Desde los albores de la civilizacin, este material ha sido utilizado como material de
construccin de edificios y defensas, alternativo a otros materiales como la piedra o
madera, donde cumplen importantes funciones:
estructurales, al constituir el material
de base para la construccin de muros, paredes, cubiertas, etc,
armado en estructuras de ramas, palmas, maderas, etc.
de unin y asentamiento de bloques de piedra, de ladrillos y de las
piezas labradas (sillares, tambores, capiteles, tejas...) que forman
los elementos constructivos (paramentos, columnas, cornisas,
techumbres...), y
decorativas, al constituir el material de revestimientos y estucados (el
pulimento de la obra, segn Villanueva), que, adems de una funcin
esttica, protegen a los elementos constructivos que recubren de la accin
de la intemperie, lo que les ha valido para ser denominados la superficie
de sacrificio o la piel de los edificios.
Por tanto, abordar la restauracin y conservacin de edificios de inters histrico-
artstico implica necesariamente la consideracin de los morteros que forman parte de
los mismos. No es exagerado decir que una parte importante de la estabilidad estructural
de los edificios y de su aspecto esttico descansan, en mayor o menor grado, en la salud
de estos materiales artificiales.
Pero adems, el conocimiento de la naturaleza de los morteros y de sus propiedades es
imprescindible para el restaurador de edificios histricos ya que, en no pocos caso, los
materiales ptreos deteriorados de estos edificios necesitan de reintegraciones con
morteros. Independientemente de criterios estticos (i.e., similitud de textura,
entonacin cromtica, etc.), estos morteros deben ser diseados de manera especfica
para reproducir las propiedades de la piedra a intervenir, teniendo adems en cuenta la
funcin constructiva de misma y su localizacin en la obra, as como los procesos de
deterioro a que ser sometido el sistema piedra-mortero. Como se ejemplifica ms
adelante, en bastantes casos se han llevado a cabo labores de restauracin con morteros
de reintegracin fabricados a base de cemento hidrulicos de tipo Portland y similares
que no han conseguido sino acelerar el deterioro de la piedra original. Esto es debido a
la escasa porosidad y permeabilidad de estos morteros, a la presencia de sales en su
constitucin, y a sus elevadas resistencia mecnica y conductividad trmica por
comparacin con piedras porosas comnmente utilizadas en construcciones histricas.
Si algo debe garantizar un mortero de restauracin es que no introduzca problemas
adicionales a los ya existentes en la obra, y que en caso de sufrir el ataque de los agentes
de deterioro, sea l mismo el que altere, y no los materiales originales de la misma (cf.
Rosi-Doria, 1986).
1.2.Origen y Usos de los Morteros
Las caractersticas de los morteros con fines estructurales y estticos dependen de la
naturaleza y dosificaciones de sus partes constitutivas, i.e., ridos, aglomerantes y
aditivos. Dado que pueden fabricarse mezclas muy variadas entre todos estos
materiales, sus caractersticas son tambin muy variadas. No obstante, stas dependen
esencialmente de la naturaleza del agente aglomerante. Por tanto,
el desarrollo histrico de los morteros est ligado al
descubrimiento y perfeccionamiento de agentes aglomerantes
naturales o artificiales.
El origen de los morteros hay que buscarlo en el origen de la arquitectura, esto es, de la
civilizacin misma, resultantes del asentamiento en ciudades de grupos humanos
dedicados a la agricultura y la artesana durante el neoltico.
En este contexto, es interesante recurrir a las fuentes clsicas. Vitrubio, en el primer
captulo de su segundo libro de Arquitectura, trata el origen de la arquitectura, y con
toda lgica lo relaciona con el origen de la civilizacin misma. Estimando que, como
resultado del descubrimiento del fuego por el hombre primitivo, se facilit el desarrollo
del lenguaje, Vitrubio indica que haban surgido las asambleas y la convivencia,
precisamente por el descubrimiento del fuego (pg. 95, Alianza Editorial, Madrid, 1995;
traduccin de Jos Lus Oliver Domingo). Segn Vitrubio, esto facilit la agrupacin de
humanos en comunidades, y dotados por la naturaleza de un gran privilegio respecto
a resto de los animales, como es el que caminaran erectos y no inclinados hacia
adelante, observaron las maravillas del universo y de todos los cuerpos celestes, e
igualmente manipularon los objetos que queran con toda facilidad con sus manos y sus
dedos y, as, unos construyeron techumbres con follaje, en aquellas primitivas
agrupaciones humanas; otros excavaron cuevas al pie de la montaa, e incluso otros,
fijndose en los nidos construidos por las golondrinas, imitndolos, prepararon
habitculos donde guarecerse, con barro y con ramitas (op. cit., pg. 95). Podemos
deducir de estas palabras que Vitrubio considera pues, que los primeros materiales de
construccin fueron, adems de las maderas, los morteros. De hecho, la utilizacin de
otros materiales como piedra o ladrillo es asignada por Vitrubio a una etapa ulterior en
el desarrollo de la arquitectura: En un primer momento, levantaron paredes
entrelazando pequeas ramas con barro..., Otros levantaban las paredes, despus de
secar terrones de tierra arcillosa, unindolos y asegurndolos con maderos
atravesados, y finalmente, fueron potenciando su habilidad en sus obras y se
consigui que, quienes fueron ms diligentes y constantes, profesaran ser artesanos.
Por tanto, como realmente fue as en un primer momento y como la naturaleza ha
concedido a los humanos no slo los sentidos - como, en cierto modo, al resto de los
animales - sino tambin le ha proporcionado la facultad de pensar, de reflexionar, de
deliberar, ... fueron haciendo progresos paso a paso en la construccin de sus
edificios;... construyendo viviendas cimentadas; levantaron paredes de ladrillo o bien,
con piedra y con diversas clases de madera y cubrieron sus techumbres con tejas.
No le falta razn a Vitrubio, ya que parece claro que la utilizacin de los morteros se
remonta a pocas prehistricas, cuando mezclas de barro, ridos y materia vegetal se
utilizaban como base en la construccin de viviendas o defensas. Este tipo de morteros
presenta como aglomerante esencial material silicatado arcilloso ms o menos refinado,
adems de componentes de Ca naturales (carbonatos, sulfatos) o artificiales (cal, yeso) y
oxihidrxidos de Fe. En general, el aglomerante responde a una composicin natural o
dbilmente modificada por la adicin de otros componentes, si exceptuamos maderas,
paja, etc.
No obstante, los morteros tambin se utilizaron desde un primer momento para cumplir
otra de las necesidades constructivas bsicas, consistente en conferir sentido esttico a
la obra al ser aplicado como revestimiento de paredes y otros elementos constructivos.
Este ltimo aspecto no debe menospreciarse en lo que se refiere a su influencia sobre el
origen y desarrollo de los morteros, dado la decoracin de interiores de espacios
habilitados para el cobijo, la religin y la magia es anterior a la arquitectura. Este origen
lo encontramos en la decoracin mural prehistrica de cavernas, en el Paleoltico, como
respuesta a una necesidad artstica, religiosa o social del Homo Sapiens. El escaso
desarrollo tecnolgico del momento, y el hecho de tener cubiertas las necesidades de
vivienda en las cavernas, imponen una tcnica pictrica directa, esto es, la pintura mural
se obtiene al aplicar pigmentos directamente sobre la piedra de las cavernas. De hecho,
en estas pinturas se encuentra cal como aglomerante de pigmentos y como pigmento
mismo.
La necesidad humana de decorar y acondicionar interiores se mantiene una vez
inventada la arquitectura. As, la prctica de pavimentar suelos y enlucir muros con
morteros es comn a pueblos neolticos del Mediterrneo Oriental y Europa. Por
ejemplo, en las ciudades fortificadas neolticas ms antiguas excavadas, como las de
Jeric (9000 al 8000 a.C.), Nevali ori (Turqua, 10000 al 8000 a.C.) y atal Hyk
(Turqua, 6000 a.C,) se han encontrado muros revestidos y suelos pavimentados con
arcillas y cal, llegndose incluso a pulir las superficies. Esto indica que la piedra no fue
el primer material de construccin, al menos en la arquitectura domstica, a pesar de la
escasa robustez del barro no cocido, que no obstante cumpla la necesidad constructiva
bsica de conferir estabilidad estructural a las edificaciones pblicas y privadas de estas
culturas. Por tanto, puede decirse que, al menos en parte, el origen y desarrollo de los
morteros es el resultado del sentido esttico de hombre. De hecho, esta necesidad ha
subsistido en todas las pocas histricas y culturas, lo que ha condicionado el desarrollo
de tipos particulares de morteros adecuados a estas funciones estticas.
A pesar del antiguo conocimiento de la cal area, las primeras grandes culturas de la
edad antigua, i.e., en Mesopotamia y Egipto, desarrolladas en las riberas de los grandes
ros del Medio Oriente, no hacen un uso extensivo de este material para sus
construcciones. La escasez de materiales ptreos en algunas de estas reas, y la
abundancia de limo en los lechos de los ros Efrates, Tigris y Nilo, condicion una
arquitectura inicial entroncada con las formas constructivas neolticas, esto es, basada
en el barro mezclado con productos naturales y/o artificiales variados, conformado en
pasta fluida soportada o no por estructuras de ramas y juncos entrelazados (i.e., tapial),
o como piezas independientes, i.e., ladrillos, inicialmente no cocidos (de ya sea secados
al sol, i.e., adobe, o conformados en la propia obra, i.e., ladrillos crudos) y
posteriormente cocidos y vitrificados. Las tendencias constructivas de Mesopotamia y
Egipto se desvan entre s desde un primer momento en lo referente a los materiales
utilizados en las grandes construcciones como templos, palacios y tumbas. Mientras en
Egipto se construyeron con piedra, en Mesopotamia se sigui utilizando durante
bastante tiempo el barro y ladrillo. As, la utilizacin originariamente sumeria del
ladrillo se transfiri a todo el rea de influencia de las culturas mesopotmicas, llegando
a su etapa ms evolucionada durante los distintos perodos del imperio Persa, y de ah al
imperio islmico.
La estabilidad estructural de estas construcciones de adobe y ladrillo se debe en gran
parte a la utilizacin de morteros de unin a base de arcilla fluida mezclada con tierra o
arena y otros materiales naturales como sustancias bituminosas de tipo asfltico. Por
tanto, puede excluirse al ladrillo de la calificacin de mortero, al conformarse como
elementos ptreos artificiales independientes, pero el barro mezclado con tierra o arena
y otros componentes utilizado para tapiales y para unir piezas s debe considerarse como
tal.
Las construcciones a base de sillera de piedra del antiguo Egipto se realizaban uniendo
las piezas ptreas a hueso, esto es, sin material de unin, aunque s mediante anclajes
metlicos y encajes (entre rehundidos y partes sobresalientes) para generar un fbrica
trabada. Los restos de yeso encontrados entre los sillares de estas grandes edificaciones
no ejercen funcin alguna de unin entre los bloques, sino que ms bien corresponden a
las pastas de escayola que se adicionaban para lubrificar las superficies y mejorar el
deslizamiento y ajuste de los mismos. La ausencia de morteros de unin en estas
construcciones se justifica, entre otras razones, por el hecho de que las estructuras son
arquitrabadas, esto es, los empujes son verticales, y las piezas son de gran envergadura.
Esta tradicin de construccin a hueso se transmiti o influy en las tcnicas
constructivas de otras culturas posteriores, como la persa, cretense, micnica y griega,
que en su mayora hacen uso de estructuras arquitrabadas y de falsa bveda (los palacios
persas de Perspolis, cretenses como el de Cnossos, de Micenas, y de la Grecia
helenstica
[1]
). No obstante, algunos edificios o algunas partes de edificios de sillera, se
construan con manpostera enripiada, que s se aglomeraba con mezclas de barro, yeso
y/o cal. De hecho, la calidad de labra de la sillera se relaciona inversamente con la
cantidad de mortero utilizado en su unin.

Figura 1. Materiales aglomerantes utilizados en morteros de construccin
Al desarrollarse de las tcnicas constructivas en estas culturas de la antigedad con el
uso de tapial, ladrillo, sillera o mampostera de piedra, las tcnicas de revestimiento
tambin se sofistican. Las paredes de los edificios se recubren con capas de mortero,
cuyo fin era proteger de la intemperie y, al mismo tiempo, embellecer la pared. En el
caso de paredes exteriores, el trabajo de revestimiento era ms basto, aunque en paredes
interiores las paredes se alisaban y nivelaban con capas finales de estuco ms fino. Estos
trabajos se realizaban con morteros de yeso (sobre todo en interiores) y de cal
(particularmente en exteriores). La decoracin de estas paredes con pigmentos es slo
cuestin de sensibilidad artstica o religiosa o de disponibilidad de recursos financieros
por parte del encargante de la obra. Aunque existen superficies decoradas directamente
sobre los muros de piedra (e.g., algunas tumbas subterrneas etruscas), estos ejemplos
no dejan de ser en cierto modo anecdticos. As, la escayola, mezclada o no con arcilla
y otros aditivos como pelo animal o paja molida, constituye la base de los estucados que
sustentan las pinturas murales ms antiguas, i.e., al temple, egipcias
[1]
y de otras culturas
de la antigedad, mientras que la cal area constituye la base de las pintura al fresco
[1]
,
que quizs pueda calificarse como la revolucin ms importante en el desarrollo de las
tcnicas de la pintura mural.
La utilizacin de los morteros como material de unin entre las piezas de piedra o
ladrillo para garantizar la estabilidad del edificio se convirti, con el paso del tiempo, en
prctica ms habitual. El aglomerante ms utilizado era la cal area, que experiment
un importante desarrollo con la civilizacin romana. A esta ltima se debe, sino la
invencin del mortero de cal hidrulica o mortero pozzolnico que posiblemente se
deba a los griegos o etruscos, si su desarrollo y utilizacin masiva en todo tipo de
construcciones, tanto como para asegurar la unin o fijacin de piezas en paredes y
otros elementos constructivos como en revestimientos y como elemento de base para la
fabricacin de hormigones. Las caractersticas esenciales de este tipo de mortero, que
consta de mezclas cal area y polvo de rocas volcnicas y de cermica, es que su
fraguado se verifica en contacto con agua y que presenta unas propiedades mecnicas
ms aptas que las de los morteros de cal area y/o yeso para funciones estructurales.
El resultado de esta extensa utilizacin es el desarrollo de una gran variedad de fbricas
(opus) constructivas, que no impidieron, no obstante, una gran uniformidad en la
arquitectura romana, resultado, en gran parte, en la utilizacin de este material, de fcil
obtencin y manejo.
Sin embargo, el mortero de cal hidrulica, no fue utilizado con posterioridad a la
civilizacin romana, hecho asignable al retroceso cultural y tecnolgico general que
acaeci a partir de su decadencia, particularmente en los restos del Imperio Romano de
Occidente. Durante toda la Edad Media y el comienzo de la Edad Moderna, incluyendo
el Renacimiento, los morteros son de mala calidad, constituidos esencialmente de cal
area por mezclas de cal area y yeso (morteros bastardos). No fue hasta la segunda
mitad del siglo XVIII cuando la cal area fue sustituida, poco a poco, como material de
construccin, primero por cales hidrulicas y luego por cementos de tipo Portand y
otros. Al igual que lo ocurrido durante la civilizacin romana, a estos materiales
hidrulicos se debe, en gran parte, el auge de la arquitectura e ingeniera actuales,
caracterizadas por grandes obras y por soluciones tcnicas arriesgadas, lo cual, no debe
olvidarse, redunda en nuestra actual calidad de vida.

En este tema, se tratar la naturaleza de los principales materiales aglomerantes
utilizados histricamente: escayola, cal area, cales hidrulicas y cementos (Figura 1).
Respecto a los aditivos, introducen tambin una gran variabilidad en las caractersticas
de los morteros. Sus funciones ms comunes, mencionado slo los aditivos utilizados
con anterioridad al siglo XIX, son:
facilitar el fraguado del aglomerante por absorcin de agua (e.g.,
estircol, turba, fragmentos de ladrillo poroso),
retardar el fraguado del aglomerante al reducir el agua (e.g., azcares),
introducir una cierta capacidad hidrorrepelente del mortero (e.g., ceras,
sebo animal, aceites naturales, particularmente de linaza),
permitir el fraguado en ambientes muy hmedos (ros, pantanos) o bajo
el agua:
por reaccin con el aglomerante s.s. (e.g., polvo de cermica,
vidrio volcnico o puzzolana),
por su naturaleza hidrfoba (e.g., materia asfltica, betn)
mantener la humedad durante ms tiempo para facilitar la carbonatacin
de la cal (e.g., paja, estopa, camo, cerda animal), particularmente
utilizados en el caso revoques y enlucidos de pinturas al fresco,
como oclusores del aire, lo que aumenta su porosidad y permeabilidad
(e.g., cerveza, orn),
reforzar el mortero (e.g., pelo, paja, caa) y ejercer una accin
consolidante (e.g., proteinas como la albmina del huevo, la caseina de la
leche, la gelatina de la grasa animal, la keratina de cuernos y pezuas
animales), aunque estos ltimos tambin han sido utilizados como
aglutinantes de pigmentos,
puramente esttico (pigmentos).
2.Morteros de Yeso
La escayola, pura o mezclada con cal (morteros mixtos de cal y yeso), es un material
abundante en los revestimientos de edificios. Bajo el trmino escayola denominamos a
un aglomerante de yeso, o sulfato de calcio bihidratado (CaSO
4
2H
2
O). Aunque
posiblemente en su desarrollo inicial fuese utilizado como material puro en el enlucido de
superficies y como material ornamental, su desarrollo posterior y su utilizacin como
mortero de unin (e.g., de material ornamental, azulejos, etc) supuso la adicin de cal para
modificar los tiempos de fraguado (muy escasos en el caso de la escayola) y la dureza y
resistencia mecnica del mortero. Actualmente, se fabrican morteros mixtos a base de
escayola (yeso) y resinas sintticas denominadas comnmente "plasters".
2.1.Fuente del Yeso
La escayola se ha obtenido histricamente a partir del yeso natural. Mayoritariamente,
el yeso se encuentra en la naturaleza en rocas sedimentarias de origen es evaportico,
esto es, producida por la precipitacin de sales a partir de soluciones acuosas saturadas,
como las de lagos o mares cerrados de reas clidas y desrticas. Este origen condiciona
que, junto con el yeso, coexistan otros minerales (sales) como calcita (CaCO
3
), halita
(NaCl) o anhidrita (CaSO
4
) en las rocas evaporticas. El yeso aparece en formas
variadas, como agregados de grano fino masivos (albastro), fibrosos, o en grandes
cristales transparentes (selenita). En Granada, por ejemplo, existen depsitos de yeso en
las cercanas de la Malah.
2.2.Produccin, Aplicaciones y Modalidades de
Morteros de Yeso
El yeso natural se deshidrata a 107 C y transforma en hemihidrita (o basanita), sulfato
de calcio hemihidratado (CaSO
4
0.5H
2
O). No obstante, las temperaturas de coccin en
horno son oscilan entre 110C y 160C (Figura 2). El producto as obtenido se denomina
yeso de Pars, que es el material utilizado histricamente en construccin y
revestimiento de paredes. Mezclada con agua, la hemihidrita reacciona rpidamente
para dar yeso de nuevo, fraguando la escayola en 5-15 minutos y liberndose energa en
forma de calor. Se necesitan 186 g de H
2
O (pura) para transformar completamente 1000
g de hemihidrita en yeso. No obstante, debe aadirse algo ms de agua para obtener una
pasta con la que fabricar el mortero, ya que si se aaden las cantidades anteriores se
obtiene un producto completamente seco.

Figura 2. Ciclo del yeso: coccin, hidratacin y fraguado de escayola. Ntese que la
temperatura de coccin controla el tipo de escayola, ya que a <160 se forma
hemihidrita (yeso de Pars) que fragua rpidamente y a >160C se forma anhidrita (yeso
anhidro) que fragua lentamente, aunque el producto final es el mismo, yeso.
Los morteros de yeso presentan grandes inconvenientes respecto de los de cal,
particularmente en los exteriores, ya que el yeso es un compuesto relativamente soluble
en agua (2000 mg/l vs. 80 mg/l para la calcita, a 20C). Por esta razn, la infiltracin
de agua de lluvia o subterrnea produce graves daos en paredes que contengan
morteros de unin o revestimientos a base de yeso, como veremos ms adelante.
La temperatura requerida para la coccin del yeso es bastante menor que la requerida
para obtener cal area a partir de la coccin de calizas. Por ello, los morteros a base de
yeso fueron ms atractivos que los morteros de cal en paises como Egipto o Grecia, con
abundantes yacimientos naturales tanto de yeso como de calizas pero con escasez de
madera (combustible para los hornos). El clima seco de ambos paises permite la
utilizacin de morteros de yeso en exteriores.
El rpido fraguado del yeso de Pars impide que los revestimientos de escayola puedan
pintarse al fresco. En cambio, los colores de las pinturas murales se aplican sobre la
superficie enlucida endurecida, esto es, al temple, mezclados simplemente con agua o
aglutinados con goma, colas y huevo. Por ello, la capa pictrica es en extremo delicada,
de forma que un simple lavado con agua puede disolverla completamente. De hecho, la
preservacin de las pinturas murales egipcias es el resultado de un clima
extremadamente seco y de su aislamiento de la intemperie. El fraguado puede retardarse
algo si se adiciona cal. Estos morteros mixtos de cal y yeso son muy comunes en los
revestimientos pintados o no de edificios histricos.
Adems de cal, los morteros de yeso se han fabricado histricamente mezclando otros
materiales aditivos. Quizs el ms comn sea pelo, que acta como reforzante. El mejor
pelo es el largo y fuerte, libre de grasa y otras impurezas. Se han utilizado pelo de buey,
caballo, cabra, e incluso humano, aunque este es raro por ser muy fino y poco resistente.
Las cantidades de pelo aadido son variables, aunque entre 4 y 8 kg por metro cbico de
escayola es una cantidad tpica y suficiente para reforzar suficientemente el yeso. Otros
materiales aadidos como reforzantes son paja, caa y hierba molidas.
Los morteros de yeso, ya sean puros o mixtos, han sido utilizados para decoraciones
interiores con tcnicas muy variadas. La scagliola es un mortero a base de yeso
coloreado con pigmentos mezclado con fragmentos gruesos de calizas coloreadas o
mrmoles, que imita rocas naturales como brechas calizas o de mrmol y prfidos. Se
prepara en piezas que se aplican a un substrato, se pulen y se recubren con aceite de
linaza. El mrmol marezzo es similar al mortero anterior, aunque se basa
exclusivamente en pigmentos y no en fragmentos de piedra para obtener los efectos
deseados. El marezzo ha sido utilizado a veces en revestimientos exteriores. En
exteriores se han utilizado tambin morteros de yeso en relieve y tallados. Los
materiales son mezclas de yeso de Pars con pasta de cal area y arena bien tamizada (en
la proporcin 1:1:6), pelo largo y fuerte y a veces grasa animal. La superficie se cubra
con capas protectivas de aceite de linaza, cera o, ms a menudo, lechadas de cal. Estos
relieves podan decorarse con la tcnica del sgraffito.
En el siglo XIX se introdujeron innovaciones tcnicas para hacer la escayola ms
trabajable, verstil y duradera. As, se aadi queratina para retardar el fraguado
(escayola de hemihidrita retardada). Adems, se desarroll el yeso anhidro, obtenido
por coccin del yeso a temperaturas mayores de 160C (170-180C), a las que se
deshidrata completamente y se transforma en anhidrita (Figura 3). Se necesitan 246.7 g
de H
2
O (pura) para transformar completamente 1000 g de anhidrita en yeso, aunque el
proceso de hidratacin implica pasar primero a hemihidrita, y posteriormente a yeso.
Como en el caso del yeso de Pars, debe aadirse algo ms de agua para obtener una
pasta con la que fabricar el mortero. Este tipo de escayola no fragua rpidamente, por lo
que suelen aadirse aceleradores del fraguado (alumbre, sulfato potsico, sulfato de
cinc). El llamado cemento Keene(patentado en 1838) es una escayola de este tipo, que
se utiliza para rellenar grietas en paredes o reparar revestimientos muy deteriorados. A
temperaturas superiores a 250C se obtiene yeso muerto, o anhidrita insoluble similar a
la anhidrita natural. A temperaturas ms elevadas, entre 900 y 1100 C y mayores, se
obtiene una mezcla de anhidrita y xido de Ca denominada yeso hidrulico. La
hidratacin del yeso muerto es muy lenta, mientras que el yeso hidralico fragua
rpidamente, absorbiendo agua y anhdrido carbnico y formando una masa dura y
compacta como un cemento. Dado que el fraguado de estos materiales forma finalmente
yeso, su susceptibilidad a la alteracin por el agua tambin es elevada.
3.Cal Aerea
La cal area es el principal material aglomerante de los morteros tradicionales, tanto de
unin como de revestimiento, aunque actualmente no se usa excepto como lechadas de
cal en el enlucido de paredes y techos. Bajo el trmino de cal area denominamos a un
aglomerante de portlandita, hidrxido de calcio (Ca(OH)
2
), tambin denominada cal
apagada o hidratada, que con el tiempo acaba por transformarse en calcita, carbonato
de calcio (CaCO
3
), por carbonatacin. La cal se ha obtenido histricamente a partir de
las rocas carbonatadas naturales, que son muy abundantes en la superficie de la corteza
continental terrestre.
Morteros de Cal Aerea
La cal se obtiene por coccin en horno de fragmentos de rocas carbonatadas. Aunque
Vitrubio indica que la cal se obtiene por calcinacin de piedra blanca o slice (pg.
107, Alianza Editorial, Madrid, 1995; traduccin de Jos Lus Oliver Domingo), hace
alusin, lgicamente a rocas carbonatadas, no silceas. El carbonato clcico se
descompone para dar xido de Ca (CaO) y CO
2
, que se libera a la atmsfera (Figura 3).
Vitrubio hace notar que ...cuando las piedras se colocan en el horno, al cabo de un
tiempo no mantienen el mismo peso y cuando las volvemos a pesar, sacndolas del
horno, an manteniendo sus propias dimensiones, descubrimos que han perdido casi
una tercera parte de su peso, pues su elemento lquido ha quedado depurado por el
fuego (op. cit., pg 107). Es evidente que Vitrubio hace notar la prdida de masa debido
a la volatilizacin del CO
2
producto de descomposicin del carbonato de Ca.
La temperatura mnima a la que se produce la descomposicin del carbonato clcico es
de 880C, pero son necesarias temperaturas mayores en los hornos ya que para que esta
temperatura se alcance en el interior de los fragmentos de roca la temperatura de la
superficie de los mismos debe acercase a 1000C. El producto slido de xido de Ca se
denomina cal viva, que generalmente no se muele (Figura 3).
Para obtener un mortero de cal, la cal viva debe apagarse, esto es, mezclarla con agua.
Ambas sustancias reaccionan de forma que el xido de Ca se rehidrata formando
hidrxido de calcio o cal apagada o hidratada (Figura 3). Para conseguir un buen
apagado de la cal viva, sta debe haber sido almacenada en un lugar seco y estar lo mas
fresca posible.
En el proceso de rehidratacin se libera una gran cantidad de energa calorfica (15500
caloras/mol de CaO, i.e., por 56 g de CaO). Esta energa hace aumentar la temperatura
del agua hasta hacerla hervir (puede llegarse hasta 400 C), y la del recipiente que la
contiene, con el consiguiente peligro de incendio si ste es de madera. Por esta razn, el
apagado debe llevarse a cabo cuidadosamente, y siempre de forma que el agua se aada
antes en el recipiente y reciba posteriormente los fragmentos de cal viva. El caso
contrario, i.e., cuando el agua se aade a la cal viva, es bastante peligroso ya que se
produce una violenta efervescencia con proyeccin de fragmentos de cal viva y agua
caliente al aire.
Se necesitan 321.2 g de agua (pura) para transformar completamente 1000 g de xido de
Ca (puro) en hidrxido de Ca (puro). No obstante, debe aadirse bastante ms agua ya
que parte de la misma se evapora por el calor generado en la reaccin de hidratacin.
Cantidades adicionales de agua son necesarias adems para obtener una pasta que
permita apagar la cal completamente. Por ello, suele utilizarse algo ms del doble de
agua que la indicada anteriormente (i.e., 800 g o 0.8 l de agua por cada kilo de cal). La
pasta acuosa obtenida por apagado de cal viva se denomina cal apagada, o grassello en
la terminologa italiana, mientras que la cal que actualmente se comercializa es un
material seco, generalmente en polvo, que se denomina cal hidratada. La plasticidad de
la mezcla de esta cal con agua es ms deficiente que la de la cal apagada, por lo que no
es apropiada para pintura al fresco, aunque puede usarse como aglomerante de morteros
de unin. Usando un exceso de agua resulta en una masa grasienta denominada lechada
de cal, utilizada sobre todo en enlucidos. Si los fragmentos de cal viva se dejan
expuestos al aire, comenzaran a hidratarse en su superficie por reaccin con el vapor de
agua disuelto en la atmsfera, reducindose progresivamente a un polvo de hidrxido de
Ca que acaba finalmente por carbonatarse (ver ms adelante). Este era el proceso de
obtencin del bianco sangiovanni, un pigmento blanco constituido por hidrxido de Ca
y carbonato de Ca descrito por Cennini.

Figura 3. Ciclo de la cal area: coccin, apagado y endurecimiento de cal.
Durante el apagado hay que remover y rastrillar la pasta para favorecer la reaccin de
hidratacin y evitar la coagulacin de partculas, lo que reduce su plasticidad. Para
evitar la presencia de restos de cal no apagados completamente y de estos grmulos, la
pasta puede tamizarse con cribas de 5 mm de luz. La pasta cribada se cubre hasta unos
centmetros con agua, y se deja madurando al menos dos semanas, aunque es
aconsejable unos meses e idealmente unos aos. El agua saturada en hidrxido de Ca
que cubre la pasta de cal se denomina agua de cal, que se ha utilizado para mezclar con
los pigmentos aplicados a murales al fresco o como consolidante inorgnico.
El aejamiento de la cal debe hacerse de forma que est protegida de las heladas, que
haran perder su plasticidad, y del aire, para evitar su carbonatacin (ver ms adelante)
en los depsitos. Por ello, el apagado tradicional de la cal se sola hacer en hoyos o
fosos practicados en la tierra (2-10 m
3
) por debajo del nivel de las heladas, y la cal se
sola dejar tapada para que madurase bastante tiempo, de unos meses a unos aos. Este
aspecto es recogido por Plinio: ...cuanto ms viejo es el mortero...mejor es en
calidad..., y compartido por Vitrubio y Alberti. Plinio observa adems que los pintores
de su poca exigan cal apagada durante tres aos, para evitar agrietamientos. La pasta
adquiere al madurar un aspecto rgido como el de la gelatina. No obstante, cuando la
masa rgida se trabaja de nuevo adquiere plasticidad, lo cual es una caracterstica
peculiar de la cal area.
Cuando el mortero de cal se deja expuesto a la atmsfera, fragua, esto es, se compacta,
seca y endurece por un proceso de precipitacin y decantacin del Ca(OH)
2
a partir de
la suspensin acuosa (Figura 3). En el fraguado de la pasta de cal pura, sin rido, se
produce una contraccin de volumen importante, por lo que la masa se cuartea y slo es
til para sellar algunas faltas y fracturas finas. Para evitar el cuarteo de la cal durante su
fraguado se recurre a mezclarla, en las proporciones adecuadas, con rido. Esto se debe
a que el rido acta como un armazn rgido formado por los granos de arena en
contacto. En los huecos de este armazn se localiza la cal, y su contraccin resultar en
una compactacin adicional de la mezcla, pero no en su fracturacin, aunque s puede
producirse un incremento de la porosidad.
La naturaleza del rido es muy variable. Generalmente es arena de ro, que est formada
por granos de rocas cuarzosas, cuarzo-feldespticas, carbonatadas, mrmoles,
volcnicas, etc. No debe contener fraccin arcillosa (Vitrubio indica que la arena ms
idnea es la que al frotarla fuertemente con las manos, produce un crujido; este efecto
no se consigue con la arena mezclada con tierra, pues no tiene aspereza; pg. 105,
Alianza Editorial, Madrid, 1995; traduccin de Jose Lus Oliver Domingo), y cuando
esto no es posible, debe tamizarse. Este mismo tipo de rido se encuentra en las arenas
de playa, aunque han sido menos utilizadas ya que contienen sales nocivas para el
mortero. En caso de utilizarse, deben ser lavadas concienzudamente con agua. Vitrubio
ya indica que este tipo de arena es poco adecuada, ya que cuando se tiende el enlucido
sobre las paredes, al eliminar el salitre, se va deshaciendo (op. cit., pg. 105). En
cualquier caso en que sea necesario lavar el rido, es conveniente esperar a que se seque
para mezclarlo con la cal, para favorecer la baabilidad de la emulsin de cal. Otros
tipos de rido son fragmentos de canteras, fundamentalmente de caliza, mrmol y rocas
volcnicas (e.g., pozzolana), y fragmentos de cermica y tejas. Al respecto del rido de
cantera, Vitrubio indica que se seca con rapidez, mantiene largo tiempo el enlucido y
permite sobreponer bvedas, pero nicamente si son recin extradas de los arenales.
Si durante largo tiempo permanece al aire libre, se ablandan por el sol, la luna y los
hielos, se resquebrajan y se hacen terrosas. Y as, cuando se utilizan en mampostera,
no pueden mantener unidas las piedras sino que se desmoronan y las paredes son
incapaces de soportar la carga (op. cit., pg. 105).
En funcin de grosor de la arena se tienen morteros s.s (granos con dimetro < 5 mm) y
hormigones (granos con dimetro < 5 mm -finos- y > 5 mm). Las proporciones clsicas
de cal y arena en los morteros de unin son 1:3, aunque existen lgicamente variantes.
Vitrubio menciona esta proporcin si se utiliza arena de cantera, y de 1:2 si se utiliza
arena de ro o de playa (op. cit., pg. 107).
Un procedimiento tradicional de apagado de la cal consista en mezclar la cal viva con
el rido de arena de ro, fragmentos de calizas o mrmoles y/o fragmentos de cermica
que servira para obtener el mortero. Las cantidades de cal que pueden apagarse con este
mtodo son menores ya que deben calcularse bien las proporciones volumtricas de cal
apagada y rido. Sin embargo, este mtodo tiene la ventaja de que se favorece
enormemente la adhesin de la cal que se va apagando a los granos de rido, en un
grado que no es posible obtenerlo al mezclar la cal ya apagada con el rido. Este efecto
es en gran medida el resultado del tiempo durante el cual estan en contacto la pasta y el
rido antes del fraguado (meses o aos en un caso vs. das en el otro). Una alternativa es
mezclar la pasta de cal ya apagada con el rido y dejar envejecer la mezcla durante el
mayor tiempo posible. Tambin en este caso es necesario aadir slo pequeas
cantidades de agua para garantizar el paso de estado rgido a plstico de la mezcla y
garantizar su trabajabilidad en el momento deseado. Este tipo de mezclas son
recomendadas para trabajos de restauracin, incluso si se aaden sustancias hidrulicas
ms tarde a la hora de aplicar el mortero.
Independientemente de cuando se realice la mezcla de cal y rido, es necesario un
trabajo adicional de mezcla a la hora de aplicar el mortero. Esta mezcla adicional,
llevada a cabo con pala o algn otro utensilio adicional, mejora la trabajabilidad y las
caractersticas del mortero. La antigua tradicin de desmenuzar, batir y apisonar la
mezcla se ha perdido, pero existen claras evidencias de que estas operaciones mejoran el
producto final ya que tienen como funcin de incrementar la adhesin superficial entre
la cal y los granos de rido y de facilitar la evacuacin de agua por compactacin de la
masa.
Una vez fraguado el mortero por secado, se produce el proceso de carbonatacin o
endurecimiento (Figura 3) En este proceso, el hidrxido clcico del mortero reacciona
con el CO
2
disuelto en la atmsfera, cuya concentracin es de 0.034 % en peso en
atmsferas no contaminadas y hasta mas del 1 % en atmsferas contaminadas, o el
disuelto en el agua que entra en contacto con el mortero. El producto de reaccin es
carbonato clcico, que constituye el producto slido final de la cal area, y agua, que se
libera por evaporacin (Figura 3). Este proceso es muy lento, se inicia tmidamente
despus del apagado de la cal viva, y dura aos una vez aplicado el mortero. Estudios
llevados a cabo por el ICCROM de Roma (Perini et al., 1981) sobre cubos de mortero
de cal muestran que slo una pelcula externa de unos mm de grosor se carbonata tras
periodos estndar de 60 das. Esta carbonatacin superficial puede ralentizar la
carbonatacin del interior del mortero, ya que en el proceso de transformacin del
hidrxido clcico a carbonato clcico se produce un aumento de volumen del 10%, lo
cual lleva a una compactacin superficial que implica una obturacin parcial de poros y
conductos por los que debe circular el CO
2
disuelto en el aire o en el agua. De hecho, se
encuentran morteros de cal romanos que presentan cal no carbonatada en el interior.
Adems, la tasa de carbonatacin es, dentro de la lentidud, muy variable, ya que
depende de un gran nmero de factores como:
Concentracin de CO
2
en la atmsfera, en el agua de lluvia y en el agua de
infiltracin.
Temperatura y humedad del ambiente y del muro.
Grosor, porosidad y permeabilidad del mortero y del sustrato ptreo, arcilloso
o de ladrillo.
Un rpido secado del mortero, que puede tener lugar en climas secos y calurosos como
el nuestro, limita el proceso de carbonatacin. El mortero resultante estara compuesto
en una proporcin elevada de hidrxido de Ca no carbonatado, por lo que puede
presentar escasa resistencia mecnica y ser vulnerable a la escorrenta de agua de lluvia.
Es por tanto recomendable regar los morteros peridicamente una vez aplicados,
durante un tiempo (unos das hasta unas semanas) y frecuencia (inicialmente cada hora
o par de horas y pasar progresivamente un riego diario) que dependern de las
condiciones locales. En trabajos de restauracin, puede favorecerse la carbonatacin
utilizando agua con CO
2
disuelto. Para caracterizar la composicin de los morteros
puede recurrirse a ensayos muy simples y rpidos como los anlisis por DRX y los
ensayos qumicos de medicin del pH, con indicadores como una disolucin acuosa de
fenolftalenina, que permanece incolora para pH<8.3 (i.e., disolucin en contacto con
carbonato clcico) y se torna roja para pH>10 (i.e., disolucin en contacto con
hidrxido clcico).
La naturaleza de la cal hace que su fraguado sea lento, por lo que el color (pigmentos
minerales, carbn,...) puede aplicarse sobre la superficie enlucida fresca (i.e., hmeda).
En la pintura al fresco, el color se absorbe y fija durante el proceso de fraguado y
carbonatacin del enlucido de cal, lo que resulta en una luminosidad y frescura
difcilmente obtenibles por otras tcnicas. De hecho, el fresco incluye algunas de las
obras de arte ms hermosas e impresionantes de todas las pocas histricas (e.g., Capilla
Sixtina,...). No obstante, los pigmentos que pueden utilizarse son slo aquellos que
resisten la accin castica de la cal, lo cual constituye una limitacin respecto de otras
tcnicas.
Sin embargo, desde el punto de vista conservativo, las pinturas al fresco presentan
ventajas, ya que tienen una buena resistencia a los agentes de deterioro, particularmente
al agua, debido a que los colores se encuentran atrapados entre los granos de calcita
(carbonato clcico) del enlucido, y la solubilidad de este compuesto en agua es baja. Por
contra, la pintura aplicada en seco, como es el caso del fresco seco y la pintura al
temple, se deteriora con mayor rapidez. Esto es claro en las pinturas murales en las que
las partes pintadas al fresco estn bien conservadas y los retoques en seco, por ejemplo a
la cal, han desaparecido.
Parece ser que la primera aplicacin de la tcnica del fresco, utilizando cal como
soporte de pinturas murales, se debe a la cultura minoica, hacia mediados del segundo
milenio a.C. No obstante, la cal area ha constituido el agente aglomerante tpico de los
morteros de construccin y de revestimiento no pintados desde pocas anteriores (se
conoca en Mesopotamia al menos a partir de la segunda mitad del tercer milenio a.C.,
aunque no en Egipto, donde fue introducida por los romanos; Figura 1). La tcnica del
fresco cretense era esencialmente la misma que la que luego se utiliz en Grecia, Roma,
Bizancio, Europa medieval y el Renacimiento. Aunque la forma de trabajar y los
materiales (aglutinantes y pigmentos) han variado a lo largo de la historia, la tcnica
bsica ha permanecido invariable.
En esencia la tcnica consistira en picar la pared del edificio para que adquiriera
rugosidad y pudiera recibir el revestimiento, que consista en una o varias capas de
mortero de cal y rido (arena de ro, polvo de mrmol, fragmentos de cermica molida,
etc). El grosor de estas capas podan llegar hasta 2 cm, y la proporcin y granulometra
del rido decrecan desde las capas internas (cal/rido = 3:1, dimetro del rido = 1-2
mm), denominadas con los trminos italianos de trullisatio, arenato y arrizzio, a la
externa (cal/rido = 1:1, dimetro del rido < 0.75 mm) que recibe la pintura al fresco,
denominada con el trmino intonaco (Figura 4). En el caso del fresco seco y pintura a la
cal, la capa final del estucado poda constituir de una mano de cal sin rido, sobre la que
se aplican los colores (Figura 4).

Figura 4. Seccin idealizada de un muro con pintura mural, e imagen de detalle de la
fachada mural (deteriorada) de la Iglesia de Santo Domingo (Realejo, Granada), en las
que se ilustran la estructura ms comn del soporte de mortero de la pintura mural.
4.Cales Hidrulicas y Cementos
Actualmente puede obtenerse cal muy pura. Sin embargo, en el pasado se dispona de
cales ms deficientes debido a las deficiencias tcnicas de los hornos, que hacan que las
cales contuviesen escorias y cenizas. Pero ms importante es que se utilizaban rocas
carbonatadas impuras, esto es, constituidas esencialmente por calcita, pero con
proporciones variables de otros minerales como dolomita (CaMg(CO
3
)
2
,), xidos e
hidrxidos de Fe, y arcillas. Estos minerales se descomponen durante la coccin de los
carbonatos en los hornos, producindose xido de Mg (MgO) y silicatos, aluminatos y
ferritos de calcio y adems del xido de Ca producto de descomposicin de la calcita.
La cal se denomina cal grasa o cal no hidrulica tradicional, cuando las cantidades de
estos componentes no exceden de 5 %, y cal magra en caso contrario.

Figura 5.- Pavimentos en la arquitectura romana (tomado de Ortega Andrade).
La presencia de arcillas en los carbonatos es particularmente interesante, ya que
confiere cierta hidraulicidad a la cal. Esto significa que el fraguado puede tener lugar,
en mayor o menor grado, bajo el agua. As, mientras que un exceso de agua disgrega la
pasta de cal area, el agua favorece el fraguado y endurecimiento de las cales
hidrulicas y cementos. Este hecho, y las mejores propiedades mecnicas de estos
aglomerantes, han condicionado el espectacular desarrollo de la construccin
experimentado a partir del siglo XVIII.
En todos los aglomerantes hidrulicos se producen reacciones que finalmente forman
silico-aluminatos de Ca hidratados, que son los responsables del fraguado y
endurecimiento del mortero. La hidraulicidad de estos aglomerantes resulta del hecho de
que los silico-aluminatos de Ca hidratados se forman en presencia de agua.
Las cales hidrulicas y cementos utilizados en el pasado se han obtenido de maneras
diversas. A continuacin revisaremos las distintas modalidades tradicionales y actuales.
Morteros de Cales Hidraulicas y Cementos
4.1.1.Mortero Romano Pozzolnico
La forma ms sencilla, y a la vez ms antigua, de obtener un mortero hidrulico es
mezclar cal area con polvo de naturaleza alumino-silicatada anhidra, como polvo de
rocas volcnicas o de ladrillos, tejas, etc. Esta mezcla fue inventada por los griegos,
etruscos o romanos, posiblemente como resultado del azar. Vitrubio menciona esta
clase de polvo que encierra verdaderas maravillas, de un modo natural. Se da en la
regin de Bayas, en las comarcas de los municipios situados cerca del volcn Vesubio.
Mezclado con cal y piedra tosca, ofrece una gran solidez a los edificios e incluso en las
construcciones que se hacen bajo el mar, pues se consolida bajo el agua. (op. cit., pg.
109).
Tanto en las cercanas de Roma, como de otras ciudades italianas como Npoles,
existen amplias reas volcnicas recientes donde se encuentran depsitos de rocas
volcnicas lvicas y piroclsticas. Las primeras son el producto de la solidificacin
rpida de lquidos magmticos de composicin alumino-silicatada, que al enfriarse
forman vidrio volcnico amorfo o criptocristalino (parcialmente cristalizado). Las
segundas son el producto de la solidificacin y compactacin del mismo tipo de
material, aunque en este caso expulsado como fragmentos incandescentes de tamao
variado durante explosiones volcnicas violentas. Las rocas volcnicas, como
obsidiana, tobas, cenizas, pumitas (piedra pomez), etc, son muy porosas, debido a la
liberacin de gases durante su enfriamiento (rocas lvicas y piroclscticas) y de su
origen clstico, i.e., por acreccin de partculas (rocas piroclsticas).
Aunque las rocas vlcanicas suelen presentar una elevada proporcin de material
amorfo (i.e., vtreo), en estas rocas pueden existir tambin cristales, generalmente
pequeos, de minerales alumino-silicatados (e.g., olivino, piroxenos, feldespatos,
cuarzo,...) que han cristalizado a partir del lquido magmtico con anterioridad al vidrio
(en el interior de la cmara magmtica subterrnea). Estos cristales son el producto
estable de cristalizacin del lquido. Por tanto, la naturaleza amorfa del vidrio volcnico
alumino-silicatado es intrnsecamente inestable bajo las condiciones ambientales
propias de la superficie terrestre, y tiende a transformarse. Esta tendencia a la
transformacin se acrecienta si, adems, estos materiales se someten a condiciones
fisico-qumicas particulares, como las encontradas en una pasta acuosa de cal apagada.
La abundancia de Ca en esta pasta y su naturaleza fuertemente alcalina (pH>10), hacen
que el vidrio y los posibles cristales de minerales alumino-silicatados presentes en los
fragmentos de rido sean muy inestables, y reaccionen con el hidrxido clcico y el
agua. El resultado es la formacin de minerales de tipo silico-aluminatos hidratados de
Ca, cuyo crecimiento es el origen del fraguado hidrulico. De forma esquemtica
podemos escribir estas reacciones como:
SiO
2
Al
2
O
3
(roca volc.) + Ca(OH)
2
(cal) + H
2
O = SiO
2
Al
2
O
3
CaO H
2
O
Todo lo anteriormente expuesto aplica tambin al caso de utilizar fragmentos de
cermica, ladrillos y tejas como rido, ya que su composicin es tambin alumino-
silicatada, y su naturaleza es esencialmente vtrea.
La transformacin del material alumino-silicatado del rido suele ser incompleta, ya que
las reacciones anteriores ocurren lentamente a temperatura ambiente, y suele existir
deficiencia de agua debido a su evaporacin una vez aplicado el mortero. En
consecuencia, la hidraulicidad es de estos morteros es muy baja, aunque suficiente como
para poder ser apreciada. Este fue quizs el caso de los romanos, que apreciaron las
mejoras obtenidas en los morteros al utilizar rido de rocas volcnicas o de fragmentos
de ladrillos y tejas.
Esta observacin condujo a mejoras substanciales en la hidraulicidad de los morteros
utilizados en el civilizacin romana. Los romanos apreciaron que la hidraulicidad de los
morteros se incrementaba considerablemente al descender el tamao de grano del rido
de rocas volcnicas y/o fragmentos de cermica. En consecuencia, llegaron a desarrollar
morteros de carctersticas mecnicas sin igual hasta la fecha. Estos morteros,
denominados morteros romanos, constaban de mezclas de cal apagada, polvo molido
de rocas volcnicas y/o fragmentos de cermica y rido del mismo tipo o,
alternativamente, de arena de ro y ms raramente, de playa. El incremento de
hidraulicidad se debe al sustancial incremento de la superficie del material alumino-
silicatado cuando su tamao de grano es muy fino (polvo). Esto supone un incremento
en la tasa de reaccin entre el material alumino-silicatado, la cal y el agua, esto es, un
volumen mayor de material, en contacto con la cal, es capaz de reaccionar por unidad de
tiempo.
El material volcnico por excelencia utilizado por los romanos es ceniza volcnica de la
regin de Pozzuoli, cercana a Npoles. De aqu que a este material se le denomine
pozzolana. Otra rea explotada por los romanos es la caldera volcnica de Thera, en
Santorini, en el archipilago de las Ccladas. Estos depsitos de rocas volcnicos
todava son explotados por la industria de la construccin, aunque el trmino pozzolana
se ha convertido en un trmino genrico para describir cualquier producto que reacciona
con la cal apagada y confiere hidraulicidad al fraguado. Las proporciones clsicas de cal
y rido, sugeridas por Vitruvio (De Architectura), para los morteros romanos son:
1:3 (en volumen) cuando el rido es pozzolana,
1:2 cuando la arena es de ro o mar (junto con cierta proporcin de ladrillo
triturado), y
2:5 cuando se trata de morteros usados en la construccin de cisternas,
utilizando rido de pozzolana.
Los romanos utilizaron estos morteros para solucionar problemas constructivos como
bloquear infiltraciones de agua en cisternas, canales, cloacas, baos termales, y
acueductos, para estucar muros expuestos a la lluvia, para bloquear el ascenso capilar
del agua en muros localizados en terrenos hmedos, en pavimentacin y en la soldadura
de tejas. Soluciones constructivas audaces, como arcos y cpulas (e.g., Termas de
Caracalla, Panten de Roma), tambin pudieron llevarse a cabo utilizando este tipo de
morteros pozzolnicos, como cementante de un conglomerado de fragmentos gruesos de
rido (opus caementicium, o calcestruzzo en la terminologa italiana) que constitua el
ncleo de los muros revestidos de ladrillo o piedra.
La tecnologa de los morteros hidrulicos sobrevivi a la civilizacin romana slo en los
textos de los clsicos. Las civilizaciones posteriores no aportaron ninguna innovacin
tecnolgica substancial. Por el contrario, la calidad de los morteros es a menudo
mediocre, y a veces incluso mala. Esto puede ser atribuido a las condiciones socio-
polticas creadas con la caida del Imperio Romano y a la prdida progresiva de los
cdigos verbales utilizados por los romanos en la obtencin de morteros de alta calidad
y su trabajado. Slo a partir del siglo XVII se puede decir que se alcanzaron morteros de
calidad similar a los romanos. A esta fecha corresponde una variedad de mortero
hidrulico muy extendida en Europa central, fabricada con escoria volcnica de la
regin de Andernach en el Rhin (denominada tarras en la literatura de la poca)
mezclada con cal apagada en la proporcin (cal:rido) 1:1 o 1:2. Actualmente se fabrica
morteros hidrulicos de cal area con aditivos pozzolnicos (en sentido genrico) tales
como polvo de ladrillo, polvo de cermica de alta temperatura, ceniza de combustin
pulverizada. No obstante, cuando se necesita un fraguado hidrulico la prctica habitual
es utilizar cales hidrulicas s.s. o cementos, mezclados o no con cal area.
4.1.2.Cales Hidrulicas y Cementos
4.1.2.1.CALES HIDRULICAS Y CEMENTO ROMANO
Las cales hidrulicas se descubrieron en el siglo XVIII. A lo largo de ese siglo se
disearon distintos experimentos en pases que comenzaban a sentir la revolucin
industrial (Inglaterra, Francia, Estados Unidos) en busca de morteros con grados de
hidraulicidad y propiedades mecnicas ms eficientes. Se mezclaron as distintas cales
con tierras volcnicas y se descubri que las cales que daban mejores resultados eran
aquellas que se obtenan de calizas impuras, esto es con una cierta proporcin de
material arcilloso (>5%). Estas rocas no son calizas s.s., por lo que reciben nombre
distintos. Cuando la proporcin de arcilla es menor del 35%, la roca se denomina caliza
margosa, y cuando se encuentra entre el 35 y 65 %, se denomina marga. La
composicin de estas rocas presenta, por tanto, cantidades variables de carbonato
clcico (calcita) y alumino-silicatos de potasio y sodio hidratados (arcillas), adems de
impurezas como xidos de Fe. Slo las calizas margosas han constituido la materia
prima para la produccin de cales hidrulicas en el pasado.
Los procedimientos de coccin de las calizas margosas son los mismos que los
apropiados para obtener cal viva a partir de calizas puras, pero los procesos que tienen
lugar durante la coccin su mucho ms complejos (Figura 5). En general, las cales
hidrulicas se obtienen a temperaturas de hasta 1200 C, y durante el incremento de
temperatura se van produciendo reacciones de deshidratacin y decarbonatacin. El
producto final de la coccin se denomina clinker, y est formado por una mezcla de
(Figura 5) cal viva (CaO), silicato biclcico (2CaO SiO
2
, abreviado C
2
S), aluminato
triclcico (3CaO Al
2
O
3
, C
3
A) y aluminato-ferrito de calcio (4CaO Al
2
O
3
Fe
2
O
3
). La
cal viva se produce como producto de coccin si las cantidades de arcilla en la roca
original son relativamente bajas (<20-25%), como es el caso de las calizas margosas
empleadas en los siglos XVIII y XIX.
Los minerales anhidros producidos durante la coccin de las calizas margosas
reaccionan rpidamente con el agua, formando fases minerales hidratadas que son la
base del rpido fraguado hidrulico (en general en torno a unas horas), y liberando
energa en forma de calor. Las fases minerales formadas en la hidratacin, como
silicatos de Ca hidratados (Figura 5) son similares a los producidos en los morteros
romanos con rido de pozzolana o de cermica. Sin embargo, el fundamento del
fraguado hidrulico es distinto, ya que en este caso el producto obtenido en la coccin
es hidrulico, mientras que en los morteros romanos el producto de coccin, hidrxido
de Ca (cal area apagada), no es hidrulico, aunque ste reacciona posteriormente con el
material alumino-silicatado anhidro de la pozzolana o cermica para formar los
alumino-silicatos hidratados.

Figura 5. Ciclo de la cal hidrulica y cementos de tipo Portland: coccin y fraguado.
Las reacciones son indicativas de complejos procesos reaccionales. Ntese que las cales
hidrulicas se obtienen por coccin de calizas margosas naturales a temperaturas de
hasta 1200 C, mientras que el cemento de tipo Portland se obtiene por coccin de
mezclas apropiadas de calizas y arcillas a temperaturas de hasta 1500 C. Al clinker
obtenido en este ltimo caso se le aade un 2% de yeso como retardante del fraguado.
Variaciones en las temperaturas de coccin, as como en las proporciones y naturaleza
de los componentes de las calizas margosas, producen cales hidrulicas con
caractersticas muy diferentes. Un parmetro que permite definir las propiedades de las
cales hidrulicas es el ndice de hidraulicidad, (I):

As, el tiempo de fraguado y endurecimiento es funcin del ndice de hidraulicidad,
como se expresa en la tabla 1.
Tabla 1. Indice de hidraulicidad de cales hidrulicas
Indice de Tipo de cal Tiempo de
hidraulicidad fraguado
0.10-0.16 Cal dbilmente hidrulica 2 semanas - 1 mes
016-0.31 Cal medianamente hidrulica 1 semana - 2 semanas
031-0.42 Cal hidrulica s.s. 4 das - 1 semana
042-0.50 Cal fuertemente hidrulica menos de 4 das
Entre las cales hidrulicas tradicionales utilizadas en construccin y revestimiento
destaca la variedad denominada cemento romano, que se obtiene a partir de la coccin
de calizas margosas con aproximadamente un 25 % de arcillas bajo temperaturas de
1200-1250 C. Este nombre apareci en torno al ao 1800, y parece ser que su nombre
se debe tanto a sus propiedades hidrulicas (fraguaba hasta en media hora) como a su
color marrn. Esta cal se mezclaba con rido en las proporciones 1:1 y, ms raramente,
1:2. El material es bastante duradero, por lo que fue muy utilizado como revestimiento.
Esta es la forma en que ms se le encuentra, pintado o no. En revestimientos trabajados
con moldes se utilizaba la cal hidrulica prcticamente pura, sin rido. Las tcnicas de
coloreado imitaban el fresco, en el sentido en que mezclas de cal area e hidrulica se
mezclaban con los colores para ser aplicadas sobre el trabajo de revestimiento ya
acabado. Desafortunadamente, el cemento romano ha sido muy utilizado en el pasado
como material de reparacin de edificios histrico-artsticos, particularmente como
mortero de reintegracin y de revestimiento sobre reas daadas, funciones para las que
no es apropiado debido a su elevada resistencia mecnica y escasa permeabilidad. De
hecho, la retirada de morteros a base de cales hidrulicas y cementos de edificios
intervenidos en el pasado es uno de los trabajos de restauracin arquitectnica ms
habituales.
El cemento romano ha sido fabricado hasta los aos 60. Actualmente la produccin de
cal hidrulica es mnima, aunque puede encontrarse, por ejemplo, en Francia. De hecho,
los morteros hidrulicos utilizados en la actualidad se obtienen a partir de cementos.
4.1.2.2.CEMENTO PORTLAND Y OTROS CEMENTOS
Los cementos propiamente dichos son similares a las cales hidrulcias, aunque los
procedimientos de obtencin y su naturaleza difieren ligeramente. As, mientras las
cales hidrulicas tradicionales se obtenan de la coccin de calizas margosas naturales,
los cementos se obtienen por coccin de mezclas artificiales de calizas, margosas o no,
arcillas y otros materiales, todos ellos molidos y mezclados en las proporciones
deseadas. Adems, esta mezcla artificial se somete actualmente a temperaturas de hasta
1500 C, i.e., mayores que en el caso de las cales hidruicas tradicionales (Figura 5).
El nacimiento de los cementos es inmediato al de las cales hidrulicas. En 1811 James
Frost patent en Inglaterra un cemento artificial obtenido por calcinacin de una mezcla
de calizas puras y arcillas molidas. Este mtodo de obtencin de cementos hidrulicos
fue seguido rpidamente por otros investigadores, ya que permita disear la mezcla que
se somete a coccin de forma precisa, y as obtener el producto deseado sin tener que
depender de caprichosas variaciones en las proporciones de carbonatos, arcillas y
xidos de Fe de las calizas margosas naturales. El tipo de cemento artificial de este tipo
ms famoso devino en llamarse cemento Portland, debido a su supuesta similitud con
un tipo de caliza de la localidad de Portland, en Inglaterra.
El primer cemento de tipo Portland fue patentado por Joseph Aspdin en Leeds. El
procedimiento inclua molido y calcinacin de caliza dura (i.e., relativamente pura),
mezcla de la cal viva con arcilla, molido ulterior hasta obtener un polvo que se
mezclaba con agua, calcinacin de la mezcla, y finalmente una segunda calcinacin del
producto obtenido previamente. A pesar de lo sofisticado del mtodo, este tipo de
cemento no llegaba a poseer las caractersticas de los cementos actuales ya que las
temperaturas de coccin eran lo suficientemente bajas (<1300C) como para no producir
una vitrificacin significativa (i.e., escasa produccin de fase lquida). A partir de la
segunda mitad del siglo XIX los cementos fabricados se asemejan ya a los actuales, ya
que se lograron alcanzar temperaturas de coccin elevadas (hasta 1500C). Estos
cementos se obtienen por calcinacin de una mezcla de caliza (75-80%) y arcilla
molidas (20-25%), y al producto final de la coccin se le adiciona yeso (2-3%) como
retardador y regulador del fraguado (en torno a 45 minutos). Durante el proceso de
fraguado del cemento Portland, una vez adicionada agua, ocurren reacciones similares a
las propias del fraguado de cales hidrulicas, aunque se producen otros compuestos
sulfatados debido a la presencia de yeso en la mezcla (Figura 5).
La hidratacin del cemento Portland implica la liberacin de energa en forma de calor
(70-120 cal/g) y una cierta contraccin de volumen. La cantidad de agua que se
combina con los compuestos anhidros del clinker es de un 25% aproximadamente del
peso del mismo, aunque el agua adicionada debe ser dos o tres veces mayor que esta
cantidad (50-80% del peso del cemento).
El uso de cemento Portland en trabajos de restauracin no est particularmente
recomendado debido a su elevada resistencia mecnica, su escasa porosidad y caracter
impermeable. Adems, es susceptible al ataque qumico de soluciones sulfatadas
(particularmente sulfatos de Mg), ya que el aluminato de Ca hidratado del cemento
reacciona con los sulfatos y forma sulfoaluminato de calcio hidratado (sal de Candlot,
o etteringita), con disgregacin de la masa a causa del aumento de volumen que implica
la transformacin. La formacin de sales implica una prdida de las propiedades
mecnicas del mortero, as como un aumento de la porosidad, lo cual tiene como
resultado su deterioro y el del substrato ptreo, al que transfiere sales solubles dainas.
De hecho, el uso de este compuesto en morteros de revestimientos sobre muros donde el
ascenso de agua por capilaridad es importante suele ser particularmente daino, tanto
para el substrato ptreo como para los revestimientos murales existentes, como ms
adelante se ilustra.
Existen otros muchos tipos cementos artificiales, con caractersticas distintivas respecto
del cemento Portland, entre los que cabe destacar por sus posibles utilizaciones como
materiales de restauracin:
Cemento Portland blanco: Mezcla de caliza y arcilla de China quemada con
combustible lquido, no con carbn. Su resistencia mecnica es menor que la
del cemento Portland s.s., por lo que est particularmente indicado para la
fabricacin de morteros de unin y revestimiento en trabajos de restauracin,
mezclndolo con cal area en las proporciones oportunas (en general, en
cantidades menores o iguales que la cal area: desde 1:1 hasta 1:1/30).
Cemento alumnico: Coccin de mezcla de caliza y bauxita (hidrxidos de Al
naturales), obtenindose un compuesto con 40% Al
2
O
3
, 40% CaO, 10-15%
Fe
2
O
3
, 5-10% SiO
2
. So color es gris oscuro, y su fraguado es ms lento que el
del cemento Portland (hasta 6 horas). Resiste mejor el ataque de soluciones
sulfatadas, aunque no resiste bien el ataque a los lcalis custicos. Este
cemento ha sido recomendado en trabajos de restauracin de pinturas murales
sobre revestimientos de cemento Portland y romano, ya que las reintegraciones
pueden ser pintadas rpidamente, sin necesitar del uso de imprimaciones y
pigmentos especiales. En el caso de caso de utilizar cemento Portland, es
necesario utilizar sustancias resistentes al ataque alcalino, y esperar bastante
tiempo en la aplicacin de la pintura. Sin embargo, la alcalinidad inicial del
cemento alumnico (pH=12) no es substancialmente menor que la del cemento
Portland (pH=12-13), por lo que en cualquier caso se recomienda el uso de
sustancias resistentes al ataque alcalino. Por otra parte, este tipo de cemento
pierde resistencia mecnica y sufre un incremento de porosidad con el tiempo
debido a la transformacin de los aluminatos de calcio hidratados bajo
condiciones de humedad. Este problema es crtico en las construcciones
modernas, aunque no en el contexto general de la restauracin excepto en
aquellos casos en que la humedad de los muros no pueda ser evitada tras la
intervencin.
Cemento puzzolnico: Mezcla y molienda de cemento Portland ordinario y
material puzzolnico (30-40% de material volcnico natural o, ms
comnmente, cenizas y escorias de combustin en altos hornos). Fragua y
endurece ms lentamente, libera menos calor, y resiste bien al ataque qumico
de sulfatos.
Cemento resistente a ataque de sulfatos: Este tipo de cementos presentan una
concentracin menor de aluminato triclcico (C
3
A, en torno al 5% respecto del
11% del cemento Portland), lo cual favorece su resistencia al ataque qumico
de soluciones sulfatadas al existir un menor riesgo de formacin de
sulfoaluminatos de Ca hidratados.

L Componente de Enfoscados y Revocos Es El Mortero

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Los verdaderos morteros,

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