2.

Lenguaje de programacin
Un lenguaje de programacin es un lenguaje formal diseado para expresar procesos que
pueden ser llevados a cabo por mquinas como las computadoras.
Pueden usarse para crear programas que controlen el comportamiento fsico y lgico de una
mquina, para expresaralgoritmos con precisin, o como modo de comunicacin humana.
Est formado por un conjunto de smbolos y reglas sintcticas y semnticas que definen su
estructura y el significado de sus elementos y expresiones. Al proceso por el cual se
escribe, se prueba, se depura, se compila (de ser necesario) y se mantiene el cdigo
fuente de un programa informtico se le llama programacin.
Tambin la palabra programacin se define como el proceso de creacin de
un programa de computadora, mediante la aplicacin de procedimientos lgicos, a travs de
los siguientes pasos:
El desarrollo lgico del programa para resolver un problema en particular.
Escritura de la lgica del programa empleando un lenguaje de programacin especfico
(codificacin del programa).
Ensamblaje o compilacin del programa hasta convertirlo en lenguaje de mquina.
Prueba y depuracin del programa.
Desarrollo de la documentacin.




5. taladro
El taladro es una mquina herramienta donde se mecanizan la mayora de los agujeros que
se hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan estas mquinas por la sencillez de
su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotacin de la broca que le imprime el motor
elctricode la mquina a travs de una transmisin por poleas y engranajes, y el de avance de
penetracin de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma
automtica, si incorpora transmisin para hacerlo.
Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operacin de
taladrar se puede hacer con un taladro porttil, con una mquina taladradora, en un torno, en
unafresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos
ms importantes debido a su amplio uso y facilidad de realizacin, puesto que es una de las
operaciones de mecanizado ms sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayora
de componentes que se fabrican.
Las taladradoras descritas en este artculo, se refieren bsicamente a las utilizadas en
las industrias metalrgicas para el mecanizado demetales, otros tipos de taladradoras
empleadas en la cimentacin de edificios y obras pblicas as como en sondeos
mineros tienen otras caractersticas muy diferentes y sern objeto de otros artculos
especficos.

Produccin de agujeros[editar]
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su
mecanizado son:
Dimetro
Calidad superficial y tolerancia
Material de la pieza
Material de la broca
Longitud del agujero
Condiciones tecnolgicas del mecanizado
Cantidad de agujeros a producir
Sistema de fijacin de la pieza en el taladro.
Velocidad de corte[editar]
Artculo principal: Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra
herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc). La velocidad
de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar
el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad
y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina
son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la
pieza y de la herramienta.
A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por
minuto que tendr el husillo portafresas segn la siguiente frmula:

Donde V
c
es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y D
c
es
el dimetro de la herramienta.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta.
Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera
el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de
mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las
herramientas para una duracin determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos.
En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la
herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor
de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la duracin de la herramienta
en operacin de corte no es lineal.
5

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta.
Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado.
Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
Formacin de filo de aportacin en la herramienta.
Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta.
Baja productividad.
Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotacin de la broca[editar]
La velocidad de rotacin del husillo portabrocas se expresa habitualmente en revoluciones
por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una gama limitada de
velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de
velocidades de la caja de cambios de la mquina. En las taladradoras de control
numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin que
habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad
cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima.
La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de
corte y al dimetro de la herramienta.

Velocidad de avance[editar]
Artculo principal: Avance
El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza
y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por
cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (f
rev
). Este
rango depende fundamentalmente del dimetro de la broca, de la profundidad del
agujero, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este
rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catlogos de los fabricantes de brocas. Adems esta velocidad est limitada por las
rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor
de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de
limitacin ms importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se
prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor
de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de
rotacin de la herramienta.


Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las taladradoras
convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de
velocidades disponibles, mientras que las taladradoras de control numrico
pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de
avance de la mquina.
Tiempo de mecanizado[editar]
Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta la longitud
de aproximacin y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La longitud de
aproximacin depende del dimetro de la broca.

Fuerza especfica de corte[editar]
La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder calcular la potencia necesaria
para efectuar un determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de
la broca , de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del
material, de las caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos
estos factores se engloban en un coeficiente denominado K
x
. La fuerza especfica de corte
se expresa en N/mm2.
6

Potencia de corte[editar]
La potencia de corte P
c
necesaria para efectuar determinado mecanizado se calcula a
partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del
rendimiento que tenga la taladradora. Se expresa en kilovatios (kW).
Esta fuerza especfica de corte F
c
, es una constante que se determina por el tipo de
material que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por
un determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el
porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el
husillo.

donde
P
c
es la potencia de corte (kW)
A
c
es el dimetro de la broca (mm)
p es la profundidad de pasada (mm)
f es la velocidad de avance (mm/min)
F
c
es la fuerza especfica de corte (N/mm
2
)
es el rendimiento o la eficiencia de la mquina
Centros de mecanizado CNC[editar]
La instalacin masiva de centros de mecanizado CNC en las industrias metalrgicas ha
supuesto un gran revulsivo en todos los aspectos del mecanizado tradicional.
Un centro de mecanizado ha unido en una sola mquina y en un solo proceso tareas que
antes se hacan en varias mquinas, taladradoras, fresadoras, mandrinadoras, etc, y adems
efecta los diferentes mecanizados en unos tiempos mnimos antes impensables debido
principalmente a la robustez de estas mquinas a la velocidad de giro tan elevada que
funciona el husillo y a la calidad extraordinaria de las diferentes herramientas que se utilizan.
As que un centro de mecanizado incorpora un almacn de herramientas de diferentes
operaciones que se pueden efectuar en las diferentes caras de las piezas cbicas, con lo que
con una sola fijacin y manipulacin de la pieza se consigue el mecanizado integral de las
caras de las piezas, con lo que el tiempo total de mecanizado y precisin que se consigue
resulta muy valioso desde el punto de vista de los costes de mecanizado, al conseguir ms
rapidez y menos piezas defectuosas.

6. Torno
Se denomina torno (del latn tornus, y este del griego , giro, vuelta)
1
a un conjunto
de mquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geomtrica
de revolucin. Estas mquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta
en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de
corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza,
cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnolgicas de mecanizado adecuadas.
Desde el inicio de la Revolucin industrial, el torno se ha convertido en una mquina bsica en
el proceso industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guas o rieles
paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que
se mueve segn el eje X, en direccin radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer
carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta
portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de
rotacin, produce elcilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma
perpendicular al eje de simetra de la pieza se realiza la operacin denominada refrentado.
Tipos de tornos[editar]
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicacin
depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de
la dureza de las piezas.
Torno paralelo[editar]


Caja de velocidades y avances de un torno paralelo.
El torno paralelo o mecnico es el tipo de torno que evolucion partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en
una de las mquinas herramientas ms importante que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno est quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a
utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres demantenimiento para realizar trabajos
puntuales o especiales.
Para la fabricacin en serie y de precisin han sido sustituidos por tornos copiadores, revlver,
automticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia
de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede
ocasionar errores a menudo en la geometra de las piezas torneadas
Torno copiador[editar]


Esquema funcional de torno copiador.
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidrulico y
electrnico permite el torneado de piezas de acuerdo a las caractersticas de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una replica igual a la gua.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de dimetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente. Tambin son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y
del mrmolartstico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparacin para el
mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rpida y por eso estas mquinas son muy
tiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnolgicas del mecanizado son comunes a las de los dems tornos,
solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuacin de la viruta y un
sistema de lubricacin y refrigeracin eficaz del filo de corte de las herramientas mediante
abundante aceite de corte o taladrina.
Torno revlver[editar]


Operaria manejando un torno revlver.
El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas sobre las que sea
posible el trabajo simultneo de variasherramientas con el fin de disminuir el tiempo total
de mecanizado. Las piezas que presentan esa condicin son aquellas que, partiendo
debarras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta
mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o
escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
El torno revlver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes
herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Tambin se pueden mecanizar piezas
de forma individual, fijndolas a un plato de garras de accionamiento hidrulico.
Torno automtico[editar]
Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est
enteramente automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza se hace
tambin de forma automtica, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene
el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidrulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
Los de un solo husillo se emplean bsicamente para el mecanizado de piezas pequeas
que requieran grandes series de produccin.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos
automticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando
una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posicin, el
mecanizado final de la pieza resulta muy rpido porque todos los husillos mecanizan la
misma pieza de forma simultnea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para
grandes series de produccin. El movimiento de todas las herramientas est automatizado por
un sistema de excntricas y reguladores electrnicos que regulan el ciclo y los topes de final
de carrera.
Un tipo de torno automtico es el conocido como "cabezal mvil" o "tipo suizo" (Swiss type),
en los que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del torno. En estas mquinas el
cabezal retrocede con la pinza abierta, cierra pinza y va generando el movimiento de avance
de la barra para mecanizar la pieza mientras las herramientas no se desplazan axialmente.
Los tornos de cabezal mvil tienen tambin la peculiaridad de disponer de una luneta o can
que gua la barra a la misma altura de las herramientas. Por este motivo es capaz de
mecanizar piezas de gran longitud en comparacin a su dimetro. El rango de dimetros de un
torno de cabezal mvil llega actualmente a los 38 milmetros de dimetro de barra, aunque
suelen ser mquinas de dimetros menores. Este tipo de tornos pueden funcionar con levas o
CNC y son capaces de trabajar con tolerancias muy estrechas.
Torno vertical[editar]


Torno vertical.
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseado para mecanizar piezas de
gran tamao, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones
o peso haran difcil su fijacin en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el nico punto de sujecin de las piezas
es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulacin de las piezas para fijarlas
en el plato se hace mediante gras de puente o polipastos.
Torno CNC[editar]


Torno CNC.
Artculo principal: Torno CNC
El torno CNC es un torno dirigido por control numrico por computadora.
Ofrece una gran capacidad de produccin y precisin en el mecanizado por su estructura
funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por
un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las rdenes de ejecucin contenidas en
un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnologa de
mecanizado en torno. Es una mquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes
series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolucin, y permite mecanizar con precisin
superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la
herramienta.


Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.
La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal
y las cotas de ejecucin de la pieza estn programadas y, por tanto, exentas de fallos
imputables al operario de la mquina.
4

Otros tipos de tornos[editar]
Adems de los tornos empleados en la industria mecnica, tambin se utilizan tornos para
trabajar la madera, la ornamentacin con mrmol ogranito.
El nombre de "torno" se aplica tambin a otras mquinas rotatorias como por ejemplo el torno
de alfarero o el torno dental. Estas mquinas tienen una aplicacin y un principio de
funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artculo.

7. Fresadora


Fresadora universal con sus accesorios.


Una fresadora de mano para madera.
Una fresadora es una mquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque
de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa.
1
Mediante el fresado es posible mecanizar los ms diversos materiales
como madera, acero, fundicin de hierro, metales no frricos y materiales sintticos,
superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Adems las piezas
fresadas pueden ser desbastadas o afinadas.
2
En las fresadoras tradicionales, la pieza se
desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas
diversas, desde superficies planas a otras ms complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en mquinas bsicas
en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporacin del control numrico, son las
mquinas herramientas ms polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar
y la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricacin. La diversidad de procesos
mecnicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de
fresadoras que, aunque tienen una base comn, se diferencian notablemente segn el sector
industrial en el que se utilicen.
3
Asimismo, los progresos tcnicos de diseo y calidad que se
han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parmetros de
corte muy altos, lo que conlleva una reduccin drstica de los tiempos de mecanizado.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al
amplio nmero de mquinas diferentes entre s, tanto en su potencia como en sus
caractersticas tcnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de
cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilizacin de fresadoras requiere de
personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.
4

El empleo de estas mquinas, con elementos mviles y cortantes, as como
lquidos txicos para la refrigeracin y lubricacindel corte, requiere unas condiciones de
trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daos a las mquinas,
a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados.
Fresadoras segn la orientacin de la herramienta[editar]
Dependiendo la orientacin del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos
de fresadoras: horizontales, verticales y universales.
Una fresadora horizontal utiliza fresas cilndricas que se montan sobre un eje horizontal
accionado por el cabezal de la mquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por
el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta mquina
permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las
ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias
ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas
varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad mxima de una
ranura est limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los
casquillos de separacin que la sujetan al eje portafresas.


Fresadora vertical.
En una fresadora vertical, el eje del husillo est orientado verticalmente, perpendicular a la
mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general,
puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el
corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y
las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece
estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como
verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve slo
perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en s se mueve paralelamente a su
propio eje.
1

Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes
portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la
mquina en una fresadora vertical. Su mbito de aplicacin est limitado principalmente por el
costo y por el tamao de las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al
igual que en las horizontales, el puente es deslizante, conocido en el argot como carnero,
puede desplazarse de delante a detrs y viceversa sobre unas guas.

8. Rectificadoras Tipos Y Usos
22/12/2012 | Posteado por: demaquinasyherramientas2
El mecanizado de piezas por abrasin es uno de los tres procesos que eliminan material de una pieza a fin
de darle forma y modelarla de acuerdo a su aplicacin posterior. Se diferencia de los otros procesos
de mecanizado porque la remocin de material es relativamente pequea, por lo que se trata ms bien de
un proceso de acabado de piezas y la herramienta que se emplea para ello es una muela abrasiva,
constituida por granos de cuarzo, carburo de silicio, carborundum o corindn y un aglutinante.
En nuestro artculo sobre la mquina de lapidar mencionamos que el mecanizado de piezas por abrasin
comprende, a su vez, diversas tcnicas, una de las cuales es el rectificado. Bsicamente, el rectificado es una
operacin realizada en piezas que requieren medidas y tolerancias exigentes, ya sea dimensionales (diametral,
longitudinal o angular), geomtricas (concentricidad, paralelismo, perpendicularidad, etc.) o de acabado
superficial (rugosidad, direccin del rayado, etc.).
Las mquinas empleadas en el rectificado se conocen como rectificadoras y puesto que existen varios tipos
distintos de rectificado la industria tambin cuenta con la correspondiente multiplicidad derectificadoras. En
este artculo vamos a citar nicamente los tipos principales.
1) Rectificadoras planas o de superficie
Estas mquinas son las que presentan el manejo ms sencillo, ya que constan solamente de un carro
longitudinal que otorga el movimiento de translacin a la pieza y la muela, que imprime el movimiento de
rotacin. Se distinguen dos subtipos segn la posicin de la muela:
a) Rectificadoras frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana contra la pieza y se
desplaza con un movimiento rectilneo. Se utilizan generalmente para la eliminacin rpida del material,
aunque algunas mquinas pueden lograr una elevada precisin.
b) Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de canto sobre la pieza y
se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se utilizan para trabajos de alta precisin en superficies
planas sencillas, superficies abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas prximas a hombros,
superficies empotradas y perfiles.

Rectificadoras-tagencial-y-frontal















Como lo implica su nombre, estas rectificadoras se emplean para piezas planas, generalmente mecanizadas en
otras mquinas del taller, como tornos, fresadoras y limadoras. Las piezas fijan a la mesa mediante una placa
de sujecin magntica y se pueden mover manual o mecnicamente bajo la muela abrasiva. La mquina est
provista de una bomba interna y una red de tubos para la aplicacin y recirculacin automtica de un lquido
refrigerante para la pieza y la muela. La figura de abajo esquematiza las partes principales de una rectificadora
tangencial.

Partes-rectificadora-plana-tangencial















Las piezas mecanizadas con este tipo de rectificadoras son, por ejemplo, cojinetes, matrices, guas, placas,
aros o segmentos de pistn, moldes, pines y perfiles para utillajes. Las dimensiones de las piezas pueden
variar entre 40 cm y 6 metros de largo, y entre 70-80 cm y 1 metro de largo, lo que da una idea de las
dimensiones y solidez de las mquinas.
2) Rectificadoras cilndricas
La rectificadora cilndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin embargo, la pieza debe tener un
eje central de rotacin. Esto incluye pero no se limita a las formas tales como un cilindro, un cono, una elipse,
una leva o un cigeal. Tambin se distinguen varios subtipos:
a) Rectificadoras cilndricas externas: el rectificado se realiza en la superficie externa de una pieza entre
centros, los cuales permiten la rotacin de la misma. A su vez, la muela tambin gira en la misma direccin
cuando entra en contacto con la pieza, tal como muestra la siguiente figura.

Rectificado-cilndrico-externo















Donde: a) representa el movimiento de rotacin de la muela; b) representa el movimiento de rotacin la pieza;
c) representa el avance en profundidad que determina el espesor de la viruta y d) representa el avance lateral,
ya sea de la pieza (esquema 1) o de la muela (esquema 2).
b) Rectificadoras cilndricas internas: el rectificado se realiza en el interior de una pieza. La muela
abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza. Un anillo metlico sostiene a la pieza, imprimindole el
movimiento, como indica la siguiente figura.

Rectificado-cilndrico-interno















Donde: a) cabezal del husillo portapieza; b) anillo metlico de sujecin; c) pieza; d) muela; e) husillo
portamuela; y f) cabezal del husillo portamuela.
c) Rectificadoras sin centros: este tipo de mquinas rectifican piezas cilndricas de dimensiones pequeas,
como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo consta de dos muelas que giran en el mismo sentido,
entre medio de las cuales se coloca la pieza, sin sujecin (por eso el mecanismo se denomina sin centros)
que gira en sentido opuesto al de las muelas, impulsada por el movimiento de la muela de arrastre, que est
inclinada un cierto ngulo de entre 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar y del
dimetro de la pieza. La figura de abajo muestra un esquema del proceso.

Rectificado-sin-centros















Donde: a) gua; b) muela; c) muela de arrastre y se observa la pieza cilndrica entre ambas muelas.
3) Rectificadoras universales
Se trata de las mquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que mecanizan cuerpos de revolucin.
Con estas mquinas de gran robustez y envergadura se logra el rectificado tanto de exteriores como interiores
de rboles de levas, cigeales, interiores de cilindros, conos, camisas y muchas otras piezas.
El carro longitudinal de la mquina proporciona el movimiento de traslacin a las piezas en rotacin a travs
de su avance y retorno automtico provisto por un mecanismo hidrulico, mientras las muelas reciben el
movimiento de rotacin, opuesto al de la pieza. La dureza o las caractersticas de las piezas definen la
velocidad de rotacin del eje por medio de reguladores de velocidad. La figura de abajo esquematiza las
partes principales de una rectificadora universal.

Partes-rectificadora-universal

4) Rectificadoras especiales
Para el rectificado de piezas con cierta geometra mecnica o que contienen orificios y que no pueden girar
sobre s mismas se utilizan mquinas especiales, cuyo tamao es por lo general de pequeas dimensiones y
envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras especiales. Poseen un husillo vertical (a veces
denominado husillo planetario) cuya muela, adems de girar, realiza una traslacin circular. Estas mquinas
se utilizan, por ejemplo, para rectificar una infinidad de piezas, tales como, entre otros, dientes de engranajes,
perfiles, ruedas dentadas, roscas, cilindros de laminacin, guas de bancada, pastillas de freno, estras, fresas
madre, rodamientos, radios, labes de turbina y trenes de aterrizaje de aviones.
En lo que respecta a la principal herramienta de las rectificadoras, la muela, existe una variedad de muelas
de diversas formas y tamao de grano, todas normalizadas por estndares internacionales, cuyas
caractersticas veremos en prximos artculos.
5) Rectificadoras con sistema de control CNC
Hoy en da, el avance tecnolgico ha introducido en el mercado las rectificadoras con control CNC para
todos los tipos vistos ms arriba, las cuales renen una serie de ventajas con respecto a las convencionales,
entre las que podemos mencionar:
unificacin de movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior) en una sola mquina
total automatizacin, con mnima intervencin del operario
mayores dimensiones de la mquina, lo que posibilita rectificar piezas de gran tamao
sistemas de sujecin magntica de la pieza
disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo
mejoramiento de los tiempos y la precisin del rectificado
incoporacin de servomores para cada eje, lo que permite un posicionamiento ms preciso de la
pieza
control automtico del estado de las muelas
posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la distancia exacta de rectificado
funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyeccin externa de virutas, polvo o residuos

Rectificadoras-CNC

9. Mquinas Para Corte Por Plasma
25/10/2013 | Posteado por: demaquinasyherramientas2
Como hemos visto anteriormente, el corte por plasma es un proceso en el que un chorro de gas ionizado
(plasma) se estrecha y dirige a travs de una tobera y produce un arco que calienta un metal elctricamente
conductor por encima de su punto de fusin, produce un corte en el metal y arroja metal fundido (escoria) a
travs de la ranura del corte.
Esta operacin se realiza mediante equipos cuyas caractersticas y componentes bsicos vimos en un artculo
anterior. Si bien existe una gran variedad de mquinas para corte por plasma provistas de prestaciones
que varan segn el fabricante y las necesidades del cliente, podemos distinguir dos tipos principales:
Mquinas para corte por plasma manual
Mquinas para corte por plasma mecanizado
Seguidamente vamos a ver estos dos grandes grupos en detalle y nos vamos a detener un poco ms en
elcorte por plasma mecanizado.
Mquinas para corte por plasma manual
Estas son bsicamente fuentes de alimentacin moderadamente pequeas que utilizan una antorcha de
plasma manual para el corte de diversos tipos de metales. Estos equipos son maniobrables, verstiles y se
pueden utilizar para una variedad de aplicaciones de corte. Las fuentes de alimentacin tienen un rango de
capacidades de corte que se basa en el amperaje de salida del sistema y comnmente se califican
desde 7-25 amperios hasta 30-100 amperios y, excepcionalmente, hasta 200 amperios.
Los equipos manuales de plasma utilizan normalmente aire como gas plasmangeno y/o gas protector, y
estn diseados para que puedan emplearse con diversos voltajes de entrada. El voltaje de entrada est
entre 120 y 600 V y usa transmisin de potencia monofsica o trifsica.
Las mquinas para corte por plasma manual generalmente se utilizan en talleres de fabricacin que
manejan lminas metlicas delgadas, mantenimiento de fbrica, mantenimiento agrcola, centros de
reparacin de soldaduras, centros de servicio de metales (aplicaciones de chatarra y desguace),
construcciones (tales como edificios y puentes), fabricacin de buques comerciales, fabricacin de remolques,
reparacin de automviles y obras de arte. Tpicamente, se utilizan en aplicaciones de metal liviano para
recortar el exceso de material. Una antorcha manual tpica de 12 amperios corta un mximo de 5 mm de
material a aproximadamente 15 pulgadas por minuto. Una antorcha manual tpica de 100 amperios corta un
mximo de 32 mm de material a aproximadamente 20 pulgadas por minuto.
En general, una mquina para corte por plasma manual se elige de acuerdo al espesor del material a
cortar y la velocidad de corte deseada. Los equipos que ofrecen un alto amperaje de corte son los que
tienen mayores velocidades de corte. Sin embargo, cuando se corta a altos amperajes, se hace cada vez
ms difcil controlar la calidad del corte.
El siguiente video describe claramente una mquina para corte por plasma manual y provee un ejemplo
ilustrativo de corte.
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Mquinas para corte por plasma mecanizado
Estos equipos son generalmente bastante ms grandes que las mquinas manuales y se utilizan en
conjuncin con mesas de corte (a veces denominadas pantgrafos), que incluyen una mesa de
aguao mesa de aspiracin y estn provistas de un sistema gantry o de prtico -es decir, un sistema
de doble motorizacin a cada lado de la mesa, sobre el eje X- que funciona mediante diversos mecanismos,
habitualmente, servomotes de corriente alterna acoplados a un sistema de pin-cremallera. Adems,
losequipos mecanizados generalmente cuentan con control CNC y un control de altura de la
antorcha (THC), que puede incluir la deteccin de la altura y el control del voltaje al inicio del proceso.
Las mquinas para corte por plasma mecanizado se pueden incorporar en una prensa de punzn, as
como en sistemas de corte por lser, oxicorte, corte robtico y otros, conformando verdaderos centros de
trabajo automatizado. El tamao de una configuracin de corte por plasma mecanizado se basa en la
mesa y el prtico que se utilizan. Las mesas pueden medir menos de 1.500 mm x 3.000 mm o ms de 14.000
mm x 36.000 mm. Como es de esperar, estos sistemas no son fciles de maniobrar, por lo que antes de la
instalacin todos sus componentes deben considerarse conjuntamente con el diseo del recinto que alojar la
mquina.
De hecho, el uso de equipos mecanizados introduce notables mejoras en la calidad y precisin del corte, as
como en el rendimiento de la productividad y un abaratamiento de costos en comparacin con eloxicorte o
el corte por lser. Muchos sistemas, adems, se disean con gran simplicidad operativa, lo que posibilita
su utilizacin por parte de personal no experto.
Un ejemplo de equipos mecanizados es el que veremos en el siguiente video.
Algunas de las caractersticas de las mquinas para corte por plasma mecanizado son las siguientes:
Fuentes de alimentacin
Las fuentes tpicas tienen un rango mximo de amperaje de 100-400 A para el corte con oxgeno y100-
600 A para el corte con nitrgeno, mientras que el voltaje de entrada es 200-600 V con unatransmisin
de potencia trifsica.
Gases: cules y cundo se usan?
Los gases utilizados comnmente para el corte de acero dulce (acero al carbono), acero inoxidable, aluminio y
diversos materiales exticos son aire comprimido, oxgeno, nitrgeno y una mezcla
deargn/hidrgeno. Se usan combinaciones de estos gases como gas plasmangeno y gas auxiliar. Por
ejemplo, para el corte de acero dulce, se suele utilizar nitrgeno como gas plasmangeno al inicio del corte,
oxgeno como gas plasmangeno de corte y aire comprimido como gas auxiliar.
El oxgeno se utiliza para el acero dulce porque produce cortes de alta calidad en materiales de hasta 32 mm
de espesor. El oxgeno tambin se puede usar como gas plasmangeno para el corte de acero inoxidable y
aluminio, pero se produce un corte de aspecto irregular.
El nitrgeno es adecuado como gas plasmangeno y gas auxiliar, ya que produce una excelente calidad de
corte en casi cada tipo de metal. Se utiliza para aplicaciones de alta corriente para cortar metales de hasta 3
pulgadas de espesor, y como el gas auxiliar para cortar con plasma de nitrgeno y argn/hidrgeno.
El aire comprimido es el gas de uso ms comn, ya sea como gas plasmangeno o como gas auxiliar.
Funciona bastante bien para aplicaciones de corte de baja corriente en metales de hasta 1 pulgada de
espesor, dejando una superficie de corte oxidada. Se utiliza como gas auxiliar durante el corte con plasma de
aire, nitrgeno u oxgeno.
Para el corte de acero inoxidable y aluminio, por lo general se elige una mezcla de argn/hidrgenocomo
gas plasmangeno. Proporciona un corte de alta calidad y se requiere para el corte mecanizado de material
con un espesor superior a las 3 pulgadas.
El dixido de carbono tambin se puede utilizar como gas auxiliar en el corte con plasma de nitrgeno, ya
que corta la mayora de los metales y proporciona una buena calidad de corte. Otros dos tipos de gases
usados ocasionalmente en el proceso de corte por plasma son nitrgeno/hidrgeno y metano.
Otras consideraciones
Los gases plasmangenos y auxiliares son slo dos de las opciones crticas que deben tenerse en cuenta a la
hora de instalar o utilizar un sistema de plasma mecanizado. Los cilindros de gas estn disponibles para su
compra o alquiler y se ofrecen en diferentes tamaos, lo que significa que debe crearse un espacio para
almacenarlos. La instalacin de un sistema de plasma mecanizado implica una cantidad considerable
decableado, as como tuberas de gas y refrigerante. Adems del propio sistema de plasma mecanizado,
debe seleccionarse la mesa, el prtico, el CNC y el THC. Los fabricantes generalmente ofrecen una variedad
de opciones de equipos que son adecuados para cualquier aplicacin de corte.
Cmo efectuar la seleccin correcta de un equipo para corte por plasma mecanizado?
Debido a la complejidad que implica la seleccin de un equipo de corte por plasma mecanizado, se
debe dedicar un buen margen de tiempo para investigar diversas configuraciones y criterios del sistema. Para
ello, debemos considerar lo siguiente:
Tipos de piezas a cortar.
Nmero de unidades de produccin cortadas por lote.
Calidad y velocidad de corte deseadas.
Costo de los consumibles.
Costo operativo total de la configuracin (incluyendo consumibles, electricidad, gas y mano de obra).
El tamao, la forma y la cantidad de las piezas de produccin pueden establecer el tipo de CNC, mesa y
sistema de prtico. Por ejemplo, las piezas de produccin pequeas e intrincadas pueden requerir un prtico
con un paquete de motorizacin especializado. Las motorizaciones a cremallera y pin, servomotores,
amplificadores de motorizacin y codificadores utilizados en el prtico determinan la calidad de corte y la
capacidad de velocidad del equipo de plasma.
La velocidad y la calidad de corte tambin dependen del equipo de plasma, el CNC y los gases
seleccionados. Un equipo mecanizado que ofrezca incrementos graduales de corriente y flujo de gas al
comienzo y al final del corte aumentar la vida til del consumible. Adems, un CNC con alta capacidad de
almacenamiento, una variedad de capacidades de programacin (tales como fijar la altura de la antorcha al
final del corte) y una rpida velocidad de procesamiento (comunicacin entrada/salida) conducir a una
disminucin del tiempo de inactividad y un aumento de la velocidad y precisin de corte.
En ltima instancia, la decisin de comprar o actualizar una mquina para corte por plasma
mecanizado o utilizar un equipo manual debe basarse en los hechos. Frente a tal decisin, un cliente debe
considerar el tamao, la forma y el espesor del material a cortar.