Control de Calidad en Procesos de Soldadura

Tema: Control de Calidad en Procesos de Soldadura
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INDICE
INTRODUCCIN ................................................................................................................................. 2
1.- QU ES CALIDAD? ..................................................................................................................... 4
2.- SOLDADURA .................................................................................................................................. 4
2.1.- Clasificacin de los tipos de soldadura ................................................................................ 5
2.2.- Procesos de soldadura ms usuales ................................................................................... 8
3.- INSPECCIN DE SOLDADURAS............................................................................................. 30
4.- CONTROL DE CALIDAD. ........................................................................................................... 30
4.1.- CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y SOLDADORES ........ 38
4.1.1.- Especificaciones de procedimientos de soldadura (WPS) ...................................... 38
4.1.2.- Calificacin de procedimiento de soldadura (PQR) ................................................. 40
4.1.3.- Calificacin de soldadores (WPQ) .............................................................................. 43
4.2.- INSPECTOR DE SOLDADURA: ........................................................................................ 45
4.2.1.- Inspectores de control de calidad del Contratista: .................................................... 45
4.2.2.- Inspectores de aseguramiento de calidad del cliente o Cdigo: ............................ 45
4.2.3.- Responsabilidades del inspector de soldaduras: ..................................................... 47
4.2.4.- Personal: ......................................................................................................................... 50
4.3.- DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS DEL PROCESO DE SOLDADURA ................. 50
4.3.1.- Definicin De Trminos................................................................................................. 51
4.3.2. Clasificacin De Las Discontinuidades. ....................................................................... 52
4.3.3.- Descripcin De Las Discontinuidades De Soldadura. ............................................. 53
4.4.- ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ....................................................................................... 53
4.4.1.- Definicin ......................................................................................................................... 53
4.4.2.- Variables Que Determinan Escoger el Tipo De Ensayo. ......................................... 55
4.4.3.- Descripcin e importancia de los ensayos no destructivos. ................................... 56
4.4.4.- Comparacin Tcnica Entre Los END Mas Importantes ......................................... 71
4.5.- ENSAYOS DESTRUCTIVOS .............................................................................................. 72
4.5.1.- Pruebas destructivas aplicables a las soldaduras .................................................... 73
4.5.1.1.- Pruebas mecnicas .................................................................................................... 74
4.5.1.2.- Pruebas qumicas ....................................................................................................... 81
4.5.1.3.- Otras pruebas ............................................................................................................. 83
ANEXOS .............................................................................................................................................. 84


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INTRODUCCIN
La inspeccin de construcciones soldadas podra definirse como el conjunto de
actividades que me aseguran un determinado grado de fiabilidad de una unin soldada,
mediante la verificacin del mismo por medios adecuados durante diferentes fases del
proceso de fabricacin.
La importancia de inspeccionar estos conjuntos soldados, ha sido la causa de que,
en todos los pases industrializados se hayan publicado cdigos, especificaciones y normas
relativos a su construccin e inspeccin. Adems, en la mayora de dichos pases, es la
propia administracin la que establece la obligatoriedad de construir e inspeccionar
siguiendo unas determinadas normas, as como que el personal que la ejecute tenga unos
conocimientos y experiencia mnimos. Al mismo tiempo, la industria tambin se ha hecho
eco de esta necesidad, casi se puede decir que no existe una empresa industrial
competitiva que no disponga de normas o instrucciones propias, estableciendo las bases de
fabricacin e inspeccin necesarias para que los conjuntos o equipos por ella fabricados,
cumplan los requisitos de seguridad que los organismos, nacionales e internacionales, fijan
para el buen comportamiento en servicio de las construcciones soldadas.
Ejemplo de algunas fabricaciones mediante uniones soldadas son:
Industrias alimentarias, aviones, buques, trenes, equipos para minera, plantas
generadoras de energa (trmicas, hidroelctricas y nucleares), complejos petroqumicos y
transformadores de energa, puentes, estructuras metlicas, conducciones y transporte de
gases y lquidos, etc.
Est demostrado, dentro de un proyecto, de que si se realiza correctamente el
control de calidad de las uniones soldadas, ste proyecto no va a tener problemas en
relacin a sta actividad. Por lo que es recomendable darle la debida importancia desde la
planificacin para contar con los recursos necesarios para la correcta ejecucin de la
actividad.
A su vez el Control de Calidad de las uniones soldadas recae bsicamente en los
Inspectores de Soldadura, quienes son los profesionales que realizan la Inspeccin Visual
detectando y corrigiendo a tiempo los defectos en la aplicacin de la soldadura evitando
gastos innecesarios por reparacin o corte y rehacer las uniones soldadas, con la
consecuente utilizacin de mayores recursos (personal y tiempo).
Los resultados de la soldadura se pueden predecir porque la soldadura es una
ciencia. Por lo que para obtener buenos resultados necesitamos conocer las variables

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iniciales que debemos controlar. Para lo cual debemos tener presente que debemos
conocer los siguientes puntos:
Los materiales de construccin (material base, material de aporte, etc.)
El diseo de la unin soldada (que corresponde a la forma geomtrica en la
que se presenta el material base para el proceso de soldadura)
El procedimiento de soldadura (establece como se deben llevar a cabo las
diferentes variables. Es la gua que debe seguirse en la ejecucin de la unin soldada para
obtener un buen resultado)
La forma de aplicar la soldadura (bsicamente es la verificacin de la
ejecucin de la soldadura de acuerdo al procedimiento de soldadura calificado)
El programa de inspeccin que se establezca para la verificacin y control de
las variables aplicables a la ejecucin de la soldadura.
Por lo tanto la calidad de una unin soldada se planifica desde la oficina y no
tiene por qu ser dejado al azar.
El trabajo tiene como objetivo dar a conocer los puntos importantes para llevar
acabo un correcto control de calidad de uniones soldadas, mediante normativa tcnicas y
ensayos, que nos aseguran una mejor calidad de nuestro elemento soldado.


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1.- QU ES CALIDAD?
RAE
Segn el Diccionario de la Real Academia de la Lengua Espaola (RAE), la calidad
es la propiedad o conjunto de propiedades inherentes a algo, que permiten juzgar su valor
o Adecuacin de un producto o servicio a las caractersticas especificadas.

ISO
Segn el modelo de la norma ISO 9000, la calidad es el grado en el que un
conjunto de caractersticas inherentes cumple con los requisitos, entendindose por
requisito necesidad o expectativa establecida, generalmente implcita u obligatoria.
De modo que la calidad admite diversos grados (quizs, infinitos), si bien lo que no
aclara esta definicin, es quin debe establecer este grado. No obstante, en el enfoque de
esta norma est el cliente, de quien debe conocerse su percepcin respecto del grado de
satisfaccin con el producto suministrado, devolvindonos nuevamente a la perspectiva
externa.

Con las definiciones dadas anteriormente podemos indicar:
- La mayor o menor calidad que se atribuye, est en funcin de unas
expectativas que se fundamentan en el conocimiento, la experiencia y la comparacin.
Calidad hacia donde se tiende cuando se quiere mejorar.
- La calidad siempre se ha definido como aquello a lo que el cliente est
dispuesto a pagar y todos los sistemas de calidad van orientados a una satisfaccin del
cliente y a su vez a una optimizacin de los procesos con la consecuente reduccin de
coste.

2.- SOLDADURA
La soldadura es un proceso de unin entre metales por la accin del calor, con o sin
aportacin de material metlico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos. Es
necesario suministrar calor hasta que el material de aportacin funda y una ambas

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superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportacin
pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que moje a los metales que se
van a unir, lo cual se verificar siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de
aportacin y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesin
entre los tomos del material aadido.
Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material
soldado.
El metal de aportacin y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden
afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas
aadiendo elementos de aleacin al metal de aportacin, y sujetando firmemente las piezas
que se quieren soldar para evitar deformaciones. Tambin puede suceder que la zona
afectada por el calor quede dura y quebradiza. Para evitar estos efectos indeseables, a
veces se realizan precalentamientos o tratamientos trmicos posteriores. Por otra parte, el
calor de la soldadura causa distorsiones que pueden reducirse al mnimo eligiendo de modo
adecuado los elementos de sujecin y estudiando previamente la secuencia de la
soldadura.
La mayora de los procesos de soldadura, al igual que en la fundicin de los metales,
requieren la generacin de altas temperaturas para hacer posible la unin de los metales
envueltos. El tipo de fuente de calor es bsicamente lo que describe el tipo de proceso
2.1.- Clasificacin de los tipos de soldadura
Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:
Soldadura heterognea. Se efecta entre materiales de distinta naturaleza, con o
sin metal de aportacin: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportacin.
Puede ser blanda o fuerte.
Soldadura homognea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportacin, si
lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilnica, elctrica (por arco voltaico o
por resistencia), etc. Si no hay metal de aportacin, las soldaduras homogneas se
denominan autgenas.


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2.2.- Procesos de soldadura ms usuales
Existen diferentes procedimientos de soldar. De estos son de aplicacin usual en
obra cuatro:
a) SOLDEO MANUAL POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO
b) SOLDEO POR ARCO CON GAS PROTECTOR Y ELECTRODO CONSUMIBLE
c) SOLDEO POR ARCO CON GAS PROTECTOR Y ELECTRODO NO
CONSUMIBLE REFRACTARIO
d) SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO
Vamos a explicar los aspectos principales de los procesos.


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a) SOLDEO MANUAL POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO
(SHIELDED METAL ARC WELDING, SMAW) O MANUAL METAL ARC (MMA)
Consiste en fundir las juntas de las piezas a soldar a travs del arco elctrico
formado entre el electrodo revestido y la pieza a soldar.
Los electrodos se componen de dos partes:
a) Alma
b) Revestimiento
El Alma es la parte metlica interior del electrodo. Es el metal de aportacin. Debe
ser de composicin y caractersticas mecnicas similares al metal base.
El Revestimiento es la parte no metlica del electrodo cuyas finalidades
principales son:
- Elctrica. Ayuda a iniciar el arco, lo hace ms estable a la hora de soldar.
- Fsica. Produce al saltar el arco gases que protegen el arco y el bao de la
atmsfera circundante. Forman escoria fundida, que flotan y se solidifica protegiendo el
bao fundido y tambin despus de solidificado.
- Metalrgica. Contiene elementos que en estado fundido se incorporan al bao.
Elimina impurezas
TIPOS DE ELECTRODOS
En funcin del carcter del revestimiento existen electrodos de:
a) Rutilo
b) Bsicos
c) Celulsicos
d) Gran rendimiento (HIERRO EN POLVO)
Los ms utilizados son los de rutilo, bsicos y los de gran rendimiento.
a) Rutilo: Estos electrodos son fciles de encender y reencender, poco sensibles a
la humedad, escasas salpicaduras y poseen una favorable eliminacin de la escoria. Son
adecuados para emplearse en todas las posiciones e idneos para todo tipo de soldaduras
siempre que no se requiera una elevada tenacidad.
b) Bsicos: Los electrodos bsicos son ms difciles de manejar y poseen
caractersticas mecnicas mejores que los anteriores. Son fuertemente higroscpicos, por lo
que precisan de ciertas precauciones para evitar que una retencin de humedad origine

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porosidades en el metal depositado y figuraciones bajo el cordn, por lo que debern
permanecer desde su apertura en estufas.
d) Gran rendimiento: Se denominan electrodos de gran rendimiento aquellos que,
cualquiera que sea la naturaleza de la composicin de su revestimiento, tienen un
rendimiento gravimtrico superior al 130%, superior al rendimiento de los electrodos
anteriores que suele estar entre el 80% y el 100%. Los electrodos bsicos de gran
rendimiento poseen elevadas caractersticas mecnicas, se utilizan en la calderera pesada
y en las estructuras donde se exige altos valores de tenacidad a baja temperatura.

Proceso de soldadura manual por arco con electrodo revestido
La soldadura de arco metlico con electrodo revestido es uno de los procesos ms
ampliamente utilizados, sobre todo para soldaduras pequeas en trabajos de produccin,
mantenimiento y reparacin, y para construccin en campo.

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El proceso SMAW tiene muchas ventajas, por mencionar algunas:
1. El equipo es relativamente sencillo, econmico y porttil.
2. El electrodo recubierto proporciona el metal de aporte y el mecanismo para
proteger el metal de soldadura contra una oxidacin perjudicial durante su solidificacin.
3. No se requiere proteccin con gas auxiliar ni un fundente granular.
4. El proceso es menos sensible al viento y las corrientes de aire que los
procesos de soldadura de arco protegidos con gas.
5. Se puede utilizar en reas de acceso limitado.
6. El proceso es adecuado para la mayor parte de los metales y aleaciones de
uso comn.
En el proceso SMAW se emplean electrodos cuya identificacin empieza con una E
que significa electrodo.
A continuacin se indican algunos ejemplos de la clasificacin AWS dada para
diferentes materiales de aporte para SMAW, de acuerdo con:

Los primeros dos dgitos en una clasificacin con cuatro nmeros (E6010), o los tres
primeros dgitos en una clasificacin con cinco nmeros (E12018), indican la resistencia
mnima a la tensin del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada.


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Calidad de Soldadura del proceso SMAW
Inclusiones de escoria, causa:
Velocidad de avance muy alta
Oscilacin demasiada amplia
Escoria del cordon anterior
Bajo amperaje
Porosidad
Corriente excesiva
Metal base sucio, aceite, grasa, demasiado oxido.
Alta humedad en el recubrimiento.
Fusin Incompleta
Velocidad de avance muy alta
Electrodo de mayor dimetro al necesario
Socavacin
Excesivo amperaje de soldadura
Arco muy alto
Velocidad de oscilacin alta
Porosidad de Agujero de gusano
Causado por humedad o azufre en el acero
Superficie de la junta sucia
Demasiada humedad en la junta.


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b) Soldeo por arco con gas protector y electrodo consumible (gas metal
ARC WELDING, GMAW)
La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso
en el que el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar,
estando protegido de la atmsfera circundante por un gas inerte, proceso MIG (Metal Inert
Gas) o por un gas activo MAG (Metal Active Gas).
El proceso puede ser semiautomtico y se utiliza principalmente en soldaduras de
alta produccin. Usando gas y material de aporte adecuado, se pueden soldar metales
como: acero al carbn, acero inoxidable, cobre, aluminio, aleaciones de nquel y aleaciones
de magnesio.
Este proceso requiere de corriente directa con polaridad invertida y entre las
ventajas que ofrece se tienen:
1. La ausencia de escoria.
2. Soldadura en todas posiciones

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3. Alimentacin automtica del hilo.
4. No es necesaria mucha habilidad del soldador
5. Alto rendimiento de soldeo con buena calidad.
6. Gran flexibilidad de regulacin.
7. Reduce tiempo y coste de las operaciones.
8. Buena Seguridad e Higiene.
Existen dos posibles gases a utilizar:
a) Gas inerte- (MIG)-Argn
b) Gas activo-(MAG)-Mezcla de CO2 + Argn
Se utiliza hilo continuo desde donde salta el arco en su extremo que al fundirse
aporta el metal al bao.
La polaridad usada es la inversa (electrodo positivo).


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diferentes materiales de aporte:

Ejemplo: para aceros al carbono, al cromo molibdeno, al nquel y al manganeso
molibdeno.
AWS ER70S-3
AWS: American Welding Society
E: Indica que el material de aporte es electrodo (micro alambre)
R: Varilla que puede emplearse como material de aporte en otros procesos.
70: Multiplicando este nmero por 1000, nos indica la resistencia mnima a la tensin
expresada en lb/pulg2.
S: Indica que es alambre solido

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3: Este nmero o algunas letras indican la composicin qumica del depsito. Segn
los tipos de alambre en lugar del nmero pueden tener una letra o un nmero combinado
con letras para especificar los elementos mayoritarios y ms informacin acerca del
depsito.
Si en algn ejemplo aparece una ltima letra como:
ER XXS BXL: La letra L significa que este alambre de bajo carbono contiene un
mximo de 0.05%C.
Mecanismos De Transferencia Del Metal
Los tres mecanismos bsicos empleados para transferir metal del electrodo al
trabajo son:
Transferencia por cortocircuito, Transferencia Globular y Transferencia por Spray.
Transferencia por cortocircuito
En este tipo de transferencia se utilizan bajas intensidades de corriente. Durante el
instante del cortocircuito la gota es arrancada del alambre por la fuerza magntica, el arco
se reestablece y se forma una gota del metal fundido en el extremo del alambre. Esta
secuencia se repite cerca de 200 veces por segundo y el proceso es apropiado para soldar
lminas delgadas del metal. Esta transferencia produce poca acumulacin de metal y rpido
enfriamiento por la baja corriente utilizada.

Transferencia Globular
Segn se aumenta la corriente de soldadura y el voltaje arriba del mximo
recomendado para la soldadura de corto circuito, la transferencia de metal comienza a
tomar una apariencia diferente, conocida como transferencia globular.
En este tipo de transferencia normalmente las gotas del metal tienen un dimetro
ms grande que el propio alambre, las cuales al crecer caen debido a su propio peso,
produciendo un derrame excesivo, se puede decir en general que esta transferencia es muy
errtica por las salpicaduras y ocasionalmente por los cortos circuitos producidos.
El modo de transferencia globular solamente puede usarse en posicin plana, y que
en otra posicin se caera la gota antes de tocar el material.

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Transferencia por Spray
Este tipo de transferencia es sin lugar a duda el mayor que se presta en aquellas
aplicaciones de soldadura como son rellenos por capas en uniones con bisel de espesor
relativamente grueso debido al uso de altos rangos de corriente de soldadura.

Calidad de Soldadura para proceso GMAW
Defectos ms comunes en el proceso MIG/MAG
Porosidades
Salpicaduras
Fisuras


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c) Soldeo por arco con gas protector y electrodo no consumible (GAS
TUNGSTEN ARC WELDING, GTAW- TIG)
El procedimiento de soldadura por arco gas protector con electrodo no consumible,
tambin llamado TIG (Tungsten Inert Gas), utiliza como fuente de energa el arco elctrico
que salta entre un electrodo no consumible y la pieza a soldar, mientras un gas inerte
protege el bao de fusin. La aportacin cuando es necesaria se hace a travs de varillas
de composicin adecuada al metal base. Se utiliza frecuentemente sin aportacin en las
pasadas iniciales de raz.
El proceso esencialmente manual, se ha automatizado para algunas fabricaciones
en serie, como tuberas de pequeo espesor soldada longitudinalmente o helicoidal- mente
y para la fijacin de tubos a placas de intercambia- dores de calor.
Puede emplearse en todo tipo de uniones o posiciones y en los materiales ms
diversos: aceros al carbono, inoxidables, mtales no frreos, etc.
La polaridad ms frecuente es la directa (electrodo negativo). Los electrodos no
consumibles son en base TUGSTENO con ciertos elementos de aleacin.
Con este proceso se sueldan infinidad de aleaciones y metales.

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Proceso de soldadura por arco con gas protector y electrodo no consumible
Algunas de las ventajas del proceso GTAW son:
1. Produce soldaduras de muy buena calidad, generalmente libres de defectos.
2. Est libre de las salpicaduras que ocurren con otros procesos de soldadura
de arco.
3. Puede usarse con metal de aporte o sin l, segn lo requiera la aplicacin
especfica.
4. Ofrece un control excelente de la penetracin de la raz.
5. Puede producir soladuras autgenas econmicas a alta velocidad
6. Puede usar fuentes de potencia de costo relativamente bajos
7. Permite controlar de manera precisa las variables de soldadura.
8. Puede servir para soldar casi todos los metales, incluso las uniones metales
diferentes.
9. Permite controlar en forma independiente la fuente de calor y las adiciones
de metal de aporte
Algunas Limitaciones de GTAW:
1. La velocidad de depsito es ms baja que la que puede alcanzarse con
procesos de soldadura de arco con electrodo consumible.
2. El soldador requiere un poco ms de destreza y coordinacin que con la
soldadura GMAW o con la soladura SMAW cuando solda manualmente.

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3. Para secciones de ms de 10 mm (3/8) de espesor, resulta menos
econmica que los procesos de soldadura de arco con electrodo consumible.
4. En lugares donde hay corrientes de aire se dificulta la proteccin adecuada
de la zona de soldadura.
Los electrodos de tungsteno se clasifican con base en su composicin qumica. En
la siguiente tabla se muestra el sistema de identificacin por cdigo de cloro de las diversas
clases de electrodos.

Calidad De Soldadura en proceso GTAW
La soldadura TIG, proporciona uniones limpias y de gran calidad, tiene bajo riesgo
de inclusiones de escoria y en muchas ocasiones simplifica la limpieza final. El proceso
puede usarse para soldar casi todo tipo de metales, adelantarse de forma manual,
semiautomtica o automatizada

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Problemas Frecuentes
- Penetracin Excesiva: Se caracteriza por exceso material de soldadura
respecto a la cantidad requerida para rellenar la junta, este problema puede ser causado
por el uso de una regulacin de corriente muy alta. La soldadura se vuelve ancha y plana
con pequeas socavaduras a lo largo del contorno del cordn de soldadura. Tambin, la
penetracin excesiva puede ser el resultado de un avance demasiado lento, en ambas
situaciones, se consume mucho ms metal de aportacin de lo que se requerira
normalmente.
- Penetracin insuficiente: Se produce cuando la corriente de soldadura est
regulada demasiado baja. El cordn de soldadura es angosto y convexo, con muy poco o
ningn refuerzo de raz. El avance demasiado rpido tambin puede producir penetracin
insuficiente. En ambos casos puede ocurrir la fusin incompleta a lo largo del contorno de la
soldadura.
- Porosidad: Las bolsas de gas que se quedan retenidas en la soldadura o
abiertas a la superficie se llaman porosidad. Es un problema que generalmente ocurre
debido a la proteccin inapropiada del bao de soldadura, causado por un bajo caudal de

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gas protector o el uso de gas protector contaminado o incorrecto. En otros casos, este
defecto puede deberse al amperaje y velocidad de avance excesivo o metales base
contaminados.
- Inclusiones de tungsteno: A veces, las partculas de tungsteno quedan
retenidas en el depsito de soldadura, stas se producen al tocar el electrodo contra el
depsito de soldadura o varilla de metal de aporte. Por esta razn es necesario limpiar muy
bien esta parte y volver a darle forma si se contamina. Las inclusiones tambin pueden
resultar del amperaje excesivo o del ajuste de alta frecuencia y son las causantes de fisuras
y agrietamientos.
- Desgaste prematuro del electrodo: Es prioritario tener cuidado con el
deterioro del electrodo que adems de ser costoso, afecta la calidad del cordn. Aunque
parezca que no se produce ninguna combinacin electroqumica entre electrodo y bao, se
pueden producir inclusiones de tungsteno en el bao, lo que es causa de mltiples
problemas.
Por supuesto, debe tenerse en cuenta que el electrodo nunca debe tocar el bao,
especialmente en materiales que se combinan fcilmente con el tungsteno, como todos los
metales ligeros. El cobre y el acero son, en este sentido, menos sensibles, y pueden cebar
el arco tocando el electrodo con la pieza, siempre y cuando no se toque directamente el
bao.
- ngulos inapropiados del soplete: stos dan como resultado defectos,
tales como perfil de la soldadura incorrecto, traslapo3 y socavadura. El ngulo de trabajo
inapropiado produce soldaduras de filete de catetos dispares, si el arco se dirige demasiado
hacia una de las planchas que forman la pieza de trabajo.
El ngulo de avance inapropiado de la pistola puede producir una combinacin de
defectos de soldadura.
La situacin ms comn es dirigir demasiado calor a la varilla de metal de
aportacin, esto dificulta
El trabajo pues el metal de aporte tiende a fundirse causando adiciones
inconvenientes de metal de aportacin.
- Grietas en el crter: Comnmente, son causadas por una depresin en el
extremo de un cordn de soldadura con tendencia a agrietarse. Este problema puede
resolverse al depositar metal de aportacin adicional en el extremo de cordn de soldadura
para rellenar la depresin causada por el proceso.


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d) Soldadura de Arco sumergido ( SUBMERGED ARC WELDING, SAW)
Consiste en la fusin de un electrodo continuo, protegido por la escoria generada por
un polvo (FLUX) con el que se alimenta el arco y lo protege.
El sistema es siempre automtico. Es un proceso de gran produccin.
Frecuentemente se encuentra auxiliado por viradores y posicionadores que
permiten la perfeccin en la soldadura.
Existen diversos tipos de fluxes en funcin del metal base y la composicin de la
aportacin.
La polaridad normal es la inversa.

Proceso de soldadura por arco sumergido
En la soldadura por arco sumergido, el arco est cubierto por fundente el cual
desempea un papel importante porque:
Ayuda a la estabilidad del arco.
Las propiedades mecnicas y qumicas de la soldadura se pueden controlar con el
fundente
La calidad de la soldadura puede ser afectada por la forma como se maneje el
fundente.


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Factores que determinan si conviene o no usar soldadura SAW estn:
1. La composicin qumica y las propiedades mecnicas que debe tener el
deposito final.
2. El espesor del metal base que se va a soldar.
3. La accesibilidad de la unin.
4. La posicin en que se va a soldar.
5. La frecuencia o la cantidad de soldaduras que se van a efectuar.
La soldadura SAW se puede aplicar en tres modos distintos; automatico,
semiautomtico y mecanizado. En todos ellos es preciso colocar el trabajo de modo que el
fundente y el charco de soldadura permanezcan en su sitio hasta solidificarse.
Los electrodos para este proceso normalmente vienen empacados en carretes o
bobinas y sus dimetros pueden variar desde 1/16 hasta .
diferentes materiales de aporte, de acuerdo con:
A5.17- Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding.


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Causa Solucin Defecto
Velocidad muy alta Reducir velocidad Socavaduras
Tcnica de
soldadura
Usar tcnica Tirando en soldadura
circunferencial

Arco o tensin muy
alta
Disminuir Lo(stick out) o el voltaje

Desalineacin del
arco
Utilizar guiadores de junta GMD
mecnicos

La escoria fluye
delante del arco
Aumentar veloc.de avance Inclusin de Escoria

Falta de penetracin
Elegir una intensidad que permita
solidificacin lenta

Diseo de junta
inadecuado
1er cordn, en soldadura
multipases, plano o levemente
cncavo
Cordones mal
distribuidos

Corriente muy alta o
muy baja
Ajustar parmetros Cordn Irregular
Voltaje muy bajo

Tubo de contacto
desgastado
Cambie a uno nuevo

Densidad de
corriente baja o
conexin electrica
deficiente
Minma de corriente : 60 Amp/ mm
2 o chequear cables de potencia y
conexionado


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Causa Solucin
Defectos tpicos en
soldaduras en recipientes
Porosidad
provenientes
de xidos
en la junta
Preparar juntas por arranque de viruta y
no por oxicorte
Porosidad

Soldadura
con poca
fluidez
Fundente de mayor fluidez, tipo cido.

Malla del
fundente
muy fina
Aumentar malla del fundente o utilize
aspirador de flux con filtro para retener el
polvo, utilize aire seco y libre de lubricantes
Diseo a
solape
convencional
Modificar el diseo de la junta a solape
(*), dando un angulo de
aproximadamente 30, permitiendo una
desgasificacin y con esto evitar gas
atrapado ( Co+Co2) para formar
porosidad.
Tiene la ventaja de mejor ensamble
en el equipo posicionador para la
soldadura automtica por arco
sumergido y como resultante puede
permitir la unin en una sola pasada
sin defectos en planchas decapadas.
(*)Modificacin Diseo de
junta en un pase

Material
Base
hmedo
Calentar a 50C, antes de soldar para
remover humedad del material base.


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OTROS PROCESOS DE SOLDADURA EN EL MUNDO.

Tomada del Manual de Soldadura (Welding Handbook), Vol. 2, novena edicin.


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3.- INSPECCIN DE SOLDADURAS.
Se entiende por inspeccin de soldaduras a las diferentes acciones que se realizan
con el fin de constatar que el proceso en cuestin se efecta con la calidad adecuada.
En estas acciones estn involucrados personal y materiales, por lo tanto es
necesario conocer cada uno de los factores que afectan la calidad de la soldadura, a fin de
evitar la posible aparicin de defectos y en el caso de que stos se produzcan poder
detectarlos y dar pautas para la correccin de los mismos. De estos factores el personal es
el ms importante.
4.- CONTROL DE CALIDAD.
Se entiende por control de calidad a las diferentes acciones llevadas a cabo tanto
por el usuario como por el fabricante que contribuyen a asegurar la garanta de calidad.
Una herramienta para mantener la calidad viene hacer el uso de Cdigos, normas y
especificaciones, son documentos que regulan a las actividades industriales.
Los cdigos, las especificaciones otros documentos de uso comn en la industria
tiene diferencias en cuanto su extensin, alcance, aplicabilidad y propsito. A continuacin
se mencionan las caractersticas clave de algunos de estos documentos.
Codigo (code)
Cdigo es un conjunto e requisitos y condiciones generalmente aplicables a uno o
ms procesos, que regulan de manera integral el diseo, materiales, fabricacin,
construccin, montaje, instalacin, inspeccin, pruebas, reparacin, operacin y
mantenimiento de instalaciones, equipos, estructuras y componentes especficos.
Normas (standards)
El termino norma tal, y como es empleado por la AWS, la ASTM, la ASME y el
ANSI, se aplica de manera indistinta a especificaciones, cdigos, mtodos, practicas
recomendadas, definiciones de trminos, clasificaciones y smbolos por un comit
patrocinador (vigilante) de cierta sociedad tcnica y adoptados por esta.
Especificacin
Una especificacin es una forma que describe clara y concisamente los requisitos
esenciales y tcnicos para un material, producto, sistema o servicio. Tambin indica los
procedimientos, mtodos, clasificaciones o equipos a emplear para determinar se los
requisitos especificados par el producto han sido cumplidos o no.


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Practicas recomendadas y guas
Son normas que cuyo propsito principal es brindar asistencia, a travs de la
descripcin de reglas y principios de efectividad comprobada sobre una actividad especifica,
para que los usuarios pueden entenderlos y aplicarlos de manera adecuada antes de
emplear algun proceso, tcnica o mtodo.
Clasificaciones
Estas normas generalmente establecen arreglos o agrupamientos de materiales,
procesos o productos atendiendo a las caractersticas que tienen comn, tales como origen,
composicin, propiedades, procesos de fabricacin o uso.
Mtodos y guas
Indican las prcticas reconocidas para realizar actividades tales como las pruebas,
anlisis, muestreos y mediciones aplicables a un campo especfico. Este tipo de
documentos establecen los procedimientos necesarios para determinar la composicin,
integridad, propiedades o funcionamientos de las partes o materiales a los que se aplican.
Un mtodo describe procedimientos uniformes que aseguran o mejoran la confiabilidad de
los resultados a obtener, y no incluyen los limites numricos de las propiedades o
composicin involucradas; tales limites o criterios de aceptacin estn contenidos en las
especificaciones y cdigos correspondientes. Ejemplos de este tipo de normas son los
mtodos de examen no destructivo.
Existen otros tipos de norma, tales como las de definiciones de trminos y aquellas
de smbolos grficos. Estos documentos presentan y explican los temidos y smbolos
estndar propios del dominio especifico del campo de aplicacin que regula estas normas.
Esta clase de documentos constituyen un recurso que permite el uso de un lenguaje comn
entre los usuarios, son tiles para el entrenamiento del personal y mejoran la comunicacin
dentro de la industria.
Aplicabilidad de las normas y claves para su interpretacin
El cumplimiento de los requisitos de las normas es obligatorio cuando tales normas
estn referidas o especificadas en las jurisdicciones gubernamentales, o cuando estas
incluidas en contratos u otros documentos de compra.
El cumplimiento de las prcticas recomendadas o las guas es opcional. Sin
embargo, estos son referidos en los cdigos o especificaciones aplicables o en acuerdos
contractuales, su uso se hace obligatorio. Si los cdigos o los acuerdos contractuales
contienen secciones o apndices no obligatorios, empleo de las guas o las practicas
recomendadas queda a la discrecin del usuario.

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El usuario de una norma debiera conocer completamente el alcance, el uso previsto
y el campo de aplicacin de esta, aspectos que estn indicados en la introduccin o en el
alcance de cada documento. Asimismo, tambin es muy importante, pero a menudo mas
difcil, reconocer los aspectos no cubiertos por el documento. Estas omisiones pueden
requerir algunas consideraciones tcnicas adicionales: Un documento puede cubrir detalles
sobre el producto, tales como forma, sin considerar las condiciones especiales bajo las
cuales este ser usado. Ejemplos de estas condiciones especiales no previstas podran ser
la operacin del material o parte en atmosfera corrosivas, bajo temperaturas elevadas o
sometidas a cargas dinmicas o cclicas en lugar de cargas estticas.
En las normas hay diferencias en cuanto a la forma de lograr el cumplimiento de los
requisitos: Algunas establecen existencias especficas que no permiten acciones
alternativas, otras permiten acciones o procedimientos alternos, siempre y cuando se
cumplan con los criterios estipulados, mismos que generalmente estn dados como
requisitos mnimos. Como ejemplo de esta situacin puede citarse la resistencia ultima a la
tensin que un espcimen soldado debe satisfacer o exceder, donde el criterio de
aceptacin a cumplir es la resistencia a la tensin mnima especificada para un metal base
correspondiente.
Por otra parte, los requisitos mnimos de una norma particular pueden no ser
suficientes para satisfacer las necesidades especiales de cada usuario, por lo que algunos
usuarios pueden encontrar que resulta indispensable recurrir a requisitos adicionales para
obtener las caractersticas de calidad que necesitan cubrir. Las especificaciones,
ASTM por ejemplo, de materiales y productos, incluyen los requisitos suplemntales
previstos para especificar las caractersticas adicionales correspondientes, pero en
circunstancias especiales, aun estos podran resultar insuficientes.
Existen varios mecanismos por medio de los cuales la mayora de las normas son
revisadas. Estos mecanismos se ponen en prctica cuando se detecta que una norma tiene
errores, algunas normas son actualizadas regularmente en base de periodos establecidos,
mientras que otras son revisadas segn lo que requieran las necesidades. Las revisiones
pueden ser en forma de addenda, o estas pueden ser incorporadas en documentos que
remplazan a las ediciones obsoletas.
Cuando hay preguntas acerca de una norma en particular con respecto a su
interpretacin o a un posible error, el usuario debiera contactar con la organizacin
responsable.

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Cuando el uso de una norma es obligatorio como resultado de una regulacin
gubernamental o de un acuerdo de compra y venta, es esencial conocer la edicin particular
del documento que debe ser empleado.
Desafortunadamente no es poco comn encontrar situaciones en las que se
especifican ediciones obsoletas del documento al que se hace referencia, y tales ediciones
deben ser seguidas a fin de poder dar cumplimiento a estos requisitos estipulados. Siempre
que existan dudas en cuanto a las ediciones o revisiones de los documentos a ser usados
estas debern aclararse antes de que se inicien los trabajos correspondientes.
Hay algunas palabras clave que se emplean ampliamente en las normas
relacionadas con bienes soldados, a fin de asegurar su interpretacin correcta, es
conveniente precisar su significado e intencin:

- Shall y Hill (debe de), indican requisitos obligatorios, tales como el uso de ciertos
materiales o la realizacin de determinadas acciones, o ambas cosas. Estos son trminos
que se encuentran con frecuencia en los cdigos y especificaciones.

- Should (podria y debiera), denota que el requisito o aspecto a que se refiere no
es obligatorio, pero se recomienda como una buena prctica, las practicas recomendadas y
las guas generalmente emplean esta palabra.

- May (puede), indica que la aplicacin de la provisin a la cual se hace referencia
es de carcter opcional.
Algunas normas sobre equipos y estructuras soldadas
A continuacin se listan algunas de las normas que con mayor frecuencia estn
asociadas con las asignaciones con el inspector de soldadura:
- CODIGO ANSI/ASME BPV (ASME BPV CODE) PARA CALDERAS Y
RECIPIENTES A PRECION.
- CODIGO ANSI/ASME B31 PARA TUBERIAS SUJETAS A PRECION.
- CODIGO ANSI/ASME D1.1 DE SOLDADURA ESTRUCTURAL -ACERO
- CODIGO ANSI/ASME D1.2 PARA SOLDADURA ESTRUCTURAL-ALUMINIO
- CODIGO ANSI/ASME D1.3 SOLADADURA ESTRUCTURAL LAMINA DE ACERO
(ESPESORES DELGADOS, MENORES DE1/8)

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- CODIGO ANSI/ASME D1.4 PARA SOLDADURA ESTRUCTURAL ACERO DE
REFUERZO (VARILLAS PARA CONCRETO REFORZADO)
- CODIGO ANSI/ASME D1.5 PARA SOLDADURA DE PUENTES
- CODIGO ANSI/ASME D1.6 PARA SOLDADURA ESTRUCTURAL ACERO
INOXIDABLE
- ESPECIFICACION ANSI/ASME D15.1 DE SOLDADURA DE FERROCARRILES,
CARROS Y LOCOMOTORAS
- ESPECIFICACION ANSI/ASME D14.1 PARA SOLDADURA DE GRUAS
INDUSTRIALES Y OTROS EQUIPOS DE
MANEJO DE MATERIALES
- ESPECIFICACION ANSI/ASME D3.6 PARA SOLDADURA SUBACUATICA
- ESPECIFICACION ANSI/ASME D18.1 PARA SOLDADURA DE SISTEMAS DE
TUBERIA DE ACERO INOXIDABLE AUSTENITICO PARA APLICACIONES SANITARIAS
(HIGIENICAS)
- ESPECIFICACION ANSI/ASME B2.1 PARA CALIFICACION DE
PROCEDIMIENTOS Y HABILIDAD DE SOLDADURA
- NORMA API 1104, SOLDADURA DE LINEAS DE TUBERIA E INSTALACIONES
RELACIONADAS
- PRACTICA RECOMENDADA API 1107, PRACTICAS DE SOLDADURA DE
MANTENIMIENTO PARA LINEAS DE TUBERIA PRACTICA RECOMENDADA API 1111
PARA EL DISENO, CONSTRUCCION, OPERACION Y MANTENIMIENTO DE LINEAS DE
TUBERIA PARA HIDROCARBUROS EN PLATAFORMAS MARINAS
- ESPECIFICACION API 5L PARA TUBERIA DE LINEA
- NORMA API 620, DISENO Y CONSTRUCCION DE TANQUES GRANDES DE
ALMACENAMIENTOA BAJA PRESION, SOLDADOS
- NORMA API 650, PARA TANQUES DE ACERO SOLDADO PARA ALMACENAR
PETROLEO
- PRCTICA RECOMENDADA API 2AWSD, PLANEACION, DISENO Y
CONSTRUCCION DE PLATAFORMAS MARINAS FIJAS DISENO CON ESFUERZOS DE
TRABAJO

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- PRCTICA RECOMENDADA API 2ALRFD, PLANEACION, DISENO Y
CONSTRUCCION DE PLATAFORMAS MARINAS FIJAS DISENO CON FACTORES DE
CARGA Y RESISTENCIA
- ISO 13920, TOLERANCIAS PARA CONSTRUCCIONES SOLDADAS
LONGITUDES, ANGULOS, POSICION Y FORMA
- ISO 5817, JUNTAS SOLDADAS POR ARCO EN ACERO GUIA SOBRE NIVELES
DE CALIDAD PARA IMPERFECCIONES
- ISO 3183-1, 3183-2,3183-3/COR. INDUSTRIAS DEL PETROLEO Y GAS
NATURAL TUBO DE ACERO PARA LINEAS DE TUBERIA CONDICIONES TECNICAS
DE ENTREGA, A, B, Y C (NORMA EN 3 PARTES)


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Mapa para el Control de Calidad de Uniones Soldadas:

Soldadura
Proceso en el cual se
unen dos metales por
fusin del material base
de uno de ellos con o
sin material de aporte
Soldadura por
presin
Ultrasonido, Friccin
Rodillos, etc
Soldadura por
fusin
Arco elctrico, SAW-
GMAW, PAW, FCAW,
etc
Calidad en la soldadura
Grado en que un conjunto de
caractersticas inherentes
cumple con los requisitos (ISO
9000:2000).
- ASME SECC. VIII DIV.1,
ASME B31.3,API 1104, AWS
D1.1,etc
Buena soldadura
Es aquella que cumple con
los requisitos
correspondientes al equipo
o estructura a la que
pertenece con el mnimo
costo.

No existe soldadura
perfecta, toda soldadura
tiene discontinuidades
Discontinuidad: es la
perdida de la
homogeneidad del material
Defecto: es una
discontinuidad inaceptable,
que debe ser reparada.
Algunas discontinuidades y defectos en la
soldadura
- Porosidades
- Falta o exceso de penetracin
- Salpicaduras
- Sobremonta excesiva
- Fisuras
- Escorias
Pasos para lograr una buena soldadura
- Procedimientos de soldadura WPS, PQR y
WPQ, y su cumplimiento.
- Control de calidad de materiales y equipos
utilizados.
- Buen control del Inspector de soldadura.
- Control de calidad contina por el
soldador.
- Control de calidad por el supervisor.
- Control de calidad por el personal
especializado
Mtodos de Ensayos no
destructivos: VT, PT, MT, RT, UT,
LT, etc
Mtodos de Ensayos
destructivos: Impacto, dureza,
traccin,etc
Mejorar la calidad de la soldadura
- Capacitacin
- Tomar conciencia de los costos de una
mala calidad
- Mejorar la metodologa de trabajo.
- Trabajar segn normas, cdigos,
estndares, y normas tcnicas en general.
- Procedimientos de soldadura.
- Realizar controles adecuados
Criterios de aceptacin o
rechazo
- ASME SECC. VIII DIV.1,
ASME B31.3,API 1104,
AWS D1.1,etc

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Cumplir y hacer cumplir los
procedimientos, verifica el
correcto uso de equipos y
materiales, para alcanzar la
calidad y rendimiento esperado.
Se entiende por
control de calidad a
las diferentes
acciones llevadas a
cabo tanto por el
usuario como por el
fabricante que
contribuyen a
asegurar la garanta
de calidad.

Es un representante
responsable involucrado en la
determinacin de la calidad de
la soldadura de acuerdo a los
cdigos o especificaciones
existentes, el inspector estar
certificado de acuerdo a la
prctica recomendada SNT-
TC-1A
Control de
calidad en la
soldadura
Inspector de
soldadura
Responsabi
lidad del
inspector
Antes de la
soldadura
La planta o taller
donde se realiza el
trabajo
Equipo de soldadura
Material base
Materiales de aporte
(electrodos) y fundentes
Atmsfera utilizada para
la proteccin del bao
Procedimientos de
soldadura
Durante la
soldadura
verificar procedimiento
Despus de la
soldadura
Sistema de marcado e
identificacin
Ensayos No Destructivos
Ensayos Mecnicos
Tratamientos Trmicos
post-soldadura
Supervisor
de Calidad
Jefe de
Calidad
Autoriza los recursos y personal
necesario para las inspecciones y
END, coordina con el Supervisor
QA/QC para el cumplimiento de
los instructivos y procedimientos

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4.1.- CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAError! Bookmark not
defined. Y SOLDADORES
4.1.1.- Especificaciones de procedimientos de soldaduraError! Bookmark not
defined. (WPS)
Cuando se hace referencia a una especificacin para procedimiento de soldadura,
se le identifica como WPS y de costumbre es utilizar el formato establecido por la norma
que se est usando, por ejemplo:
ASME SECCION IX- Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures,
welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators.
AWS D1.1- Structural Welding Code.
API 114- Standard for Welding Pipe Lines and Related Facilities, etc.
En cualquier caso, se pretende que el WPS contenga la informacin bsica
necesaria para poder efectuar una soladura.
Un WPS dice cmo hacer una soldadura, pero si entramos la informacin bsica
necesaria para poder efectuar una soladura.
Un WPS dice cmo hacer una soldadura, pero si entramos a cualquier taller y
preguntamos como se hace un filete de 5mm con SMAW los ms probables es que no se
tenga un WPS, cada soldador trabaja segn su criterio y quiz en el mismo taller se unen
las tres alternativas siguientes.

Los WPS deben ser elaborados por las personas mas enteradas de como desea la
empresa que se hagan sus soldaduras, probablemente los responsables de produccin, de
ingeniera o de procesos de manufactura.


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4.1.2.- Calificacin de procedimiento de soldadura (PQR)
La empresa debe utilizar WPS aprobados, la aprobacin de los WPS es efectuada
generalmente por el personal de Calidad y de acuerdo con un Cdigo, cuando se est
trabajando con AWS D1.1 se puede hacer esta aprobacin con base en alguno de los
siguientes criterios:
A. Se trata de un procedimiento precalificado.
B. Pruebas anteriormente hechas
C. Pruebas especiales para el WPS en cuestin.
Un WPS precalificado es el que cumple en todos sus partes con AWS D1.1, se trata
de un material base aprobado, un material de aporte aprobado, el tipo de unin y su
preparacin estn aprobadas, el precalentamiento, la temperatura entre pasos, etc
Si nos presentan para aprobacin un WPS donde se describe como soldar a tope
dos placas de de espesor y ya existe un PQR que describe esa misma soladura en 1 de
espesor, podemos aprobar el WPS en base al PQR ya existente.
Cuando no podemos aprobar un WPS en base a que es precalificado en base a
pruebas anteriormente hechas, es necesario programar una prueba de calificacin, debern
hacerse soldaduras bajo la supervisin de un inspector de acuedo con el WPS propuesto y
estas soldaduras debern ser sometidas a las pruebas destructivas y/o no destructivas
especificadas.
El objetivo aqu es verificar si la unin resultante tiene las propiedades requeridas,
por esta razn la prueba que ms se utiliza para calificar WPS es la prueba de tensin.
En el PQR se registran los valores reales de los parmetros utilizados durante la
soldadura y los resultados de las pruebas efectuadas, en las siguientes hojas se muestra un
ejemplo utilizando el formato de AWS D1.1

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4.1.3.- Calificacin de soldadores (WPQ)
El objetivo de una prueba de soldar es verificar que la persona puede efectuar
soldaduras sanas utilizando un WPS aprobado. No nos interesa ver si la unin aguanta una
prueba de tensin, eso ya lo sabemos porque se trata de un WPS aprobado. Solamente nos
interesa la sanidad y para eso se utilizan bsicamente dos pruebas:
- Pruebas de Doblez
- Pruebas de Radiografia
- Pruebas de Impacto
Generalmenre se decide sobre bases econmicos cul de estas pruebas utilizar.
Si el soldador va a trabajar con varios procesos se requiere que haga una prueba
para cada uno de ellos, en virtud de una prueba existosa el soldador queda aprobado para
trabajar en un rango de materiales base, materiales de aporte, posiciones, etc., se necesita
hacer un buen anlisis de lo que va a hacer el soldador para reducir el numero de pruebas
de calificacin.
Las diferentes normas manejan diferentes alternativas para las soldaduras de
prueba, pero algo que nunca falla es que haga una soladura igual a las soldaduras de la
produccin.
La mayora de las normas permite calificar soldadores sobre la marcha son
soldaduras reales de la produccin.
En la siguiente hoja se incluye un ejemplo de registro de calificacin de soldador
(WPQ) con el formato de AWS D1.1

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4.2.- INSPECTOR DE SOLDADURA:
En trminos generales, el inspector de soldadura es un representante responsable
involucrado en la determinacin de la calidad de la soldadura de acuerdo a los cdigos o
especificaciones existentes. Al efectuar este trabajo, podemos encontrar al inspector de
soldadura trabajando en circunstancias muy diferentes, dependiendo primeramente de la
empresa para la cual est trabajando.
El inspector funciona como un representante judicial de la organizacin que
representa, la cual puede ser el fabricante, comprador o cliente, una compaa de seguros o
una agencia gubernamental.
Los inspectores de soldadura pueden ser clasificados en varias categoras:
inspectores gubernamentales, de Ensayos No Destructivos, especialistas en Pruebas
Destructivas, , Inspectores de fabricantes, representantes del fabricante o del dueo, o
autorizados por un cdigo en particular como sucede por ejemplo con los inspectores ASME
o API, todas estas personas actan al menos parte de su tiempo como Inspectores de
soldadura.
Sin embargo para efectos prcticos AWS y ASME dividen a los inspectores de
soldaduras en dos categoras generales:
4.2.1.- Inspectores de control de calidad del Contratista:
El cual realiza la inspeccin antes y durante el ensamblado; antes y despus de la
soldadura, con el fin de asegurar que los materiales y el proceso de fabricacin cumplen
con todos los requisitos especificados en el contrato. Estos son inspectores calificados y
que trabajan para el contratista.
4.2.2.- Inspectores de aseguramiento de calidad del cliente o Cdigo:
Representan al comprador (cdigo, actividad gubernamental, o cualquier
organizacin externa al fabricante). Sus deberes normalmente no incluyen vigilancia
obligatoria del desarrollo del proceso de soldar, sin embargo tiene el derecho de observar el
proceso de produccin. Su trabajo es como una funcin de auditoria, lo cual implica revisin
de los registros para asegurar que se han respetado todos los requerimientos de las
especificaciones, dibujos y otros documentos contractuales. Esto incluye, pero no limita a
revisin del proceso de soldar, calificacin de soldadores y operadores de mquina, pre y
post-calentamiento, informes de ensayos no destructivos.
Ambos tipos de inspectores deben tener la habilidad para negociar y comunicarse
efectivamente con todos los niveles de mando de la organizacin del fabricante y de su
propia organizacin.

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Para llegar a ser un Inspector de Soldadura, se deben cumplir los siguientes
requisitos:
- Debe gozar de buena condicin fsica, ya que con frecuencia las condiciones
de inspeccin son difciles.
- Tener una buena visin, indispensables para la inspeccin visual,
interpretacin radiogrfica y de otros ensayos no destructivos.
- Tener actitud profesional: hacer cumplir los cdigos y tener buenas
relaciones con el resto del personal.
- Tener conocimientos de soldadura: debe conocer sobre el proceso ya que
ste define el tipo de discontinuidad a originarse, las variables esenciales de cada proceso y
debe monitorear las mismas durante la fase de construccin como especifique el cdigo.
- Debe conocer de Dibujo, Especificaciones y Procedimientos e interpretarlos
correctamente. Debe conocer los smbolos de soldadura y ensayos no destructivos.
- Saber de mtodos de ensayo, sus aplicaciones, limitaciones e interpretacin
de resultados. El mtodo seleccionado debe suministrar la informacin adecuada para
compararlo a los estndares de aceptacin establecidos.
- Tener habilidad para llevar registros y hacer informes escritos, concisos,
claros y completos.
- Los registros deben incluir los resultados de la inspeccin y ensayos, los
registros del procedimiento de soldadura, de calificacin de soldadura y de control de
materiales de soldadura.
- Experiencia en Soldadura: la experiencia como soldador o operador de
mquina es invaluable para un inspector, algunos empleadores solicitan como requisitos
que los inspectores tengan experiencia previa soldando.
- Entrenamiento en Ingeniera de Soldadura y Metalurgia: es deseable, sin
embargo la prctica ha demostrado que la experiencia en campo y el estudio han
desarrollado excelentes inspectores con conocimientos equivalentes a los primeros. Lo
esencial es que conozca donde se encuentra la informacin relevante y sepa cmo
interpretarla.
Resumiendo y dado que la inspeccin involucra diferentes disciplinas es necesario
que el inspector se encuentre entrenado en las siguientes reas:
- Principios fundamentales de Soldadura.
- Propiedades base de los materiales involucrados en el proceso: metal base,
aporte, etc.
- Defectos de soldadura, sus causas, importancias y correccin de los mismos.
- Tratamientos Trmicos.

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- Mtodos de ensayos destructivos y no destructivos.
- Interpretacin de planos.
- Simbologa de soldadura y ensayos no destructivos.
- Cdigos: AWS, ASME, API.

4.2.3.- Responsabilidades del inspector de soldaduras:
Existen responsabilidades del inspector de soldaduras en las diferentes etapas del
proceso, como son:
a. Antes de la soldadura
b. Durante la soldadura
c. Despus de la soldadura.
Previo al inicio de la inspeccin al inspector debe suministrrsele copia de las
especificaciones del comprador y dibujos adecuados. Estas deben incluir requerimientos
sobre especificaciones del procedimiento de soldadura y la calificacin de dichos
procedimientos, de los soldadores y operadores de soldadura. Adems, estas
especificaciones deben definir el nmero, tipo y tamao de discontinuidades o
imperfecciones permitidas en la pieza, as mismo los mtodos de inspeccin a emplearse.

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El inspector debe asumir que el diseo de la soldadura es adecuado para los
propsitos del trabajo, pero debe verificar que el mismo permite efectuar las diferentes
operaciones en cuanto a acceso y con la calidad adecuada; debe conocer sobre planos,
dibujos, simbologa, normas, etc., con el fin de verificar que la preparacin de juntas, el
proceso y la aplicacin de la soldadura estn de acuerdo al procedimiento.
4.2.3.1.- Responsabilidades del Inspector Antes de la Soldadura:
- La planta o taller donde se realiza el trabajo: Realizar inspeccin para verificar
que se trabaja conforme a cdigos, Estndares y Especificaciones. Interpretar
los dibujos y especificaciones del trabajo.
- Equipo de soldadura: Preparar un reporte de operabilidad, calibracin y
condiciones de seguridad. Verificar si es apropiado para el trabajo y cumple con
los requisitos de las especificaciones del proceso de soldadura.
- Material base: Verificar si est conforme con los requerimientos de las
especificaciones del trabajo. Verificar si los documentos de compra estn
conformes con los requerimientos de las especificaciones de trabajo. Si fue
recibido de acuerdo a los documentos de compra; y preparar y recibir informes
de inspeccin del material base.
- Materiales de aporte (electrodos) y fundentes: Verificar, si est conforme con
los requerimientos de las especificaciones del trabajo, si los documentos de
compra estn conforme con los requerimientos de las especificaciones del
trabajo, si fue recibido de acuerdo a los documentos de compra. Preparar y
recibir informes del metal de aporte.
- Atmsfera utilizada para la proteccin del bao
- Procedimientos de soldadura: Verificar si han sido calificados apropiadamente
y los documentos de calificacin estn de acuerdo a los cdigos, estndares y
especificaciones que se estn aplicando y en caso de que no sea as requerir la
recalificacin del mismo. Verificar que la preparacin de las juntas y los bordes
estn conformes a los procedimientos y dibujos.
- Soldadores y operadores de equipos: Verificar que las pruebas de calificacin
de los soldadores y operadores de mquina fueron realizadas y que tanto ellas
como los documentos de calificacin estn de acuerdo a los cdigos, estndares
y especificaciones que se estn aplicando. Verificar que la calificacin este de
acuerdo y sea apropiada al procedimiento especificado para el trabajo que est
asignado. Requerir calificacin si hay evidencia de que no est calificado para
realizar la soldadura conforme con los requerimientos del trabajo.


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4.2.3.2.- Durante la Soldadura:
- Verificar que solamente se estn usando los procedimientos de soldadura
que fueron aprobados para el trabajo.
- Verificar que el precalentamiento, cuando sea necesario, se realiza de
acuerdo al procedimiento.
- Observar y asegurar que la soldadura se realiza conforme al procedimiento
aprobado.
- Verificar que la soldadura sea realizada por un operador calificado.
4.2.3.3.- Despus de la Soldadura:
En esta fase la inspeccin est relacionada con:
- Sistema de marcado e identificacin: Se debe emplear un sistema que sea
claro e indique cules son las porciones a inspeccionar y el tipo de
inspeccin a aplicar.
- Ensayos No Destructivos: Seleccionar la soldadura a inspeccionar por
ensayos no destructivos (END), verificar que el END ha sido documentado
apropiadamente de acuerdo al cdigo, estndar y Especificacin aplicable,
verificar que los procedimientos de END han sido aprobados para su uso,
hacer inspeccin visual de acuerdo con el plan de inspeccin y el
procedimiento de inspeccin aplicable, preparar los informes de resultados
de los ensayos no destructivos y revisar, evaluar y verificar los reportes de
END contra los estndares de aceptacin aplicables.
- Ensayos Mecnicos: Seleccionar las zonas para toma de las probetas para
los ensayos, verificar si los procedimientos de ensayo han sido aprobados,
verificar si las muestras de soldadura fueron tomadas de acuerdo al cdigo,
estndar y especificacin aplicable, ejecutar e interpretar los ensayos
macrogrficos de las juntas soldadas, prepara los informes de los resultados
de los ensayos mecnicos y revisar, evaluar y verificar los resultados de los
ensayos mecnicos contra los requerimientos especificados
- Tratamientos Trmicos post-soldadura: Verificar, cuando ste sea
necesario, que se realice de acuerdo al procedimiento.
- Informes: Preparar y archivar los informes de inspeccin, haciendo una
verificacin del trabajo inspeccionado, revisar los informes de inspeccin
para exactitud y competencia, revisar los informes de inspeccin en el caso
de problemas y proponer acciones correctivas para prevenir su repeticin,

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preparar documentos de reparacin del metal base y de la soldadura, y
preparar informes de avance e informe final.
4.2.4.- Personal:
Adems del inspector, en el proceso de soldadura estn involucrados:
Ingenieros de diseo, Ingenieros de soldadura, Supervisores de Taller o Planta,
Soldadores, Operadores de Mquinas de Soldar, Inspectores de ensayos no
destructivos.
El inspector de soldadura debe conocer las funciones que desempean cada una de
estas personas, as como la capacidad del personal as como la capacidad del
personal responsable de todas y cada una de las etapas del proceso ya que el xito
del mismo depende de la habilidad destreza e integridad de las personas que lo
ejecutan.

4.3.- DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS DEL PROCESO DE SOLDADURA

Los metales base y las juntas soldadas generalmente presentan imperfecciones que
puede representar un riesgo para la integridad y de seguridad del equipo o estructura y
varan en su naturaleza, tamao, frecuencia, localizacin y distribucin.
Cada norma establece los criterios de aceptacin para las diferentes imperfecciones
que pueden presentarse en las uniones soldadas, a estas imperfecciones se les llama
discontinuidades. Los criterios de aceptacin de las normas establecen el tipo, tamao,
nmero y distribucin que puede ser tolerado por lo que una de las funciones principales de
la inspeccin consiste en determinar si la unin soldada cumple con los criterios de
aceptacin.
En todos los mtodos de END se producen indicaciones en forma directa o indirecta,
las cuales deben ser correctamente interpretadas antes de obtener informacin til.
Existe una gran tendencia por parte de los inspectores, de confundir los trminos
interpretacin y evaluacin. Actualmente, estos se refieren a dos etapas completamente
diferentes en el proceso de inspeccin, por lo que requieren distintas categoras de
conocimiento y de experiencia.
El trmino interpretar una indicacin significa predecir que tipo de discontinuidad
puede ser la causa que la origina. La evaluacin es posterior a la interpretacin y consiste
en comparar las caractersticas de la indicacin o de la posible discontinuidad con los
requisitos establecidos por las normas de calidad aplicables. Para interpretar las

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indicaciones correctamente, el inspector debe familiarizarse completamente con el proceso
de inspeccin y fabricacin que se est empleando. Tambin debe conocer el material de la
pieza inspeccionada y en caso necesario, debe ser capaz de obtener informacin posible
acerca de la discontinuidad que produce la indicacin y su posible efecto en la pieza.
Puesto que la evaluacin correcta de las indicaciones obtenidas depende en gran
parte de la interpretacin de las mismas el inspector es un elemento clave del proceso. En
muchas ocasiones se espera que el inspector que observa e interpreta la indicacin,
tambin la evalu, por lo que un inspector hbil y con experiencia es de gran utilidad para
mejorar los mtodos de inspeccin.
Para iniciar la interpretacin y evaluacin de discontinuidades es necesario clasificar
algunos conceptos importantes empleados en la inspeccin no destructiva.

4.3.1.- Definicin De Trminos.
Indicacin: Es una seal que puede ser producida por una alteracin en el material
o pieza sujeta a inspeccin y es generada por el mtodo de inspeccin empleado. Puede
ser:
Tipo indicacin Definicin
Falsas Es aquella que aparece durante la inspeccin y que puede ser
provocada por una mala aplicacin del mtodo
No relevantes Es producida por la estructura del material o por la
configuracin de la pieza. En general, esta indicacin se
produce por interrupciones de la configuracin de la pieza y
pueden ser los dientes, cueros, condicin de la superficie.
Tambin puede ser producida por cambios en algunas
caractersticas del material como su tamao de grano, los
tratamientos trmicos de endurecimientos a que ha sido
sometido o el acabado superficial
Relevantes Es producida por una discontinuidad, para determinar su
importancia se debe interpretar la indicacin y evaluar la
discontinuidad.

Discontinuidad: una discontinuidad puede ser definida como la presencia de un
elemento que interrumpa la continuidad en la masa de un material.

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Tipo indicacin Definicin
Falsas Es aquella que por su tamao,
forma o focalizacin requiere de ser
interpretada, pero no es necesario
evaluarla.
No relevantes Es aquella que por su tamao,
forma o localizacin requiere de ser
interpretada y evaluada.

Defecto: Es toda discontinuidad o indicacin de una discontinuidad que por su
tamao, forma o localizacin ha excedido los lmites de aceptacin establecidos por el
cdigo, norma o especificacin.

4.3.2. Clasificacin De Las Discontinuidades.
Segn su forma:
- Lineales.
- Planas.
- Volumtricas.
Segn su ubicacin:
- Superficiales.
- Sub-superficiales.
- Internas.
Segn su origen:
- Inherentes: son aquellas originadas durante la fusin y solidificacin del
metal fundido.
- De proceso o fabricacin: se originan durante el procesamiento del metal o
material. cada proceso de fabricacin genera sus discontinuidades particulares.
- De servicio: son las que se generan durante el uso de la pieza, tales como:
corrosin, fatiga, erosin.


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4.3.3.- Descripcin De Las Discontinuidades De Soldadura.
4.3.3.1.- Factores a considerar en el anlisis de las discontinuidades.
a) Material: Es necesario conocer que materiales conforman la pieza sujeta a
anlisis (materiales ferrosos, no ferrosos).
b) Proceso de manufactura: Si la pieza es soldada, fundida, forjada, laminada,
con o sin tratamiento trmico.
c) Ubicacin de la discontinuidad a ser detectadas: superficial, subsuperficial e
interna.
d) Orientacin de la discontinuidad (paralela o normal al grano).
e) Forma: plana, irregular, en espiral o volumtricas.
f) Anlisis metalrgico: Cuando la discontinuidad se produce y en qu etapa del
proceso de manufactura se debe hacer el anlisis macro y micro estructural.
En funcin de todos los aspectos anteriores se selecciona el mtodo de ensayos no
destructivos ms adecuado para detectar la discontinuidad en cuestin.
4.4.- ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los END, son un campo de la ingeniera que se desarrolla rpidamente. Las
tcnicas como la digitalizacin de imgenes, la radiografa por neutrones, el
electromagnetismo, la termografa o la emisin acstica que eran relativamente
desconocidos hasta hace pocos aos, se han convertido en herramientas de uso cotidiano
en las industrias que desean mantenerse en la vanguardia del mercado con sus productos.
4.4.1.- Definicin
Son la aplicacin de mtodos fsicos indirectos, como es la trasmisin del sonido, la
opcacidad al paso de la radiacin, etc., y que tienen la finalidad de verificar la sanidad o la
homogeneidad de las piezas examinadas, Cuando se aplica este tipo de pruebas no se
busca determinar las propiedades fsicas inherentes de las piezas o la composicin
qumica; sino verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no
sustituyen a los ensayos destructivos.
Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma
permanente las propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensionales de un material.
Por ello no inutilizan las propiedades fsicas que son sometidas a los ensayos y tampoco
afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que las componen.
De acuerdo con su aplicacin, los ensayos no destructivos, nombre mas comunente
usado para los END, se dividen en:

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- Tcnicas de Inspeccin Superficial
- Tcnicas de Inspeccin Volumtrica
- Tcnicas de Inspeccin de la Integridad o Hermeticidad.
Cada tcnica reporta ventajas y limitaciones.
- Tcnicas de Inspeccin Superficial
Mediante estas solo se comprueba la integridad superficial de un material. Por tal
razn su aplicacin es conveniente cuando es necesario detectar discontinuidades que
estn en la superficie, pudiendo estar abiertas a esta o a una profundidad no mayor de
3mm. Este tipo de Inspeccin se realiza por medio de cualquiera de los siguientes END:

- Tcnicas de Inspeccin Volumtrica
Su aplicacin permite conocer la integridad de un material en su espesor y detectar
discontinuidades internas que no son visibles en la superficie de la pieza. Este tipo de
Inspeccin se realiza por medio de cualquiera de los siguientes ensayos:

- Tcnicas de Inspeccin de la Integridad o Hermeticidad.
Son aquellas en la que se comprueba la capacidad de un componente o de un
recipiente para contener un fluido (liquido o gaseoso) a una presin superior, igual o inferior
a la atmosfrica, sin que existan perdidas apreciables de presin o de volumen del fluido de
prueba en un periodo previamente establecido. Este tipo de inspeccin se realiza
empleando cualquiera de los siguientes ensayos:


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4.4.2.- Variables Que Determinan Escoger el Tipo De Ensayo.
1 Propsito del Ensayo, el cual es funcin de:
a) Material a ensayar:
- Ferromagntico
- Austentico.
- No ferroso.
- No metlico.
- Aleacin.
- Conductividad en % I.A.C.S.
b) Naturaleza de la discontinuidad:
- Tipo de discontinuidad:
- Fisuras por fatiga.
- Fisuras por tensin corrosin.
- Defectos de fabricacin.
- Pliegues, porosidad.
- Corrosin.
- Falta de unin.
- Elementos de fijacin o remaches flojos.
- Discontinuidades propias del diseo: orificio interno, zona cilndrica.
- Ubicacin de la discontinuidad:
- Superficial.
- Sub- superficial.
- Interna.
- Geometra o planitud de la superficie.
- rea a inspeccionar:
- Zonas crticas solamente.
- rea total de la pieza.
c) Normas y Especificaciones.

2 Factores Econmicos.
3 Ventajas y limitaciones de cada ensayo no destructivo.


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4.4.3.- Descripcin e importancia de los ensayos no destructivos.
A continuacin se definir cada uno de los mtodos de ensayos no destructivos.
4.4.3.1.- Examen

por Lquidos Penetrantes (PT)
El mtodo por Lquidos Penetrantes es un medio efectivo para
detectar discontinuidades las cuales estn abiertas a la superficie, en
materiales slidos y no porosos. Se realizan cinco etapas esenciales
durante el examen por lquidos penetrantes:
1. Limpieza y preparacin previa de la superficie.
2. Penetracin.
3. Eliminacin del exceso de penetrante.
4. Revelado
5. Interpretacin / Evaluacin
Limitaciones del Examen por lquidos penetrantes:
1. Solo se detectan discontinuidades abiertas a la superficie.
2. La limpieza previa de la superficie a examinar debe ser muy buena y
en algunas ocasiones requerir reacondicionamiento por medios
mecnicos.
3. La superficie debe ser tersa, no rugosa.
4. No se pueden examinar superficies pintadas.
5. Las piezas que han estado sumergidas en lquidos antes del examen
deben someterse a un calentamiento para evaporar los residuos
atrapados en las discontinuidades.
Ventajas del Examen por lquidos penetrantes:
1. Se pueden aplicar a cualquier tipo de material no poroso.
2. Se aplican fcilmente y los resultados son fciles de interpretar y
evaluar.
3. Se obtienen resultados inmediatos.
4. Son porttiles.
6. Se pueden examinar piezas completas y de forma compleja.

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Evidencias dejadas segn ensayo de PT.

Discontinuidades detectadas por PT

ANSI / ASTM E-165 Prctica Recomendada para el Examen por Lquidos
Penetrantes.


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4.4.3.2.- Examen por Partculas Magnticas (MT)
El mtodo de examen por partculas magnticas puede aplicarse
para detectar grietas y otras discontinuidades en o prximas a la superficie
de materiales ferromagnticos. La sensibilidad es mayor para
discontinuidades superficiales y disminuye rpidamente al incrementarse la
profundidad de las discontinuidades subsuperficiales. Este mtodo involucra
la magnetizacin de un rea o componente a ser examinado y la aplicacin
de partculas de hierro (como medio de examen) sobre dicha superficie y
componente. Las partculas son atradas por la distorsin del campo
magntico que causen las grietas o cualquier otra discontinuidad.
Cualquiera que sea la tcnica empleada para producir el flujo
magntico en la pieza, la mxima sensibilidad se obtendr con las
discontinuidades lineales orientadas perpendicularmente a las lneas de flujo
magntico, por lo que se requieren al menos dos magnetizaciones
perpendiculares entre si para detectar todas las posibles
discontinuidades en cada rea a ser examinada. Los equipos de
magnetizacin empleados para este mtodo son:
1. Yugo Magntico
2. Bobina o Solenoide
3. Puntas y cabezales
Las partculas magnticas empleadas para este mtodo son:
1. Partculas coloreadas
2. Partculas fluorescentes
3. Partculas secas
4. Partculas hmedas
Secuencia de aplicacin del examen:
1. Limpieza previa.
2. Magnetizacin del rea o componente a examinar, opciones:
a. Paso de corriente a travs de la pieza.
b. Magnetizacin por conductor central.
c. Introduccin de la pieza en el ncleo de una bobina.
3. Aplicacin de las partculas magnticas.
4. Interpretacin y registro de las indicaciones.
5. Desmagnetizacin y limpieza final.

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6. Evaluacin de resultados.
Limitaciones del examen por partculas magnticas:
1. Este mtodo de examen solo se puede emplear en materiales
ferromagnticos.
2. No detecta discontinuidades internos profundos.
3. Requiere de una fuente de energa elctrica.
4. No es posible determinar la profundidad de las discontinuidades
detectadas.
Ventajas del examen por partculas magnticas:
1. Se puede realizar el examen a altas temperaturas con partculas
magnticas secas (316C).
2. Se puede realizar el examen en piezas o componentes con ligera
capa de pintura.
3. Los resultados son inmediatos, ya que las indicaciones se
producen directamente sobre la superficie de la pieza y
constituyen una fotografa magntica de las discontinuidades
presentes en ella.
4. Casi no hay limitaciones en cuanto al tamao o la forma de la
pieza a ser examinada.
5. Generalmente no es necesaria una laboriosa limpieza previa y
pueden detectarse las grietas llenas de material extrao.


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Equipo para UT


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4.4.3.3.- Examen por Ultrasonido (UT)
El examen por ultrasonido utiliza la transmisin de ondas de sonido
de alta frecuencia dentro de un material para detectar discontinuidades o
cambios dentro de este, ya que las ondas ultrasnicas se propagan dentro
de un medio elstico como es el slido, un lquido o un gas, pero no en el
vaco.
Equipos y materiales utilizados:
1. Equipo electrnico de ultrasonidos
2. Sistemas de representacin (pantallas tipo A, B y C).
3. Transductores o palpadores
4. Acoplante
5. Bloques de calibracin
Ventajas del examen por ultrasonido:
1. Alto poder de penetracin, lo cual permite detectar
discontinuidades profundas en piezas de varios metros de
longitud.
2. Se puede realizar el examen teniendo acceso por solo una de las
superficies del componente.
3. Alta sensibilidad, que permite detectar discontinuidades
extremadamente pequeas.
4. Mayor precisin que otros exmenes no destructivos, ya que
permite determinar la posicin, tamao, orientacin, forma y
naturaleza de las discontinuidades.
5. Se puede aplicar en cualquier tipo de materiales.
6. No resulta peligrosa su operacin para el personal y no tiene
ningn efecto adverso sobre el equipo y materiales circundantes.
7. Es porttil
Desventajas del examen por ultrasonido:
1. Requiere de personal tcnico con mucha experiencia para la
interpretacin y evaluacin de resultados.
2. Las piezas que son rugosas, de forma irregular, muy pequeas o
delgadas, son difciles de examinar.
3. Se requiere el empleo de bloques estandarizados para la
calibracin del sistema y para la descripcin de la discontinuidad.

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4. No se obtiene una imagen permanente de las discontinuidades,
salvo que se adapten a otros equipos computarizados que
almacenen informacin y estos a su vez a graficadores o equipos
de video grabacin.
5. Se requiere de informacin suficiente sobre la pieza o
componente a examinar para la correcta interpretacin de los
resultados.
Los elementos esenciales del sistema son:
1. Equipo electrnico de ultrasonido.
2. Cable coaxial.
3. Transductor.
4. Material a examinar.

Diagrama general del sistema de examen por ultrasonido.

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4.4.3.4.- Examen por Radiografa (RT)
El examen por radiografa consiste en hacer pasar un haz
de radiacin de naturaleza electromagntica (Rayos X o rayos Gamma) a
travs de una pieza a examinar y que este mismo haz de radiacin incida
sobre una pelcula fotosensible, en la cual se registra la imagen latente de la
pieza. Posteriormente mediante un proceso qumico (revelado) dicha
imagen se har visible y permanente. Las posibles discontinuidades
internas de la pieza, se mostraran como cambios en la densidad
fotogrfica de la pelcula revelada. La evaluacin de la radiografa se
basa en la comparacin de la diferencias de la densidad fotogrfica con
caractersticas conocidas del objeto mismo, o con estndares derivados de
radiografas de objetos similares de calidad aceptable.
Secuencia de aplicacin del examen:
1. Consideracin del tipo y espesor del material a radiografiar.
2. Determinacin del tipo de fuente de radiacin a utilizar.
3. Establecimiento de la distancia fuente-objeto a utilizar.
4. Tipo de densidad radiogrfica requerida.
5. Seleccin de la disposicin del conjunto fuente-objeto-pelcula
para la realizacin de la toma radiogrfica.
6. Seleccin de Tcnicas radiogrficas.
7. Proceso de revelado.
8. Evaluacin y registro de los resultados.
Limitaciones del mtodo de examen por Radiografa:
1. Se requiere tener acceso a dos superficies opuestas de la pieza.
2. Poca sensibilidad para la deteccin de una discontinuidad
laminar.
3. Se requiere de medidas de proteccin contra la radiacin para el
personal que realiza la prueba utilizando para ello las tres
medidas bsicas de la proteccin radiolgica que son: el blindaje,
la distancia y el tiempo.
4. No detecta discontinuidades superficiales.
Ventajas del mtodo de examen por Radiografa:
1. Detecta discontinuidades internas
2. Se puede aplicar a todo tipo de materiales

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3. Proporciona un registro permanente de los resultados
4. Proporciona el tamao y forma de las discontinuidades internas.


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4.4.3.5.- Examen Visual (VT)
El examen visual ha sido utilizado a travs del tiempo como una
herramienta bsica de la humanidad, dado que en cualquier actividad de la
vida diaria aplicamos este concepto, desde el ama de casa al realizar sus
actividades, hasta en la fabricacin compleja de un instrumento de precisin
sofisticado. En su realizacin el examen visual se apoya con diferentes y
variados equipos y accesorios. Las tcnicas de examen visual se dividen en:
1.- Examen Visual Directo:
Tcnica de examen realizada a una distancia de 24 o menor y un
ngulo no menor de 30 con respecto a la superficie examinada.
2.- Examen Visual Remoto:
Tcnica de examen en la cual se utilizan instrumentos
pticos tales como telescopios, binoculares, circuitos cerrados de
televisin, etc., para poder realizar el examen a distancia del objeto.
Durante la realizacin de esta actividad, el factor mas
importante es el ojo humano, la aplicacin bsica consiste en que
el examinador cumpla con los requisitos de visin necesarios y
cuente con una vista sana, las enfermedades tales como la miopa y
el astigmatismo afectan el resultado de un examen visual. Cuando se
realiza un examen visual se debe utilizar una iluminacin adecuada,
as que para la realizacin de una examen general donde
solamente se requiera apreciar las condiciones generales de
componentes, estructuras, equipo, etc., con la intensidad de
iluminacin de 15 candelas / pie ser suficiente, pero si el examen
requiere la apreciacin de detalles ms crticos, esta tendr que ser
realizada con una intensidad de 50 candelas / pie. Esta puede ser
proporcionada con la iluminacin natural o puede ser conseguida por
medios artificiales, utilizando lmparas.
Los exmenes visuales segn la Seccin XI del Cdigo ASME
se dividen en:
- Examen Visual EV-1:
Este examen consistir en determinar la condicin
de la parte, componente o superficie examinada, Incluyendo
tales condiciones: grietas, corrosin, erosin, desgaste o dao

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fsico sobre la superficie de la parte o componente.
- Examen Visual EV-2:
Este examen consistir en localizar fugas en
componentes sometidos a presin o para localizar fugas
anormales provenientes de componentes con o sin sistemas
de recoleccin de fugas, durante pruebas de funcionamiento,
pruebas hidrostticas, pruebas neumticas o pruebas de
presin.
Examen Visual EV-3:
Este examen es utilizado para:
a. Determinar las condiciones generales mecnicas y
estructurales de componentes y sus soportes; tales
condiciones incluyen la verificacin de claros,
posiciones de ajuste, desplazamientos fsicos, partes
flojas o faltantes, escombros, desgaste, corrosin,
erosin la prdida de integridad en conexiones
soldadas o atornilladas.
b. Verificar si existen condiciones que puedan afectar la
operabilidad o funcionamiento adecuado de soportes con
amortiguador, y de soportes de carga constante y de tipo
resorte.

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4.4.4.- Comparacin Tcnica Entre Los END Mas Importantes
Caractersticas
Lquidos
penetrantes (PT)
Partculas
Magnticas
(MT)
Radiografa
Industrial (RT)
Ultrasonido
(UT)
Sensibilidad
Solo defectos
superficiales
Principales
defectos
superficiales
Ciertos
defectos no
son detectados
Ciertos
defectos
pueden ser
omitidos
Indicacin
Errnea
Alcance
Remotamente
posible

Solo juntas soldadas
Posible

Solo juntas
soldadas
Ninguna

Principalmente
juntas
soldadas
Posible

Principalmente
juntas
soldadas
Costo Econmico Econmico Costoso
Medianamente
Costoso
Entrenamiento Muy poco Regular Considerable
Operador muy
bien
experimentado
Indicacin tipo
defecto
Definido Definido Definido
Limitado
principalmente
a la superficie
Indicacin
posicin del
defecto
Solo los que afloren
a la superficie
Principalmente
superficiales
Posible Posible
Tiempo requerido Pequeo Pequeo Moderado Moderado
Registro
permanente
No No Si Si


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4.5.- ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Como todos los productos que se fabrican y construyen, las partes y estructuras
soldadas estn destinados a realizar un servicio bajo condiciones especficas, y las juntas
soldadas de tales productos se disean para que posean las propiedades y capacidad
apropiadas para operar satisfactoriamente bajo las condiciones de servicio previstas. Con el
propsito de asegurar que las juntas cumplirn de manera efectiva la funcin intentada, por
lo general se llevan a cabo algunas pruebas. Es obvio que la prueba ideal sera la operacin
de la estructura en las condiciones reales de operacin, pero an en los casos en los cuales
su ejecucin fuera factible, resultara cara y consumira mucho tiempo. Debido a esto, se
emplean pruebas estandarizadas, y los resultados de stas pueden relacionarse con
materiales y estructuras que se han comportado satisfactoriamente durante servicio
Las pruebas a las que se someten las juntas soldadas son tan antiguas como la
soldadura misma. Las primeras pruebas o ensayos que se aplicadas tuvieron los propsitos
principales de detectar defectos bastos y evaluar la ductilidad, pero a medida que los
requisitos de calidad aumentaron, se desarrollaron pruebas para determinar caractersticas
especficas, como la composicin qumica y las propiedades mecnicas y metalrgicas, as
como para identificar y localizar discontinuidades tales como grietas, inclusiones de escoria
y penetracin y fusin incompletas.
Actualmente existe una variedad muy grande de pruebas estandarizadas, y stas se
clasifican de acuerdo a diferentes criterios. Algunas son de naturaleza definitivamente
destructiva, mientras que otras no. Desde este punto de vista, para el trabajo que
desarrolla el inspector de soldadura en relacin con las pruebas, resulta adecuado dividirlas
en dos grandes grupos: las destructivas y las no destructivas. Las primeras son tratadas
brevemente en este captulo y las segundas se describen en el siguiente.
Las pruebas destructivas que se realizan en el campo de las construcciones
soldadas se conducen principalmente con la finalidad de calificar procedimientos de
soldadura y habilidad de soldadores y operadores, as como para el control de calidad de
las juntas soldadas y de los metales base.
La responsabilidad principal que el inspector de soldadura tiene con respecto de las
pruebas destructivas consiste en confirmar que stas son conducidas adecuadamente, y
que los resultados satisfacen los criterios de aceptacin especificados. A fin de cumplir con
esta responsabilidad, el inspector necesita estar completamente familiarizado con los
propsitos, alcances, aplicaciones y limitaciones de las pruebas especificadas, as como
con los procedimientos para llevarlas a cabo; tambin debe saber interpretar los resultados

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y cmo relacionarlos con las propiedades de las juntas soldadas de los bienes que
inspecciona.
Las pruebas que con mas frecuencia se emplean en las aplicaciones en que se ve
involucrado el inspector son tratadas en las normas ANSI / AWS B4.0, "Mtodos Estndar
para Pruebas Mecnicas de Soldaduras" y ASTM A370, "Mtodos Estndar y Definiciones
para Pruebas Mecnicas de Productos de Acero" .
Existen muchas otras normas acerca de las pruebas destructivas (o sobre aspectos
particulares de stas) que se aplican a los materiales y productos asociados con la
produccin de bienes soldados, pero las normas antes citadas cubren la mayor parte de las
necesidades del inspector de soldadura. El Volumen 03.01, "Metales Pruebas Mecnicas;
Pruebas a Temperaturas Elevadas y Bajas; Metalografa", de la Seccin 3 de ASTM
contiene una coleccin de las normas sobre pruebas que eventualmente el inspector puede
tener la necesidad de consultar, entre ellas puede citarse ASTM E 6, "Terminologa
Estndar Relacionada con los Mtodos de Pruebas Mecnicas.
El alcance con que el inspector de soldadura debe estar familiarizado con las
pruebas destructivas debe cubrir, adems de los aspectos ya mencionados, habilidades
para verificar los clculos involucrados en cada prueba, el manejo y conversin de las
unidades de medicin de las diferentes propiedades evaluadas y la interpretacin adecuada
de los resultados, as como las implicaciones de los mismos. Debido a la gran cantidad de
pruebas y a la amplitud y profundidad del tema, no resulta posible en este texto cubrir todas
las necesidades del inspector, por lo que slo se tratan los aspectos bsicos de estas
pruebas y se hace referencia a las normas que tratan sobre su ejecucin y sobre los
criterios de aceptacin especificados para los especmenes ensayados.
Por otra parte, se hace nfasis en el hecho de que el inspector de soldadura
debe consultar otras fuentes a fin de que pueda complementar sus conocimientos y
habilidades sobre esta materia, para la que afortunadamente, existe una bibliografa
abundante en espaol.

4.5.1.- Pruebas destructivas aplicables a las soldaduras
Los ensayos, pruebas o exmenes destructivo s pueden definirse como aquellos
en los cuales se destruye o inutiliza el espcimen probado.
Las pruebas destructivas a que se someten las juntas y productos soldados se
pueden clasificar en mecnicas, qumicas y metalogrficas, y cada una de estas
clasificaciones incluye un nmero relativamente grande de pruebas particulares para

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satisfacer los requisitos especificados.

4.5.1.1.- Pruebas mecnicas
Estas pueden definirse como aquellas que se emplean para determinar propiedades
mecnicas, tales como la resistencia, la tenacidad y la ductilidad. Por su parte, las
propiedades mecnicas de un material son aquellas que estn relacionadas con
sus reacciones elsticas o inelsticas (plsticas) cuando se le aplica una fuerza, o aquellas
que involucran la relacin entre esfuerzo y deformacin. Las pruebas mecnicas involucran
la deformacin plstica o permanente del espcimen probado e indican si ste es
apropiado para un servicio mecnico determinado. Existen pruebas mecnicas estticas y
dinmicas, y la mayor parte de stas se realizan a temperatura ambiente, pero hay otras
que deben conducirse a temperaturas muy altas o muy bajas.
Las pruebas mecnicas que se realizan con ms frecuencia son las siguientes:
1. Tensin
2. Doblado
3. Dureza
4. Impacto
5. Fatiga
6. Termofluencia (creep)

Antes de considerar algunos aspectos bsicos de las pruebas mecnicas, es
conveniente tener presente el significado de los trminos que a continuacin se definen:
Deformacin (strain) - Medida del cambio en la forma o tamao de un cuerpo,
referido a su forma o tamao original.
Ductilidad (ductility) - La habilidad de un material para deformarse plsticamente
antes de fracturar. Por lo general se la evala por la elongacin o la reduccin de
rea en una prueba de tensin, o por el radio del ngulo de doblez en una prueba de
doblado.
Elasticidad - Es la propiedad de un material en virtud de la cual, despus de
deformarse bajo la aplicacin de una fuerza (carga), tiende a recuperar su tamao y forma
originales cuando deja de aplicarse la fuerza.

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Esfuerzo (stress) - Intensidad de la fuerza por unidad de rea, a menudo
pensada como la fuerza que acta en una pequea rea dentro de un plano. Puede
dividirse en componentes, normal y paralela al plano, llamadas esfuerzo normal y esfuerzo
cortante, respectivamente. Los esfuerzos son expresados en trminos de fuerza por unidad
de rea, tales como libras fuerza por pulgada cuadrada, o en Mega Pascales.
Limite elstico - El esfuerzo ms grande que un material es capaz de soportar sin
ninguna deformacin permanente residual despus de que se deja de aplicar el esfuerzo.
Plasticidad - Capacidad de un metal para deformarse no elsticamente
permanentemente) sin sufrir rotura.
Tenacidad (toughness) - Capacidad de un metal de absorber energa y
deformar plsticamente antes de fracturarse. Tambin se la define como la habilidad de un
metal para resistir a la fractura en presencia de una ranura o entalla, y para absorber las
cargas deformndose plsticamente. Por lo general se evala al medir la energa absorbida
por un espcimen muescado durante un ensayo de impacto, pero el rea bajo la curva
esfuerzo- deformacin de la prueba de resistencia a la tensin tambin se usa como una
medida de tenacidad.

1.- Pruebas de tensin
Las pruebas de tensin se emplean para determinar la resistencia de los materiales
bajo esfuerzos de traccin (aquellos que son normales perpendiculares al plano sobre el
que actan y son producidos por fuerzas cuyas direcciones se apartan de tal plano);
tambin sirve para evaluar la ductilidad de los materiales.
Durante las pruebas de tensin se determinan las siguientes propiedades:
Resistencia a la tensin (tensile strength), que es el esfuerzo de traccin mximo que un
material es capaz de soportar, tambin se le llama resistencia ltima. Se calcula dividiendo
la carga mxima (la de rotura) durante la prueba entre el rea de la seccin transversal
original del espcimen.
Resistencia de fluencia o cedencia (yield strength), es el esfuerzo (de ingeniera) al
cual, de manera convencional se considera que comienza la elongacin plstica del
material.
Elongacin, es el incremento medido en la longitud calibrada del espcimen
ensayado, y por lo general se expresa como un porcentaje de la longitud calibrada original.
Reduccin de rea, es la diferencia entre las reas de las secciones transversales del

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espcimen, la original y la ms pequea despus de realizado el ensayo. Se expresa
como un porcentaje del rea de la seccin transversal original.
Las dos ltimas propiedades citadas son una medida de la ductilidad del material.
Una gran parte del diseo de los productos (incluyendo las partes y equipos
soldados) est basado en las propiedades de tensin de los materiales empleados, por lo
que la realizacin de las pruebas para determinarlas es de importancia vital. En el
campo de las construcciones soldadas, las pruebas de tensin se emplean para ensayar
metales base, metal de soldadura y juntas soldadas, las cuales incluyen regiones de metal
base, metal depositado de soldadura y zonas trmicamente afectadas. Las pruebas de
tensin de los especimenes obtenidos de cupones de calificacin de procedimientos de
soldadura sirven para demostrar que las juntas soldadas que se pueden obtener con el
procedimiento (calificado) tienen las propiedades de tensin iguales o superiores a los
metales base soldados.
Otras pruebas de tensin que se emplean con frecuencia son: tensin a corte
para determinar la resistencia al corte de las soldaduras de filete y en juntas obtenidas por
medio de soldadura fuerte, y pruebas de tensin a corte para soldaduras por puntos.
Los criterios de aceptacin para los resultados de las pruebas de tensin que se
requieren para los metales base estn contenidos en las especificaciones aplicables
(ASTM o API, por ejemplo), mientras que los criterios relacionados con aspectos como la
resistencia que deben tener las juntas de cupones de prueba para calificar procedimientos
de soldadura estn establecidos en las normas correspondientes. As, el Cdigo AWS DI.I
para Soldadura Estructural de Acero, en su Seccin 4, "Calificacin", especifica las
dimensiones de los especimenes y los criterios de aceptacin, estos ltimos en el prrafo
No. 4.8.3.5. Por su parte, el Cdigo ASME para Calderas y Recipientes a Presin,
establece las provisiones correspondientes en su Seccin IX, "Norma para la Calificacin
de Procedimientos de Soldadura y Soldadura Fuerte, Soldadores y Operadores". El Artculo
I contiene los requisitos para los especimenes y los criterios de aceptacin (vase el prrafo
"QW-163).
Nota: Los mtodos de prueba a emplear son los cubiertos en las normas ASTM A3
70 Y A WS B 4.0 antes mencionadas.


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2.- Pruebas de doblado (bend testing)
Las prueba de doblado se emplean para evaluar la ductilidad y sanidad (ausencia
de defectos) de las juntas soldadas, y la ductilidad por lo general se juzga verificando si el
espcimen se fractur o no bajo las condiciones especificadas de prueba.
Estas pruebas consisten en doblar o plegar un espcimen bajo cargas aplicadas
gradual y uniformemente, aunque a veces tambin se aplican mediante impactos. Hay
cuatro tipos de prueba de doblado: libre, guiado, semi guiado y "doblez alrededor de"
(wrap around bend test).
Las pruebas de doblado guiado se usan como parte del proceso de calificacin de
procedimientos de soldadura y habilidad de soldadores y operadores de equipo para soldar.
Los especimenes de doblado guiado pueden ser longitudinales o transversales al eje de la
soldadura, y estos ltimos, dependiendo de la superficie que se somete a tensin durante la
prueba, pueden ser de doblado de cara, raz o lateral.
Los resultados de las pruebas de doblado que se practican a los
especimenes tomados de los cupones de pruebas de calificacin de procedimientos y de
habilidad del personal de soldadura indican, respectivamente, lo siguiente: si el
procedimiento de soldadura propuesto (en proceso de calificacin) es capaz de producir
juntas soldadas con los niveles de ductilidad mnimos especificados por las normas
aplicables, y que los soldadores o los operadores de equipo para soldar son capaces de
depositar metal de soldadura sin defectos y con el nivel de ductilidad requerido.
Los requisitos v criterios de aceptacin para pruebas de doblado varan un tanto
entre una norma y otra, y el inspector debe asegurar que estas pruebas y sus resultados
son conducidas de acuerdo con el documento aplicable, y que cumplen con los estndares
especificados.
Los criterios de aceptacin estn establecidos en trminos de la ausencia de
discontinuidades (con alguna tolerancia) superficiales en la parte convexa de
los especmenes que se doblaron durante la prueba con un radio de curvatura dado
especificado para cada tipo de material y para cada espesor nominal de espcimen o
probeta. La dimensin del radio de doblez especificado vara entre una norma y otra en
relacin con el tipo de material a ensayar. A continuacin se refieren las partes de algunas
normas donde se establecen los radios de doblez:
- Cdigo AWS D1.1: Figuras 4.15, 4.16 y 4.14.
- Seccin IX del Cdigo ASME: Figuras QW-466.1, QW-466.2 y QW466.3.
- Norma API 1104, "Soldadura de Lneas de Tubera e Instalaciones
Relacionadas": Especificacin API 5L para Tubera de Lnea: Apndice G
(normativo).

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3.- Pruebas de dureza
La dureza es la resistencia que ofrece un material a la deformacin, en particular a
la deformacin permanente, a la depresin (indentation) o al rayado; puede considerarse
como la resistencia que ofrece un metal a ser penetrado.
Las pruebas de dureza se emplean en la evaluacin de metales base, metal de
soldadura depositado y zonas afectadas trmicamente. Las mediciones de dureza
pueden proporcionar informacin acerca de los cambios metalrgicos causados por las
operaciones de soldadura. En los aceros simples al carbono y en los de baja aleacin, una
dureza alta por lo general indica la presencia de martensita en la zona afectada
trmicamente, mientras que valores bajos de dureza pueden indicar condiciones de
soldadura en las cuales el material se reblandeci debido a efectos similares a los
producidos por el tratamiento trmico de revenido, o an el de recocido.
Los mtodos de prueba de dureza que se emplean en los metales son los
siguientes:
Brinell
Vickers
Knoop
Rockwell (varias escalas) .
Los mtodos de prueba de dureza a emplear en una aplicacin especfica
dependen de factores como la dureza o resistencia del metal, el tipo de metal o aleacin y
su espesor y la informacin requerida. Hay mtodos de prueba y escalas de dureza
apropiadas para cubrir diferentes necesidades. Tambin hay pruebas de microdureza
Vickers y Knoop adecuadas para medir la dureza de las juntas soldadas en sus diferentes
regiones (metal base, metal de soldadura depositado y zonas trmicamente afectadas).
Algunas normas, para situaciones especiales o particulares, especifican ciertos
requisitos de dureza, pero para algunas aplicaciones, por ejemplo en aquellas en las que
los equipos soldados van a estar sometidos a condiciones corrosivas, los requisitos de
dureza pueden ser muy rigurosos.

4.- Prueba de impacto
Los metales se comportan de manera dctil o de manera frgil, esto es,
experimentan deformaciones plsticas relativamente elevadas antes de fracturar, o
fracturan con muy poca o ninguna deformacin plstica. Algunos aceros que durante las

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pruebas de tensin o de doblado han mostrado comportamiento dctil, pueden no
comportarse de esta misma manera cuando se les somete a otros tipos de prueba
mecnica, o bajo condiciones de servicio. De hecho, se han registrado muchos casos en
los cuales, metales considerados dctiles (a juzgar por los resultados de las pruebas de
tensin y de doblado), han fracturado de manera frgil (con muy poca o ninguna
deformacin plstica y requiriendo muy poca energa), por lo que tenacidad y ductilidad se
consideran propiedades distintas (consltense las definiciones incluidas en la seccin
"Pruebas mecnicas" de este captulo).
Adicionalmente, algunos metales, en particular los aceros ferrticos, muestran un
cambio de comportamiento (de dctil a frgil) en el modo de falla al descender la
temperatura, al tener muescas o ranuras o por la forma de la aplicacin de las cargas. Las
pruebas apropiadas para evaluar este tipo de propiedades y comportamiento son las
pruebas de tenacidad.
Tenacidad con respecto a la fractura (fracture toughness) es un trmino genrico
empleado para referirse a la resistencia de los materiales en relacin con la extensin de
las grietas. La propagacin de las grietas requiere de una fuente de energa, misma que, en
las estructuras en servicio, procede de la energa de deformacin elstica almacenada, y
en los ensayos de tenacidad en fractura, es producida por la mquina de prueba.
Los mtodos comunes de prueba para medir esta tenacidad en las juntas
soldadas son: impacto Charpy en probeta con ranura en "V", desgarre dinmico, la
tenacidad de fractura en plano de deformacin (plane strain fracture toughness) y cada de
peso (drop weight).
La prueba de tenacidad ms empleada es la de impacto Charpy en probeta con
ranura en "V'; su utilidad radica en el hecho de que puede reproducir el cambio de
comportamiento dctil a frgil de los aceros en casi el mismo intervalo de temperaturas que
las observadas en las condiciones reales de servicio de estructuras o componentes, cosa
que no sucede en los ensayos de tensin ordinarios, en los que la transicin dctil frgil
ocurre a temperaturas mucho ms bajas. Sin embargo, es necesario tener en cuenta
que los resultados de esta prueba no pueden ser usados directamente para valorar el
comportamiento de una estructura o equipo.
El procedimiento de prueba, los detalles sobre las dimensiones de los especimenes
y otros aspectos clave pueden consultarse en las normas ASTM A370 y A WS B4.0
citadas con anterioridad. Los resultados generalmente se reportan en trminos de energa
absorbida por los especimenes (en libras-pie o en joules), aunque tambin se suelen
reportar como el porcentaje de fractura frgil y la expansin lateral. Para metales como los

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aceros al carbono y de baja aleacin, que exhiben un cambio en el modo de falla al
descender la temperatura, es comn conducir la prueba a varias temperaturas, y
determinar la temperatura de transicin, la cual se define de varias maneras, dos de las
cuales son: "La temperatura ms baja a la cual la fractura del espcimen exhibe una
estructura fibrosa", y "La temperatura correspondiente al valor de energa igual al 50% de
la diferencia entre los valores obtenidos a 100 por ciento y O por ciento de fractura de
apariencia fibrosa". La siguiente figura muestra una curva tpica de temperatura de
transicin.
Esta prueba por lo general se usa para especificar los criterios mnimos .de
aceptacin con que deben cumplir los metales base y de aporte. Es comn que los
criterios de aceptacin estn fijados en trminos de los valores mnimos de absorcin de
energa que deben satisfacer los materiales a una temperatura particular.
En ciertas situaciones, algunas normas de construccin requieren que los
procedimientos de soldadura tambin se califiquen con pruebas de impacto Charpy en
especmenes tomados del metal de soldadura y de la zona trmicamente afectada;
igualmente, hay requisitos de norma para la realizacin de pruebas de impacto de
soldaduras de produccin. En tales casos, la norma en cuestin especifica las condiciones
en las que estas pruebas son un requisito a cumplir y los criterios de aceptacin.
Dos situaciones en las que es un requisito incluir pruebas Charpy en la calificacin
de procedimientos de soldadura son:
Cuando una seccin de diseo y construccin del Cdigo ASME para
Calderas y Recipientes a Presin (la Seccin VIII, Divisin 1, por ejemplo) especifica
requisitos de resistencia al impacto para el metal base a usarse. En este caso, las variables
esenciales suplementarias identificadas en la Seccin IX del cdigo deben considerarse en
la calificacin o re calificacin de los procedimientos.
En el caso del Cdigo AWS D 1.1, cuando es requerido por los dibujos o las
especificaciones del contrato (vase el prrafo 4.1.1.3).


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4.5.1.2.- Pruebas qumicas
Las pruebas qumicas se emplean con dos propsitos principales: determinar la
composicin qumica de metales base y metales de soldadura depositada y para evaluar la
resistencia a la corrosin de las juntas soldadas.
La composicin de los metales base y de los electrodos y metales de aporte, o
el metal de soldadura depositado por estos ltimos (durante pruebas estandarizadas) es
determinada por los fabricantes de dichos productos, y es un requisitos que estos
proporcionen los reportes o certificados de composicin qumica correspondientes que
demuestren que tales productos cumplen con los requisitos especificados por las normas
aplicables, cumplimiento que debe ser verificado por el inspector de soldadura. En las
situaciones en las cuales es necesario determinar la composicin del metal de
soldadura depositado durante la aplicacin de soldaduras de produccin o construccin, tal
tarea debe ser llevada a cabo por el contratista o fabricante de los productos soldados, y el
inspector debe asegurarse que tal composicin es la especificada o la apropiada.
Existe una gran cantidad de mtodos y tcnicas sobre el anlisis qumico y
la obtencin de las muestras representativas que han de someterse a anlisis. Las normas
para realizar estas actividades estn referidas en las especificaciones de cada material, y
los volmenes Nos. 03.05 y 03.06 de la Seccin 3 de ASTM contienen una coleccin
completa de estos.
En cuanto a las pruebas de corrosin de juntas soldadas, puede decirse que stas
son necesarias debido a que muchos equipos y componentes (fabricados por medio de
operaciones de soldadura) destinados a las industrias qumicas y de refinacin de petrleo,
entre otras, operan en una gran variedad de ambientes, algunos de los cuales son
corrosivos. Por otra parte, la resistencia a la corrosin de las juntas soldadas puede
diferir mucho de aquella de los metales base no soldados debido a que en las
primeras, las regiones del metal depositado y la zona afectada trmicamente tienen
estructuras metalrgicas y niveles de esfuerzos residuales diferentes a las del metal base,
y el metal depositado tambin tiene una composicin qumica diferente.
La corrosin, definida como el deterioro de un metal debido a la reaccin qumica o
electroqumica con su ambiente, puede atacar de manera uniforme a la junta soldada, o
atacar de manera preferencial el metal base, el de soldadura o la zona afectada
trmicamente, y pueden ocurrir varios tipos o mecanismos de corrosin: picadura o
corrosin diseminada (pitting), corrosin en lnea (line corrosion), corrosin generalizada
(general corrosion), "ranuramiento" (grooving), corrosin galvnica (galvanic corrosion),
ataque de hidrgeno (hydrogen attack), fragilizacin causada por hidrgeno (hydrogen

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embrittlement) y agrietamiento por corrosin bajo esfuerzo (stress corrosion cracking) .
Las normas sobre las pruebas de corrosin ms empleadas se pueden consultar en
el Volumen 03.02, "Desgaste y Erosin; Corrosin de Metales" de la Seccin 3 de ASTM,
aunque para aplicaciones particulares relacionadas con las juntas soldadas, existen
normas especficas que tratan sobre pruebas y mtodos de control de corrosin, algunas
de stas se citan a continuacin:
Norma NACE TM0284, "Evaluacin de la Resistencia al Agrietamiento Inducido
por Hidrgeno (HIC) en Aceros para Lneas de Tubera y Recipientes a Presin.
Norma NACE TMO177, "Pruebas de Laboratorio para la Resistencia de los Metales
a formas Especficas de Agrietamiento Ambiental en Ambientes de H2S".
Prctica Recomendada Estndar NACE RPO472, "Mtodos de Control para
Prevenir Agrietamiento Ambiental en Servicio de Ensambles Soldados de Acero al Carbono
en Ambientes Corrosivos en la Refinacin de Petrleo ".
Norma NACE MRO175, "Materiales Metlicos Resistentes al Agrietamiento de
Sulfuro bajo Esfuerzo, para Equipo Petrolero ".
Nota: Las normas NACE son publicadas por la Asociacin Nacional de Ingenieros
en corrosin (National Association of Corrosion Engineers).
1.- Pruebas metalogrficas
Las pruebas metalogrficas consisten en la obtencin, preparacin (mediante corte,
desbaste y pulido y ataque qumico o electroqumico) y evaluacin de muestras metlicas
representativas de la estructura metalrgica que se desea examinar. El examen puede
hacerse a simple vista, a pocos aumentos, por medio de microscopios ptico o electrnico y
por difraccin de rayos x.
En la evaluacin de juntas soldadas, los exmenes metalogrficos se usan para
determinar uno o ms de los siguientes aspectos:
La sanidad (ausencia de defectos) de las juntas
La distribucin de inclusiones no metlicas en la junta
El nmero de pasos de soldadura
La localizacin y la profundidad de la penetracin de la soldadura
La extensin de la zona trmicamente afectada
La estructura metalrgica del metal de soldadura y la zona afectada trmicamente.
La mayor parte de las pruebas metalogrficas que se emplean para evaluar juntas

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soldadas se efectan a escala macroscpica (a simple vista o a pocos aumentos), y
permiten revelar aspectos tales como la estructura y configuracin generales de los
cordones de soldadura y su penetracin, as como la presencia de poros, grietas e
inclusiones. Las aplicaciones tpicas de estas pruebas son las siguientes:
Calificacin de procedimientos de soldadura de filete y de habilidad de soldadores
que van a depositar solamente soldaduras de filete (vase tabla 4.4 y 4.9, y prrafos
4.8.4, 4.8.4.1 y 4.30.2 del Cdigo AWS D1.1; y tablas QW-451.3 y QW452.5, y prrafos
QW-183 y QW-184 de la Seccin IX del Cdigo ASME).
Calificacin de procedimientos de soldadura de ranura de penetracin parcial en
la junta (vase la tabla 4.3 del Cdigo AWS D1.I).
Por lo general es necesario hacer un ataque qumico (macro-ataque) a los
especimenes a examinar. Los procedimientos y reactivos que se emplean con mayor
frecuencia para este propsito pueden consultarse en:
Prrafo QW-470, "Reactivos y Procesos de Ataque", de la Seccin IX del
Cdigo ASME.
Apndice F, "Procedimiento de Macroataque", de la Norma ANSI AWS
B2.1, "Especificacin para la Calificacin de Procedimientos y Habilidad de Soldadura".
Adicionalmente, los mtodos y procedimientos para la realizacin de exmenes
metalogrficos macroscpicos y microscpicos que eventualmente el inspector de
soldadura pueda tener la necesidad de consultar, estn cubiertos en el Volumen 03.01 de
la Seccin 3 de ASTM antes citado.

4.5.1.3.- Otras pruebas
Se ha desarrollado y estandarizado una variedad de pruebas destructivas para
cubrir propsitos especficos de evaluacin de juntas soldadas, mismos que por las
limitaciones inherentes a un texto de esta naturaleza, no pueden ser tratados, ni aun de
manera superficial.
Entre otras pruebas que se emplean con cierta frecuencia, pueden mencionarse
las siguientes:
Prueba de rotura en probeta ranurada (nick-break), las cuales se emplean
como medio de control y como parte de los procesos de calificacin de procedimientos y
personal de soldadura cubiertos por la norma API 1104.
Pruebas de soldabilidad y sensitividad de agrietamiento en caliente.

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ANEXOS
CRITERIOS DE ACEPTACION DE INSPECCION VISUAL (VT)
Se adjunta los criterios de las normas usadas en diferentes proyectos a nivel nacional:
a. Segn ASME B 31.3


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b. Segn AWS D1.1


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b. Segn API 1104


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