Clay Diaz Montenegro

1. CLASIFICACIN DE LOS CEMENTOS

Los cementos de la nueva serie de normas pueden clasificarse atendiendo a los siguientes
criterios:
Por su utilizacin
Por sus caractersticas especiales
Por su composicin
Por su resistencia
1.1 Clasificacin en funcin de su utilizacin
Atendiendo a su utilizacin los cementos se clasifican en:
a) Cementos comunes (CEM): son aquellos que se vienen utilizando tradicionalmente y
cuyo comportamiento y prestaciones son bien conocidos y documentados. Su empleo est
recomendado para hormigones en masa, armados y pretensazos, utilizados tanto en
edificacin como en obra civil.
b) Cementos para usos especiales (ESP): son aquellos que estn especialmente
indicados para grandes macizos de hormign en masa -como es el caso de las presas-, as
como para otros usos entre los que destacan los relacionados con la construccin de
carreteras: estabilizacin de suelos, bases y subbases tratadas y pavimentos. Por sus
caractersticas particulares no estn recomendados para hormigones armados o
pretensados.
c) Cementos de aluminato de calcio (CAC)Como puede observarse, ste es el primer
cambio significativo que se produce en la normativa de cementos en relacin a la
situacin de la anterior norma.
1.3 Clasificacin en funcin de sus caractersticas especiales
Atendiendo a las prestaciones adicionales que puede tener un cemento con relacin a las
consideradas como estndar, stos se clasifican en:
a) Cementos de bajo calor de hidratacin (BC): que a la edad de 5 das desarrollan un
calor de hidratacin igual o inferior a 65 cal/g.
b) Cementos blancos (BL): que presentan un ndice de blancura superior al 75%.
c) Cementos resistentes a sulfatos y/o agua de mar Todas estas caractersticas
especiales pueden darse en los cementos comunes, mientras que para los cementos
especiales la nica caracterstica especial es la de bajo calor de hidratacin.
En cuanto a la resistencia a sulfatos y a agua de mar, la nica novedad que se produce es
que incluye a los cementos blancos, mantenindose las limitaciones establecidas en la
Norma para los contenidos de aluminato triclcico (Ca
3
Al) y ferrito-aluminato
tetraclcico (Ca
4
AlFe).
1.4 Clasificacin en funcin de su composicin
Los distintos tipos de cemento se clasifican a su vez en diferente subtipos en funcin de
la composicin de los mismos, salvo en el caso de los cementos de aluminato de calcio
para los que existe nicamente un tipo, el CAC/R (ver Tablas).
Los cementos comunes y los cementos para usos especiales, pueden tener entre sus
componentes los siguientes productos:
Escoria granulada de horno alto (S)
Humo de slice (D)
Puzolana natural (P)
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Ceniza volante (V)
Caliza (L)
Todos ellos se contemplaban ya en la norma, salvo el humo de slice, producto cuyo
contenido se limita a un 10% debido a su gran afinidad por el xido de cal liberado en la
hidratacin del cemento, lo que reduce la capacidad de proteccin del hormign frente a
la corrosin de las armaduras en l embebidas (reserva alcalina).
Dentro de los cementos comunes, cada uno de los tipos de cemento se divide a su vez en
dos niveles, A y B, en funcin del contenido de adicin, lo que sin duda permitir
optimizar su aplicacin por parte del utilizador.
1.5 Clasificacin en funcin de su resistencia
Los cementos pueden tambin clasificarse en funcin de la resistencia a compresin, en
N/mm2, que alcanza un mortero normalizado a una determinada edad. Esta ser de 28
das para los cementos comunes, y de 90 das para los cementos para usos especiales. Se
distinguen as cuatro posibles clases resistentes: 22,5; 32,5; 42,5 y 52,5. N/m.m.
2

Las clases resistentes reducen su especificacin en 2,5 N/mm
2
con relacin a las clases
definidas en la norma. El valor adoptado por las diferentes clases puede parecer
caprichoso, por lo que hay que aclarar que es el resultado del consenso entre los pases
europeos que tenan especificaciones de 30, 40 y 50 N/mm
2
, y aquellos otros, como
Espaa, cuyas especificaciones eran de 35, 45 y 55 N/mm
2
.
Desaparece la clase de resistencia 25 en los cementos comunes.
La especificacin a dos das para las clases con resistencias iniciales elevadas
(identificadas con la letra R), es similar a la que se vena exigiendo hasta ahora.
La resistencia mnima de la clase 52,5 se fija en 20 N/mm
2
(en vez de 25), y en la clase
42,5 se introduce la de 13,5 N/mm
2
.
Se sigue manteniendo el establecimiento de un lmite inferior y otro superior a los
cementos de clase resistente 32,5 y 42,5, lo que permite, al igual que en la anterior
norma, una adecuada verificacin de la conformidad de produccin.
En el caso de los cementos para usos especiales, la clase resistente se define a travs de
la resistencia a 90 das de edad dado el elevado contenido de adiciones activas que
poseen. No obstante, y con el fin de obtener un control operativo sobre este tipo de
cementos, se establecen unas exigencias mnimas y mximas que debe cumplir la
resistencia a compresin a 28 das de edad.
La primera sensacin del tcnico y usuario del cemento es la de considerar que con esta
nueva norma se le va a "quitar resistencia" manteniendo el precio del producto. Sin
embargo esto no va a ser as, puesto que las prestaciones resistentes de los cementos
fabricados van seguir siendo la misma, e incluso se incrementar en algunos cementos al
decidir los fabricantes elevar los actuales tipo 45 a la categora 52,5.

2. TIPOS DE CEMENTO
El cemento tipo I, de uso general, se utiliza en casi todas las aplicaciones estructurales
ordinarias. Las especificaciones qumicas de este tipo de cemento se limitan a un contenido
de magnesio y trixido de azufre y a sus prdidas por combustin, ya que este material est
muy bien definido por sus caractersticas fsicas.

El cemento tipo II, es un material modificado que se usa en concretos con exposicin
moderada al ataque de sulfatos o en los que se necesita calor de hidratacin moderadamente
bajo. Esas caractersticas se logran mediante ciertas limitaciones impuestas al contenido de
Ca3Si y Ca3Al del cemento, El tipo II adquiere sui resistencia con un poco ms de lentitud
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que el tipo I, aunque los resultados finales son idnticos, este tipo de cemento, existe en casi
todas partes y muchos ingenieros lo prefieren para el uso general en vez del cemento tipo I.

El cemento tipo III, adquiere una considerable resistencia en muy corto tiempo, en tan
slo tres das, la resistencia del concreto elaborado con este tipo de cemento es
prcticamente igual a la del concreto con 28 das de fraguado hecho con los cementos tipo I
y II, Este fraguado ms rpido se logra moliendo a una grano an ms fino de los materiales
(aunque no se especifica una finura mnima) e incrementndose el contenido de Ca3Si y
Ca3Al del cemento. Sin embargo, el tipo III genera una enorme cantidad de calor fraguado
y, por consiguientes, no se debe usar en elementos masivos, Asimismo, tiene muy baja
resistencia a los sulfatos. Este cemento no siempre se encuentra disponible en el mercado,
pero si se hace el pedido a tiempo, las fbricas estn dispuestas a producirlo.

El cemento tipo IV, es un material que genera muy poco calor y est diseado para la
construccin de elementos masivos de concreto., El cemento normal tipo I, cuando se
utiliza en granes masas que no pueden perder calor por radiacin, emite tanto calor durante
la hidratacin que la temperatura del concreto llega a elevarse hasta 10 a 15C. Lo anterior
se traduce en un aumento relativamente grande de las dimensiones del elemento mientras el
concreto an est blando y plstico. Ms tarde, conforme el concreto se enfra despus del
fraguado, su contraccin provoca cuarteadoras, esto debilita el elemento y genera puntos
vulnerables ala ataque de soluciones agresivas. Los compuestos de fase potencial que
generan la mayor cantidad de calor de hidratacin son el Ca3Si y el Ca3Al, por lo que en
este cemento se limitan las cantidades permisibles de ellos: puesto que dichos compuestos
tambin producen una resistencia precoz del concreto, esa limitacin se traduce en un
concreto que adquiere su resistencia con relativa lentitud. Sin embargo, esto tiene poca
importancia en el c aso de las grandes estructuras para las cuales se produjo este tipo de
cemento.

El cemento Prtland tipo V es un material especial destinado a estructuras que requieren
alta resistencia al ataque de sulfatos. Dicha resistencia se logra limitando el contenido de
Ca3Al del cemento. Este tipo es particularmente adecuado en estructuras sujetas al ataque
de soluciones que contienen sulfatos, como el agua de mas y ciertas aguas duras.

Los cementos tipos IV y V son materiales para usos especiales, por lo que es difcil
c}encontrarlos en el mercado, la manera de conseguirlos es elaborar un pedido directo a las
fbricas de cementos.

CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO TIPO I (PM)
Para uso en construcciones generales de concreto.
Se recomienda para estructuras de edificios, cimentaciones masivas y muros de contencin
en medios moderadamente agresivos, obras portuarias, canales de conduccin obras de
desage portadoras de agua ligeramente cidas.

3. EL CEMENTO PORTLAND.

Son los que tienen ms aplicacin en las obras de albailera. Se distinguen dos clases: el
corriente o normal y el resistente a las aguas selinitosas. Ambos se obtienen de la
pulverizacin conjunta de la clnica y una porcin de yeso para retardar el fraguado; el
resistente a las aguas selinitosas se diferencia del corriente en su bajo contenido de
aluminato tricalcico, siendo capaz de resistir la accin agresiva del sulfato de calcio.

El nombre proviene de la similitud en apariencia y el efecto publicitario que permiti darle
en el ao 1824 Joseph Apsdin un constructor ingles, al patentar un proceso de calcinacin
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de caliza arcillosa que produca un cemento que al hidratarse se adquira segn l, la
misma resistencia que la piedra de la isla de Prtland, cerca del puerto de Dorset.
Es en 1845 cuando se desarrolla el procedimiento industrial del cemento Prtland
moderno que con algunas variantes persiste hasta nuestros das.

3.1 CARACTERISTICAS.

Los cementos Portland tpicos consisten en mezclas de silicato triclcico (3CaO SiO
2
),
aluminato triclcico (3CaO Al
2
O
3
) y silicato diclcico (2CaO SiO
2
) en diversas
proporciones, junto con pequeas cantidades de compuestos de hierro y magnesio. Para
retardar el proceso de endurecimiento se suele aadir yeso. Los ltimos estudios acerca de
la composicin qumica del clinker del cemento Prtland, parecen indicar que un buen
clinker, bien quemado tiene la siguiente composicin:

Silicato tricalcico 3CaO,SiO
2
36%
Silicato bicalcico 2CaO,SiO
2
33%
Aluminato tricalcico 3CaO,Al
2
O
3
21%
Otros componentes ------------ 10%

100 %

Bajo rubro de otros componentes se comprende:

Oxido de Fierro Fe
2
O
3

Magnesio MgO
Azufre en forma de oxido SO
3

Calco en calcinacin insuficiente CaO


3.2 CARACTERISTICAS Y VENTAJAS
En relacin con cementos de clase de resistencia menor
1. A igualdad de resistencia requerida permite economizar cemento.
2. A igualdad de contenido de cemento se obtienen resistencias tempranas y finales
mayores que con cementos de clase de resistencia ms baja, permitiendo
desencofrados o desmoldados a menor plazo.
3.3 USOS
1. Estructuras de concreto simple o reforzado de alta resistencia.
2. Prefabricados estructurales, en especial elementos pre y post tensados.
3. Concreto lanzado.
4. Prefabricados varios de concreto (bloques, tubos, panceles, etc.)

3.4 VENTAJAS
3.4.1. Resistencias mayores a todas las edades
La mayor resistencia a todas las edades con respecto a cementos 4000 PSI permite
aumentar la productividad de la prefabricacin de desencofrar ms rpido en obra su
mayor endurecimiento a edades tempranas y su alta resistencia, lo hace excelente en la
fabricacin de bloques, tubos, y otros elementos prefabricados de concreto (postes,
viguetas, losetas, etc.)

3.4.2. Rentabilidad
Es un producto para mejorar la rentabilidad y productividad de su planta,
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disminuyendo costos por unidad producida, y ofreciendo nuevas alternativas para la
diversificacin de productos en su empresa.
La Industria del Cemento, vinculada estrechamente al sector de la construccin aumentar
su capacidad productiva a 7.0 millones Tm aproximadamente para 1999 (en 1997 la
produccin fue de 4.3 millones de Tm) de esta manera el auge de la Actividad de la
Construccin se traducira en un aumento del consumo per cpita de cemento que pasara
de 90.2 kg en 1985 a 232.0 kg en el 2,000 previendo la puesta en marcha de una nueva
planta cementera de gran capacidad en la zona de Bayvar al norte del pas.
4. PROCESO DE FABRICACIN
4.1 DIAGRAMA DEL PROCESO


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4.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO
En el apartado anterior se ve el diagrama esquemtico de proceso. El diagrama de proceso
de la planta puede verse en la seccin de Planos, en el plano Nmero 2, bajo el ttulo de
Diagrama de proceso
Para una mejor compresin de todo el proceso, la planta se puede dividir en cuatro partes
bien diferenciadas:
1. Trituracin y prehomogeneizacin.
2. Preparacin de Crudo: Molienda, Secado, Homogeneizacin
3. Coccin del Crudo.
4. Molienda de Clinquer y ensilado.
4.2.1 Trituracin y prehomogeneizacin. (No se encuentra indicada en el Sistema de
Trituracin)
Las materias primas para cemento obtenidas en la cantera, por voladura, por perforacin...
se han de desmenuzar para mejorar los tratamientos posteriores. La primera reduccin de
tamao se realiza mediante la trituracin
La capacidad de las trituradoras se encuentra de un 30-50% por encima de la capacidad del
resto de los equipos de la fbrica. Las dimensiones mximas de alimentacin han de ser del
70-75% del tamao de la boca de entrada, alcanzando valores de hasta 2x2 m.
De la cantera de marga y caliza, se llevan a las trituradoras mediante cintas transportadoras
o volquetes. Estas mquinas (TR-1, marga y TR-2, caliza) trabajan 84 h/semanales, 12
horas/da (normalmente de noche para ahorrar energa) de forma que su produccin horaria
de marga y caliza son respectivamente 76 T/h y 371 T/h. Estas trituradoras consiguen una
reduccin de 120 mm para la marga y 150 mm para la caliza.
De las Trituradoras son llevadas a las pilas (P-1, marga y P-2, caliza) mediante cintas
transportadoras cubiertas, para evitar que se mojen durante los periodos de lluvia. La
prehomogeneizacin consiste en realizar una regularizacin, es decir una mezcla, de las
materias primas la cual se puede realizar de forma individual., por eso es necesario dos
pilas.
Se forma una serie de lechos de mezcla con dimetros que llegan hasta 25 cm. Los lechos
se pueden establecer longitudinalmente o circularmente, las primeras son de un 30-40%
ms baratas, pero reducen el espacio como para este caso el factor espacio no es
condicionante se considera mejor la utilizacin de pilas longitudinales cubiertas (que evitan
que se mojen en periodos de lluvia o nieve). Estas pilas son movidas por norias que
mezclan y homogenizan el material. Las pilas se disean para al menos una semana de
tiempo de residencia

4.2.2 Preparacin de Crudo: Molienda, Secado, Homogeneizacin


A partir de los extractores de las pilas el material se lleva a una tolva de alimentacin. Esta
consiste en un recipiente, donde la parte inferior se encuentra una balanza vibratoria sobre
una correa sin fin. Se puede controlar la velocidad de giro de la correa de forma que si se
conoce la cantidad en peso y la velocidad de la correa, es fcil calcular la cantidad de
material suministrado. Se necesitan dos tolvas una para la caliza (T-2) y otra para la marga
(T-1) que se alimentan con una relacin (Obtenida mediante el mtodo hidrulico)
Caliza/Marga = 4.95, cuya mezcla se denomina crudo.
El crudo se alimenta al molino-secadero de tres cuerpos (MS-1), que funciona en circuito
cerrado, de forma que todo el producto es llevado a un separador convencional (S-1), donde
los gruesos, son recirculados al molino y alimentados en el tercer cuerpo del molino, para
evitar que el recalentamiento de los gruesos disminuyan la accin secadora de los gases de
secado.
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Los gases de secado, estn formados por la mezcla de las corrientes gaseosas provenientes
del grupo de ciclones (C-2), intercambiador, y (C-3), enfriador. Estos gases salen del (MS-
1) a 127 C, evitando la condensacin del agua, pero arrastran polvo que es recuperado en
un grupo de ciclones (C-1) de donde salen dos corrientes una de gas, que se mezcla con los
gases limpios de salida de grupo de ciclones (C-4), y es llevado al precipitador
electrosttico (PTD-1)
El polvo recuperado en el (C-1), se mezcla con la corriente de salida del (S-1), formando
una de las entradas al homogeneizador, all se mezcla a la entrada con el polvo que proviene
del grupo de ciclones (C-2), intercambiador. Estas corrientes han de alimentar al
homogeneizador (H-), el excedente se purga y se introduce en 2 silos de purga de crudo
(SP-1) y (SP-2) donde adems se alimenta el polvo recolectado en el precipitador (PTD-1).
Se necesitan dos silos de homogeneizacin (H-1) y (H-2), con un funcionamiento
discontinuo, mientras que uno alimenta al sistema de calcinacin a travs de la (T-3), el otro
se alimenta con las corrientes del molino y cicln C-2, para su agitacin durante 12 h/da.

4.2.3 Coccin del Crudo
El crudo se alimenta a la torre de intercambio de calor (IC-1), donde se pone en contacto
con los gases de combustin a 1100 C, a esta temperatura se elimina el agua absorbida de
la estructura, y se calientan hasta una temperatura de 800 C, temperatura a la cual se
alimenta al horno. Los gases entran dentro del intercambiador (IC-1) a 1100 C y lo
abandona a 315 C, arrastrado polvo, para reducir su contenido se usa un grupo de ciclones
(C-2), los gases que salen tienen alto poder secante y el polvo se homogeneiza y reintroduce
en el proceso.
Para llevar a cabo el proceso de clinquerizacin, sinterizacin o calcinacin, en el horno
(HR-1) se quema gas natural, con aire en exceso que es proporcionado por el enfriador a
una temperatura de 950 C. El crudo deshidratado y caliente entra dentro del horno donde se
producen las reacciones ya comentadas. El Clinquer que se forma sale del horno a una
temperatura de 1450 C, y entra dentro del enfriador (E-1)
En el enfriador el Clinquer se enfra con aire del exterior, generndose dos corrientes, el
aire secundario que se introduce en el horno como aire necesario para la combustin y aire
del tramo medio que despus de ser limpiado en un grupo de ciclones (C-3), se junta con
los gases del intercambiador para generar los gases de secado. El Clinquer enfriado hasta
unos 80 C, es ensilado donde se enfra lentamente.

4.2.4 Molienda de Clinquer y ensilado.
De los silos de Clinquer (SK-) y del silo de Yeso (SY), se extraen con las tolvas (T-4) y (T-
5) Clinquer y yeso respectivamente que son mezclados y alimentados al molino de Clinquer
(MC-1). La molienda de Clinquer para el cemento es uno de los procesos principales y, al
mismo, el final de las operaciones tecnolgicas en la fabricacin del cemento. La forma de
su realizacin es decisiva para la calidad del cemento. Como alimento al molino se aade el
Clinquer y cierta cantidad de yeso natural (se ha considerado CaSO
4
) que no debe superar el
5%, no existe ninguna norma que regule esta adiccin, Es muy importante para el proceso
el control de la temperatura, debido a que el yeso se descompone a 105 C, dando como
resultado un cemento de mala calidad y la granulometra resultante ya que estas determinan
las resistencias del cemento
El control de la temperatura del molino se realiza mediante la refrigeracin de la chapa del
molino y adems el producto es llevado a un Turbo Separador (TS-1), donde adems de
separar los gruesos (que s recirculan) y fino (producto), se inyecta aire de forma que se
refrigere la corriente que se recircula y el producto obtenido.
El aire utilizado para la refrigeracin, arrastra polvo con lo que es necesario instalar un
grupo de ciclones (C-4) que reduzcan el contenido de polvo, el cual se mezcla con el
producto final. Este se lleva a los silos de cemento (SC-) donde se almacenan, se expiden, o
se llevan a ensacado.
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INTERPRETACIN DE LAS DESIGNACIONES DE EL CEMENTO