BAB 3

METODE PENGENDALIAN INVENTORI

Secara kronologis metode pengendalian inventori yang telah dikembangkan dapat
diidentifikasi sebagai berikut :
1. Metode Pengendalian Inventori Secara Statistik/SIC (Statistical Inventory Control)
2. Metode Perancangan Kebutuhan Material/MRP (Material Requirement Planning)
3. Metode Pengendalian Inventori Tepat Waktu/JIT (Just In Time Inventori Control)
3.1 Metode Pengendalian Inventori Secara Statistik/SI C (Statistical I nventory Control)
Metode ini menggunakan basis ilmu matematika, statistika, dan optimasi sebagai alat
bantu utama untuk menjawab permasalahan-permasalahan kuantitatif yang terjadi di dalam
sistem inventori. Metode ini sering disebut dengan Metode Pengendalian Inventori Secara
Statistik/SIC (Statistical Inventory Control).
Pendekatan yang di gunakan adalah menggunakan permodelan matematis terhadap
alternatife jawaban permasalahan sehingga dapat ditentukan jawaban optimalnya secara
analitis. Jika tidak tercapai atau sulit melakukannya, dalam mencari solusi digunakan
pendekatan heuristik.
3.1.1. Latar belakang metode
Metode Pengendalian Inventori Secara Statistik/SIC (Statistical Inventory Control)
disebut juga metode pengendalian tradisional karena merupakan metode yang paling awal
dikembangkan dan menjadi dasar bagi lahirnya metode-metode lainnya.
Metode Pengendalian Inventori Secara Statistik/SIC (Statistical Inventory Control) secara
formal dikenal sejak tahun1929 dengan munculnya makalah yang dibuat oleh Wilson (1929).
Mencoba menjawab atas dua pertanyaan dasar yaitu:
a. Berapa jumlah barang yang harus dipesan untuk setiap kali melakukan
pemesanan?
b. Kapan saat pemesanan dilakukan?
Metode pengendalian inventori ini biasanya dimana permintaan barang yang dikelola
saling tidak bergantung antara satu jenis barang dengan barang lainya. Contoh : pengendalian
inventori barang pada pasar swalayan. Disini besarnya permintaan pakaian jadi tidak
bergantung pada besarnya permintaan barang-barang pecah belah.


3.1.2 Klasifikasi Metode SI C

1. Persoalan inventori deterministik adalah persoalan inventori di mana permintaan
selama horizon perencanaan diketahui secara pasti dan tidak memiliki variansi.
Karena tidak memiliki variansi maka tidak memiliki pola distribusi.
Yang membedakan antara persoalan inventori deterministik statik dan persoalan
derteministik dinamik yaitu pada inventori deterministik setiap periode perencanaan
memiliki permintaan yang sama, sedangkan pada inventori deterministik dinamik
setiap periode perencanaan memiliki permintaan yang berbeda.
Persoalan utama dalam inventori deterministic adalah menentukan besarnya stok
operasi yang dijabarkan dalam dua pertanyaan dasar yaitu:
a. Berapa jumlah barang yang harus dipesan untuk setiap kali melakukan
pemesanan?
b. Kapan saat pemesanan dilakukan?

2. Persoalan Inventori Probabilistik adalah persoalan inventori di mana fenomenanya
tidak di ketahui secar pasti, namun nilai ekspektasi, variansi dan pola distribusi
kemungkinannya dapat diprediksi.
Persoalan utama dalam inventori probabilistik adalah selain menentukan besarnya
stok operasi juga menentukan besarnya cadangan pengaman (safty stock). Di jabarkan
kedalam tiga pertanyaan dasar yaitu :
a. Berapa jumlah barang yang harus dipesan untuk setiap kali melakukan
pemesanan?
b. Kapan saat pemesanan dilakukan?
c. Berapa besarnya cadangan pengaman?

3. Persoalan Inventori Tak Tentu (Uncertainty) adalah persoalan inventori di mana
ketiga parameter populasinya tidak di ketahui secara lengkap. Dalam hal ini parameter
yang tidak diketahui biasanya adalah pola distribusi kemungkinannya. Pengetahuan
tentang pola distribusi kemungkinan inilah yang membedakan antara persoalan
inventori probabilistik dengan dengan persoalan inventori tak tentu.
Berdasarkan pengetahuan tentang pola probabilitas terjadinya permintaan selama
horizon perencanaannya, persoalan inventori di bagi atas :
a. Persoalan inventori tak tentu berisiko terkendali
b. Persoalan inventori tak tentu berisiko tak terkendali

persoalan utam dalam inventori tak tentu ini adalah menentukan kebijakan persediaan
(operating stock) yang optimal. Karena keadaan tak menentu maka pengelola
inventori hanya sekali melakukan pemesanan selama horizon perencanaannya.

3.2 Metode Perencanaan Kebutuhan Material (PKM)
3.2.1 Latar Belakang
Metode ini lahir dan berkembang dengan pesat seiring dengan adanya
kemajuan dalam bidang teknologi komputer, karena itu metode ini berorientasi pada
komputer.
Menurut Orlicky (1985), penerapan PKM pertama kali digunakan di industri logam
dalam sistem produksi pesanan (job order). Di dalam sisem manufaktur, jenis
persoalan inventori semacam ini termasuk yang paling sulit dikendalikan, sehingga
kehadiran PKM mempunyai arti yang sangat besar dalam meminimasikan investasi
untuk inventori, memudahkan penyusunan jadwal kebutuhan setiap
komponen/material yang diperlukan dan sekaligus juga PKM ini merupakan alat
pengendalian produksi dan inventori.
3.2.2 Persyaratan dan Asumsi
Agar PKM dapat berfungsi dan dioprasionalkan secara efektif, terdapat beberapa
persyaratan dan asumsi yang harus dipenuhi ,persyaratan yang dimaksud yaitu :
1. Tersedianya jadwal produksi, yaitu suatu rencana produksi rinci yang menentapkan
jenis dan jumlah serta waktu suatu produk akhir harus tersedia.
2. Tersedianya struktur produk yang mencerminkan hierarki semua komponen dan
bahan yang diperlukan dalam pembuatan suatu produk.
3. Tersedianya catatan status inventori untuk semua komponen dan bahan baku yang
menyatan jumlah inventori yang ada sekarang ( inventory on hand) dan yang akan
datang/pesanan (inventory on order) serta waktu ancang-ancang (lead time).

Sedangkan asumsi yang diperlukan sebagai prakondisi berlakunya PKM adalah :
1. Adanya data file terintegrasi yang berisi data status inventori dan data struktur produk
serta jadwal induk produksi.
2. Waktu ancang-ancang (lead time) untuk semua item komponen dan bahan baku
diketahui secara pasti dan tidak bervariasi.
3. Tersedianya mekanisme yang mampu memantau dan mengevaluasi status inventori
dan tahap-tahapan proses produksi dari bahan baku sampai dengan produk jadi.
4. Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit artinya barang dipesan dan
digunakan pada suatu titik waktu tertentu.
3.2.3 Masukan dan Keluran PKM

Ada tiga masukan utama yang di yang diperlukan dalam mekanisme bekerjanya PKM yaitu :
1. Jadwal Induk Produksi (JIP)
Adalah suatu rencana produksi yang menggambarkan hubungan antara jenis dan
kuantitas setiap jenis produk akhir denga waktu penyediaannya.
Contoh 3.1
Tabel 3.1 berikut ini merupakan contoh JIP untuk empat produk akhir (A,B,C, dan D) dengan
horison perencanaan sebesar delapan minggu.

2. Status Inventori
Status inventori menggambarkan keadaan setiap komponen atau bahan yang terdapat dalam
sistem inventori. Dalam PKM status inventori berkaitan dengan informasi tentang :
a. Jumlah inventori yang ada di gudang pada setiap periode (inventory on hand)
b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang
(inventory on order)
c. Waktu ancang-ancang (lead time) setiap bahan atu komponen.
Pada dasar nya kuantitas jumlah inventori pada suatu saat t dapat dinyatakan sebagai berikut:
I
t
= I
t-1
+ Q
t
-D
t
................................................................................................................... (3-1)
Dimana :
I
t
= Jumlah inventori yang dimiliki (inventory on hand) pada periode t

I
t-1
= Jumlah inventori yang tersedia pada akhir periode t-1

Q
t
= Jumlah inventori yang sedang dipesan (inventory on order) dan akan dating pada
perode t.
D
t
= Jumlah kebutuhan inventori selama periode t.

Nilai I
t
akan berharga positif atau negatif. Harga negatif akan memberikan indekasi bahwa
untuk memenuhi kebutuhan D
t
harus dilakukan pesanan baru sebab jumlah yang tersedia tidak
akan cukup untuk memenuhi kebutuhan tersebut. Adapun I
t
positif menunjukan bahwa
inventori barang yang ada masih cukup.
Contoh 3.2
Tabel 3.2 menunjukan status inventori dari produk A yang ada pada Tabel 3.1.

Tabel 3.2 diatas menggambarkan adanya kebutuhan sebesar 50 dari periode 1, 40 pada
periode 2, 75 pada periode 3 dan seterusnya. Sedangkan inventori yang dimiliki pada saat
awal perencanaan sebesar 100 dan akan atang pesanan-pesanan pada periode 2 dan 4 sebesar
100. Setelah dihitung, inventori yang ada akan berharga negatif pada periode 5 sampai dengan
periode 8, hal ini berarti diperlukan pemesanan produk A untuk memenuhi kebutuhan pada
periode ke-5 sampai dengan periode 8.
3. Struktur Produk
Yang dimaksud dengan struktur produk adalah kaitan antara produk dengan komponen-
komponen penyusunnya mulai dari bahan baku sampai produk jadi. Kelengkapan informasi
untuk setiap komponen ini meliputi :
a. Jenis komponen
b. Jumlah yang dibutuhkan
c. Tingkat penyusunannya






Contoh 3.3
Gambar 3.3 menunjukan struktur produk kaleng kemasan

Selain masukan yang telah dikemukakan di atas, terdapat pula masukan tambahan, yaitu
pesanan komponen dari perusahaan lain yang membutuhkan.
Keluaran PKM yang sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri PKM yaitu :
1. Menentukan jumlah material serta waktu pemesanannya dalam rangka memenuhi
permintaan produk akhir yang sudah direncanakan dalam JIP
2. Menentukan jadwal pembuatan komponen yang menyusun produk akhir.
3. Menentukan pembatalan pesanan yang berarti PKM mampu memberikan indikasi
kapan pembatalan atas pesanan harus dilakukan.
4. Menentukan penjadwalan ulang produksi atau pembatalan atas suatu jadwal
produksi yang sudah direncanakan.

3.2.4 Langkah Dasar Proses PKM
PKM merupakan suatu proses dinamik, artinya bahwa rencana yang telah dibuat
perlu disesuaikan terhadap perubahan-perubahan yang terjadi. Kemampuan untuk melakukan
penyesuaian ini tergantung pada kemampuan manajemen dan sistem informasi yang ada.
Secara skematis langkah-langkah proses PKM ialah :

1. Netting
Adalah proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horizon
perencanaan. Secara matematis dapat di hitung :

}
Dimana:

Kebutuhan bersih pada suatu periode t

Kebutuhan kotor pada suatu periode t

Inventor barang pada akhir periode t-1

Rencana penerimaan barang pada periode t

Contoh 3.4
Berikut ini adalah prose netting untuk produk A yang terdapat pada Tabel 3.1 sedangkan
struktur produknya mengikuti struktur produk yang terdapat pada Gambar 3.2 dengan
produk A sebagai kaleng kemasan dan faktor penggunaan sama dengan 1.

Hasil proses netting yang terlihat pada Tabel 3.3 menunjukan bahwa kebutuhan bersih (

)
yang harus dipenuhi pada periode 5 sampai dengan 9 adalah sebesar 30,50, 60, dan 50.
2. Lotting
Adalah proses penentuan besarnya ukuran lot pesanan ekonomis untuk memenuhi kebutuhan
bersih (

) beberapa periode sekaligus.

3. Offsetting
Adalah suatu proses penentuan saat dilakukannya pemesanan (planed order release) sehingga
kebutuhan bersih (

) dapat dipenuhi.
4. Exploding
Adalah proses perhitungan dari ketiga langkah di atas yaitu netting, lotting, offsetting yang
dilakukan untuk komponen ayau item yang berbeda pada level dibawahnya.

Contoh 3.5
Tabel 3.4 berikut ini merupakan proses exploding untuk komponen bottom yang berada di
level 1 pada struktur produk kaleng kemasan (Gambar 3.2). item induknya adalah kaleng
kemasan yang berada di level 0 . kebutuhan faktor (

) bagi item kaleng kemasan ini diambil

dari JIP untuk produk A yang ada di Tabel 3.1. Waktu ancang-ancang komponen bottom ini
adalah 1 periode sedang untuk plat polos 2 periode dan teknik lotting yang digunakan adalah
Lot For Lot (LFL)

3.3 Metode JIT (J ust I n Time)
Metode Just In Time (JIT) sebenarnya adalah suatu metode perencanaan dengan pengendalian
produksi yang dikembangkan di Jepang pada era setelah selesainya perang dunia kedua. Hakekat dari
metode JIT adalah melakukan penghematan (efisisensi) dalam setiap proses, yaitu dengan
mengeliminasi pemborosan (waste). Menurut Monden (1986) metode ini sangat mudah secara prinsip
karena tidak memerlukan perhitungan yang rumit, tetapi tidak selalu mudah diimplementasikan
karena memerlukan persyaratan komitmen dan kedisiplinan yang tinggi dari berbagai pihak yang
terkait.
Prinsip dasar metode JIT adalah memproduksi atau menyediakan barang sesuai dengan jenis yang
diperlukan, sejumlah yang di minta, dan diserahkan pada saat dibutuhkan.
Metode JIT sering disebut pula sebagai metode Kanban yang biasa digunakan di dalam sistem
produksi manufaktur. Dikenal adanya dua jenis Kanban, yaitu :
1. Kanban produksi yang digunakan untuk mengatur dan mengendalikan kuantitas produksi di
lantai pabrik
2. Kanban pemasok yang digunakan untuk mengatur dan mengendalikan bahan baku dari
pemaso ke pabrik.
Selain prinsip penghematan pada metode JIT, perbedaan lainnya antara sistem ini dengan kedua
sitem yang sebelumnya (SIC dan MPR) yaitu terletak pada perbedaan metode penyusunan jadwal
produksi SIC dan adanya proses exploding pada MRP. Dalam hal ini produksi akan dilakukan
mendahului permintaan riilnya (push system). Sedangkan SIC pertama dilakukan proyeksi permintaan
barang selama horizon perancangan, dan JIT hanya melakukan kegiatan produksi apabila memang ada
yang diminta.