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TIPOS DE CEMENTO Y SUS APLICACIONES PRINCIPALES

Los tipos de cemento portland que podemos calificar de standard ya que su
fabricacin est normada por requisitos especficos.

1. TIPOS DE CEMENTO Y SUS APLICACIONES PRINCIPALES
1.1. Cementos portland
Tipo I: De uso general, donde no se requieren propiedades
especiales.
Tipo II: De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de
hidratacin. Para emplearse en estructuras con ambientes agresivos
y/o en

vaciados masivos.
Tipo III: Desarrollo rpido de resistencia con elevado calor de
hidratacin Para uso en clima fro o en los casos en que se necesitan
adelantar la puesta en servicio de las estructuras.
Tipo IV: De bajo calor de hidratacin. Para concreto masivo.
Tipo V: Alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy
agresivos.

1.2. Cuando a los tres primeros tipos de cemento se les adiciona el sufijo A
(por ejemplo Tipo 1A) significa que son cementos a los que se les ha
aadido incorporadores de aire en su composicin, manteniendo las
propiedades originales.
Tipo IA
Tipo IIA
Tipo IIIA

1.3. Cementos portland adicionados o mezclados
Es un cemento adicionado hidrulico que consiste en cemento
hidrulico y est formado por cemento portland con adiciones
minerales como puzolanas, escoria de alto horno o fillers.

1.3.1. Cemento portland puzolnicos

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Tipo IP: Cemento al que se le ha aadido puzolana en un
porcentaje que oscila entre el 15% y 40% del peso total.
Tipo IPM: Cemento al que se le ha aadido puzolana en un
porcentaje hasta el 15% del peso total.

1.3.2. Cemento portland de escoria
Tipo IS: Cemento al que se ha aadido entre un 25% a 70% de
escoria de altos hornos referido al peso total.
Tipo ISM: Cemento al que se ha aadido menos de 25% de
escoria de altos hornos referidos al peso total.

1.3.3. Cemento portland compuesto tipo IC
o

Cemento Portland obtenido por pulverizacin conjunta de clinker
Portland, materias calizas y/o inertes hasta un mximo de 30%.

Todos estos cementos tienen variantes en que se les aade aire incorporado
(sufijo A), se induce resistencia moderada a los sulfatos (sufijos M), o se
modera el calor de hidratacin (sufijo H).

2. TERMINOLOGA DE COMPRENSIN
2.1. Adiciones minerales
Las adiciones minerales (diferentes a los aditivos) son compuestos
naturales o artificiales que se incorporan al cemento o directamente al
concreto con el objeto de mejorar el comportamiento del cemento u
concreto en estado fresco y/o endurecido.

2.2. Puzolanas:
Las puzolanas son materiales silceos y/o aluminosos, que
individualmente tienen propiedades aglomerantes casi nulas, pero que
finamente molidas y al reaccionar qumicamente con hidrxidos de
Calcio y agua adquieren propiedades cementantes. Las puzolanas se
obtienen por lo general de arcilla, calcinadas, tierras diatomceas, tufos
y cenizas volcnicas y de residuos industriales como cenizas voltiles,
ladrillos pulverizados, etc.

2.3. Escoria de altos hornos:

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Es un subproducto de la fabricacin del hierro y posee una composicin
qumica parecida al clinker portland. Cuando se la granula, mediante el
enfriamiento violento con ayuda de agua inyectada a presin o
combinando aire ms agua, sus minerales componentes permanecen
en un estado vtreo (no cristalino) que le confiere una hidraulicidad
latente.

No hay que confundir con la escoria enfriada al aire que, al ser enfriada
en forma lenta, presenta un ordenamiento de cristales propio del estado
slido por lo cual no tiene propiedades hidrulicas y suele utilizarse
como agregado o balasto.

2.4. Fillers Calcreo

Es un mineral compuesto bsicamente por carbonato de calcio que,
dada su facilidad de molienda, se adiciona al cemento o se muele en
forma conjunta con el clinker portland en molino de cemento y ejerce
efectos beneficiosos sobre los morteros o concretos en estado fresco.
Adicionalmente, debido a su pequeo tamao las partculas de filler
calcreo suelen mejorar la distribucin granulomtrica del cemento
mejorando la resistencia temprana del hormign.

3. LOS TIPOS DE CEMENTOS EN EL MERCADO
Las empresas cementeras en el Per, producen los siguientes tipos cementos:

3.1. CEMENTO ANDINO S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolnico tipo I (PM)

3.2. CEMENTO LIMA S.A.
Cemento Portland Tipo I; Marca "SOL"
Cemento Portland Tipo 1P Marca "SUPER CEMENTO ATLAS"

3.3. CEMENTO NORTE PACASMAYO S. A.
Cemento Portland Tipo I

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Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolnico Tipo IP
Cemento Portland MS - ASTM C -1157
Cemento Portland Compuesto Tipo 1 Co

3.4. CEMENTO SELVA S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolnico Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo 1 Co

3.5. CEMENTO SUR S.A.
Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
Cemento Portland Puzolmico Tipo IPM - Marca "Inti"
Cemento Portland Tipo II (a pedido)
Cemento Portland Tipo V (a pedido)

3.6. CEMENTO YURA S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo IP
Cemento Portland Tipo IPM
Cemento de albailera Marca "Estuco Flex"














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4. REQUISITOS OBLIGATORIOS A CUMPLIR
4.1. Requisitos fsicos obligatorios
Requisitos fsicos

Tipo
I II V MS IP ICo

Resistencia la Compresin mn. Kg/cm
2
3 das 120 100 80 100 130 130
7 das 190 170 150 170 200 200
28 das 280* 280* 210 280* 250 250

Tiempo de fraguado, minutos
Inicial, mnimo 45 45 45 45 45 45
Final, mximo 375 375 375 420 420 420

Expansin en autoclave,
% mximo 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80

Resistencia a los Sulfatos
% mximo de expansin - - - - 0.04*
14
das
0.10
6mese
s
0.10*
6mese
s
- - -

Calor de Hidratacin, mx. KJ/Kg
7 das - - - 290* - - - - - - 290* - - -
28 das - - -
- - - - - -
- - - 330*
- - -

4.2. Requisitos qumicos obligatorios














Requisitos Qumicos Tipo
I II V M
S
IP ICo
xido de Magnesio (MgO), mx., %

6.0 6.0 6.0
-
6.0 6.0
Trixido de Azufre (S03), mx., %

3.5 3.0 2.3
-
4.0 4.0
Prdida por Ignicin, mx., %

3.0 3.0 3.0 5.0 8.0
Residuo Insoluble, mx., %
0.75 0.75 0.75 - - -
Aluminato triclcico (C3A), mx., %


8 5 - - -
lcalis equivalentes
(Na20 + 0.658 K20 ), mx., %

0.6* 0.6* 0.6* -

-

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5. CARACTERSTICAS DE SU COMERCIALIZACIN
La mayor parte del cemento se comercializa en bolsas de 42.5 Kg. y el
resto a granel, de acuerdo a los requerimientos del usuario.
Las bolsas por lo general, son fabricadas en papel krap extensible tipo
Kiupac con variable contenido de hojas, que usualmente estn entre
dos y cuatro, de acuerdo a los requerimientos de transporte o
manipuleo.
En algunos casos cuando las condiciones del entorno lo aconseja, van
provistas de un refuerzo interior de polipropileno.
Las bolsas son ensayadas para verificar su porosidad al aire, absorcin,
impermeabilidad y resistencias mecnicas. Tambin, las fbricas estn
preparadas para realizar la comercializacin del cemento en bolsones
con capacidad de 1.5 toneladas. Dichos bolsones se conocen como big
bag.
Todas las fbricas disponen de facilidades para el despacho de
cemento a granel. En sta modalidad la cantidad mnima a vender es
de 25 a 30 toneladas, segn la capacidad del semirremolque.

6. NORMAS SOBRE ESPECIFICACIONES

6.1. Cementos Portland: NTP 334.009:2005
6.2. Cementos Portland Adicionados: NTP 334.090:2007
6.3. Cementos Portland. Especificacin de la Performance: NTP
334.082:2008
6.4. Cemento De Albailera: NTP 334.069:1998



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PREPARACIN DE MEZCLAS

Una mezcla de concreto se disea para producir concreto que pueda ser
colocado fcilmente al menor costo.
El concreto debe ser trabajable y cohesivo cuando est fresco. Una vez
fraguado endurece para dar un concreto resistente y durable.
El diseo de la mezcla debe considerar el medio ambiente en el que estar el
concreto; es decir, exposicin al agua de mar, a trnsito vehicular, peatonal y
de montacargas, o climas extremosos de calor o fro.
Son tres los aspectos bsicos e importantes que hay que considerar en este
proceso.

1) Caractersticas de los ingredientes
1.1. Cemento:
Dado que este ingrediente tiene gran influencia en varias de las
propiedades del concreto, es indispensable que est en buenas
condiciones. Para lograrlo, sigue las siguientes recomendaciones:

No coloques el cemento directamente.
Protgelo de la lluvia
De preferencia colcalo en un almacn cerrado, en el cual no
haya presencia de humedad.
Usa el cemento por orden de llegada

1.2. Arena gruesa
Debe ser de cantera natural.
Debe estar libre de: restos de plantas, partculas escamosas,
arcilla, salitre, otras sustancias dainas.
Deben tener perfil preferentemente angular.
Debe ser de partculas duras, compactas y resistentes.

1.3. Piedra chancada:
Debe ser grava natural o triturada.
Debe estar limpia, y ser dura y compacta.
Textura preferentemente rugosa.
Perfil preferentemente angular o semiangular.

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1.4. Agua
El Reglamento Nacional de Edificaciones nos recomienda que en la
preparacin y en el curado, usemos agua potable. Por supuesto, el
agua no debe haber sido utilizada previamente en otras tareas.
Cuando se usa agua no potable (acequia, ro, etc.) o agua potable
usada, stas pueden contener impurezas (compuestos qumicos) las
cuales pueden afectar seriamente la calidad del concreto.

2) Dosificacin
Dosificacin quiere decir, utilizar la cantidad apropiada de cada uno de los
ingredientes que echaremos a la mezcladora para elaborar el cemento. Dichas
cantidades deben proporcionarle al concreto las caractersticas especificadas y
deseadas.

Los criterios mnimos a tenerse en cuenta en la dosificacin de los ingredientes
del concreto son:

Consistencia requerida del concreto.
Resistencia a la compresin especificada en el plano.

La consistencia
Es la fluidez de la mezcla recin preparada, es decir, la
capacidad que tiene para desplazarse dentro de los encofrados
y as llegar hasta el ltimo rincn de estos cuando se haga el
vaciado.
Esto implica que la cantidad de agua que debe echarse en el
batido debe ser tal que se obtenga un concreto con una fluidez
apropiada, de lo contrario, se formarn las conocidas
cangrejeras que son dainas e indeseables.


En cuanto a la resistencia a la compresin (fc)
Su valor est indicado en los planos estructurales y es
sumamente importante que el concreto que se prepare alcance
dicho valor.
El factor que determina esta resistencia es la relacin
agua/cemento, es decir, la cantidad de agua aportada a la

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mezcla comparada con la cantidad de cemento incorporada en
ella.
Mientras menor sea la cantidad de agua, mayor ser la
resistencia del concreto. Esta consideracin es fundamental y
debe tenerse siempre presente.
Se debe utilizar una cantidad equilibrada de agua (ni mucha ni
poca) de tal manera que cuando se endurezca el concreto
fresco alcance la resistencia (fc) indicada en los planos.

3) Mezcla
Un concreto de calidad satisfactoria requiere que sus ingredientes estn
adecuadamente mezclados, a fin de obtener una masa homognea y de color
uniforme. Por lo tanto, los equipos y procedimientos a usarse debern ser
capaces de lograr una mezcla con estas caractersticas.

3.1. Objetivos del mezclado
Cubrir completamente cada partcula de los agregados con pasta
de cemento.
Distribucin uniforme de los ingredientes en la mezcla fresca.
Lograr que la mezcla sea similar en cada tanda

3.2. Formas de mezclado
Hay dos formas de realizar el mezclado:
Una es manual
Con equipo mecnico

De estos dos procedimientos, el ms recomendable es trabajar con
equipo mecnico (mezcladora), porque con l se logran los objetivos del
mezclado descritos anteriormente.

3.3. Recomendaciones en cuanto a la mezcladora:
Debe estar funcionando bien para evitar que se malogre a medio
vaciado.
Debe instalarse adecuadamente, es decir, sobre un piso plano y
horizontal, y adems lo ms cerca posible del encofrado.
Debe estar debidamente abastecida de combustible y de aceite.

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Debe garantizar una descarga de la mezcla sin que se separe la
piedra chancada del resto de los ingredientes.
El tambor giratorio y la canaleta de entrada y de salida no deben
tener restos de concreto endurecido ni perforaciones.
Debe ser operada a la capacidad y la velocidad recomendadas
por el fabricante.
El depsito empleado en la medicin de agua debe encontrarse
adecuadamente marcado a fin de controlar la cantidad de sta.




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ELABORAR PROBETAS DE CILINDRO

Debido a que es un material durable, fcil de moldear, resistente a la compresin y econmico,
el concreto es uno de los materiales de construccin ms usado en el mundo.
Lamentablemente, hay ocasiones donde estas propiedades positivas no se reflejan en las
obras debido a diversos factores, entre ellos est un inadecuado control de calidad durante el
proceso constructivo.

La resistencia a la compresin puede medirse de manera precisa, a fin de garantizar que el
concreto colocado en la estructura de una edificacin cumpla con las exigencias de los planos
estructurales. De esta manera, se lleva a cabo el control de calidad del material.

Para realizar el denominado ensayo de compresin o rotura de probetas, se requiere elaborar
probetas cilndricas de 15 x 30 cm. (a partir de una muestra de concreto obtenida en la misma
obra); estas se almacenan durante 28 das y luego deben ser llevadas a un laboratorio de
estructuras, por ejemplo de una universidad, para los respectivos ensayos.

Precisamente, en esta edicin te proporcionaremos la informacin necesaria para elaborar
probetas de concreto y verificar su calidad.

A continuacin, lo explicamos en 4 partes:

A. Muestra de Concreto
Una muestra es una porcin de concreto recin preparado con el que se harn las
probetas. Como se trata de comprobar su resistencia, su volumen no debe ser menor
de 1 p3 (una bolsa de cemento). Cuando se trate de concreto preparado en
mezcladora, las muestras sern obtenidas a la mitad del tiempo de descarga de la
mezcladora.

Es importante tener en cuenta que las muestras deben ser representativas del concreto
colocado en el encofrado, no debemos seleccionarlas en base a otro criterio que pueda
interferir con el propsito del muestreo. Adems, debemos protegerlas del sol y del
viento desde que se extraen hasta que se ponen en los moldes de las probetas. Esta
accin debe durar mximo 15 minutos. Finalmente, se debe anotar el origen de la
muestra segn la ubicacin donde se ha vaciado en la estructura (viga, columna,
cimentacin, etc.).

B. Equipo y Herramientas:
1. Los moldes utilizados para la elaboracin de las probetas deben ser de acero,
hierro forjado u otro material no absorbente y que no se mezcle con el cemento.

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Deben ser muy resistentes como para soportar las condiciones del trabajo de
moldeado y tener la forma de un cilindro recto de 15 cm. de dimetro y 30 cm. de
alto (Figura 1).

2. Para la compactacin y moldeado se requiere de una barra de acero liso y circular,
de 5/8 de dimetro y 60 cm. de longitud; uno de sus extremos debe ser
redondeado (Figura 2).


3. Para hechar el concreto dentro del molde es necesario un cucharn metlico.
4. Debe usarse un martillo con cabeza de goma con un peso aproximado de 600
gramos, para golpear el molde suavemente y liberar las burbujas de aire. (Figura 3)


5. Un recipiente metlico grueso de tamao apropiado o una carretilla limpia de
superficie no absorbente y con capacidad suficiente para la toma, traslado y
remezclado de la muestra completa.


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6. Para darle un buen acabado a la superficie del concreto en el molde, se usa una
plancha.

C. Procedimiento
1. Seleccionar un espacio apropiado en la obra para elaborar las probetas. Este
espacio debe cumplir los siguientes requisitos:
Debe tener una superficie horizontal, plana y rgida.
Debe estar libre de vibraciones.
De preferencia, debe tener un techo a fin de moldear
las probetas bajo sombra.

2. Antes de tomar la muestra e iniciar el moldeado,

Los dispositivos de cierre de los moldes (pernos), deben estar en perfectas
condiciones.
Los moldes deben ser hermticos para evitar que se escape la mezcla.
La perfecta verticalidad (90) del molde respecto de la placa de asiento (Figura
1).
La superficie interior de los moldes debe estar limpia.
Para desmoldar con facilidad, se puede aplicar una ligera capa de aceite
mineral o petrleo a la superficie interior del molde.

3. Se toma la muestra de concreto en el recipiente metlico destinado para ese fin
(Ver punto 5, Equipos y Herramientas).

4. El moldeado de la probeta se realiza en tres capas, cada una de ellas de 10 cm. de
altura, segn el siguiente detalle:

Primera Capa (Figura 4):
Colocar la mezcla en el molde y mezclarla con el cucharn para que est
bien distribuida y pareja.


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Compactar la primera capa en todo su espesor, mediante 25 inserciones
(chuzeadas) con la varilla lisa, distribuidas de manera uniforme en la
mezcla. El extremo redondeado de la varilla va hacia abajo.
Una vez culminada la compactacin de esta capa, golpear suavemente
alrededor del molde unas 10 veces con el martillo para liberar las burbujas
de aire que hayan podido quedar atrapadas en el interior de la mezcla.

Segunda Capa (Figura 5):
Colocar la mezcla en el molde y distribuir de manera uniforme con el
cucharn.
Compactar con 25 chuzeadas con la varilla lisa. La varilla debe ingresar 1
pulgada en la primera capa.
Luego golpear suavemente alrededor del molde unas 10 veces con el
martillo para liberar las burbujas de aire.



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Tercera Capa (Figura 6):
En esta ltima capa, agregar suficiente cantidad de mezcla para que el
molde quede lleno.
Compactar esta tercera capa tambin mediante 25 chuzeadas con la
varilla lisa, teniendo cuidado que estn uniformes y distribuidas en toda la
masa recin colocada. No olvidar que en cada insercin la varilla debe
ingresar 1 pulgada en la segunda capa.
Culminada la compactacin, golpear suavemente alrededor del molde unas
10 veces con el martillo para liberar las burbujas de aire de la mezcla.


Nivelar el exceso de mezcla con la varilla lisa de compactacin.
Dar un buen acabado con la plancha para obtener una superficie lisa y
plana.

5. Pega una etiqueta de papel en la parte externa del molde para identificar las
probetas con la siguiente informacin (Figura 7):
Probeta N 1
Fecha de elaboracin: 30/07/11
Ubicacin de concreto vaciado: Columnas 2 piso
Obra: Construccin de vivienda unifamiliar (3 pisos)

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6. Despus de su elaboracin, las probetas deben transportarse inmediatamente y
con mucho cuidado al lugar de almacenamiento.

7. Retirar el molde con mucho cuidado. Esto se hace 24 horas despus de su
elaboracin.

8. Posteriormente, toda la informacin escrita en la etiqueta de papel tendr que
escribirse sobre la probeta utilizando un plumn indeleble y cuidando de no
malograr su superficie.

D. Curado:
Despus de haber sido desmoldadas, curar las probetas inmediatamente, colocndolas
en recipientes con agua potable. El agua debe cubrir completamente todas las caras de
las probetas.