2.

0 HDPE y VFPE/LLDPE
La presente Especificacin define los requerimientos de control de calidad durante la
fabricacin e instalacin de los materiales de revestimiento de polietileno de alta densidad
(HDPE) y polietileno muy flexible (VFPE)/polietileno lineal de baja densidad (LLDPE).

2.1 Control de calidad del fabricante de geosintticos
El revestimiento de geomembrana tendr una formulacin de alta calidad, la cual estar
compuesta aproximadamente por 97% de polmeros y 3% de carbn negro con antioxidantes
y termoestabilizadores y ser resistente a los rayos ultravioleta.

Todas las resinas sern con base de hexeno y/o butano, de material virgen procedente del
mismo fabricante, no se entremezclarn (confirmar por una tercera parte) y no se les podr
aadir ningn polmero recuperado. El proceso de fabricacin no utilizar ms del 10% de la
regeneracin. En caso de utilizarse, debe ser un HDPE similar al material original o en el
caso de LLDPE, debe ser de la misma formulacin (u otra formulacin aprobada) del material
original.

La geomembrana ser de material de HDPE o VFPE/LLDPE fabricado con productos nuevos,
de primera calidad, diseados y elaborados especficamente para contener lquidos en
estructuras hidrulicas. El material terminado no deber tener agujeros, burbujas, materia
prima no dispersa, o cualquier signo de contaminacin por materia extraa.

El material de geomembrana se suministrar en forma de rollos. Cada rollo deber estar
identificado con etiquetas que indiquen el nombre del fabricante, la identificacin del
producto, el espesor, la longitud, el ancho y el nmero del rollo.

El Fabricante de Geosintticos debe poseer la certificacin ISO 9000, el laboratorio del
fabricante debe estar certificado por GAI/LAP para las pruebas que se realicen y tendr en
fbrica un Programa de Aseguramiento de Calidad de un tercero independiente, cuyas pruebas
sern realizadas en un laboratorio en Estados Unidos debidamente certificado por GAI/LAP
debiendo realizar las pruebas requeridas en el plazo requerido, conforme a esta
Especificacin. La tercera parte propuesta debe ser presentada a Minera La Zanja y aprobada
por Minera La Zanja antes de fabricar la geomembrana. La tercera parte deber informar al
Fabricante de Geosintticos, Minera La Zanja y al Ingeniero sobre cualquier discrepancia o
disconformidad con los resultados de las pruebas. El material producido por el Fabricante de
Geosintticos que no est de acuerdo con los resultados de la prueba realizada por la tercera
parte o que no cumpla con los estndares especificados sobre este asunto no ser enviado al
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14 de mayo de 2009




Emplazamiento. Todos los resultados de las pruebas (del Fabricante de Geosintticos y del
tercero independiente) sern entregados a travs de Minera La Zanja al Ingeniero y los rollos
de material sern claramente identificados y correlacionados con los resultados
proporcionados de las pruebas. El Ingeniero no aprobar el material recibido en el
emplazamiento antes de revisar los resultados de las pruebas realizadas por el Fabricante de
Geosintticos y la tercera parte, y confirmar los resultados de cada laboratorio (es decir,
cumplir con los valores mnimos establecidos en la presente Especificacin).

Las resinas y/o soldadura de carrete de extrusin debern proceder del mismo fabricante, tal
como los rollos de geomembrana y estar elaboradas con el mismo tipo de resina.

2.2 Propiedades del material de HDPE liso
El material suministrado para construir las plataformas de lixiviacin, pozas, canales de
solucin y otros revestimientos de componentes del proceso, como geomembrana lisa de
polietileno de alta densidad (HDPE), deber cumplir con los siguientes estndares:

9

14 de mayo de 2009





Tabla 2.1
Propiedades del Material de la Geomembrana HDPE Lisa

Propiedad Mtodo de Prueba Valor
1,0/1,5/2,0/2,5
(40/60/80/100)
Unidades
mm
(mil)
Frecuencia
de Prueba
(mnima)
a. Espesor
Promedio 1,0/1,5/2,0/2,5
(40/60/80/100)
Menor de 10 valores
ASTM D5199
0,90/1,35/1,80/2,25
(36/54/72/90)

mm
(mil)
Por rollo
b. Densidad (mnima) ASTM D1505 0,94/0,94/0,94/0,94 g/cc
20 000 lb
(9 000 kg)
Propiedades de traccin (mnima)
Esfuerzo de cedencia 15/22/29/37
(84/126/168/210)
N/mm
(lbs/pulg de ancho)
Esfuerzo de rotura 27/40/53/67
(152/228/304/380)
N/mm
(lbs/pulg de ancho)
Elongacin de cedencia 12/12/12/12 %
c.
Elongacin de rotura
ASTM D6693
(1)
Tipo IV
Cedencia G.L.=1,3
pulg (33 mm)
Ruptura G.L.=2,0
pulg (50,8 mm)
700/700/700/700 %



20 000 lb
(9 000 kg)
d. Resistencia al desgarro (mnima) ASTM D1004 125/187/249/311
(28/42/56/70)
N
(lbs)
20 000 lb
(9 000 kg)
e. Resistencia al punzonamiento (mnima) ASTM D4833 320/480/640/800
(72/108/144/180)
N
(lbs)
20 000 lb
(9 000 kg)
f. Resistencia al agrietamiento por
esfuerzos
ASTM D5397,
Apndice
Punto nico
(2)
(30% cedencia, 20%
resistencia)
400/400/400/400 Horas

Por lote
g. Rango de Negro de Humo ASTM D1603 2,0 - 3,0 %
20 000 lb
(9 000 kg)
h. Dispersin de Negro de Humo ASTM D5596 Vase nota 3 -
20 000 lb
(9 000 kg)
i. Resistencia de las costuras
(5)

Desgarramiento 1. 80% de resistencia a la cedencia del PM
(4)
fusin, > 60% de resistencia a la
cedencia del PM extrusin
2. FTB
(4)

3. 10% de longitud lineal de pelado
Cizallamiento
ASTM D6392
1. 90% de resistencia a la cedencia del PM
(4)

2. FTB
(4)
3. 50% elongacin en caso de rotura



Vase
seccin 2.6


j. Tiempo de Induccin de Oxidacin
(7)

a. OIT estndar, mnimo, u ASTM D3895 >100/>100/>100/>100 Minutos Por lote
b. OIT Alta Presin, mnimo ASTM D5885 >400/>400/>400/>400 Minutos
k. Envejecimiento al horno a 85C
(6)
ASTM D5721



a. OIT estndar, mnimo (% retenido
despus de 90 das), u
ASTM D3895 55/55/55/55 %
Por cada
formulacin
b. OIT a Alta Presin, mnimo
(% retenido despus de 90 das)
ASTM D5885 80/80/80/80 %
10

14 de mayo de 2009




Notas:
1. Los valores promedio en la direccin de la mquina (MD) y la direccin transversal a la mquina (XMD) debern ser obtenidos en
base a 5 muestras de prueba en cada direccin. La elongacin de cedencia se calcula utilizando una longitud de medida de 33 mm.
La elongacin de rotura se calcula empleando una longitud de medida de 50,8 mm (2,0 pulgadas).
2. Curva de trazo lleno con respecto a la calidad de la nueva resina.
3. Dispersin del Carbn Negro para 10 vistas diferentes (slo se aplica a aglomerados esfricos cercanos):
Mnimo 9 de 10 en las Categoras 1 2.
No ms de 1 vista en la Categora 3.
4. Desgarro de la Unin de las Lminas = FTB; Material de Origen = PM.
5. Las pruebas de resistencia a la traccin de la soldadura se llevar a cabo con el mismo requerimiento de tensin que el trabajo de la
prueba de resistencia a la traccin del material original (2 pulgadas por minuto).
6. Tambin es recomendable evaluar las muestras cada 30 y 60 das para compararlas con la respuesta a los 90 das.
7. El fabricante tiene la opcin de elegir uno de los dos mtodos de OIT sealados, para evaluar el contenido de antioxidante en la
geomembrana.


Para las reas expuestas, el material deber estar asegurado contra defectos de fabricacin as
como contra la degradacin debido a la exposicin a los rayos ultravioleta, por un periodo
mnimo de 20 aos, contados a partir de la fecha de instalacin o segn lo acordado
mutuamente antes de la adjudicacin del Contrato para el suministro de geosintticos entre
Minera La Zanja y el Fabricante de Geosintticos. Esta garanta cubrir, salvo que Minera La
Zanja o el Fabricante de Geosintticos acuerden lo contrario, el costo del material, el
transporte y la manipulacin, la mano de obra y el equipo de reemplazo del material
defectuoso o averiado.

2.3 Propiedades del material de HDPE texturado
El material suministrado como geomembrana de polietileno de alta densidad (HDPE)
texturada deber cumplir con los siguientes estndares:

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14 de mayo de 2009





Tabla 2.2
Propiedades del Material de la Geomembrana HDPE Texturada


Propiedad Mtodo de
Prueba
Valor
1,0/1,5/2,0/2,5
(40/60/80/100)
Unidades
mm
(mil)
Frecuencia
de Prueba
(mnima)
a. Espesor
Promedio
ASTM D5994
0,95/1,43/1,90/2,38
(38/57/76/95)
mm
(mil)
Por rollo
Menor individual de 10 valores

0,90/1,35/1,80/2,25
(36/54/72/90)


Altura de texturado
Mnimo Promedio
(9)



0,25/0,25/0,25/0,25
(10/10/10/10)

mm
(mil)
b.

GM12

Cada
Segundo
rollo
(10)
c. Densidad (mnima) ASTM D1505 0,94/0,94/0,94/0,94 g/cc
20 000 lb
(9 000 kg)
Propiedades de traccin
(7)
(mnima)
Esfuerzo de cedencia 15/22/29/37
(84/126/168/210)
N/mm
(lbs/pulg de
ancho)
Esfuerzo de rotura 10/16/21/26
(60/90/120/150)
N/mm
(lbs/pulg de
ancho)
Elongacin de cedencia 12/12/12/12 %
d.
Elongacin de rotura
ASTM D6693
(1)

Cedencia G.L.=1,3
pulg (33 mm)
Rotura G.L.=2,0
pulg (50,8 mm)
150/150/150/150 %



20 000 lb
(9 000 kg)
e. Resistencia al desgarro (mnima) ASTM D1004 125/187/249/311
(28/42/56/70)
N
(lbs)
20 000 lb
(9 000 kg)
f. Resistencia al punzonamiento (mnima) ASTM D4833 267/400/534/667
(60/90/120/150)
N
(lbs)
20 000 lb
(9 000 kg)
g. Resistencia al agrietamiento por
esfuerzos
ASTM D5397,
Apndice
Punto nico
(2)
(30% cedencia,
20% resistencia)


400/400/400/400


Horas


Por lote
h. Rango de Negro de humo ASTM D1603 2,0 - 3,0 %
20 000 lb
(9 000 kg)
i. Dispersin de Negro de humo ASTM D5596 Vase nota 3 -
20 000 lb
(9 000 kg)
j. Resistencia de las costuras
(5)

Desgarramiento 1. 80% de resistencia a la cedencia del
PM
(4)
fusin, > 60% de resistencia a la
cedencia del PM extrusin
2. FTB
(4)

3. 10% de longitud lineal de pelado
Cizallamiento
ASTM D6392
1. 90% de resistencia a la cedencia del
PM
(4)

2. FTB
(4)
3. 50% elongacin en caso de rotura



Vase
seccin 2.6


k. Tiempo de Induccin de Oxidacin
(8)
a. OIT Standard, mnimo, u
b. OIT de Alta Presin, mnimo

ASTM D3895
ASTM D5885
>100/>100/>100/>100
>400/>400/>400/>400
Minutos Por lote
l. Envejecimiento al horno a 85C
(6)
ASTM D5721
a. OIT estndar, mnimo (% retenido
despus de 90 das), u
ASTM D3895 55/55/55/55
b. OIT a Alta Presin mnimo
(% retenido despus de 90 das)
ASTM D5885 80/80/80/80
%
Por cada
formulacin
12

14 de mayo de 2009




Notas:
1. Los valores promedio en la direccin de la mquina (MD) y la direccin transversal a la mquina (XMD) debern ser obtenidos
en base a 5 muestras de prueba en cada direccin. La elongacin de cedencia se calcula utilizando una longitud de medida de 33
mm. La elongacin de rotura se calcula empleando una longitud de medida de 50,8 mm (2,0 pulgadas).
2. Curva de trazo completa con respecto a la calidad de la nueva resina. El ensayo P-NCTL no es apropiado para ensayar
geomembranas texturadas o con superficie irregular. El ensayo debe realizarse sobre una muestra de geomembrana lisa tomada
de los extremos de los rollos de geomembrana texturada o sobre geomembranas lisas hechas a partir de la misma formulacin
usada para las geomembranas texturadas.
3. Dispersin del Carbn Negro para 10 vistas diferentes (slo se aplica a los aglomerados esfricos cercanos):
Mnimo 9 de 10 en las Categoras 1 2.
No ms de 1 vista en la Categora 3.
4. Desgarro de la Unin de las Lminas = FTB; Material de Origen = PM.
5. Las pruebas de resistencia a la traccin de la soldadura se llevar a cabo con el mismo requerimiento de tensin que el trabajo de
la prueba de resistencia a la traccin del material original (2 pulgadas por minuto).
6. Tambin es recomendable evaluar las muestras cada 30 y 60 das para compararlas con la respuesta a los 90 das.
7. En el caso de material texturado coextruido, las propiedades establecidas son los valores promedio mnimos. Adems, la
frecuencia de la prueba de traccin ser para cada rollo con 5 muestras en MD + 5 en XMD.
8. El fabricante tiene la opcin de elegir uno de los dos mtodos de OIT sealados, para evaluar el contenido de antioxidante en la
geomembrana.
10. Alternar el lado de medicin para geomembrana texturada por ambos lados.


Para las reas expuestas, el material deber estar asegurado contra defectos de fabricacin as
como contra la degradacin debido a la exposicin a los rayos ultravioleta, por un periodo
mnimo de 20 aos, contados a partir de la fecha de instalacin o segn lo acordado
mutuamente antes de la adjudicacin del Contrato para el suministro de geosintticos entre
Minera La Zanja y el Fabricante de Geosintticos. Esta garanta cubrir, salvo que Minera La
Zanja o el Fabricante de Geosintticos acuerden lo contrario, el costo del material, el
transporte y la manipulacin, la mano de obra y el equipo de reemplazo del material
defectuoso o averiado.

2.4 Propiedades del material de VFPE/LLDPE Liso
El material suministrado como geomembrana VFPE/LLDPE lisa deber cumplir con los
siguientes estndares:

13

14 de mayo de 2009





Tabla 2.3
Propiedades del Material de la Geomembrana VFPE/LLDPE Lisa

Propiedad Mtodo de Prueba Valor
1,0/1,5/2,0/2,5
(40/60/80/100)
Unidades
mm
(mil)
Frecuencia
de Prueba
(mnima)
a. Espesor
Promedio
ASTM D5199
1,0/1,5/2,0/2,5
(40/60/80/100)
mm
(mil)
Por rollo
Menor de 10 valores

0,90/1,35/1,80/2,25
(36/54/72/90)


b.
Densidad
Mnima
Mxima
ASTM D1505

0,92/0,92/0,92/0,92
0,939/0,939/0,939/0,939

g/cc
g/cc

20 000 lb
(9 000 kg)
c. Propiedades de traccin (mnima)
Esfuerzo de ruptura 27/40/53/66
(152/228/304/380)
N/mm
(lbs/pulg de ancho)
Elongacin de ruptura
ASTM D6693
(1)
Tipo IV
800/800/800/800 %
20 000 lb
(9 000 kg)
d. Resistencia al desgarro (mnima) ASTM D1004 100/150/200/250
(22/33/44/55)
N
(lbs)
20 000 lb
(9 000 kg)
e. Resistencia a la perforacin
(mnima)
ASTM D4833 250/370/500/620
(56/84/112/140)
N
(lbs)
20 000 lb
(9000 kg)
f. Rango de Negro de Humo ASTM D1603



2,0 - 3,0
% 20 000 lb
(9 000 kg)
g. Dispersin del Negro de Humo ASTM D5596 Vase nota 2 -
20 000 lb
(9 000 kg)
h. Resistencia de las costuras
(4)

Desgarramiento 1. > 8,4/13/17/21
( 48/72/96/120)
2. FTB
3

kN/m (ppi)
(6)

Cizallamiento
ASTM D6392
1. > 9,8/15/20/25
( 56/84/112/140)
2. FTB
3

kN/m (ppi)
(6)

Vase seccin
2.6
i.
Tiempo de Induccin de
Oxidacin

a. OIT Standard, mnimo, u ASTM D3895 >100/>100/>100/>100 Minutos Por lote
b. OIT a Alta Presin, mnimo ASTM D5885 >400/>400/>400/>400
j. Envejecimiento al horno a 85C
(5)
ASTM D5721

a. OIT Standard, mnimo, (%
retenido despus de 90 das), u
ASTM D3895 35/35/35/35
%
Por cada
formulacin

b. OIT a Alta Presin, mnimo,
(% retenido despus de 90 das)
ASTM D5885 60/60/60/60

Notas:
1. La elongacin de rotura se calcula empleando una longitud de medida de 50,8 mm (2,0 pulgadas) a 50 mm/min (2 pulgadas por
minuto).
2. Dispersin del Carbn Negro para 10 vistas diferentes (slo se aplica a aglomerados esfricos cercanos):
Mnimo 9 de 10 en las Categoras 1 2.
No ms de 1 vista en la Categora 3.
3. Desgarro de la Unin de las Lminas = FTB.
4. Las pruebas de resistencia a la traccin de la soldadura se llevar a cabo con el mismo requerimiento de tensin que el trabajo de la
prueba de resistencia a la traccin del material original (2 pulgadas por minuto).
5. Tambin es recomendable evaluar las muestras cada 30 y 60 das para compararlas con la respuesta a los 90 das.
6. La unidad ppi significa libra por pulgada.

14

14 de mayo de 2009




El material deber estar asegurado contra defectos de fabricacin por un periodo mnimo de
20 aos, contados a partir de la fecha de instalacin o segn lo acordado mutuamente antes de
la adjudicacin del Contrato para el suministro de geosintticos entre Minera La Zanja y el
Fabricante de Geosintticos. Esta garanta cubrir, salvo que Minera La Zanja o el Fabricante
de Geosintticos acuerden lo contrario, el costo del material, el transporte y la manipulacin,
la mano de obra y el equipo de reemplazo del material defectuoso o averiado.

2.5 Propiedades del material de VFPE/LLDPE texturado
El material suministrado como geomembrana de VFPE/LLDPE texturada (por uno y/o ambos
lados) deber cumplir con los siguientes estndares:


15

14 de mayo de 2009





Tabla 2.4
Propiedades del Material de la Geomembrana VFPE/LLDPE Texturada

Propiedad Mtodo de Prueba Valor
1,0/1,5/2,0/2,5
(40/60/80/100)
Unidades
mm
(mil)
Frecuencia de
Prueba
(mnima)
a. Espesor
Promedio
ASTM D5994
0,95/1,43/1,90/2,38
(38/57/76/95)
mm
(mil)
Por rollo
Menor de 10 valores

0,90/1,35/1,80/2,25
(36/54/72/90)


Altura de texturado
Mnimo Promedio
(7)



0,25/0,25/0,25/0,25
(10/10/10/10)

mm
(mil)
b.

GM12
(7)

Cada segundo
rollo
(8)
c.
Densidad
Mnima
Mxima
ASTM D1505

0,92/0,92/0,92/0,92
0,939/0,939/0,939/0,939

g/cc
g/cc

20 000 lb
(9 000 kg)
Propiedades de traccin

(mnima)
Esfuerzo de rotura 11/16/21/26
(60/90/120/150)
N/mm
(lbs/pulg de ancho)
d.
Elongamiento de ruptura

ASTM D6693
(1)
Tipo IV
250/250/250/250 %

20 000 lb

(9 000 kg)
e. Resistencia al desgarro (mnima) ASTM D1004 100/150/200/250
(22/33/44/55)
N
(lbs)
20 000 lb
(9 000 kg)
f. Resistencia al punzonamiento
(mnima)
ASTM D4833 200/300/400/500
(44/66/88/110)
N
(lbs)
20 000 lb
(9 000 kg)
g. Rango de Carbn Negro ASTM D1603

2,0-3,0 % 20 000 lb
(9 000 kg)
h. Dispersin del Carbn Negro ASTM D5596 Vase nota 2 -
20 000 lb
(9 000 kg)
i. Resistencia de las costuras
(4)

Desgarramiento 1. > 8,4/13/17/21
( 48/72/96/120)
2. FTB
3

kN/m (ppi)
(9)

Cizallamiento
ASTM D6392
1. 9,8/15/20/25
(> 56/84/112/140)
2. FTB
(3)
kN/m (ppi)
(9)
Vase seccin
2.6
j.
Tiempo de Induccin de
Oxidacin
6

a. OIT Standard, mnimo, u ASTM D3895 >100/>100/>100/>100
b. OIT a Alta Presin, mnimo ASTM D5885 >400/>400/>400/>400
Minutos Por lote
k. Envejecimiento al horno a 85C
(5)
ASTM D5721

a. OIT Standard, mnimo, (%
retenido despus de 90 das), u
ASTM D3895 35/35/35/35

b. OIT a Alta Presin, mnimo,
(% retenido despus de 90 das)
ASTM D5885 60/60/60/60
%
Por cada
formulacin
16

14 de mayo de 2009





Notas:
1. La elongacin de rotura se calcula empleando una longitud de medida de 50,8 mm (2,0 pulgadas).
2. Dispersin del Carbn Negro para 10 vistas diferentes (slo se aplica a aglomerados esfricos cercanos):
Mnimo 9 de 10 en las Categoras 1 2.
No ms de 1 vista en la Categora 3.
3. Desgarro de la Unin de las Lminas = FTB.
4. Las pruebas de resistencia a la traccin de la soldadura se llevar a cabo con el mismo requerimiento de tensin que el trabajo de la
prueba de resistencia a la traccin del material original (2 pulgadas por minuto).
5. Tambin es recomendable evaluar las muestras cada 30 y 60 das para compararlas con la respuesta a los 90 das.
6. El fabricante tiene la opcin de elegir uno de los dos mtodos de OIT sealados, para evaluar el contenido de antioxidante en la
geomembrana.
7. El mtodo de prueba GM12 debe ser utilizado como referencia para el procedimiento de ensayo; los valores resultantes debern
ajustarse a lo siguiente: 10 lecturas, 8 de 10 deben ser 7 mils y la menor lectura individual debe ser 5 mils.
8. Alternar el lado de medicin para la geomembrana texturada por ambos lados.
9. La unidad ppi significa libra por pulgada.

El material deber estar asegurado contra defectos de fabricacin por un periodo mnimo de
20 aos, contados a partir de la fecha de instalacin o segn lo acordado mutuamente antes de
la adjudicacin del Contrato para el suministro de geosintticos entre Minera La Zanja y el
Fabricante de Geosintticos. Esta garanta cubrir, salvo que Minera La Zanja o el Fabricante
de Geosintticos acuerden lo contrario, el costo del material, el transporte y la manipulacin,
la mano de obra y el equipo de reemplazo del material defectuoso o averiado.

2.6 Control de calidad de la instalacin
2.6.1 Aspectos generales
Previo a los trabajos de instalacin se tomarn muestras de los rollos recepcionados en terreno
con fines de aseguramiento de calidad, de acuerdo a lo indicado en la Tabla 3 de la norma
ASTM D4354.

La geomembrana se instalar en las reas indicadas en los Planos o segn lo indique el
Ingeniero.

Antes de desplegar la geomembrana, el Instalador inspeccionar, certificar y aprobar, junto
con el Ingeniero y Minera La Zanja todas las superficies sobre las cuales se colocar la
geomembrana, con el fin de asegurar el cumplimiento de estas Especificaciones. El
Contratista deber rectificar las superficies que no cumplan con las Especificaciones.

La cantidad de geomembrana a desplegarse, que no cuente con el control de calidad final y
cuya reparacin definitiva se est finalizando, no deber exceder los 30 000 metros cuadrados
si no se cuenta con la aprobacin escrita del Ingeniero y Minera La Zanja. Asimismo, no se
deber dejar ninguna costura sin soldar, ni tampoco ninguna abertura en el revestimiento al
final de un turno de trabajo sin el conocimiento y aprobacin del Ingeniero.

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El Instalador tendr la precaucin de contar con el personal adecuado de instalacin y
Control de Calidad suficiente en todos los frentes de trabajo que requiera implementar de
modo que no exceda los lmites indicados anteriormente.

La geomembrana se deber colocar sobre la superficie preparada utilizando mtodos y
procedimientos que aseguren una manipulacin mnima y que no daen la geomembrana o la
superficie subyacente. El Instalador deber proporcionar recursos temporales de sujecin y
lastre (generalmente sacos de arena) que no deterioren la geomembrana, con el fin de prevenir
levantamientos y daos a causa del viento. El lastraje que se realiza colocando pilas sueltas de
capa protectora u otro material fcilmente erosionable no deber efectuarse a menos que se
cuente con la aprobacin explcita de Minera La Zanja. El Instalador es el nico responsable
de garantizar la seguridad de sus operaciones y de tomar las decisiones relacionadas con el
despliegue de la geomembrana durante condiciones atmosfricas adversas y con la cantidad
requerida de recursos temporales de sujecin y lastre.

La manipulacin y el almacenamiento del material de revestimiento se llevarn a cabo de
conformidad con las instrucciones impresas del Fabricante de Geosintticos. El personal que
camine o labore sobre la geomembrana no realizar actividades ni usar zapatos que puedan
daarla. Est prohibido fumar cuando se trabaja en la geomembrana o en las reas de
almacenamiento de la misma.

La geomembrana se deber instalar en condicin relajada y deber estar libre de tensin o
esfuerzo una vez concluida la instalacin. Se tomarn todas las precauciones necesarias,
incluyendo disposiciones para instalar material adicional, a fin de evitar la formacin de
trampolines en la geomembrana que permanecer expuesta (es decir, en los cambios de
pendiente y esquinas de la plataforma de lixiviacin, pozas, canales de solucin, etc.).

Si se forman arrugas altas en la geomembrana que pueden generar dobleces y no desaparecen
en las horas ms fras del da, cuando la geomembrana se encuentra relativamente plana, es
probable que sea necesario retirar parte de la geomembrana excedente. Antes de llevar a cabo
cualquier medida correctiva, se deber monitorear las reas con problemas por dos o tres das,
durante las horas ms fras y ms calientes del da para determinar si las arrugas constituyen
un problema y la extensin de la geomembrana excedente que debera ser retirada.
Asimismo, se deber informar al Ingeniero acerca de las reas con problemas y ste, junto con
el Instalador, determinarn las medidas correctivas que se van a implementar.

Siempre que sea posible, los paneles debern estar orientados de manera tal que las costuras
estn situadas en paralelo con la lnea del talud.
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Las costuras horizontales en campo ubicadas en los taludes deben ser mnimas. Las costuras
se debern realizar sobreponiendo el material que viene pendiente arriba sobre el material
inferior y con suficiente traslape. Se debe dejar un metro desde la parte inferior o superior del
talud hasta cualquier costura horizontal ubicada en las reas planas. De igual modo, las
costuras horizontales de paneles adyacentes debern contar, en general, con una separacin
mnima de 1 m. En pendientes empinadas (ms de 4H:1V), las costuras debern inclinarse
45 respecto de la lnea de mxima pendiente, previa coordinacin con el Ingeniero y Minera
La Zanja. Para identificar las costuras se emplear un sistema de numeracin secuencial que
sea compatible con el sistema de numeracin de paneles.

La instalacin se llevar a cabo bajo la direccin de un superintendente que haya instalado un
mnimo de 1 000 000 metros cuadrados de material de revestimiento flexible de HDPE o
VFPE/LLDPE. El instalador designar al superintendente quien estar a cargo de la
instalacin.

El Instalador deber tener extremo cuidado al preparar las reas que sern soldadas. Se
deber limpiar y preparar el rea de la costura de acuerdo con los procedimientos aprobados
en el Manual de QC del Instalador y todo lo desplegado se unir soldando mediante mtodos
trmicos.

El equipo de soldar deber tener la capacidad de monitorear y controlar continuamente la
velocidad y las temperaturas en la zona de contacto donde la mquina est realmente
fundiendo el material de revestimiento, a fin de asegurar que los cambios en las condiciones
atmosfricas no afecten la integridad de la soldadura. Se deber seguir los datos publicados
por el fabricante de la mquina de soldar con respecto a los rangos de temperatura y
velocidad, en concordancia con las recomendaciones del Fabricante de Geosintticos y las
expectativas de calidad de Minera La Zanja.

Se deber mantener en el emplazamiento un nmero adecuado de equipo de manipulacin,
soldadoras y equipo de prueba para evitar demoras a causa de averas de los equipos. Al
inicio del proyecto y peridicamente durante el desarrollo del mismo, el Ingeniero revisar el
equipo con el que cuenta el Instalador as como su rendimiento y har las recomendaciones
del caso a Minera La Zanja si considera que el equipo no es apropiado para llevar a cabo el
trabajo sin demoras de ningn tipo.

No se permitirn arrugas tipo boca de pescado dentro del rea de la costura. Donde haya
arrugas tipo boca de pescado el material ser cortado, superpuesto y soldado por extrusin.
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Al finalizar la Obra, todas las soldaduras estarn unidas hermticamente. Las reas de la
geomembrana que presenten deformaciones debido a desgastes superficiales o perforaciones
excesivas provocadas por algn motivo debern ser reemplazadas o reparadas.

El Instalador deber tener en cuenta que es muy posible que se produzcan cambios
atmosfricos repentinos, los cuales provocan retrasos en la construccin de las costuras en
campo. El Instalador debe realizar las soladuras cuando la temperatura se encuentre sobre los
0C (geomembrana) y evitando el punto de roco o cualquier humedad residual presente en las
zonas de soldadura de las lminas; de otro modo deber tener presente la norma GRI GM 9
(Soldadura de geomembranas en clima fro). El empalme de los paneles y las reparaciones
slo ser terminado bajo condiciones atmosfricas que permitan llevar a cabo dicho trabajo
dentro de los lmites de garanta impuestos por el Fabricante de Geosintticos.

Las soldaduras de los rain flaps debern ser inspeccionadas por el Ingeniero de modo que
no se presenten arrugas tipo boca de pescado o cualquier otro dao a la geomembrana. En
caso que el Contratista requiera instalar los rain flaps sobre reas de geomembrana an no
aceptadas, deber asegurase de que el control de calidad final se haya concluido por lo menos
en la zona relacionada a la trayectoria de la instalacin del rain flap y deber coordinar con
el Ingeniero y Minera La Zanja para su inspeccin y aceptacin.

En caso que Minera La Zanja o el Contratista de Movimiento de Tierras requieran la
construccin de accesos temporales o rampas sobre reas ya revestidas con geomembrana
(aceptadas o no), debern proceder a solicitar apoyo tcnico por parte del Instalador de modo
que se pueda proteger oportuna y adecuadamente el revestimiento geosinttico (se sugiere el
uso de lminas de sacrificio o wear sheets con materiales geosintticos competentes) en los
tramos y reas que sern cubiertas por el material del acceso o rampa. Se recomienda que se
emplee material de proteccin u otro cuya gradacin confirmada indique la no afectacin al
revestimiento geosinttico. Una vez que el acceso o rampa temporal sean retirados, Minera La
Zanja o el Contratista solicitarn al Instalador la verificacin del rea revestida con
geosinttico debajo y en las inmediaciones del rea afectada. En caso de daos, la parte que
ha construido el acceso (Minera La Zanja o el Contratista) deber repararlos de acuerdo a las
Especificaciones Tcnicas a su costo y a satisfaccin del Ingeniero.

Las geomembranas instaladas para el revestimiento temporal de canales no requieren de un
control de calidad tan riguroso como el que se realiza para la plataforma de lixiviacin o las
pozas de procesos. Esto es porque los revestimientos son de naturaleza temporal, y
generalmente estn diseados para resistir el impacto de la escorrenta de slo una temporada
de lluvia. Por consiguiente, defectos ocasionales y hendiduras que normalmente podran ser
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marcados para la reparacin de pozas o en el revestimiento de plataformas de lixiviacin, son
aceptables para revestimientos temporales de canales, sujetos a la aprobacin del Ingeniero.

Los requerimientos de costura entre paneles de geomembrana en los revestimientos de canal
sern exactamente como aquellos para la instalacin de la geomembrana en el resto del
proyecto. Pequeos agujeros en el revestimiento del canal son aceptables basados en el
siguiente criterio o en otros criterios provedos por el Ingeniero y aprobados por Minera La
Zanja:

Fondo del canal y mitad inferior de los taludes del canal: Agujeros aceptables, 1 por
cada 4 000 m
2
de geomembrana instalada. El tamao del agujero no puede exceder 1
cm
2
en rea.

Mitad superior de los taludes del canal: Agujeros aceptables, 30 por cada 4 000 m
2
de
geomembrana instalada. El tamao del agujero no puede exceder 1 cm
2
en rea.

2.6.2 Soldaduras de prueba
Las soldaduras de prueba se llevarn a cabo en la geomembrana con el fin de verificar el
rendimiento del equipo de soldar y del soldador antes de efectuar soldaduras de produccin.
Las siguientes condiciones se aplicarn a las soldaduras de prueba:

1. Ningn equipo de soldar o soldador estar autorizado para realizar soldaduras de
produccin hasta que dicho equipo y operador hayan concluido satisfactoriamente una
soldadura de prueba.

2. Se deber realizar un mnimo de dos soldaduras de prueba al da por equipo de soldar:
una antes de empezar el trabajo y otra al medioda. No obstante lo mencionado
anteriormente, las soldaduras de prueba se efectuarn, como mnimo, cada 5 horas
durante las operaciones de soldado o segn lo requiera el Ingeniero.

3. Las soldaduras de prueba se llevarn a cabo despus de haber reparado el equipo.

4. Cada tcnico que utilice el equipo deber realizar una soldadura de prueba.

5. Las soldaduras de prueba se efectuarn bajo la misma superficie y condiciones
ambientales que las soldaduras de produccin, es decir, en contacto con la rasante y
bajo temperaturas ambientales similares. Asimismo, se utilizarn los mismos
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materiales y tcnicas de pre-soldadura y soldadura que se emplearn para las
soldaduras de produccin.

6. Las muestras de la soldadura de prueba debern medir como mnimo 1 m de largo por
300 mm de ancho y debern indicar la fecha, nombre del tcnico, temperatura
ambiente y el nmero y temperatura del equipo de soldar.

7. Se deber cortar con seis especmenes de prueba (cupones) de 25,4 mm de ancho por
150 mm de largo de la soldadura de prueba. Cuatro cupones se sometern a pruebas
de adherencia al desgarramiento y dos a pruebas de resistencia de la costura a la
adherencia (cizallamiento).

8. Se considerar que un cupn de la soldadura de prueba ha pasado la prueba cuando las
pruebas de desgarramiento y cizallamiento alcancen los valores contenidos en estas
Especificaciones.

9. La soldadura de prueba se repetir en su totalidad cuando cualquiera de los cupones
de la soldadura de prueba no cumpla con los requerimientos de desgarramiento o
cizallamiento.

2.6.3 Inspeccin y prueba de la soldadura en campo
Se harn todos los esfuerzos necesarios para instalar una geomembrana perfecta, lo cual
significa que todas las soldaduras realizadas en campo, parches y extrusiones, se
inspeccionarn, se sometern a pruebas y se registrarn.

Un tcnico de control de calidad inspeccionar cada costura y colocar sus iniciales y la fecha
de la inspeccin al final de cada panel. Se marcar y reparar las reas que presenten defectos
de conformidad con los procedimientos de reparacin de HDPE o VFPE/LLDPE.

El Instalador llevar a cabo toda inspeccin, muestreo y prueba en campo de conformidad con
estas Especificaciones y bajo la direccin del Ingeniero.

El programa de pruebas de la instalacin en campo consistir en inspecciones oculares
peridicas, as como pruebas de continuidad y resistencia. Estas inspecciones y pruebas se
deben realizar de manera continua y automtica, independientemente de otro tipo de pruebas
necesarias. El programa incluir las siguientes inspecciones de pruebas destructivas y no
destructivas y los procedimientos de reparacin.
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2.6.3.1 Prueba no destructiva e inspeccin
Las costuras se probarn e inspeccionarn en toda su longitud sin destruirlas, tal como se
indica a continuacin:

1. Se llevar a cabo inspecciones oculares de rutina, las cuales incluirn lo siguiente:
a) Revisin ocular de las costuras en campo para determinar estrechamientos,
huellas de pisadas, fusiones y traslapes.
b) Revisin de las mquinas para garantizar su limpieza, temperatura, etc.
c) Examinar todas las reas con y sin soladura de la geomembrana para detectar
defectos, agujeros, burbujas, materias primas no dispersas y cualquier signo de
contaminacin por material extrao.

2. Es necesario realizar pruebas de continuidad a todas las soldaduras en campo en reas
reparadas. La presin entre soldaduras o prueba de aire, as como la prueba
utilizando una caja al vaco son considerados mtodos aceptables para pruebas de
continuidad. El procedimiento de la prueba para determinar la presin entre costuras o
prueba de aire es el siguiente:

a) Selle ambos extremos de la soldadura que se someter a prueba aplicando calor
en el extremo de la soldadura hasta lograr una temperatura de flujo. Selle
ambos extremos y deje enfriar.
b) Inserte un manmetro (provisto con aguja) en el extremo de la costura y
sllelo.
c) Aplique presin de aire en el espacio vaco entre las dos soldaduras, de
acuerdo con el siguiente cronograma:

Tabla 2.5
Cronograma de Presin Inicial de HDPE y VFPE/LLDPE
para Pruebas de Aire

Rango de Presin Espesor del
Material



Mnimo

Mximo

Fuga permitida
despus de
5 minutos

HDPE/VFPE/LLDPE kPa (psi) kPa (psi) kPa (psi)
1,0 mm (40 mil) 193 (28) 241 (35) 21 (3)
1,5 mm (60 mil) 193 (28) 241 (35) 21 (3)
2,0 mm (80 mil) 193 (28) 241 (35) 21 (3)
2,5 mm (100 mil) 193 (28) 241 (35) 21 (3)

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d) Lea la presin de arranque inicial despus de un periodo de relajacin de 2
minutos, lo cual permite que el aire alcance la temperatura ambiente del
revestimiento; y la presin final, despus de 5 minutos.
e) Marque los resultados de la prueba de fuga de aire en el lugar de la prueba. El
Instalador se encargar de registrarlos. Si la prueba arroja un resultado
negativo, busque la fuga y reprela, caso contrario tendr que reparar y probar
nuevamente toda la costura.
f) Una vez finalizada la prueba, libere el aire del extremo opuesto de la soldadura
desde el cual ste fue aplicado.
g) Repare las reas donde instal el manmetro y donde se liber el aire.

El procedimiento para la prueba de caja al vaco es el siguiente:

a) Mezcle una solucin de detergente lquido y agua y aplique una gran cantidad
al rea que ser sometida a prueba. Si una costura tiene traslape en exceso o
bordes sueltos, sta se deber cortar antes de realizar la prueba.
b) Coloque una caja al vaco translcida sobre el rea y aplique una pequea
cantidad de presin negativa a la caja para fijar la franja de sellado en el
revestimiento.
c) Aplique un vaco (de 28 a 55 kPa, ASTM D5641) sobre el rea. Las fugas se
harn visibles mediante burbujas grandes.

3. Se deber realizar una prueba de fusin o quemado en todas las soldaduras tipo cua,
adicional a la prueba de aire en la costura para los revestimientos en pozas. Esta
prueba se llevar a cabo utilizando el mtodo de chorro de aire o el mtodo de
esfuerzo mecnico puntual o picado con la finalidad de verificar que no hayan
agujeros fusionados o quemados, los cuales no pueden ser detectados por la prueba de
presin de aire ni observados debido a la lengeta de la soldadura tipo cua.

a) Mtodo de chorro de aire. Un chorro de aire mantenido continuamente
aproximadamente a 350 kPa (50 lbs/pulg) de presin pasa a travs de una
lanza con un orificio de 5 mm (3/16 pulg) de dimetro. ste se dirige por
debajo de la lengeta del traslape para detectar agujeros o reas fusionadas o
quemadas con un considerable adelgazamiento de la geomembrana causado
por la soldadura tipo cua. Cuando se ubica un rea como esa, el aire pasa a
travs del revestimiento provocando una ligera hinchazn y/o vibracin en el
rea localizada.

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b) Mtodo de esfuerzo mecnico puntual o prueba de picado. Se introduce una
herramienta sin filo (como por ejemplo un destornillador de punta roma)
debajo de la lengeta del traslape para detectar agujeros o reas fusionadas o
quemadas con un considerable adelgazamiento de la geomembrana causado
por la soldadura tipo cua.

4. Todos los parches, winchas, etc. soldados por extrusin, adems de haber sido
probados mediante la caja al vaco, sern sometidos a la prueba de chispa. El
concepto bsico de esta prueba es el siguiente:

a) Se debe preparar la costura para ser sometida a soldadura por extrusin de
conformidad con los procedimientos del Instalador.
b) Antes de aplicar el cordn de extrusin, se coloca un cable de cobre de bajo
calibre dentro de la costura. Generalmente, el adecuado, es un cable de cobre
desnudo de calibre 18. El cable se debe conectar a tierra en uno de sus
extremos y colocarse al borde de la lmina superior de la costura de traslape.
La insercin del cable por debajo del borde de la lmina superior ayudar a
mantener el cable en su lugar durante la soldadura, pero este procedimiento se
debe realizar despus del esmerilado para evitar el riesgo de cortar el alambre.
c) Aplique el cordn de extrusin en la forma usual y deje que la soldadura se
enfre.
d) Active el aparato probador de chispa y mueva la vara fotoelctrica del
electrodo cerca de una fuente de conexin a tierra a fin de determinar la
longitud mxima de la chispa que se pueda generar. Regule el voltaje de salida
hasta que la longitud de la chispa exceda la distancia potencial mxima de la
lnea de fuga. Normalmente, sta es la distancia diagonal desde el cable
incrustado hasta el borde del cordn de soldadura en una junta tipo T.
e) Una vez fijado el voltaje de salida, se puede iniciar la prueba. La prueba se
lleva a cabo pasando el electrodo sobre las soldaduras casi en contacto con la
membrana y/o el cordn de soldadura extrudo chispa determina la existencia
de una lnea de fuga potencial.
f) Si se detecta una fuga potencial, se puede reparar el rea mediante esmerilado
y resoldadura. No se considera una tcnica de reparacin aceptable el colocar
cordones de soldadura adicionales junto a la soldadura que tiene la fuga. Este
procedimiento slo prolongar la lnea de fuga hasta el punto que el aparato de
prueba de descarga disruptiva no podr generar una chispa lo suficientemente
larga para abrir una brecha en la abertura prolongada.

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g) Despus del esmerilado y resoldadura, se debe volver a probar la soldadura. Si
an hay algn indicador de la presencia de una fuga potencial (chispa), podra
ser necesario colocar un parche sobre el rea.

2.6.3.2 Prueba destructiva de soldaduras en campo
La ubicacin de las muestras para los destructivos ser seleccionada y marcada por el QA con
aprobacin del ingeniero o Minera La Zanja, si fuese requerido.

Los siguientes procedimientos se utilizarn para las pruebas destructivas de soldaduras en
campo:

1. Las muestras destructivas se pueden obtener de soldaduras o reas reparadas en campo
haciendo cortes perpendiculares a las soldaduras. La muestra debe medir
aproximadamente 1 000 mm de largo por 300 mm de ancho. Esta muestra se cortar,
a su vez, en tres muestras de 300 mm por 300 mm y se rotularn con el nmero de
ensayo, nmero de mquina, parmetros de soldadura usados: temperatura ambiente,
la identificacin del soldador, fecha/hora de soldado y ubicacin. Minera La Zanja y
el Contratista conservar una de las muestras cada uno y el Instalador probar la
ltima empleando un tensimetro calibrado, de acuerdo con las normas ASTM D6392
o NSF 54 aplicables, segn corresponda.

2. La frecuencia para la obtencin de muestras de prueba destructiva no deber ser
inferior a una muestra por cada 100 metros de soldadura en campo. Los cupones
(cinco por serie de pruebas, de tamao 25,4 203,2 mm) procedentes de la muestra
destructiva sern sometidas a prueba para determinar la resistencia al desgarramiento y
la resistencia de la soldadura a la adherencia, as como el espesor de conformidad con
las normas ASTM aplicables (D5199 para lminas lisas y D5994 para texturadas o
como lo indica la presente Especificacin en sus Tablas 2.1 y 2.3 para el primer caso y
2.2 y 2.4 para el segundo). Los resultados de todas las pruebas de cizallamiento y
desgarramiento debern cumplir o exceder los requerimientos del proyecto. Si uno o
ms de los cupones no cumplen con las especificaciones, la muestra ser considerada
defectuosa.

3. En caso de que uno o ms resultados de la prueba no cumpliera con las
especificaciones, se aplicar el siguiente procedimiento:

a) El Instalador seguir una de estas dos opciones:
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- Reconstruir la soldadura ubicada entre dos lugares que pasaron la prueba, o
- Ubicar la soldadura en un lugar intermedio por lo menos a 3 metros o al
final de la costura en ambas direcciones, desde el lugar que no pas la
prueba, y extraer otra muestra de prueba destructiva para ensayo.
b) Si una muestra no pasara la prueba, el proceso se repetir hasta que las pruebas
sean aprobadas para establecer la zona en la que la soldadura ser reconstruida
o cubierta. Las soldaduras aceptables sern delimitadas por dos lugares cuyas
muestras hayan pasado las pruebas destructivas.
c) Una vez aislados los lmites defectuosos de la costura, dicha parte de la costura
ser reconstruida o cubierta.
d) Se deber someter a prueba las costuras soldadas antes y despus de la costura
defectuosa donde fue utilizado el mismo dispositivo de soldadura.

4. Generalmente, no son prcticas ni sern necesarias las pruebas destructivas realizadas
en reparaciones o parches pequeos soldados por extrusin. Sin embargo, como una
alternativa para someter a pruebas destructivas a estas soldaduras por extrusin de
produccin, el Instalador realizar peridicamente pruebas destructivas (como mnimo
una vez cada 100 metros,) en una soldadura de muestra al mismo tiempo que realice la
reparacin o soldadura de un parche. Salvo en los casos en que no resulte prctico, la
soldadura de prueba se efectuar en un material proveniente del mismo lote o rollo
utilizado para la reparacin o parche. Si la soldadura de muestra falla, se deber tomar
una muestra de la soldadura de produccin o parche y se someter a prueba. Si
tambin sta falla, el Instalador har seguimiento tanto a la mquina y al tcnico,
ensayando parches y/o cordones antes y despus de la soldadura fallada hasta obtener
pasantes en ambos sentidos de bsqueda. Si el Instalador considera oportuno puede
no realizar la bsqueda uno a uno con los parches o cordones sino que puede eliminar
un conjunto de ellos para obtener una muestra para destructiva con mejores
posibilidades de pasar la prueba.

2.6.4 Procedimientos de reparacin
Las geomembranas o soldaduras daadas o defectuosas que no pasen las pruebas destructivas
o no destructivas debern ser reparadas. El Instalador ser responsable de reparar las reas
daadas o defectuosas.

El Instalador y el Ingeniero acordarn la eleccin del mtodo de reparacin apropiado. Los
procedimientos disponibles son los siguientes:
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1. Reemplazo. Se retira la geomembrana daada o costura inaceptable y se reemplaza
con materiales de geomembrana aceptables (winchas) si el dao no se puede reparar
de manera satisfactoria. Este procedimiento tambin se usa para la reparacin de
arrugas altas y trampolines en la geomembrana instalada.

2. Parchado. Se usa para reparar agujeros, desgarramientos, materia prima no dispersa y
contaminacin por materias extraas.

3. Abrasin (amolado) y resoldadura. Se utiliza para reparar secciones de costura
pequeas por extrusin.

4. Recubrimiento. Se emplea para reparar grandes longitudes de costuras averiadas.

5. Aporte de extrudo directamente sobre la geomembrana: Se usa en puntos o
extensiones de la geomembrana que se han deformado por objetos punzantes,
raspaduras, quebraduras, impactos, etc. Slo se usar cuando no exista perforacin y
se debe probar por ensayo no destructivo.

Asimismo, se observarn los siguientes procedimientos:

1. Las superficies del polietileno que sern reparadas mediante soldadura por extrusin
se debern raspar ligeramente para garantizar su limpieza.

2. Toda geomembrana deber estar limpia y seca al momento de la reparacin.

3. Los parches se extendern por lo menos 150 mm ms all del borde del defecto y
todos sus lados deben ser biselados y sus esquinas redondeadas. Si los defectos son
perforaciones u orificios, sus aristas y esquinas tambin deben redondearse
previamente. Las formas ms adecuadas de los parches son rectangulares, circulares y
elpticos.

4. En el caso de winchas, la soldadura de fusin es la recomendada y su ancho (distancia
libre entre las soldaduras) no debe ser menor de 600 mm, para evitar el
recalentamiento de la geomembrana circundante. La distancia mnima de los lados de
la wincha a cualquier otra soldadura larga no debe ser menor a 600 mm. Para centrar
la wincha, sus lados debern separarse previamente no menos de 100 mm del defecto a
reparar.

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5. Todos los parches y winchas se debern examinar y presentar en los Planos de acuerdo
a lo construido (as-built).

Asimismo, la verificacin de la reparacin se llevar a cabo de la siguiente manera:

1. Se enumera y registra cada reparacin de parches.

2. Se somete a prueba no destructiva cada reparacin utilizando los mtodos indicados en
esta Especificacin.

2.6.5 Prueba hidrulica para el revestimiento de pozas
Adems de las medidas de Control de Calidad descritas para la instalacin de geomembranas,
las pozas de almacenamiento de agua o de solucin que cuenten con ms de una
geomembrana debern ser ensayadas con una prueba hidrulica. El procedimiento se
realizar de acuerdo al documento preparado por Knight Pisold titulado Mtodo Estndar
para Prueba Hidrulica de Pozas. Este procedimiento es aplicable para pozas operacin, de
tormentas, menores eventos u otras.

Slo cuando la geomembrana cumpla con los caudales mximos permisibles, segn la prueba
hidrulica, el Ingeniero o Minera La Zanja aprobarn la instalacin de la siguiente
geomembrana, que tambin deber ser probada hidrulicamente. Cuando la totalidad de
geomembranas superiores (las que no estn directamente apoyadas sobre el geotextil de la
rasante de suelo) han sido aprobadas por este concepto, se considerar que la poza se
encuentra en condiciones de trabajo y aprobada en su totalidad.

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