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) ]
B
donde:
A = 50 + 56 ( 1 B )
B = (12 Q
v
)
2/3
/ 4
V
p
[pie/min]
Sistema Caracterstica Ejemplos
Motriz
Uniforme Motores elctricos, turbinas
Choques ligeros
Motores de combustin interna,
multicilndricos
Choques medianos
Motores de combustin interna,
monocilndricos
Impulsado
Uniforme
Ventiladores centrfugos, agitadores de
lquidos, transportadores de banda
(alimentacin uniforme)
Choques moderados
Ventiladores del tipo de lbulo, agitadores
de lquidos y slidos, transportadores de
banda (alimentacin variable)
Choques intensos
Trituradoras de mineral, compresores
monocilndricos, transportadores
recprocos
Tabla 10 Tipos de sistemas motores e impulsados
Sistema motriz
Sistema impulsado
Uniforme
Choques
moderados
Choques
intensos
Uniforme 1,00 1,25 !1,75
Choques ligeros 1,25 1,50 !2,00
Choques medianos 1,50 1,75 !2,25
Para transmisiones de incremento de velocidad de
rectos y cnicos aumntese 0,01 (Z
G
/Z
P
)
2
. Para
helicoidales se requieren otras consideraciones. Si se
aplica un factor se sobrecarga especfico sese 1
para K
R
(C
R
) y K
L
(C
L
).
Tabla 9 Factor de sobrecarga Ko
Engranajes: Diseo y Clculo 42
Los valores que se obtienen por la ecuacin se grafican en la Figura 54 para tener un intervalo de
valores tiles de Q
v
. El extremo de cada curva corresponde a la mxima velocidad permitida en la
lnea de paso para el nivel de exactitud dado.
A modo de gua:
- K
v
= 1 para engranajes rectos de alta precisin, con dientes acepillados o acabados a esmeril;
para engranajes helicoidales y doble helicoidales de alta precisin; para engranajes cnicos
tallados que tienen la plantilla de contacto entre los dientes ms conveniente, exactitud en el
espaciamiento entre los dientes y en la concentricidad. Siempre que el sistema de transmisin no
desarrolle cargas dinmicas apreciables.
- Q
v
= 9 para engranajes rectos tallados o rectificados a esmeril; helicoidales de alta precisin;
para el planeamiento de engranajes cnicos espirales grandes. Cuando la carga dinmica es
ligera.
- Q
v
= 6 para engranajes rectos, helicoidales o doble helicoidales de alta precisin acepillados o
rectificados a esmeril, cuando es posible que se desarrolle una carga dinmica (este valor es
recomendado para engranajes helicoidales y doble helicoidales del tipo comercial para
aplicaciones industriales en general).
- Q
v
= 5 para engranajes rectos acabados por corte o fresa o acepillado, cuando se espera tener
carga dinmica moderada; para el planeamiento de engranajes cnicos rectos comerciales.
Cuando se tallen dientes inexactos debern usarse factores dinmicos ms bajos que los
anteriormente indicados.
Factor de tamao (K
s
):
El objetivo original del factor de tamao es considerar cualquier falta de uniformidad de las
propiedades del material. Depende principalmente de: paso de los dientes, dimetro de las ruedas,
relacin del tamao entre los dientes y el dimetro de la rueda, ancho de la cara, esfuerzos mximos
y gradiente de esfuerzos, relacin entre la profundidad del temple superficial y el espesor de los
dientes, templabilidad y tratamiento trmico de los materiales. La recomendacin de la AGMA es
que se utilice un factor igual a la unidad para la mayora de los engranajes siempre que se haga una
Figura 54 Factor de Velocidad Kv
Engranajes: Diseo y Clculo 43
eleccin adecuada del acero para el tamao de la pieza y el tratamiento trmico y el proceso de
templado o endurecimiento.
Se le puede dar un valor equivalente a la unidad para la mayora de los
engranajes rectos y helicoidales. Cuando se emplean dientes de paso grande
con endurecimiento superficial por carburacin, puede ser conveniente
reducir la carga nominal para compensar el pequeo efecto tensor de las
fuerzas de compresin superficial desarrolladas por la corteza endurecida,
por ejemplo, si para un engranaje de paso diametral 10 se aplica un factor
equivalente a la unidad, uno de 1.25 puede ser el adecuado para otro
engrane de paso diametral 1, con dientes superficialmente endurecidos.
Para los engranajes cnicos se dispone de factores estandarizados (Tabla
11).
Factor de distribucin de carga (K
m
):
El factor de distribucin de carga se emplea para tomar en cuenta: desalineamiento de los ejes
geomtricos de rotacin por algn motivo, errores de alineamiento originados por inexactitudes de
los dientes, deflexiones elsticas causadas por la carga en ejes o rboles, cojinetes o en el
alojamiento. Los errores indicados pueden combinarse de tal manera que el contacto con el
engranaje oponente sea menor que el ancho ntegro de la cara, o que el contacto sea completo, pero
carente de uniformidad.
En el estndar se presentan dos mtodos, uno emprico y el otro analtico. Ambos mtodos son muy
extensos y estn fundamentados en muchas definiciones nuevas. La AGMA reconoce que el mtodo
emprico produce resultados similares a los que se obtienen en estndares anteriores. Por ese motivo
se utiliza un enfoque ms simple para determinar su valor, que se obtuvo de un estndar anterior.
Hay que tener presente que los errores del alineamiento de operacin no siempre pueden evaluarse
con facilidad, por lo que se presentan las Tabla 12 (rectos y helicoidales) y 13 (cnicos) con valores
representativos que corresponden a engranes del tipo comercial.
Factor de geometra (J):
El factor de geometra evala la forma (o perfil) del diente, la posicin en la cual se le aplica la
carga ms peligrosa, concentracin de tensiones y correccin debido a la forma geomtrica y a la
reparticin de la carga entre uno o ms pares de dientes:
J = Y / ( K
f
m
N
)
siendo:
Y : factor de forma
K
f
: factor de concentracin de tensiones
m
N
: relacin de reparticin de carga en los dientes
Paso Diametral Ks
1 1,00
2 0,84
3 0,76
4 0,71
6 0,64
8 0,59
10 0,56
S16 0,50
Tabla 11 Factor de tamao Ks
para engranajes cnicos
Condicin de soporte
Ancho de cara F [mm]
Tipo de montaje
Aplicacin
R 50 150 225 400 Ind. General Automviles Aviones
Montaje exacto, bajas holguras de
cojinetes, deflexiones mnimas,
engranes de precisin
1,3
(1,2)
1,4
(1,3)
1,5
(1,4)
1,8
(1,7)
Ambos engranes en
montaje interior
1-1,00 1-1,00 1-1,25
Montajes menos rgidos, engranes
menos precisos, contacto a todo lo
ancho de la cara
1,6
(1,5)
1,7
(1,6)
1,8
(1,7)
2,0
(2,0)
Un engrane en
montaje exterior
1,10-1,25 1,10-1,25 1,10-1,40
Exactitud y montaje de modo que
exista contacto incompleto con la
cara
> 2,0 (> 2,0)
Ambos engranes en
montaje exterior
1,25-1,40 - 1,25-1,50
Los valores en ( ) son para engranajes helicoidales
Tabla 12 Factor de montaje Km (engranajes rectos y helicoidales) Tabla 13 Factor de montaje Km (engranajes cnicos)
Engranajes: Diseo y Clculo 44
El factor de forma Y no es el factor de forma de Lewis, aqu se obtiene trazando un croquis del
perfil del diente en el plano normal y est basado en el punto ms alto de contacto con un solo
diente. La forma del diente depende de la geometra del sistema de diente, es decir, de factores tales
como el ngulo de presin, nmero de dientes, y si son de profundidad completa o de sistema corto.
El factor de concentracin de tensiones K
f
est basado en las frmulas ya analizadas de Dolan-
Broghamer (ver 6.4) derivadas de una investigacin foto elstica que se realiz hace ms de 40
aos.
La relacin de reparticin de carga m
N
es igual al ancho de cara dividido entre la longitud total
mnima de las lneas de contacto. En el caso de engranajes rectos m
N
= 1, para engranajes
helicoidales que tienen una relacin de contacto con la cara (ancho dividido paso axial) mayor a 2,
una aproximacin conservadora est dada por:
m
N
= p
bN
/ (0.95 Z)
donde p
bN
es el paso base normal y Z es la longitud de la lnea de accin en el plano transversal
(segmento de engrane).
En la Figura 55 se obtiene el factor geomtrico J para engranajes rectos de = 20, la Figura 56
para engranajes rectos de = 25, la Figura 57 (en conjunto con la Figura 58) para engranajes
helicoidales de
N
= 20, la Figura 59 para engranajes cnicos rectos de = 20 y ngulo entre
flechas de 90.
Las figuras presentadas suponen que el factor terico de concentracin de tensiones no se afecta
grandemente por factores tales como acabado de la superficie, plasticidad, esfuerzos residuales u
otros factores. Como puede observarse en las Figuras 55 y 56, el conjunto de curvas de la parte
superior se usan cuando la carga es aplicada en el punto ms alto en un simple contacto del diente,
mientras que la curva inferior se usa cuando la carga acta en la parte superior del diente. La Tabla
14 proporciona las variaciones permitidas en el paso base entre engrane y pin y pueden usarse
independientemente que la carga sea o no compartida. Las curvas superiores de las Figuras 55 y 56
pueden usarse con el error obtenido a partir de dicha tabla si su valor es menor a los indicados en las
columnas situadas a la izquierda del centro de la tabla. Se usar la curva inferior si los errores son
mayores a los indicados en las columnas situadas a la derecha del centro de la tabla.
Figura 55 Factor de Geometra J (Engranajes Rectos 20)
Engranajes: Diseo y Clculo 45
Figura 56 - Factor de Geometra J (Engranajes Rectos 25)
Figura 57(arriba) Factor de Geometra J (Engranajes helicoidales) Figura 58 (abajo) Modificador J
Engranajes: Diseo y Clculo 46
Esfuerzo admisible segn el material (S
at
):
El esfuerzo admisible para los materiales de los engranajes vara con factores tales como calidad,
tratamiento trmico, material forjado o vaciado y con la composicin del material. Es un esfuerzo
de diseo con 10 millones de ciclos de operacin con carga (Tabla 16) y se le determina por
experiencias prcticas de trabajo para cada material y para cada condicin del citado material. Son
valores nominales y se entienden para aplicaciones generales. Si la aleacin del acero o el
tratamiento trmico que recibe, no son los adecuados para un caso concreto, se tendrn que aplicar
valores proporcionalmente ms bajos. En algunos casos se puede permitir la aplicacin de valores
ms altos, siempre que se sigan cuidadosos procedimientos de diseo y de fabricacin de los
engranajes, eleccin de los aceros tratamiento superficial con chorro de perdigones y la aplicacin
de los mejores procedimientos de tratamiento trmico.
Aplquese el 70% de estos valores para engranes intermedios, o en donde los dientes reciban cargas
en ambas direcciones.
Cuando un engranaje est sujeto a sobrecargas intensas, momentneas y poco frecuentes, el
esfuerzo admisible se determina ms bien por sus propiedades de resistencia al lmite de fluencia
que por la resistencia a la fatiga del material. En la Tabla 15 se encuentra una lista de valores que se
sugieren para dicha resistencia.
Factor de duracin (K
L
):
Como se mencion en el punto anterior, las resistencias estn basadas en 10
7
ciclos de carga en los
dientes. El objetivo del factor de duracin (Tabla 17) consiste en modificar dichas resistencias para
obtener duraciones distintas.
Los esfuerzos que se desarrollan en los engranajes no son directamente proporcionales a las cargas
y la concentracin de tensiones vara con el nmero de ciclos, por lo que resulta evidente que es
difcil determinar un factor de vida exacto. Cuando se requiere una vida til larga debe tenerse en
cuenta el desgaste normal de los engranajes y de sus apoyos, as como los efectos que esto pueda
tener sobre las condiciones de contacto.
Cuando el criterio sea el de la resistencia a la fluencia el factor de duracin vale 1.
Factor de temperatura (K
T
):
Se utiliza para ajustar el valor del esfuerzo admisible tomando en consideracin la temperatura. En
los engranajes en los que el aceite o los cuerpos de los engranes trabajan con temperaturas que no
exceden de 250F (120C), al factor de temperatura se le puede asignar el valor de 1.
Figura 59 Factor de Geometra J (Engranajes cnicos 20)
Altura completa, pin de adendo largo, engrane de adendo corto
Zp
Error permisible:
Carga repartida
Error permisible:
Carga no repartida
Carga [lb/plg cara] Carga [lb/plg cara]
500 1000 2000 500 1000 2000
15 0,0004 0,0007 0,0014 0,0006 0,0011 0,0023
20 0,0003 0,0006 0,0011 0,0006 0,0011 0,0023
25 0,0002 0,0005 0,0009 0,0006 0,0011 0,0023
Tabla 14 Lmite del error de funcionamiento en los engranajes
rectos de acero (variacin en el paso base)
Tratamiento
trmico
HB
Say
[lb/plg
2
]
Recocido o
normalizado
150 30.000
200 50.000
250 75.000
Templado y
revenido
200 60.000
250 85.000
300 110.000
350 135.000
400 160.000
Tabla 15 Tensiones de fluencia admisibles
Engranajes: Diseo y Clculo 47
En algunos casos es necesario aplicar un valor superior a la unidad para engranes con
endurecimiento superficial por carburacin y temperaturas de operacin mayores que 160F (71C).
Una frmula bsica generalmente aceptada para la correccin de engranajes cnicos y que algunas
veces se aplica tambin para engranajes rectos y helicoidales es la siguiente:
K
T
= 460 + T
F
/ 620 donde T
F
es la temperatura mxima de trabajo del aceite en F.
Material
Clase
AGMA
Designacin
comercial
Tratamiento trmico
Dureza mn. en
superficie
Dureza
ncleo
Sat [lb/plg2] Sac [lb/plg2]
Acero
De A-1 a
A-5
Templado completo y
revenido
R 180 HB
25-33.000
(14.000)
85-95.000
(85.000)
240 HB 31-41.000 105-115.000
300 HB
36-47.000
(19.000)
120-135.000
(120.000)
360 HB 40-52.000 145-160.000
400 HB 42-56.000 155-170.000
(450 HB) (25.000) (145.000)
Endurecido por flameo o
induccin (patrn A)
50 HB
45-55.000
170-190.000
54 HB 175-195.000
Endurecido por flameo o
induccin (patrn B)
22.000
Carburizado y endurecido en
la superf.
55 HRC
55-65.000
(27.500)
180-200.000
(180.000)
60 HRC
55-70.000
(30.000)
200-225.000
(200.000)
AISI 4140
Nitrurizado
48 HRC
300 HB
34-45.000 155-180.000
AISI 4340 46 HRC 36-47.000 150-175.000
Nitrallos 135M 60 HRC 38-48.000 170-195.000
2
1/2
%Cromo
54 HRC
350 HB 55-65.000
155-172.000
60 HRC 192-216.000
Fundicin
20
Segn es fundido
-
5.000
(2.700)
50-60.000
(50.000)
30 175 HB
8.500
(4.600)
65-75.000
(65.000)
40 200 HB
13.000
(7.000)
75-85.000
(75.000)
Fundicin
Nodular
A-7-a 60-14-18
Recocido, templado y
revenido
140 HB
90-100% de
Sat para acero
de la misma
dureza (dem)
90-100% de Sac
para acero de la
misma dureza
(dem)
A-7-c 80-55-06
180 HB
A-7-d 100-70-03 230 HB
A-7-e 120-90-02 270 HB
Fundicin
Maleable
A-8-c 45007
165 HB
10.000 72.000
A-8-e 50005 180 HB 13.000 78.000
A-8-f 53007 195 HB 16.000 83.000
A-8-i 80002 240 HB 21.000 94.000
Bronce
Bronce 2
(10-12%
estao)
AGMA 2C Fund. en molde de arena
Resist. mn. a la
tensin 40.000
lb/plg
2
5.700
(3.000)
30.000
(30.000)
Al/Br 3
ASTM B-148-52
Aleacin 9C
Tratado trmicamente
Resist. mn. a la
tensin 90.000
lb/plg
2
23.600
(12.000)
65.000
(65.000)
Los valores entre ( ) corresponden a Engranajes Cnicos.
Tabla 16 Tensiones admisibles a la fatiga y a la fatiga superficial
Engranajes: Diseo y Clculo 48
Factor de confiabilidad (K
R
):
El factor de seguridad o de confiabilidad forma parte de la
ecuacin a fin de asegurar alta confiabilidad, o en algunos casos
para permitir disear con ciertos riesgos calculados.
Las resistencias de la AGMA presentadas se basan todas en una
confiabilidad R=0.99 correspondiente a 10
7
ciclos de duracin
(Figura 60). Para obtener otras confiabilidades utilcese la Tabla
18.
Debe sealarse que aunque algunos de estos factores son menores a uno, normalmente stos se
utilizan para resistencia por fatiga del material, por lo tanto, una falla simplemente indicar que el
engrane tendr una vida menor que la mnima para la cual fue diseado.
En la Tabla 19 se muestran los factores de confiabilidad que se utilizan para engranes no
carburizados que se aplican slo al esfuerzo de fluencia del material, y a la carga mxima a la cual
los engranes estn sujetos.
Actualmente se tiene toda la informacin necesaria para calcular el esfuerzo real flexionante y
comparar este esfuerzo con el mximo admisible.
6.6.2. Ecuacin de desgaste:
La ecuacin presentada por AGMA tiene su base, al igual
que Buckingham, en la ecuacin de Hertz para dos
cilindros en contacto. Se vio que el radio de curvatura de
dichos cilindros coincide con el radio de curvatura
instantnea de los perfiles en el punto de contacto. Sin
embargo la presin calculada no coincide con la presin
real en los flancos de las ruedas dentadas, ya que al existir
entre stas una rodadura, un movimiento adicional de
deslizamiento y una capa de lubricante, se presentan
cambios fundamentales no slo en la magnitud de la
presin, sino tambin en la ley de distribucin de la
misma (Figura 61). Por ello la misma es afectada por
coeficientes empricos, algunos de los cuales son de igual
valor, o dependen de los mismos parmetros, que los
analizados en la ecuacin de flexin. La ecuacin, que es
vlida para engranajes rectos, helicoidales, doble
helicoidales y cnicos, es:
s
c
= C
p
[ ( W
t
C
o
/ C
v
) . ( 1 / F D
p
) . ( C
s
C
m
C
f
/ I ) ]
s
ad
= s
ac
. C
L
C
H
/ ( C
T
C
R
)
N de ciclos CL
KL
160 HB 250 HB 450 HB Carb. sup.
Cnicos
Carb. Sup.
1.000 - 1,6 2,4 3,4 2,7 4,6
10.000 1,5 1,4 1,9 2,4 2,0 3,1
100.000 1,3 1,2 1,4 1,7 1,5 2,1
1.000.000 1,1 1,1 1,1 1,2 1,1 1,4
10.000.000 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
100.000.000 1,0 1,0-0,8 1,0-0,8 1,0-0,8 1,0-0,8 1,0
Superficie carburizada se refiere de 55 a 63 HRC
Tabla 17 Factor de duracin KL y CL para engranajes de acero
Confiabilidad CR, KR
0,9 0,85
0,99 1,00
0,999 1,25
0,9999 1,50
Tabla 18 Factor de Confiabilidad KR (fatiga)
Confiabilidad CR, KR
Alta !3,00
Diseo normal 1,33
Tabla 19 Factor de Confiabilidad KR (fluencia)
Figura 60
1- Ley de distribucin de presiones segn Hertz
2- Distribucin de la presin hidrodinmica (cuerpos
indeformables)
3- Distribucin real de presiones (cuerpos deformados,
en movimiento y actuando una capa de lubricante)
Figura 61 Distribucin de tensiones
Engranajes: Diseo y Clculo 49
donde:
s
c
: esfuerzo de contacto [lb/plg
2
]
s
ad
: esfuerzo de diseo mximo admisible [lb/plg
2
]
s
ac
: esfuerzo admisible por contacto [lb/plg
2
]
W
t
: carga tangencial transmitida [lb]
C
p
: coeficiente elstico
C
o
: factor de sobrecarga
C
v
: factor de velocidad
D
p
: dimetro primitivo [plg]
F : ancho del engrane [plg]
C
s
: factor de tamao
C
m
: factor de distribucin de carga
C
f
: factor de estado o condicin de la superficie
I : factor de geometra
C
L
: factor de duracin
C
H
: factor de relacin de dureza
C
T
: factor de temperatura
C
R
: factor de confiabilidad
Carga tangencial transmitida (W
t
) y Factores (C
o
, C
v
, C
s
, C
m
, C
R
, C
T
):
C
o
= K
o
, C
v
= K
v
, C
s
= K
s
, C
m
= K
m
, C
R
= K
R
, C
T
= K
T
; ver 6.6.1.
Coeficiente elstico (C
P
):
Es un coeficiente que depende de
las propiedades elsticas de los
materiales de los engranes, de la
teora de las superficies de
contacto cilndricas (ver 6.5.3) se
observa que el denominador
contiene cuatro constantes
elsticas, dos para el pin y dos
para su rueda, como un medio
sencillo de combinar y tabular los
resultados de diversas
combinaciones de materiales de
pin y engrane, la AGMA define
un coeficiente elstico por la
ecuacin:
C
P
2
= k / . { [( 1-m
1
2
) / E
1
] + [(1-m
2
2
) / E
2
] }
donde:
m : relacin de Poisson
E : mdulo de elasticidad
k : constante (1 para engranajes rectos y helicoidales, 3/2 para engranajes
cnicos: se obtiene a partir de un anlisis de esfuerzo de Hertz de esferas en
contacto)
En la Tabla 20 se encuentran tabulados los valores de C
p
para distintas combinaciones de
materiales.
Material
del Pin
Material del Engrane
Acero
Fundicin
Maleable
Fundicin
Nodular
Fundicin
Bronce de
Aluminio
Bronce de
Estao
Acero
2300
(2800)
2180 2160
2100
(2450)
1950
(2400)
1900
(2350)
Fundicin
Maleable
2180 2090 2070 2020 1900 1850
Fundicin
Nodular
2160 2070 2050 2000 1880 1830
Fundicin
2100
(2450)
2020 2000
1960
(2250)
1850
(2200)
1800
(2150)
Bronce de
Aluminio
1950
(2400)
1900 1880
1850
(2200)
1750
(2150)
1700
(2100)
Bronce de
Estao
1900
(2350)
1850 1830
1800
(2150)
1700
(2100)
1650
(2050)
Relacin de Poisson = 0,30 - Los valores entre ( ) son para engranajes cnicos
Tabla 20 Coeficiente elstico Cp
Engranajes: Diseo y Clculo 50
Factor de estado o condicin de la superficie (C
f
):
El factor depende del acabado superficial (segn sea afectado por el cortado, acepillado,
pulimentado, rectificado,etc.), de los esfuerzos residuales y de los efectos plsticos (endurecimiento
por el trabajo). Puede tomarse como la unidad, a menos que las pruebas o experiencias en el sitio de
trabajo indiquen otra cosa.
Factor de geometra (I):
El factor toma en cuenta el efecto de las
proporciones dimensionales, tales como la
curvatura del perfil durante el contacto, el
ngulo de presin y la reparticin de la
carga. Surge de la suma de los radios
recprocos de la ecuacin de Hertz
analizada en 6.5.3:
I = C
c
/ m
N
donde:
m
N
: factor de reparticin de carga, ver 6.6.1.
C
c
:factor de curvatura en la lnea primitiva
C
c
= (cos
t
sen
t
/ 2 ) [ m
G
/ ( m
G
1 ) ]
(- para engranajes interiores)
Se reemplaz por
t
(ngulo de presin
transversal) de manera que la relacin se
aplicar tambin en engranajes
helicoidales, y m
G
= Z
G
/ Z
p
= D
G
/ D
p
es la
relacin de velocidad.
El factor geomtrico para engranajes rectos
se obtiene de la Figura 62, para engranajes
cnicos de la Figura 63, para engranajes
helicoidales hay que calcularlo ya que el
ngulo de la hlice no est normalizado.
Esfuerzo admisible por contacto (S
ac
):
Este esfuerzo depende de la composicin
del material, de las propiedades mecnicas,
del nmero de ciclos, de la temperatura, del
tamao, de los esfuerzos residuales y del
endurecimiento por el trabajo. En la Tabla
16 (ver 6.6.1) se dan a conocer valores
caractersticos.
Factor de duracin (C
L
):
Al igual que K
L
, el objetivo de este factor
consiste en modificar la resistencia AGMA
para obtener duraciones distintas de 10
7
.
Se obtiene de la Tabla 17 ya mencionada
en 6.6.1.
(a) 20 altura completa; (b) 20 altura completa;(c)20 dientes cortos
Figura 62 Factor de Geometa I (Engranajes Rectos)
Figura 63 Factor de Geometra I
(Engranajes Cnicos 20, ngulo entre ejes 90)
Engranajes: Diseo y Clculo 51
Factor de relacin de dureza (C
H
):
El pin tiene un menor nmero de dientes que su rueda y, en
consecuencia, est sujeto a un mayor nmero de ciclos de esfuerzo de
contacto. Si el pin y la rueda de un engranaje han de ser endurecidos
por completo, puede obtenerse una resistencia de superficie uniforme
haciendo que el pin sea ms duro que el engrane. Se puede lograr un
efecto similar cuando un pin con endurecimiento superficial se
conecta con un engrane endurecido en su totalidad. En la Tabla 21 se
muestran algunas combinaciones tpicas de dureza para engrane y pin
que pueden usarse en algunas aplicaciones.
El factor de relacin de dureza se
utiliza slo para el engrane, su
objetivo es el de ajustar las
resistencias de las superficies
para ese efecto. Aunque es obvio
que sea funcin de la dureza de
los dos engranes, tambin
depende de la relacin de
velocidades. Los valores se
obtienen por la ecuacin:
C
H
= 1 + A (m
G
1)
donde: A = 0.00898 ( HB
p
/
HB
G
) 0.00829
La misma est graficada en la
Figura 64 y es vlida cuando la
relacin de durezas es menor o
igual a 1,70.
Para una dureza superficial del
pin igual o mayor a 49 HRC y
para una dureza del engrane
entre 180 y 400 HB:
C
H
= 1 + B (450 + HB
G
)
donde: B = 0.00075 e
-0.0112f
siendo f [mplg] el acabado de la
superficie del pin
Actualmente se tiene toda la informacin necesaria para calcular el esfuerzo de contacto real y
comparar este esfuerzo con el mximo admisible.
6.7. Consideraciones generales sobre el diseo de engranajes:
Como se ha visto, en una transmisin de engranajes intervienen muchas variables y an no se ha
desarrollado ningn procedimiento sencillo de aplicacin general que de las soluciones correctas,
pero esto ocurre en todas las cuestiones de ingeniera y ms en lo que respecta a los engranajes que
a muchos otros elementos de mquinas. Obviamente, la experiencia es un factor muy importante al
momento de tomar decisiones sobre los valores a adoptar para las distintas variables, a falta de la
misma hay que aplicar las recomendaciones de los distintos autores y especialistas en el tema, la
idea es que dichas recomendaciones sumadas a la experiencia que se vaya acumulando formen un
HB Engrane HB pin
180
210
210
245
225
245
265
285
255
270
300
315
285
300
335
350
Tabla 21-Combinaciones de durezas
Figura 64 Factor de relacin de durezas CH
Engranajes: Diseo y Clculo 52
criterio para tomar decisiones, y, de esta forma, que no sean valores tomados al azar. Es sobre la
base de esto que se presentan a continuacin algunas consideraciones a tener en cuenta a la hora del
diseo.
El primer problema al disear un juego de engranes es el seleccionar la clase adecuada. El
diseador de una transmisin debe considerar todos los tipos posibles de engranes y despus
escoger el tipo que mejor cubra las necesidades del diseo.
Hasta este punto, el procedimiento de diseo puede ser de mtodo de tanteos debido a que el
tamao, forma del diente y dimensiones del engrane deben conocerse antes de que la carga y los
esfuerzos reales puedan ser determinados. Entonces es claro que el tipo ms sencillo de anlisis
deber ser usado para determinar valores preliminares (ver 6.1), y despus usar un procedimiento
ms preciso para finalizar el diseo (ver 6.6).
Una consideracin importante en el diseo de sistemas que utilizan engranes para transmitir
potencia es la seleccin adecuada de los rodamientos que soportan la flecha en la que estn
montados los engranajes, esto bsicamente indica calcular las cargas resultantes en los mencionados
apoyos.
6.7.1. Tipos funcionales de engranes:
Un factor que influye para escoger el engrane adecuado es el arreglo geomtrico del aparato que
necesita la transmisin. Los engranes pueden transmitir movimiento desde flechas orientadas
prcticamente en cualquier direccin (Tabla 1 y Figuras 2 a 5 al principio del captulo).
Otros factores adicionales que afectan la eleccin son: equipo existente para la fabricacin,
experiencia de ingeniera disponible para el diseo, y las limitaciones de espacio y peso. Tambin
estn comprendidos los requerimientos especficos tales como resistencia a las vibraciones y grado
de ruido. Una comparacin general de los diferentes tipos de engranes se presenta en la Tabla 22.
Tipo de Engrane Eficiencia
Ancho mximo
nominal b
Tipo de carga en
apoyos
Reduccin
Vel. Tang. Mx[m/min]
Alta precisin Comercial
Ejes paralelos
Recto externo
97-99,5
b = d
Radial
1:1-5:1 6.000
1.200
Recto interno
Impuesto por el
engrane acoplado
1:5-7:1 6.000
Helicoidal externo b = d
Radial y axial
1:1-10:1 12.000
Helicoidal interno
Impuesto por el
engrane acoplado
1:5:1-10:1 6.000
Ejes que se intersectan
Cnico recto
97-99,5
1/3 distancia al
vrtice
Radial y axial 1:1-8:1
3.000 300
Cnico Zerol
28% de distancia al
vrtice
3.000 300
Cnico en espiral
1/3 distancia al
vrtice
7.500 1.200
Ejes alabeados
Sinfn cilndrico 50-90
bt = 5 tn cos "
Radial y axial
3:1-100:1
3.000
1.500
bg = 0,67 d
Sinfn de doble
evolvente
50-98
bt = 0,90 D
3:1-100:1 1.200
bg = 0,90 d
Hipoide 90-98
bg = 1/3 distancia al
vrtice
1:1-10:1 1.200
Spiroide 50-97
bp = 0,24 D
9:1-100:1 1.800
bg = 0,14 D
d: dimetro primitivo pin; D: dimetro primitivo engrane; ": ngulo avance; tn: paso normal
Los engranes con relacin 100:1 pueden ser construidos con relaciones de hasta 300:1, la relacin 100:1 se
muestra como lmite mximo normal.
Tabla 22 Comparacin general de tipos de engranes
Engranajes: Diseo y Clculo 53
Todos estos engranes han sido producidos para cubrir una necesidad. La seleccin del tipo de
engrane que se va a emplear puede ser efectuada por el diseador, despus que l estime todos los
requerimientos mencionados.
6.7.2. Materiales para engranes:
La industria de engranajes usa una amplia variedad de aceros, hierros fundidos, bronces, aluminio,
laminados fenlicos, plsticos y otros materiales. En algunos casos, las prcticas industriales, el
equipo de taller disponible para hacer engranes o los requisitos de diseo especficos dejan al
diseador poco margen de seleccin para el material a usar. En otros casos puede ser posible
considerar una amplia variedad de materiales, entonces el costo del material en bruto, capacidad
relativa de carga para un tamao dado, adaptabilidad para procesos de produccin en masa y la
resistencia a la corrosin, entran en juego para elegirlo. Como un ejemplo, en muchos juguetes y
artefactos se usan engranes estampados de bronce. Esta no es una materia prima barata, pero pueden
hacerse engranes de bajo costo por estampado y este material adems, resiste la corrosin.
Los materiales frricos (aceros,
hierro fundido) representan el
mximo tonelaje en comparacin con
otros materiales, para la fabricacin,
ya sea de engranajes propiamente
dicho o de cajas para los mismos.
Sus propiedades varan bastante y
por lo general dependen de su
composicin y del tratamiento
trmico. La Tabla 23 muestra en
forma de bosquejo el rango general
de las propiedades obtenibles.
La fundicin tiene bajo costo, buena
maquinabilidad, alta resistencia al
desgaste, la principal desventaja es
su baja resistencia a la tensin, lo
cual hace que el diente del engrane sea dbil a la flexin y sea necesario utilizar un diente de mayor
altura. La fundicin nodular tiene agregados de Magnesio o Cerio y es un material que tiene una
resistencia muy alta a la tensin y buenas caractersticas de desgaste y maquinabilidad.
Generalmente los engranajes de fundicin se utilizan en mquinas grandes y de baja velocidad
(inferior a 180 m/min).
Los engranes de acero tienen la ventaja, sobre el hierro, de ser de resistencia alta sin un costo
excesivo. Sin embargo, generalmente, requieren de tratamiento trmico para producir un
endurecimiento de superficie suficiente para obtener resistencia satisfactoria al desgaste. Debido a
que los aceros aleados estn sujetos a menor distorsin debido al tratamiento trmico que los aceros
al carbono, con frecuencia se les da preferencia.
La dureza de un acero es generalmente una funcin del tratamiento trmico y no de su composicin,
si bien es cierto que la dureza mxima obtenible para un acero dado est determinada por su
composicin. La resistencia a la tensin es una funcin muy directa de la dureza Brinell. En la
Tabla 24 se muestran algunos grados de dureza y el significado que tienen en la industria
manufacturera de engranes.
El procedimiento bsico que se sigue para el endurecimiento de los aceros consiste en calentarlos al
rojo, hasta cierto grado, para someterlos a un enfriamiento rpido o temple, por inmersin en agua o
aceite, recalentndolos a continuacin para darles el grado de dureza final, o sea el revenido. Los
engranes generalmente se fabrican dentro del rango de 200 a 350 HB, teniendo 0.40 a 0.60% de
Carbono. Un bajo contenido de Carbono, como 0.10 a 0.20%, es til, sin embargo, para el corazn
del material de un engrane que es carburizado superficialmente despus de cortar los dientes.
Material %C HB
Elasticidad
[lb/plg
2
]
Densidad
[lb/plg
3
]
Fluencia
[lb/plg
2
]
Tensin
[lb/plg
2
]
AISI 1020 0.2 180
28.5 x 10
6
0.283
54.000 89.000
AISI 1040 0.4
200
350
63.825
93.000
99.000
123.000
AISI 4140 0.4
200
350
60.500
155.000
95.000
170.000
AISI 4340 0.4
220
350
68.500
166.000
108.000
175.000
AISI 1060 0.6
350
550
168.000
265.000
175.000
275.000
AGMA 20
3.5
150 12 x 10
6
0.255 - 20.000
AGMA 40 175 16 x 10
6
0.260 - 40.000
AGMA 60 200 20 x 10
6
0.265 - 60.000
ASTM 80-
60-3 (dctil)
3.5 200 24 x 10
6
0.265 60.000 80.000
Tabla 23 Propiedades generales de aceros y fundiciones
Engranajes: Diseo y Clculo 54
Los datos existentes muestran que un amplio rango de propiedades pueden obtenerse por medio del
tratamiento trmico apropiado de un acero. Tambin el contenido de aleacin y el contenido de
Carbono de un acero afectan profundamente las reacciones a un tratamiento trmico dado.
Debido a la gran cantidad de tipos de aceros disponibles para la fabricacin de engranes, a
continuacin se dan algunos lineamientos generales para facilitar su seleccin:
- Eljase un acero con un contenido de agregados de aleacin no mayor del precisamente
necesario, para poder templar correctamente el engrane, de acuerdo con su tamao.
- Si el desgaste es un problema, un contenido ms alto de Carbono puede ser de gran utilidad.
- Si el problema es la dificultad del maquinado, ser ventajoso emplear aceros con contenido de
Carbono ms bajo.
- Hay que considerar los precios del acero en bruto y los costos para convertirlo en engranajes,
seleccionndose el material que arroje el costo total ms bajo del engrane adecuado, capaz de
dar el rendimiento que se requiere.
La Tabla 25 muestra, de una manera
general, que aceros deben tomarse en
cuenta para piezas de engranajes de
diferentes tamaos y durezas, la
misma est limitada al mostrar
nicamente algunos aceros tipo que
deben usarse para los tamaos
anotados. Muchas otras aleaciones no
indicadas aqu han sido usadas con
buenos resultados en ciertas
aplicaciones.
La durabilidad superficial de los
dientes es aproximadamente
proporcional al cuadrado de la dureza
superficial. Esto significa que los
dientes con una dureza de 600 HB en
la superficie pueden soportar 9 veces
la carga de un engrane que tiene
Dureza
Maquinabilidad Comentarios
HB RC
150-
200
- Muy fcil Dureza muy baja. Capacidad mnima para soportar la carga
200
250
-
24
Fcil
Dureza baja, capacidad de carga moderada. Ampliamente usada
en trabajos industriales
250
300
24
32
Moderadamente duro para cortar
Dureza media. Buena capacidad de carga. Ampliamente usada
en trabajos industriales
300
350
32
38
Materiales duros para cortar, se
les considera como el lmite
extremo de la maquinabilidad
Dureza alta. Capacidad de carga excelente. Se les emplea en
trabajos en los que se requieren altos rendimientos y peso
reducido
350
400
38
43
Muy dura para cortar. Muchos
talleres no pueden manejarla
Dureza alta. Excelente capacidad de carga a condicin de que el
tratamiento trmico desarrolle la estructura apropiada
500
550
51
55
Requiere de rectificado para su
acabado
Dureza muy alta. Buena capacidad para el desgaste. Puede
carecer de resistencia
587
58
63
Requiere de rectificado para su
acabado
Dureza completa. Usualmente obtenida como una dureza
superficial por medio de carburizacin o cementacin
superficial. Muy alta capacidad de carga para engranes de
aeronutica, automotrices, camniones, tanques, etc.
65
70
Puede endurecerse
superficialmente despus del
maquinado final
Superdureza. Generalmente se obtiene por nitruracin. Muy alta
capacidad de carga
Tabla 24 Niveles de dureza relativos para engranes de acero y fundicin
Paso
P
d
Espesor de
pared[plg]
Dureza Aceros para engranajes
Endurecimiento total
1030
200 HB 1045, 1137, 1335, 4047
300 HB 1045, 1060, 3140, 4047
5 - 15 1
200 HB 1045, 1060, 3140, 4047
300 HB 2340, 3140, 3250, 4140, 4340,4640
2 - 8 2
200 HB 1060, 2340, 3250, 4340, 5145,52100
300 HB 2340, 3250, 4340, 4640, 8640, 9840
1 - 4 4
200 HB 2340, 3250, 4140, 4340, 4640, 9840
300 HB 3250, 4340
Carburizacin
1030 58 RC 1015, 1025, 1118, 1320, 4023, 9310
5 - 15 1 58 RC 2137, 4620, 6120, 8260, 9310
2 - 8 2 58 RC 4620, 9310
El espesor de pared se basa en la seccin ms gruesa de la llanta, del plato, o de la
flecha misma, elementos que deben mantener el mnimo de dureza en toda su extensin.
Las durezas indicadas representan valores mnimos; 300 HB indican un mrgen entre
300 y 350 HB.
Tabla 25 Recomendaciones generales sobre aceros para diferentes tamaos
Engranajes: Diseo y Clculo 55
nicamente una dureza superficial de 200 HB. Generalmente, el lmite de maquinabilidad es de
alrededor de 350 HB. Adems de esto, la resistencia a la flexin de los dientes de endurecimiento
integral alcanza su mximo en el
rango de 350 a 400 HB y disminuye
ligeramente en las durezas ms altas.
La situacin plantea el problema de
cmo aprovechar la ventaja de la alta
durabilidad superficial de los
engranes en rangos de dureza arriba
de 350 HB y, al mismo tiempo, tener
buena resistencia a la flexin y un
medio de hacer los engranes con
dientes exactos. La respuesta a este
problema est en el endurecimiento
localizado de los dientes. La Tabla 26
muestra cinco mtodos comnmente
usados para el citado endurecimiento.
La mayora de los materiales usados para engranes, que no sean los aceros, no estn sujetos a
control de dureza por medio de tratamiento trmico. La composicin, ms que el tratamiento
trmico, es la que determina la dureza de la mayora de los bronces, zinc, plsticos y laminados. Las
aleaciones de cobre conocidas como bronce, son tiles cuando la resistencia a la corrosin es un
factor importante y tambin cuando se tienen velocidades de deslizamiento altas, debido a su
habilidad para reducir la friccin y el desgaste estos materiales son muy usados en reductores de
engranajes de ruedas de tornillos sinfn. Las aleaciones de aluminio y zinc son usadas en la
fabricacin de engranes por el proceso de fundicin a troquel.
Los engranajes no metlicos o de materiales plsticos se aplican con frecuencia para reducir
ruidos objecionables en un medio ambiente especial. Tambin amortiguan choques y vibraciones y
son econmicos. Las principales desventajas son la baja capacidad para soportar carga y la baja
conductibilidad de calor, que produce distorsin en los dientes. Recientemente se han utilizado
resinas termoplsticas reforzadas con fibra de vidrio y un lubricante como aditivo, que tienen gran
capacidad de carga, expansin trmica reducida, grandes resistencias al desgaste y a la fatiga, sin
embargo, el principal problema con que el diseador se enfrenta es el que muestran una gran
variacin en sus propiedades.
6.7.3. Eleccin del nmero de dientes:
Debe adoptarse el nmero de dientes del pin lo ms bajo posible dentro de las condiciones de
funcionamiento normales a efectos de tener una transmisin compacta. El nmero de dientes de la
rueda o engrane surgir, lgicamente, de la relacin de transmisin deseada.
Contemplando solamente la resistencia, sin tener en cuenta
el desgaste, el valor ms bajo que puede adoptarse est
limitado por la interferencia (Tabla 2). Recin hay un
balanceo entre estas dos fuerzas para aproximadamente 25
dientes siendo = 20, para ngulos de presin menores
los valores del nmero de dientes son mayores.
Si aumentamos el nmero de dientes la resistencia empieza
a ser crtica con respecto al desgaste, principalmente
pasando los 25 dientes; llegado a un valor de 50 dientes, si
bien se consigue una excelente resistencia a desgaste y muy
buen resultado en lo que se refiere al ruido de la
transmisin, slo cumple las condiciones de resistencia si
se lo hace trabajar a grandes velocidades, o sea, donde baja
Mtodo Descripcin del mtodo
Carburizado
Los dientes son usualmente acabados por corte, carburizados y
rectificados. Algunas veces los engranes de D < 12 son
terminados antes del carburizado y la distorsin es lo
suficientemente baja como para permitir el uso sin rectificado
Nitrurado
Los dientes son usualmente acabados antes del endurecido. Si
esto se hace de manera adecuada, los engranes nitrurados no se
distorsionan mucho. Adems el nitrurado superficial es tan
delgado que puede ser daado por el rectificado
Endurecimiento
por induccin
Los dientes son usualmente acabados antes del endurecido. Si
esto se hace de manera adecuada y el paso no es tan tosco, la
deformacin es muy baja. Estos engranes tienen una capa
endurecida profunda y pueden ser rectificados sin peligro
excepto en el caso de engranes aeronuticos que tienen que
soportar cargas crticas
Endurecimiento
poco profundo
Los dientes pueden o no, ser rectificados
Carbonitrurado Los dientes son usualmente acabados antes del carbonitrurado
Tabla 26 Mtodos para el endurecimiento localizado de los dientes de engranes
Zp
Relacin
i
Paso P
d
[plg]
Dureza
19-60 1 - 1.9
1 - 19.9 200 - 240 HB 19-50 2 - 3.9
19-45 4 - 8.0
19-45 1 - 1.9
1 - 19.9 33 - 38 RC 19-38 2 - 3.9
19-35 4 - 8.0
19-30 1 - 1.9
1 19.9 58 - 63 RC 17-26 2 - 3.9
15-24 4 - 8.0
Tabla 27 Recomendaciones generales sobre nmeros
de dientes del pin para engranajes rectos y
helicoidales
Engranajes: Diseo y Clculo 56
el valor de la fuerza tangencial. Todo aumento del nmero de dientes debe ir acompaado con una
mayor velocidad. Lgicamente, la cantidad de dientes para lograr el mencionado equilibrio tambin
es funcin de la dureza del material del engrane, en la Tabla 27 se dan valores orientativos.
6.7.4. Cargas en los apoyos:
No importando la perfeccin con la que sea diseado y se
fabrique un engranaje, ste debe ser montado correctamente,
manteniendo todas sus reacciones y momentos dentro de las
condiciones previstas, si es que ha de tener un funcionamiento
libre de fallas.
La funcin principal de un engrane es transmitir movimiento
y/o potencia. La funcin principal del cuerpo de soporte es
neutralizar o crear un estado de equilibrio. Como un engrane
es un cuerpo que gira o est en movimiento, debe obtenerse
un estado de equilibrio dinmico, es decir, la totalidad de
las fuerzas de trabajo y momentos de entrada deben ser
igualados por la totalidad de fuerzas y trabajo de salida.
Para obtener el equilibrio dinmico es preciso observar todas
las leyes de la dinmica y todas las fuerzas operantes deben
tener direccin, magnitud y punto de aplicacin. Para reducir
las reacciones de los engranajes y al mismo tiempo los
clculos necesarios sobre las cargas de sus puntos de apoyo a
su forma ms simple, sin importar el nmero de momentos o
de fuerzas que acten sobre un engrane, todos pueden
concretarse a dos tipos bsicos de carga que son: axial y radial
(Figura 65). A su vez, todas las reacciones de los engranajes
pueden ser descompuestas en fuerza tangencial, fuerza radial
o separadora y empuje axial (Figura 66).
La nica regla bsica que debe ser aplicada a todos los
montajes de engranes y a los anlisis mecnicos
correspondientes es que la suma de todas las fuerzas debe ser
igual a cero y que la suma de todos los momentos debe ser
igual a cero.
Hay dos tipos bsicos de
estructuras de montaje: doble
soporte y voladizo o cantilever.
En la estructura de dos soportes
laterales, Figura 67 izquierda, la
carga se reparte en proporciones
inversas a las distancias de los
puntos de aplicacin en relacin
con la distancia total entre los
apoyos. Las reacciones de los
apoyos actan en direccin
opuesta a la de las cargas
producidas por los engranajes.
En el montaje en voladizo,
Figura 67 derecha, la carga
acta hacia fuera de los dos
apoyos lo que origina una
reaccin o carga mayor en el
apoyo que queda ms cerca del
Figura 65 Reacciones de carga en un rodamiento
W:carga combinada
Wr:carga radial a 90 del eje de rotacin
Wx:carga de empuje a lo largo del eje de rotacin
Wr:fuerza separadora
Wt:fuerza tangencial
Figura 66 Reacciones de los dientes de un engrane
que recibe carga en tres planos
Figura 67 Ejemplos de montaje
Engranajes: Diseo y Clculo 57
punto sobre el que acta la carga, mientras que el apoyo ms lejano recibe una carga menor. Las
cargas no actan en el mismo sentido ya que la reaccin en el apoyo ms cercano al punto de carga
es opuesta a dicha carga, mientras que la reaccin en el ms distante acta en el mismo sentido que
el de la carga aplicada.
Una vez que se han calculado las cargas para los apoyos de un engranaje cualquiera es conveniente
seguir ciertas reglas y recomendaciones inequvocas que han sido dadas por la experiencia, la
destreza y el sentido comn. Dichas reglas son vlidas en lo general para cualquier clase de
engranajes que se monten:
- Mantnganse las estructuras de soporte de los apoyos para los engranajes tan cerca de sus caras
como sea posible, pero dejando el espacio libre necesario para aplicar la lubricacin y ejecutar
los ajustes necesarios. En esta forma se eliminan los momentos grandes, reducindose los
problemas de vibracin.
- En cuanto sea posible colquense slo dos apoyos para cada flecha de un engrane. Al momento
de proyectar la distancia entre centros para proporciones determinadas de engranajes se deben
considerar tambin las flechas, chavetas y chaveteros, as como el tamao de los apoyos y las
capacidades de carga, ya que estos factores pueden imponer condiciones restrictivas.
- Los dientes de los engranajes deben tener el apoyo
necesario (Figura 68), tanto por parte de la llanta o
corona (parte del disco del engrane que queda
exactamente debajo de los dientes) como del plato
o alma del disco. La corona debe tener un espesor
de metal mnimo equivalente a la altura total de
los dientes. El espesor del alma, que es la parte
que tiene que soportar a la corona, debe tener una
medida de 2 a 3 veces el equivalente de la altura
total, para fines comerciales (para aeronaves o
cohetera, por ejemplo, 100 a 70% de la altura
total de los dientes). Con mucha frecuencia el
alma lleva agujeros o huecos de aligeramiento, la
medida del cuerpo metlico entre los agujeros no
debe ser menor que el ancho de stos. La decisin
de si se usa pieza slida o con alma depende del
tamao del diente y del dimetro de la
circunferencia primitiva, como una gua, los
dimetros mximos de pieza slida son: para P
d
=
3, D = 7, P
d
= 4, D = 6, P
d
= 5, D = 5, P
d
= 6-
10, D = 4, P
d
= 12-20, D = 3; engranes mayores
se hacen con brazos, masas y llantas.
- En los engranes montados con apoyos en ambos extremos la distancia entre los mismos debe ser
de aproximadamente el 70% del dimetro primitivo como mnimo. Cuando slo uno de los
engranes puede ser montado entre apoyos, debe elegirse para esto el engrane que lleva la mayor
carga radial. En los engranes montados en voladizo, la distancia entre apoyos debe ser el 70%
del dimetro primitivo del engrane y la medida entre los mismos tiene que ser por lo menos el
doble de la medida del voladizo.
- En general, en todos los tipos de engranajes, las fuerzas tangenciales que se aplican a las
superficies de contacto son diametralmente opuestas al sentido de rotacin del engranaje de
mando. Los esfuerzos radiales tienden al alejamiento de las superficies de los dientes. En el
engranaje impulsado, las fuerzas actan invariablemente en direccin opuesta a la del pin o
fuerza impulsora. Invirtiendo el sentido de rotacin cambia tambin la direccin de las cargas
Figura 68 Construcciones tpicas
Engranajes: Diseo y Clculo 58
tangenciales impulsoras, en cambio, las fuerzas separatistas tienen la tendencia a mantener la
misma direccin, la de alejamiento de los dientes (hacia el centro). Los empujes o cargas axiales
varan con todos los diferentes tipos de engranajes, pero estas fuerzas tambin invierten su
direccin si se cambia el sentido de la rotacin, exceptuando los engranajes Zerol y los cnicos
rectos.
- Todas las flechas de los engranajes tienen que ser verificadas en su resistencia a la torsin y en
su capacidad de carga a la flexin. La distancia entre apoyos y el dimetro de la flecha tienen
que disearse de preferencia en tal forma, que la velocidad de operacin quede por abajo del
primer grado de velocidad crtica.
En la figura que sigue se muestran las cargas sobre los apoyos en los engranajes rectos (Figura 69).
Figura 69 Cargas sobre los rodamientos en los engranes rectos
Engranajes Helicoidales: Diseo y Clculo 59
7. Engranajes Helicoidales:
Se analiza geometra, cinemtica, diseo y clculo de los engranajes
helicoidales; se utiliza mucho de lo visto en captulos anteriores, se
hace destacar las diferencias y cambios.
La transmisin del movimiento entre ejes paralelos puede realizarse
tambin con ruedas de dientes inclinados, dientes cuyos flancos no
son superficies de generatrices paralelas a los ejes de las ruedas:
engranajes helicoidales (Figura 70). Mientras que en los engranajes
rectos el corte de los dientes es paralelo al eje del engrane, los
dientes de los engranajes helicoidales estn cortados en forma de
hlices tenindose un ngulo constante con respecto al eje del
engrane. Debido a que el ngulo de la pendiente de la hlice puede
ser en direccin hacia arriba o hacia abajo, se usan los trminos
engrane helicoidal hlice o mano derecha y hlice o mano izquierda
para distinguir los dos tipos.
Los engranajes rectos se usan para aplicaciones de velocidad baja y
para aquellos casos donde el control del ruido no sea importante. El
uso de engranajes helicoidales es adecuado si se tienen velocidades
altas, transmisiones de potencia altas o donde el abatimiento del
ruido es un factor importante. Una calidad comercial de engranaje
helicoidal es aproximadamente tan silenciosa como los engranajes
rectos de precisin, y su costo es menor.
Los engranajes estn montados en flechas paralelas, que es la
situacin ms comn usada, sin embargo, a veces se usan con
flechas no paralelas, que no se intersectan, se les denomina
engranajes helicoidales cruzados (Figura 71).
7.1. Geometra:
Se analiza previamente la superficie denominada
helicoide desarrollable, posteriormente los elementos
geomtricos y la normalizacin. Tambin se define el
nmero virtual de dientes que posteriormente se utilizar
en el clculo.
Si sobre un cilindro (cilindro base) de radio r
b
se traza
una hlice (hlice de retroceso) de paso p y ngulo b
r
(de inclinacin o retroceso, respecto del plano normal al
eje del cilindro), el lugar geomtrico de todas las
tangentes a dicha hlice es una superficie reglada
denominada: helicoide desarrollable. Como las
generatrices de una superficie reglada desarrollable son
tangentes a una curva denominada arista de retroceso de
la superficie, por lo tanto, el helicoide desarrollable es
una superficie reglada desarrollable cuya arista de
retroceso es la curva que se ha llamado hlice de
retroceso (Figura 72).
Las principales propiedades de este helicoide son:
- Es una superficie reglada desarrollable.
- Las generatrices de la superficie, tangentes a la
Figura 70 Engranaje helicoidal
Figura 71 Engranaje helicoidal cruzado
Figura 72 Helicoide desarrollable
Engranajes Helicoidales: Diseo y Clculo 60
hlice de retroceso, forman un ngulo constante con el eje del cilindro base, complemento del
ngulo de retroceso de la hlice.
- Los planos tangentes al cilindro base (p) cortan al helicoide segn una de las rectas
generatrices.
- Las secciones del helicoide con planos normales al eje del cilindro base (g) son evolventes del
crculo directriz del cilindro, con su punto de arranque sobre la hlice de retroceso.
- Las secciones del helicoide con cilindros concntricos al cilindro base y de radio R > r
b
, son
hlices de igual paso que la de retroceso y, en consecuencia, de menor ngulo de inclinacin (b)
p = 2 p r
b
tg b
r
= 2 p R tg b , por lo tanto, tg b
r
= tg b R/ r
b
Entonces, el helicoide desarrollable puede concebirse generado por las sucesivas posiciones de una
evolvente de un crculo que se desplaza con un movimiento helicoidal guiada por una hlice trazada
sobre un cilindro concntrico con el cilindro cuya
directriz es el crculo base de la evolvente.
Si una pieza de papel cortada en la forma de un
paralelogramo (Figura 73) se enrrolla alrededor de un
cilindro, el borde mayor del papel se convierte en una
hlice; si desenrrollamos dicha tira, cada punto del borde
citado genera una curva evolvente, esta superficie
obtenida cuando todo punto del flanco genera una
evolvente recibe el nombre de helicoide de evolvente. La
forma del flanco del diente es una helicoide de
evolvente.
Se denomina rueda frontal equivalente a la rueda de
dientes rectos, que resulta de seccionar a la rueda de
dientes helicoidales, con un plano normal al eje de giro
(seccin A-A Figura 74). r
b
y b
r
definen al helicoide
desarrollable que limita en sus flancos al diente de la
rueda helicoidal cuyo perfil frontal (rueda frontal
equivalente) tiene un ngulo de presin f
t
y determina en
su traza con el cilindro primitivo una hlice de ngulo de
inclinacin b. Siendo R = r
p
el radio primitivo:
r
b
= r
p
cos f
t
y tg b
r
= tg b / cos f
t
Otros elementos geomtricos que se definen en las ruedas
helicoidales son:
- Angulo de inclinacin del diente c: es el
comprendido entre una tangente a la hlice primitiva
y un elemento del cilindro primitivo que la corta y
que es paralelo al eje, se cumple: c + b = 90
No hay valores estndar para los ngulos de la hlice
debido a que raras veces se intercambian los engranes, lo
usual es tener ngulos entre 15 y 30. Algunas veces se hacen con ngulos fuera de esta gama de
valores, sin embargo, como se ver ms adelante, la carga axial vara directamente con la
magnitud de la tangente del ngulo de la hlice, hay un lmite superior para su valor a fin de
prevenir cargas axiales excesivas. Tambin es necesario tener un lmite inferior para asegurar
tener una transferencia suave de la carga.
Figura 73
Figura 74 Elementos geomtricos
Engranajes Helicoidales: Diseo y Clculo 61
Se pueden emplear ngulos entre 30 y 45 con engranajes helicoidales
dobles, ste consiste de un engranaje helicoidal con la mitad de su cara
cortada con hlice en direccin opuesta a la hlice de la otra mitad de la
cara, cancelndose las cargas axiales para cada par de dientes (Figura 75).
- Angulo de presin normal f
n
: es el ngulo que forma la normal al plano
tangente comn de los helicoides desarrollables en correspondencia con
la generatriz de contacto, con el plano tangente comn a los cilindros
primitivos. De la Figura 76:
tg f
n
= gc / pg = ( ab / pg ) ( ap / ap) = ( ab / ap ) ( ap / pg ) = tg f
t
cos c
Las proporciones de diente intercambiable con
ngulo de presin de 20 se suelen utilizar para
engranajes helicoidales aunque no existe otra
razn que la comodidad de fabricacin, excepto
cuando pueda producirse interferencia. Cuando
sea adecuado, se pueden adoptar addendums
desiguales. Con ngulo de presin constante en
el plano diametral, las superficies exteriores en
la cara superior de los dientes se estrechan
cuando aumenta el ngulo de la hlice; esto da
lugar a dificultades en el tratamiento trmico,
cuando los dientes son casi puntiagudos, la
punta se hace excesivamente dura y frgil y
puede originar averas por rotura. Una
disposicin a adoptar en este caso es acortar
algo los dientes con lo que stos tienen menos
punta, algunos fabricantes adoptan un ngulo de
presin de 25 y proporciones de altura completa, lo que contribuye a mejorar la capacidad y
uniformar la accin cinemtica en comparacin con los dientes cortos o truncados.
- Paso normal p
n
: distancia entre las hlices determinadas sobre el cilindro primitivo por los
flancos homlogos de dos dientes consecutivos, medida sobre una normal a las mismas.
- Paso circunferencial o transversal p
t
: paso de la rueda medido sobre la circunferencia primitiva
de una seccin normal, no es sino el paso de la rueda frontal equivalente.
- Paso axial p
a
: es la distancia entre puntos correspondientes sobre dientes adyacentes medida en
direccin axial.
p
n
= p
t
cos c y p
a
= p
t
/ tg c
Si el ngulo del diente se reduce a cero, el paso normal se hace igual al paso transversal, el paso
axial tiende hacia el infinito y el dimetro del cilindro primitivo se convierte en el dimetro
primitivo del crculo primitivo del engrane recto que resulta.
Si los engranajes helicoidales estn fabricados con fresas-madre cilndricas normalizadas, lo que es
una prctica comn, el mdulo normal M
n
es el normalizado:
M
n
= p
n
/ p
Los engranajes helicoidales fabricados con cuchillas-pin estn basados en el mdulo
circunferencial M
c
:
M
c
= p
t
/ p = D
p
/ Z
Figura 75 Doble helicoidal
Figura 76
Engranajes Helicoidales: Diseo y Clculo 62
- Ancho del engranaje b: con objeto de asegurar una transferencia suave de la carga, el ancho de
la cara de un engranaje helicoidal por lo general se hace un 20% ms grande que el paso axial,
este es slo un valor mnimo sugerido, de hecho algunos diseadores prefieren que el ancho de
la cara sea por lo menos el doble del paso axial.
- Nmero virtual o equivalente de dientes Z
v
: es el nmero de
dientes del engranaje recto equivalente en el plano normal. La
Figura 77 ilustra un cilindro cortado por un plano oblcuo ab
segn un ngulo c a una seccin recta. Dicho plano corta un
arco (al cortar todo el cilindro es una elipse) que tiene un radio
de curvatura R. En el caso de la condicin de que c = 0, R =
D/2. Si el ngulo c vara lentamente de 0 a 90, se ver que R
comienza en un valor de D/2 y aumenta hasta infinito. El radio R
es el radio primitivo de un diente de un engranaje helicoidal
cuando se observa en la direccin de los elementos de los
dientes. Un engrane recto del mismo paso (en dicho plano) y con
el radio R tendr un mayor nmero de dientes en virtud del
aumento en la longitud del radio, a ste se lo conoce como
nmero virtual de dientes. El nmero equivalente de dientes, en
vez del nmero real, define la forma del diente en el plano
normal. Es necesario conocer este nmero en el diseo por resistencia a la flexin y tambin, en
algunas ocasiones, al cortar dientes helicoidales. Este radio de curvatura aparentemente mayor
significa que se pueden utilizar menos dientes en engranajes helicoidales, puesto que habr
menor rebaje.
Por geometra analtica: R = D / 2 cos
2
c, de acuerdo a lo mencionado anteriormente:
Z
v
= 2 R / M
n
= D / M
n
cos
2
c = D / M
c
cos
3
c = Z / cos
3
c
Para que dos engranajes helicoidales puedan engranar en flechas paralelas, sus ngulos de hlices
deben ser de direccin opuesta, adems deben tener el mismo paso e igual ngulo de presin.
7.2. Cinemtica:
Se analizan las caractersticas del engrane, se determinan arco de engrane y grado de recubrimiento.
Para analizar el engrane helicoidal se lo considera
dividido en ruedas de ancho infinitsimo que se
suponen de dientes rectos y cuyo perfil es el de la
rueda frontal equivalente, dichas ruedas elementales
estn desplazadas relativamente a lo largo de una
hlice trazada sobre el cilindro primitivo. El lugar de
las lneas de engrane de todas las ruedas elementales
determina la superficie de engrane, que es un plano
dado que la lnea de engrane de cada una de ellas es
una recta inclinada segn el ngulo de presin
transversal f
t
respecto de la tangente comn a las
circunferencias primitivas y que pasa por el punto
primitivo I, tal lnea de engrane es adems tangente
a las circunferencias bases de las evolventes que
definen los perfiles en contacto.
Entonces, los puntos de engrane se hallan sobre un
plano tangente a los cilindros bases de los
helicoides, que pasa por lo tanto por la generatriz de
contacto de los cilindros primitivos y forma un
Figura 77 Nmero virtual de dientes
Figura 78 Lneas de engrane
Engranajes Helicoidales: Diseo y Clculo 63
ngulo f
t
con el plano tangente comn a aquellos.
Los puntos de engrane de todas las ruedas elementales determinan en cada instante una curva de
engrane o curva de contacto, que resulta de la interseccin del plano del engrane con el flanco del
diente. Como la interseccin del helicoide desarrollable con un plano tangente al cilindro base es
una recta generatriz del mismo, las curvas de contacto son en cada instante rectas tangentes a la
hlice de retroceso del flanco del diente, que forman un ngulo constante con el eje de la rueda, las
ruedas de contacto son alabeadas entre s.
Como se observa en la Figura 78, los dientes no entran en contacto ntegramente en forma
instantnea, como en las ruedas de dientes rectos, sino que el engrane comienza y termina
paulatinamente, en forma gradual. Debido a esto los dientes no golpean al entrar en contacto.
El engrane comienza con el contacto del extremo de la cabeza del perfil frontal de una cara o frente
y finaliza con el contacto del extremo activo de la raz del perfil de la otra cara o frente. El arco de
engrane de un diente helicoidal abarcar entonces:
- arco de engrane de la rueda frontal equivalente A
ef
: a-b
- arco entre los ejes de los dos perfiles frontales tomado sobre la primitiva, salto del diente s: b-c
Entonces el grado de recubrimiento resulta:
(a-b) + (b-c) (a-b) (b-c) s
R
c
= -------------- = ------ + ------ = A
ef
+ ---- si s ~ b tg c , entonces R
c
= A
ef
+ b tg c / p
t
p
t
p
t
p
t
p
t
La duracin del engrane de las ruedas helicoidales resulta entonces mayor que la duracin del
engrane de la rueda frontal equivalente de dientes rectos, lo cual trae como consecuencia que se
tenga un mayor nmero de dientes en contacto simultneamente, favoreciendo con ello la suavidad
del movimiento y disminuyendo la solicitacin que soporta cada uno de los dientes.
7.3. Diseo y clculo:
Los fundamentos de los mtodos de clculo son los mismos que se analizaron para engranajes
rectos, por lo tanto se analizarn las diferencias que surgen en dicho clculo debido a la geometra
del engranaje helicoidal.
7.3.1. Frmula de Lewis:
Antes de analizar los cambios del mtodo en s, al igual que lo realizado con los engranajes rectos,
se procede a analizar las fuerzas a las que est sometido el diente del engranaje helicoidal. En la
Figura 76 se observan las fuerzas que actan sobre un diente de un engranaje helicoidal que est
suficientemente lubricado para que las fuerzas de friccin sean despreciables. Estas fuerzas son
componentes de un vector de fuerza normal a la cara del diente. Dado que esta fuerza normal se
encuentra en un plano perpendicular a la direccin del diente y a un ngulo f
n
en relacin con un
plano tangente al cilindro primitivo sus componentes, expresadas en funcin de la fuerza tangencial
porque esta componente est relacionada directamente con la potencia transmitida, estn dadas por:
F
t
, componente tangencial, fuerza libre que transmite el movimiento, que solicita al diente a la
flexin.
F
a
, componente axial, solicita al diente a la flexin, se transmite al eje y deber ser absorbida por un
apoyo apropiado: F
a
= F
t
. tg c
F
r
, componente radial, solicita al diente a la compresin: F
r
= F
t
tg f
n
/ cos c
El clculo de los dientes se encara en la misma forma que para los engranajes rectos, para ser
consistentes con el uso de la relacin de Lewis, la fuerza utilizada debe ser la componente
Engranajes Helicoidales: Diseo y Clculo 64
tangencial perpendicular a la cara del diente (F
t
), el ancho ha de ser el ancho de la cara medida a lo
largo del eje del mismo diente (b), y el paso es el normal (p
n
).
F
t
= b y p
n
s
El factor de forma puede obtenerse de la Tabla 3 (para engranajes de dientes rectos) pero
ingresando con el nmero virtual de dientes (Z
v
) y el ngulo de presin normal (f
n
).
Como F
t
=
2 2
t a
F F + = F
t
y
2
1 tg + = F
t
/ cos c y b = b / cos c resulta F
t
= b y p
n
s
Entonces, la carga tangencial mxima admisible es:
F
b
= b y p
n
s
adm
Para los engranajes helicoidales, generalmente se sugiere:
4 p
t
< b < 6,5 p
t
Al igual que lo analizado para engranajes de dientes rectos, se puede obtener una expresin del paso
mnimo para realizar un prediseo del engranaje, para ello: en funcin de la potencia transmitida N,
del nmero de revoluciones por unidad de tiempo de la rueda dentada n y del radio primitivo R, es
posible calcular la fuerza tangencial que est siendo transmitida al engranaje P:
M
m
= P . R = N / n
de donde, y expresando en las unidades correspondientes, se tiene:
P [Kg] = 71620 . N [HP] / ( n [rpm] . R [cm] ) , debiendo verificarse: F
b
!P
para b = r p
n
, F
b
= K
r
r y p
n
2
s
adm
y como D
p
= ( p
t
/ p ) Z y p
n
= p
t
cos c , resulta
P = 71620 N
o
/ [ n ( p
t
Z / 2 p ) ] = 450.000 N
o
cos c / ( n p
n
Z )
p
n
= 76,6 3
adm r
o
n Z y K
cos
N
s r
Y
7.3.2. Frmula de Lewis-Barth:
Debido al contacto ms suave y el efecto dinmico de las cargas ms reducido que en las ruedas de
dientes rectos, el trmino correctivo de Barth utilizado es:
K
v
= 43 / ( 43 + v
p
1/2
)
7.3.3. Frmula de Buckingham Cargas dinmicas:
Se utiliza una expresin similar a la ya analizada para engranajes de dientes rectos, en general la
carga dinmica ser ms pequea que la correspondiente sobre dientes rectos sometidos a carga
similar:
P
d
= P + DP
Engranajes Helicoidales: Diseo y Clculo 65
0,113 v
p
[m/min] cos c ( P[Kg] + b[cm] C[Kg/cm] cos
2
c)
siendo: DP[Kg] = -----------------------------------------------------------------------
0,113 v
p
+ ( P + b C cos
2
c)
1/2
6.5.4. Fatiga superficial o picado (pitting):
La carga lmite o resistencia al desgaste resulta tambin superior a la que corresponde a ruedas
dentadas de dientes rectos similares, lo cual revela que las ruedas de dientes helicoidales resisten
mas al desgaste:
F
w
= D
p
b Q K
g
/ cos
2
c
Los smbolos tienen el mismo significado que para los engranajes cilndricos rectos, K
g
est basada
en el ngulo de presin normal.
7.4. Cargas en los apoyos:
En las figuras que siguen se muestran las cargas sobre los apoyos en los engranajes helicoidales:
Figura 79 Direccin de la carga de empuje axial en engranajes helicoidales
Engranajes Helicoidales: Diseo y Clculo 66
Figura 80 Cargas sobre los rodamientos originadas por los engranajes helicoidales
Engranajes Helicoidales: Diseo y Clculo 67
8. Bibliografa:
Ctedra de Mecnica (Bs. As.); Apuntes de mecanismos (Tomo II).
Cosme, Hctor; Mecnica aplicada.
Deutschman, Aaron D. Michels, Walter J. Wilson, Charles E.; Diseo de mquinas.
Dudley, Darle W.; Manual de Engranajes.
Faires, Virgil M.; Diseo de elementos de mquinas.
Orthwein, William C.; Diseo de componentes de mquinas.
Shigley, Joseph E. Mischke, Charles R.; Diseo en ingeniera mecnica.
Vallance, Alex Doughtie, Venton L.; Clculo de elementos de Mquinas.