Planeacin de Requerimiento de Materiales

Planeamiento y Control de Operaciones / Principios y Tcnicas (resumen)

Carlos Romero Shollande

1. MRP I

1.1. Definicin

La Planeacin de Requerimiento de Materiales o MRP (Material Requirement Planning) es un mtodo
lgico, fcil de entender, para determinar el nmero de partes, componentes y materiales que se
necesitan para fabricar un producto final.

1.2. Objetivo.

Cumplimiento de fechas de entrega
La MRP tambin proporciona un programa (software) que especifica cuando se debe pedir o producir
cada uno de estos materiales, partes y componentes.
La MRP original slo planeaba materiales. A medida que la potencia de la computadora aument y las
aplicaciones se expandieron, tambin lo hizo la amplitud de la MRP.

1.3. Cartografa.

Cuadro 1. Cartografa del MRP.




1.4. Estructura

Los productos que se deben fabricar, estn compuestos por una estructura, es decir, un sistema que
transforma un Programa de Produccin en necesidades de componentes.

Cuadro 2. Estructura de un MRP



El clculo del MRP atraviesa toda la estructura hasta encontrar todos los tems comprados.
Algunos conjuntos fabricados necesitan ms de una pieza componente, es lo que se llama coeficiente
de uso

1.5. Lgica o Proceso

Entrada: Requerimientos (fabricacin + clientes)
Salida: Requerimientos brutos sobre tems comprados

Se debe considerar:

- Stock de conjuntos y de componentes
- Efectuar la explosin para transformar los requerimientos en componentes comprados
- Respetar los coeficientes de uso, y las fechas de validez de la estructura

1.6. Desfase

Entrada: requerimientos brutos
Salida: requerimientos brutos desfasados
Es necesario considerar dos desfases:

Los requerimientos brutos se refieren al momento del consumo de stock. Es necesario desfasarlos al
momento de su integracin en la produccin
Seguridad: das de anticipacin de stock (depende del origen del tem)

1.7. Calendarios

Es necesario considerar los diferentes calendarios que podemos tener en la cadena de abastecimiento:

Cuadro 3. Calendario de la cadena de abastecimiento.


Considerando estos calendarios, se determinan las fechas posibles de entrega.
1.8. Consideraciones de Compras.

- Posicin del proveedor (PP): es la diferencia entre la cantidad entregada (CA) y los
requerimientos (CAA). Mide la tasa de servicio del proveedor:

PP = CA - CAA

Si se trabaja con acumulados, stos deben llevarse a 0 (cero) una vez al ao.
- Porcentaje de asignacin a cada proveedor
- Perodo de validez de la Orden De Compra
- Frecuencia de entrega del proveedor
- Perodos Firmes / Tiempos de transporte
- Cantidad por embalaje

1.9. Resultados

a) Autorizacin de entrega

Muestran requerimientos netos en el tiempo en un punto determinado (necesidades reales, por lo general,
en arribo a nuestra fbrica).

Cuadro 4. Cronograma para el MRP.



El resultado de la Autorizacin de Entrega, son pedidos en el tiempo, de tal forma de mantener en stock
un valor objetivo (lote econmico).

Cuadro 5. Evolucin de stock



SOLO SE OBTENDRAN RESULTADOS CORRECTOS SI LOGRAMOS FIABILIDAD EN LOS DATOS
DE ENTRADA!!!

b) Alertas

Es fundamental obtener como resultado del MRP las Alertas de stock necesarias a fin de tomar las
acciones correspondientes para evitar rupturas de stock.
Si sabemos interpretar las Luces rojas, sabremos manejar los momentos Crticos, evitaremos
incumplimientos a nuestros clientes, sin dejar de observar los niveles mximos de stock.

2. Sistema de Empuje

El sistema de empuje (push), administra el flujo de los materiales, y consiste en que la produccin de
bienes comienza desde antes de que el cliente los solicite.
La gerencia programa la recepcin de todas las materias primas y, luego, las empuja hacia la primera
estacin de fabricacin, donde tendr que esperar hasta que el operario de dicha estacin est listo para
la operacin y cuando termina, sta a su vez empuja los componentes hacia la siguiente estacin y, as
sucesivamente hasta llegar a la ltima estacin de ensamble.
Finalmente, los productos terminados, ya empaquetados, esperan hasta que los clientes se presenten y los
compren.

Cuadro 6.Secuencia del sistema de empuje.



3. MRP II

3.1. Definicin

La Planeacin de Recursos de Manufactura (MRP II), es una versin ampliada del MRP I que integra las
finanzas, la contabilidad, las cuentas por pagar y otros procesos de negocios a las funciones de la
programacin de la produccin y del control de inventarios que forman parte de un sistema bsico del
MRP I.
Cul es el mbito en el que se aplica?
Problemas de capacidad del plan de produccin
Qu solucin ofrece?
Arquitectura de procesos de planificacin, simulacin y control

3.2. Beneficios

- Gestin avanzada de las listas de los materiales
- Facilidad de adaptacin a los cambios de los pedidos
- Gestin optimizada de rutas y centros de trabajo
- Capacidad de planificacin y simulacin de procesos
- Clculo automtico de las necesidades de material
- Disminucin de los costes de stocks
- Mejoras en el servicio al cliente
- Reduccin de horas extras y contrataciones
- Reduccin de los plazos de contratacin
- Incremento de la productividad
- Reduccin de los costes de fabricacin
- Mejor adaptacin a la demanda del mercado

3.3. MRP II vs. MRP I

- Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos
- Basado en la demanda y estudios de mercado
- Abarca ms departamentos
- Mtodo sofisticado
- Sistema de bucle cerrado
- Right First Time (bien hecho desde la primera vez)
- Posibilidad de simulacin

Cuadro 7. Aplicaciones del MRP.

Tipo de industria Descripcin Beneficios

Esperados

Ensamblar para Combina muchos componentes en un producto terminado Muchos
almacenar el cual es almacenado en inventario para satisfacer


demanda de los clientes (relojes)

Fabricar para Los bienes son producidos con mquinas, en lugar de Pocos
almacenar ensamblarse usando partes. Se trata de bienes estndar


almacenados en espera de clientes (anillos)

Ensamblar por pedido Un ensamblaje final est formado por opciones estndar Muchos

que el cliente escoge (motores)

Fabricar por pedido Bienes fabricados con mquina, sujetos a los pedidos de Pocos

los clientes (cojinetes)

Fabricaciones Los bienes son fabricados o armados enteramente Muchos
especiales sujetos a las especificaciones del cliente (mquinas)

Proceso Incluye diversas industrias (fundidoras de caucho y de Medianos

plstico, papel, productos qumicos, etc.)



Cuadro 8. Datos de entrada para el MRP.




4. Programa Maestro de Produccin (PMP)

Mientras el plan agregado presenta la gama general de operaciones (grupo de productos), el Programa
maestro de produccin (PMP) es un plan por fases de tiempo que especifica cundo y cunto la
empresa plantea producir cada bien final.

Cuadro 9. Plan agregado vs. plan maestro de produccin.


El PMP responde a las presiones provenientes de diversas reas funcionales, como:

- Ventas: cumplir con la fecha prometida al cliente
- Finanzas: reducir el inventario al mnimo
- Administracin: aumentar al mximo la productividad y el servicio al cliente, reducir al mnimo los
recursos necesarios
- Produccin: contar con programas equilibrados y reducir al mnimo el tiempo de preparacin.

Para producir un PMP correcto se tendr que:

- Incluir todas las demandas de ventas del producto, reabastecimiento del almacn, refacciones y
requerimientos entreplantas.
- Jams perder de vista el plan agregado
- Involucrarse con las promesas de entrega de las rdenes a clientes
- Estar visible a todos los niveles de la administracin
- Negociar objetivamente considerando los conflictos entre produccin, mercadotecnia e ingeniera.
- Identificar todos los problemas y comunicarlos

5. Barreras de Tiempo

Barreras de tiempo son los periodos dentro de los cuales existe uno especificado para que el cliente haga
cambios.
El cliente puede ser el departamento de mercadotecnia de la propia empresa, que tal vez est
considerando la posibilidad de hacer promociones de los productos, ampliar la variedad o cosas
similares.
El objeto es conseguir un flujo razonablemente controlado a lo largo del sistema de produccin.
A no ser que impongamos y respetemos algunas reglas de operaciones, el sistema podra ser catico y
llenarse de pedidos pendientes y de expediciones constantes.

5.1. Tipos de Barreras de Tiempo

Congelado. Puede tener una definicin cualquiera, desde ningn cambio en una empresa hasta un solo
cambio verdaderamente menor en otra.
Moderadamente firme. Permite cambios en productos especficos de un grupo de productos, siempre y
cuando haya partes disponibles.
Flexible. Permite casi todas las variaciones en los productos, siempre y cuando la capacidad permanezca
aproximadamente igual y que no involucre tiempos muertos muy largos

Cuadro 10. Ejemplo de Barreras de Tiempo del PMP



Algunas empresas recurren a una caracterstica llamada disponibilidad para prometer en el caso de
bienes que estn en el PMP. Esta caracterstica identifica la diferencia entre la cantidad de unidades
actualmente incluidas en el PMP y los pedidos firmes de los clientes.

6. Sistema de MRP

Est basado en un PMP derivado de un plan de produccin que:

- Crea programas que identifican las partes y materiales especficos requeridos para producir bienes
finales
- Determina las cantidades exactas que se necesitan
- Determina las fechas en las que los pedidos de estos materiales deben ser liberados y recibidos o
terminados dentro del ciclo de produccin

El propsito central de un sistema bsico de MRP es controlar los niveles de inventarios, asignar a los
bienes prioridades en las operaciones y planear la capacidad para cargar el sistema de produccin.

6.1. Filosofa de la MRP

Los materiales deben ser despachados (de inmediato) cuando su ausencia demora el programa de
produccin.
No deben ser despachados (hasta ms adelante) cuando el programa se queda a la zaga y demora su
necesidad.
Cuando un pedido va adelantado significa que se ha dedicado un esfuerzo importante para tratar de
meterlo al programa (pudo haberse reprogramado para ms tarde).
Cuando un pedido va atrasado en cuanto a la fecha de terminacin, entonces son acelerados.
Es preferible no tener materias primas ni produccin en proceso antes de la necesidad real, porque los
inventarios atan recursos financieros, abarrotan almacenes, prohben cambios de diseo, etc.

6.2. Estructura del Sistema MRP

El MRP funciona de la siguiente manera:

A partir de pedidos de productos se crea un Programa Maestro de Produccin (1), que establece la
cantidad de bienes a producir durante periodos especficos.
El Archivo de la Lista de Materiales (2) identifica los materiales especficos que se usarn para fabricar
cada bien y las cantidades correctas de cada uno de ellos.
El Archivo de los Registros de Inventarios (3) contiene datos de cmo sera la cantidad de unidades en
existencia y la de pedidos.
Estos tres se convierten en fuente de datos para el MRP, que expande el programa de produccin a un
plan detallado de programacin de los pedidos.

Cuadro 11. Estructura del sistema MRP.



6.3. Demanda de Productos

La demanda de bienes terminados proviene de dos fuentes bsicas:

- Por los clientes conocidos que han colocado pedidos especficos, como los generados por el personal
de ventas o por transacciones entre departamentos. Estos pedidos generalmente prometen fechas de
entrega y no entraan pronstico alguno.
- Demanda Pronosticada, se trata de pedidos normales de la demanda independiente.

La demanda de los clientes conocidos y la demanda pronosticada se combinan y se convierten en la
informacin que entra en el PMP.

7. Archivo de Lista de Materiales (BOM)

El BOM contiene una descripcin completa del producto, que enumera no solo los materiales, las partes
y los componentes, sino tambin la secuencia en que el producto es fabricado.
Tambin se le llama Archivo de la Estructura del Producto o rbol del Producto porque muestra
cmo se arma un producto, con varias ramificaciones:

Cuadro 12. Archivo de lista de materiales.



Guardar los bienes en listas de partes con ramificaciones no es nada eficiente desde el punto de vista de
la computadora, por lo que se guardan en listas de partes con un solo margen o con varios salientes.
Cada bien y componente es incluido en la lista, mostrando slo su matriz y el nmero de unidades que se
necesitan por unidad de su matriz.
Esto evita la duplicacin porque incluye cada ensamblaje una sola vez.
El trmino Lista Modular de Materiales es usado para un bien armable, que puede ser producido y
almacenado como subensamble.

Cuadro 13. Tipos de listas de partes.



7.1. Cdigos para los Niveles Bajos

Si todas las partes idnticas se colocan dentro de un mismo nivel, entonces la computadora podr
recorrer fcilmente todo el nivel y calcular la cantidad de unidades que se requieren de cada bien.

Cuadro 14. Niveles de las listas de materiales.



7.2. Archivo de Registros de Inventarios

El MRP accede al segmento de situacin del registro, dependiendo de un periodo especfico (unidades
de tiempo).
Cuando se corre el programa se puede acceder a estos registros conforme se necesitan.
El MRP ejecuta su anlisis de la parte superior de la estructura del producto hacia abajo, calculando los
requerimientos nivel por nivel.
El MRP permite crear un archivo escalonado de registro, sea por separado o como parte del archivo de
registros.
Al escalonar requerimientos podemos seguir el camino de los requerimientos de materiales hacia arriba,
pasando por cada nivel e identificando cada uno de los bienes matrices que crearon la demanda.

Cuadro 15. Registro de inventarios.



8. Ejemplo de la Lgica del MRP

Cuadro 16. Elaboracin del pronstico de demanda del ensamble T:



Cuadro 17. Elaboracin del plan maestro de produccin:



Cuadro 18. Plano de ensamble del dispositivo estudiado.



Cuadro 19. Archivo de la lista de materiales y lista de partes con ramificaciones del ensamble T.



Cuadro 20. Cantidad de unidades en existencia y datos de tiempos de entrega que aparecen en el archivo
de registro de inventarios:



Clculo del MRP (explosin) nivel por nivel.

1) El nmero de unidades de T debe ser solicitado en forma atrasada teniendo en cuenta su tiempo de
espera.



2) El componente U requiere 1 U por cada T. Dado que necesitamos 100 Ts, entonces requerimos
100 Us. Y retrasamos el itinerario 2 semanas (tiempo de entrega).



3) Repetir el proceso para todos los componentes