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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

AGUSTIN DE AREQUIPA.

FACULTAD DE INGENIERA DE
PRODUCCIN Y SERVICIOS.

ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERA INDUSTRIAL.

CURSO:
BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA

TEMA:
RESUMEN DE VISITA A CERRO VERDE

PROFESOR:
Ing. MIGUEL MARQUINA

ALUMNOS:
PACO CANAHUIRE RAY GUSTAVO




2014-A





MINERA CERRO VERDE

Localizado a 32 km al sur oeste de Arequipa, la propiedad incluye tres
concesiones mineras que cubren aproximadamente 20825ha. Cerro verde es
una mina a tajo abierto y explota cobre. Esta propiedad est desarrollada en un
depsito de prfido de cobre que tiene oxido lixiviable y mineralizacin de
sulfuro secundario, y mineralizacin de sulfuro primario pulverizable. Los
minerales de oxido de cobre predominantes son brochantita, crisocola,
malaquita y cobre, calcosina y covelina son los ms importantes minerales
secundarios de sulfuro de cobre.


UBICACIN, ACCESIBILIDAD MINA CERRO VERDE






El asiento minero Cerro Verde se encuentra ubicado a 30 km de la ciudad de
Arequipa, a una altitud de 2 700 msnm, en los distritos de Uchumayo y
Yarabamba, provincia de Arequipa.











RESUMEN DE LA VISITA A CERRO VERDE

A lo largo de la visita realizada el da 04 de julio del presente ao
pudimos observar y conocer el funcionamiento de la empresa
CERRO VERDE . Para empezar cuenta con grandes instalaciones
ubicadas en la superficie haciendo referencia a la planta que esta
ubicada lo mas cerca posible de la mina , pudimos observar una
serie de equipos y maquinas instaladas de acuerdo a un diagrama
de flujo donde la mena es alimentada y procesada hasta obtener
una o mas productos valiosos denominados concentrados y un
producto no valioso denominado relave , cabe resaltar que los
minerales no sufren ningn cambio qumico
Asimismo pudimos observar el procesamiento para la obtencin del
cobre principalmente el circuito de chancado el cual se realiza en
seco y en etapas sucesivas La decisin en cuanto a que tipo de
chancador a utilizar, depender del tipo de material y aplicacin que
se quiera dar al material. Los chancadores son clasificados de
acuerdo al tamao del material tratado, con subdivisiones en cada
tamao y de acuerdo a las formas de aplicacin de fuerzas y por
medio de fajas transportadoras el mineral pasa al proceso de
chancado terciario . y asi pudimos ver diferentes cosas que para
nosotros era nuevo.


PLANTA CONCENTRADORA CERRO VERDE

El objetivo del proceso de concentracin es liberar y concentrar las
partculas de cobre que se encuentran en forma de slfuros en las
rocas mineralizadas, de manera que pueda continuar a otras etapas
del proceso productivo. Generalmente, este proceso se realiza en
grandes instalaciones ubicadas en la superficie, formando lo que se
conoce como planta, y que se ubican lo ms cerca posible de la
mina.
Que es una planta concentradora?
Es una unidad metalrgica constituida por una serie de equipos y
maquinas instaladas de acuerdo a una diagrama de flujo, donde la
mena es alimentada y procesada hasta obtener una o mas
productos valiosos denominados concentrados y un producto no
valioso denominado RELAVE, los minerales no sufren ningn
cambio qumico.
PROCESAMIENTO PARA LA OBTTENCION DE COBRE:
1. PERFORACION Y VOLADURA: las perforadoras efectan
taladros, una vez perforado el terreno se colocan los
explosivos, llevndose a cabo el proceso de voladura
mediante el cual la roca queda removida.
2. CARGIO Y TRANSPORTE DEL MINERAL: las rocas son
removidas por una excavadora que permite una mejor
selectividad del mineral a transportar hasta la planta
concentradora distante en 8Km mediante volquetes de 35TM
de carga til.
3. CIRCUITO DE CHANCADO
El mineral a ser procesado es transportado hacia el circuito que se
realiza en seco y en etapas sucesivas.
La decisin en cuanto a que tipo de chancador a utilizar, depender
del tipo de material y aplicacin que se quiera dar al material. Los
chancadores son clasificados de acuerdo al tamao del material
tratado, con subdivisiones en cada tamao y de acuerdo a las
formas de aplicacin de fuerzas.
En general, el chancado puede dividirse en chancado grueso y fino:
Chancado grueso Chancador primario.
Chancado fino Chancador Secundario, Terciario

CHANCADO PRIMARIO: En este caso se sabe que en el chancado
primario se puede utilizar dos clases de quipo y fragmentan trozos
grandes hasta un producto de 8 a 6. Se tienen dos tipos de
maquinas.; CHANCADORA DE MANDIBULAS y CHANCADORAS
GIRATORIAS.
CHANCADORAS GIRATORIAS: el chancador giratorio procesa
aproximadamente 3 veces ms material que el chancador de
mandbulas, debido a que chanca durante el ciclo completo.

Est constituido por un eje vertical (rbol) con un elemento de
molienda cnico llamado cabeza, recubierto por una capa de
material de alta dureza llamado manto.
La cabeza se mueve en forma de elipse debido al efecto de
movimiento excntrico que le entrega el motor.
El movimiento mximo de la cabeza ocurre en la descarga evitando
los problemas de hinchamiento del material. Debido a que chanca
durante el ciclo completo, tiene ms capacidad que un chancador
de mandbulas del mismo tamao (boca), por lo que se le prefiere
en plantas que tratan altos flujos de material.
Operan normalmente en circuito abierto, aunque si el material de
alimentacin tiene mucho fino, ste debe ser preclasificado. El
tamao de los Chancadores Giratorios se especifica por la boca
(ancho de la abertura de admisin) y el dimetro del manto. El
casco exterior es de acero fundido, mientras que la cmara de
chancado est protegida con revestimientos o cncavos de acero
al manganeso. La cabeza est protegida por un manto de acero al
manganeso la que a su vez est recubierta por alguna goma o
algn otro recubrimiento.

COMPARACION DE TRITURADORAS PRIMARIAS

Para decidir si se usar un triturador a mandbula o uno giratorio en
una determina planta, el principal factor es el tamao mximo del
material a triturarse y la capacidad requerida.
Las trituradoras giratorias generalmente se usan donde se requiere
elevada capacidad. Ya que ellas trituran en un ciclo completo, y son
ms eficientes que las chancadoras de mandbula. En cambio, las
trituradoras de mandbulas se usan donde la abertura de la boca de
alimentacin es mas importante que la capacidad para poder triturar
partculas grandes.



CHANCADO SECUNDARIO: Fragmentan el producto de la
trituracin primaria hasta tamaos de 3 a 2.
Las chancadoras secundarias son ms pequeas que las
chancadoras primarias. Tratan el producto del chancado primario
(generalmente menor a 6 pulgadas de dimetro) ya sin elementos
dainos en el mineral tales como trozos metlicos, madera, etc. Al
igual que las primarias, trabajan en seco y reducen el mineral a un
tamao adecuado para molienda o chancado terciario, si es que el
material lo requiere.

- Chancadora Giratoria
- Chancadora Cnicas.

CHANCADORA GIRATORIAS

En este caso se usan las trituradoras giratorias descritas en el punto
anterior, pero de menor tamao, a objeto de producir un tamao
adecuado de producto. Adems, se caracterizan por ser menos
robustas que las primarias.

Por medio de fajas transportadoras el mineral pasa al proceso
de chancado terciario

CHANCADORAS TERCIARIAS: Fragmentan el producto de la
trituracin secundaria hasta tamaos de 1/2 o 3/8, entre estas
maquinas tenemos.

- Chancadora Cnica
- Chancadora de Rodillos.

CHANCADORA CNICA

Es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el
diseo aplanado de la cmara de chancado con el fin de lograr una
alta capacidad y una alta razn de reduccin del material. El
objetivo es retener el material por ms tiempo en la cmara y as
lograr una mayor reduccin del material.

Por medio de una faja transportadora es almacenado en el stock
pile de minerales gruesos.
El mineral luego es enviado a travs de fajas transportadoras a una
tolva de compensacin, donde se clasifica mediante zarandas con
mallas de 3/8 de pulgada de abertura. El mineral fino, pasa al
circuito de molienda.

4. CIRCUITO DE MOLIENDA:

A diferencia de la trituracin, la molienda por lo general se lo realiza
cuando el material est en una pulpa con agua de 50 60% en
peso para asegurar la descarga rpida del mineral. La molienda es
la reduccin de tamao de las partculas relativamente gruesas
dejadas por la trituracin. Esta reduccin debe realizarse al tamao
ptimo para el proceso de concentracin.
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos
giratorios o molinos de forma cilndrica, en dos formas diferentes:
molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al material
mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para
formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el
proceso siguiente que es la flotacin.

MOLIENDA CONVENCIONAL:

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando
molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las
plantas modernas slo se utiliza el segundo. En ambos molinos el
mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homognea y
eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa
siguiente que es la flotacin.
El objetivo principal de la molienda es la produccin de partculas
que tengan una caracterstica granulomtrica dada, expresada
como un % de partculas ms pequeas o mas grandes que un
cierto tamao. As, una partcula puede ser molida muchas veces
mientras que otras no se molern nunca.
Normalmente, se utiliza un molino de barras seguido de uno o dos
de bolas en paralelo.
El mineral es transportado por medio de fajas transportadoras al
molino de barras.
MOLINO DE BARRAS

Estos molinos tienen un casco cilndrico. Lo usual es cargar
inicialmente un molino con barras de dimetros seleccionados. La
mayora de las cargas inciales contienen barras de acero 1 a 4
(3,8 a 10,2cm) de dimetro, en proporcin aproximada a las
cantidades estimadas de las partculas mas gruesas de la
alimentacin.
La carga promedio de barras pesar aproximadamente 6.250
kilogramos por metro cbico y tendr aproximadamente un 21% de
vacos entre las barras.
El consumo de barras y de energa es significativamente menor a
velocidades mas bajas. Sin embargo, se consigue una molienda
ms eficiente a velocidades mas altas. Por tanto, debe operarse tan
rpido como sea necesario para obtener el producto deseado.

Una alimentacin gruesa o un producto grueso requieren
normalmente predominancia de barras grandes. Lo inverso se
aplica para alimentaciones o productos finos.
El molino gira con el material proveniente del chancador terciario,
que llega continuamente por una correa transportadora. El material
se va moliendo por la accin del movimiento de las barras que se
encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido
contina el proceso, pasando en lnea al molino de bolas.

MOLINO DE BOLAS

Una alimentacin o un producto grueso requieren predominancia de
bolas de gran dimetro y a la inversa, alimentacin o producto fino
requieren bolas ms pequeas. Cuanto mas pequeo el tamao del
medio de molienda, es mas eficiente y econmica la operacin de
molienda. Por consiguiente, el tamao mximo de bola debe ser
solo lo suficientemente grande para quebrar la partcula mas grande
presente en la alimentacin. Al seleccionar el tamao mnimo de
bola, debe considerarse que las bolas pequeas se desgastan ms
rpido.
La molienda requiere por lo general una carga graduada de bolas
de 4 a 2.
La carga inicial de bolas generalmente flucta entre 40% a 45% del
volumen interior del molino. El volumen de la carga inicial debe ser
cuidadosamente regulado, para evitar la sobrecarga, que ocasiona
una molienda ineficiente y un incremento del consumo de bolas. La
carga promedio de bolas pesar aproximadamente 4.500
kilogramos por metro cbico y tendr aproximadamente un 42% de
vacos entre las bolas.

Para una molienda eficiente hay que utilizar bolas de acero forjado
de buena calidad, de redondez, dureza, tenacidad y densidad
uniformes.
El consumo de bolas vara considerablemente con su aplicacin y
depende de factores tales como la dureza del material, el tamao
de la alimentacin y del producto deseado.
Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el
lado ascendente del molino hasta que se logra una situacin de
equilibrio dinmico donde los cuerpos de molienda caen en cascada
y en catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos, alrededor
de una zona muerta donde ocurre poco movimiento hasta el pie de
la carga del molino, como se ilustra en la figura. Se pueden
distinguir tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un
molino rotatorio:

a) rotacin alrededor de su propio eje,
b) cada en cascada, donde los medios bajan rodando por la
superficie de los otros cuerpos
c) cada en catarata que corresponde a la cada libre de los medios
de molienda sobre el pie de la carga.

La pulpa emerge por tuberas directamente a un Hidrociclon que
son clasificadores mecnicos empleados, de modo que la descarga
gruesa de estos es introducida en el molino de bolas, cumpliendo el
clasificador dos funciones, la supuesta de clasificar la pulpa gruesa
del fino, para luego trasladarlos al circuito de flotacin.

CIRCUITO DE FLOTACION:

FLOTACION POR ESPUMA:

La flotacin es un proceso fsico-qumico que permite la separacin
de los minerales sulfurados de cobre y otros elementos como el
molibdeno, del resto de los minerales que componen la mayor parte
de la roca original.
La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los
reactivos necesarios para la flotacin, se introduce en unos
receptculos como piscinas, llamados celdas de flotacin. Desde el
fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla
en constante agitacin para que el proceso sea intensivo.
Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen
diferentes naturalezas y cumplen diferentes funciones:
Reactivos espumantes: tienen como objetivo el producir
burbujas resistentes.
Reactivos colectores: tienen la misin de impregnar las
partculas de sulfuros de cobre y de molibdeno para que se
separen del agua (efecto hidrfobo) y se peguen en las
burbujas.
Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso
al de los reactivos colectores para evitar la recoleccin de
otros minerales como la pirita, que es un sulfuro que no tiene
cobre.
Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la acidez de
la mezcla en un valor de pH determinado, proporcionando el
ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de
flotacin.
Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la
superficie, donde rebasan por el borde de la celda hacia canaletas
que las conducen hacia estanques especiales, desde donde esta
pulpa es enviada a la siguiente etapa.
El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo
va produciendo un producto cada vez ms concentrado. En uno de
estos ciclos, se realiza un proceso especial de flotacin para
recuperar el molibdeno, cuyo concentrado alcanza una ley de 49%
de molibdenita (MoS2).

Generalmente las celdas se ordenan en serie, formando un circuito
Celdas Rougher:
Aqui se obtiene el concentrado primario. Es el conjunto de celdas
cuyas espumas se colectan juntamente con las de la celda donde
se alimenta la pulpa al circuito. Es la celda que recibe la carga de
pulpa del acondicionador o directamente del clasificador.
Celdas Scavenger:
Son las celdas donde se realiza la recuperacin de las especies
valiosas que no han podido ser recuperadas en las celdas Rougher.
Pueden haber 1er. Scavenger, 2do. Scavenger, dependiendo de la
flotabilidad del mineral valioso.
Brotan lo relaves es el residuo final de la planta que no posee
contenidos valiosos de Zinc es dispuesto a fin de cuidar y proteger
el medio ambiente. De ah que el proceso minero termina con la
disposicin de los relaves generados por la planta.
Celdas Cleaner: (Celdas de limpieza)
Son las celdas donde se hace la limpieza del concentrado primario
o el producto de la flotacin Rougher.
Celdas Recleaner: (Celdas de relimpieza)
Son aquellas donde se efecta la limpieza de las espumas
provenientes de las celdas Cleaner.
Si es que hay ms de dos etapas de limpieza las celdas de limpieza
reciben el nombre de 1era. Limpieza, 2da. Limpieza, 3era.
Limpieza, etc.
Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las
celdas, se obtiene el concentrado de las celdas recleaner, en el
cual el contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del
orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de
cobre total.

5. ESPESADO Y FILTRADO: Se procede a eliminar el mximo
posible de humedad contenida en los concentrados de cobre.
Esto se logra a travs de espesado convencional y de filtrado
de prensa.

Y se obtiene el concentrado final quedando con un % de humedad
de 8.5% a 9% para favorecer su almacenamiento y trasporte.