Procesos de fabricacin de metales ferrosos

Erik Olivos Flores - erik_bahia@hotmail.com

1. Minerales de hierro
2. Beneficio de los minerales de hierro
3. Proceso de coquizacin
4. Calcinacin
5. Principios de los procesos de Aglomeracin
6. Bibliografa

Unidad I Materias primas para la produccin de hierro y acero.
Minerales de hierro
El hierro es uno de los metales que ms abunda en la naturaleza, donde aparece en forma de xido,
carbonato, sulfato o silicato.
El hierro ocupa el cuarto lugar entre los cuerpos simples que forman la corteza terrestre. El orden de
distribucin de los principales elementos que se encuentran en la superficie de la tierra es el siguiente:
Oxgeno... 49.50%
Silicio 23.30%
Aluminio 7.50%
Hierro. 5.08%
El hierro se halla presente casi siempre en mayor o menor proporcin en la mayora de las rocas y
minerales, no existiendo casi ninguna nacin en el mundo que no tenga en su territorio minerales de hierro.
Sin embargo, solamente cuatro minerales se pueden utilizar industrialmente en la actualidad: tres xidos
que se conocen generalmente con los nombres de magnetita, hematites y limonitas, y el carbonato.
Desde el punto de vista industrial, pueden considerarse como minerales de hierro, aquellos que por su
composicin, caractersticas qumicas y fsicas, situacin geogrfica y por las reservas que hay en la zona
donde se encuentran, pueden ser explotados en condiciones econmicas satisfactorias.
Los silicatos de hierro, que son muy abundantes y tienen contenidos en hierro variables del 10 al 40%, no
se pueden utilizar como minerales, porque todava no se ha descubierto ningn procedimiento industrial
para extraer de los silicatos el hierro que contiene e precios realmente aceptables.



Generalmente, se consideran minerales ricos los que contienen ms de 55% de hierro. De riqueza media, a
los que contienen de 30 a 55% de hierro y minerales pobres, a los de contenido inferior a 30%.
Aunque en la actualidad se extraen minerales con contenidos bajos aproximadamente 25% de hierro.
Magnetita (xido ferroso-frrico, Fe = 72,4%)
Es el mineral ms rico en hierro que hay en la naturaleza y, si no fuera acompaado de impurezas, su
composicin sera de 72.4% de hierro y 27.6% de oxgeno; pero, debido a las materias extraas que le
acompaan, su riqueza suele variar en los buenos yacimientos de 55 a 66% de Fe. En algunas ocasiones
debido a la gran proporcin de ganga, el mineral de magnetita, a pesar de su elevada ley terica, se
presenta slo con 25 a 50% de hierro.
Su denominacin qumica es oxido ferroso frrico y su frmula es Fe
3
O
4
o FeOFe
2
O
3
.
Por su capacidad y por su estado cristalino, es el mineral de hierro que con ms dificultad se reduce.
Normalmente se prefieren las hematites roja y parda.
Hematites. Oxido frrico anhidro (hematites roja, Fe = 70%)
Es el ms abundante de los minerales de hierro y puede considerarse como el ms importante de todos
ellos, ya que por su riqueza y comportamiento en el horno alto es el ms solicitado de todos para la
fabricacin de arrabio o fundicin. Su frmula es Fe
2
O
3
y contiene 70% de hierro y 30% de oxgeno. En la
prctica, suele contener de 50 a 68% de Fe, debido a la ganga que le acompaa. Existen diversas
variedades de este mineral y las principales son las siguientes:
Limonita. Hematites parda (xido frrico hidratado, Fe = 60%)
Son xidos frricos hidratados. Forman una serie ordenada de minerales, cuya frmula general es n Fe
2
O
3

+ m H
2
O. La denominacin de cada uno de ellos se muestra a continuacin:
Turguita.. 2 Fe
2
O
3
H
2
O 66.20% de Fe
Goetita. Fe
2
O
3
H
2
O 62.90% de Fe
Limonita. 2 Fe
2
O
3
3 H
2
O 60.00% de Fe
Xanthosiderita. Fe
2
O
3
2 H
2
O 57.10% de Fe
Limnita Fe
2
O
3
3 H
2
O 52.30% de Fe
Su variedad ms importante es la limonita, que pura contiene aproximadamente 60% de hierro y 40% de
oxgeno.
En la prctica debido a la ganga e impurezas con que se encuentran mezclados, el porcentaje de hierro
vara de 30 a 56%.
Siderita (carbonato de hierro, Fe = 48.2%)
Este mineral cuya frmula es CO
3
Fe, contiene tericamente 48.2% de hierro y 37.9% de anhdrido
carbnico. En la prctica, sin embargo, su porcentaje de hierro suele variar de 30 a 45% por ir acompaado
con una cierta cantidad de agua. El carbonato constituye una parte muy pequea del mineral de hierro
explotable, pero en ciertos pases como en Canad, Inglaterra, Australia y Alemania, la explotacin de los
carbonatos tiene gran importancia.
Sulfuros de hierro
Estos minerales, prcticamente no se emplean en siderurgia o se utilizan solo en ocasiones muy especiales.
A pesar de su riqueza relativamente elevada, del orden de 45% y sobre todo de la que tienen despus de la
tostacin (60% aprox.), solamente en casos muy excepcionales se emplean los residuos de piritas tostadas
para enriquecer en hierro los lechos de fusin. Esto es debido a que es muy difcil eliminar la importante
cantidad de azufre que contienen (del orden del 2%) y que para los aceros es muy pernicioso.
(Barreiro)
Beneficio de los minerales de hierro
La extraccin de los minerales se realiza de maneras muy diversas segn las circunstancias que concurren
en cada caso. En general, como el mineral se suele presentar formando grandes masas, siempre suele ser
necesario emplear importantes cantidades de explosivos para romperlas y facilitar su extraccin. Para
arrancar el mineral se emplean potentes mquinas excavadoras y luego se machacan, trituran y criban los
trozos de mineral hasta obtener tamaos apropiados para su transporte o utilizacin. Las explotaciones se
hacen a cielo abierto o en galeras subterrneas.
Los minerales despus de ser extrados deben sufrir, segn sea su calidad, tratamientos diversos. A veces
es necesario lavarlos para eliminar las materias terrosas o arcillas con las que suelen estar mezclados.
Otras veces los carbonatos son calcinados para transformarlos en xidos y tambin, a veces, se calcinan
ciertas magnetitas muy duras y compactas para transformarlas en xido frrico de ms fcil reduccin y
aumentar su porosidad o para eliminar algo del azufre que contienen.
Los minerales despus de ser machacados, triturados y molidos, se clasifican por cribado o por
procedimientos magnticos. Posteriormente, los tamaos finos de riqueza aceptable se suelen aglomerar o
sinterizar antes de su carga en los hornos altos. Cuando la humedad que contienen es
muy elevada, se secan en hornos rotatorios para reducir el porcentaje de agua que les acompaa.
Machaqueo trituracin y molienda.
El machaqueo de los minerales de hierro sirve para reducir el tamao de los grandes trozos obtenidos en
las minas, por voladuras, y conseguir que queden en trozos con dimensiones ms pequeas y ms
adecuadas para el transporte y para los tratamientos y transformaciones que han de sufrir posteriormente.
Generalmente, se suele separar en las minas los trozos de mineral inferiores a 1,5 m de dimetro, que son
los mayores tamaos que suelen pasar a las grandes mquinas machacadoras que las reducen a trozos
inferiores a 300 mm. La eleccin de la maquinaria depende de la naturaleza de los minerales a tratar, de las
dimensiones de los trozos que se desea obtener y del destino final del producto.
En las fbricas suelen montarse instalaciones llamadas de trituracin primaria, secundaria y terciaria, que,
en ocasiones, se instalan tambin en las minas. En las maquinas primarias, los grandes trozos que llegan a
las fabricas se reducen a tamaos o trozos menores de 150 mm y en las secundarias a tamaos inferiores a
50 mm aproximadamente. Finalmente, en la trituracin terciaria se llega a tamaos menores de 10 mm.
El molino sirve para disminuir todava ms el tamao de los minerales. Se cargan, generalmente, trozos de
3 a 8 mm y se obtiene polvo muy fino de 0.05 a 0.5 mm. Antiguamente los minerales relativamente
porosos se cargaban en los hornos altos en tamaos variables de 25 a 75 mm. Los minerales compactos y
densos como las magnetitas, por ejemplo, se cargaban en tamaos ms pequeos, del orden de 25 a 50
mm. En los hornos de poca altura siempre se empleaban trozos ms pequeos que en los grandes.
(Barreiro)
Principios tericos del secado y equipo industrial.

En la concentracin de minerales se obtienen, en ocasiones, fangos con partculas muy finas que contienen
una gran cantidad de agua, que interesa eliminar.
El secado es una operacin que consiste en calentar los minerales y concentrados a una temperatura que
permita eliminar el agua que acompaa a los materiales en forma de humedad o sea el agua atrapada entre
las partculas por efecto de capilaridad o por absorcin.
Considerando el secado tericamente se analiza la reaccin.
H
2
O
(l)
= H
2
O
(g)
H= 10.5 Kcal
K
p
= P
H2O

Para esta reaccin se puede calcular, a una temperatura determinada, el valor de su constante de equilibrio
K
P
, y de esta manera obtenemos la presin de vapor de equilibrio del agua, P
H2O
sobre el material.
Se debe tomar en cuenta que la atmsfera del horno tiene su humedad expresada con P
H2O
.
Para que el proceso de secado se lleve acabo es necesario que exista la relacin
P
H2O
> P
H2O
.
(Jordens, 1984)

Horno rotativo de secado. (Jordens, 1984)

Otro sistema muy utilizado para eliminar el agua es la filtracin continua por el vaco.
Los filtros usados en metalurgia se componen de un tambor filtrante, dividido en varias clulas
independientes, que gira en un gran depsito a donde se enva el lquido con las partculas a secar. Una
parte de la superficie cilndrica exterior metlica de este tambor esta perforada muy finamente y recubierta
de una tela que deja pasar a travs de ella el agua y no al mineral. En una parte al interior del tambor se
hace una fuerte aspiracin que arrastra al agua hacia la zona central.



Durante la operacin, el tambor gira y en cada clula queda adheridas a la tela solo las partculas slidas.
Luego en su giro al Salir del lquido llegan los concentrados en forma del fango adheridos a la tela a una
zona donde son rociados con agua y se separan ciertas sustancias arcillosas, que se separan sin dificultad.
En la ltima parte del giro el material depositado sobre la tela deja los sectores donde acta el vaco y entra
en otro sector donde, en el interior del tambor, se produce una ligera presin de aire que desprende las
materias minerales que hay sobre la tela, que se depositan desprovistas ya de gran parte de su humedad
en una cinta transportadora. (Barreiro)
Proceso de coquizacin
Coquizacin es un proceso de destilacin seca destructiva de carbn para convertirlo de un material denso
y frgil a uno fuerte y poroso; los subproductos valiosos se recuperan en el proceso.
No todas las clases de carbn son tiles para fabricar coque. Entre los que no son tiles se encuentran los
porosos pero con baja resistencia a la compresin o con residuos de polvo. Fuera de las tres clases de
carbn reconocidas en la industria alta, media o baja volatilidad, solo una subclase entre los de alta
volatilidad y algunos pero no todos los de media volatilidad son producidos para el alto horno. Por lo tanto la
mezcla es de mayor importancia. Grandes cantidades de carbn de alta volatilidad son mezcladas con
carbn de media o baja volatilidad. Otra razn para mezclarlos es su qumica no la estructura del carbn.
Muchos carbones contienen grandes cantidades de cenizas de: arena de slice, arcillas aluminosas, sulfuros
de hierro y otros. Por lo tanto casi todos los carbones son lavados.
Como ya se menciono anteriormente la coquizacin es un proceso de destilacin destructiva usando calor
externo. El coque es ampliamente clasificado de acuerdo a su temperatura final del proceso de coquizacin
coque de alta, media y baja temperatura. Solo el ltimo terminado entre 1700 y 2000 F (930 y 1100 C)
se unas para el alto horno. Aunque algunos de los de bajas temperaturas se utilizan para mezclarlos.
Las producciones de carbn por tonelada son:
De 65 a 73% de coque y de 5 a 10 % de residuos, para una produccin de coque del 75%. Puesto que
cerca del 75% de sulfuro contenido en el carbn, permanece en el coque, lo cual es que el contenido de
sulfuro es alrededor de la misma cantidad carbn en el coque, a menos que se empleen las tcnicas
adecuadas para remover los sulfuros. (Peters, 1982)
Calcinacin
El concepto calcinacin es la eliminacin de agua y gases atrapados qumicamente en el concentrado, de
los cuales se pueden considerar los hidrxidos, carbonato, sulfatos y compuestos hidratados.
1.5.1 Termodinmica de la calcinacin.
Un estudio termodinmico de la calcinacin nos va a mostrar el sentido hacia donde se desplaza la reaccin
en las condiciones estndar (25 C y 1 atm de presin) ya sea hacia los productos o reactivos y el tipo de la
reaccin a desarrollar, si es exotrmica o endotrmica.
Analizando la calcinacin de un carbonato: como queremos la descomposicin del
carbonato el sentido de la reaccin ya se ha definido y es de izquierda a derecha, pero es necesario saber
si la reaccin genera o absorbe calor para desplazarse en el sentido deseado; y es necesario calcular el
cambio de entalpia, obteniendo los valores de entalpia a 298 K para productos y reactivos, de las tablas
termodinmicas.

Cambio de entalpa.


Sustituyendo los valores obtenidos queda:


El resultado positivo nos indica que la reaccin es endotrmica y que requiere calor para desplazarse de
izquierda a derecha.
1.5.2 Cintica de la calcinacin.
El sueco, Jacobus Herlcus Vant Hoff, (1852 1911) sent las bases para el estudio de la cintica qumica,
al mostrar la influencia de la concentracin y la temperatura en el equilibrio fisicoqumico de las reacciones.
La cintica pretende determinar la rapidez con que se desarrolla una reaccin, y a su vez, poder acelerarla
o retardarla, mediante la modificacin de los parmetros originales como son: La temperatura, radiacin de
luz que absorben los tomos, y los catalizadores en la reaccin.
La cintica se basa en el modelo del ncleo sin reaccionar que se encoge, en el cual considera a una
partcula esfrica con un dimetro (d
0
), que reacciona bajo la accin del calor.

Pasado un tiempo t en que se dio la reaccin de calcinacin, se corta la partcula esfrica por la mitad,
para observar el avance de dicha reaccin, aprecindose lo siguiente:
a.- La reaccin de la calcinacin MCO
3
= MO + CO
2
se present en la superficie donde la temperatura es
igual a la de calcinacin.
b.- La reaccin continua hacia el centro de la partcula, pero la temperatura en esta zona no fue suficiente
para la calcinacin.
c.- Un ncleo de reactivo de dimetro d
1
menor al dimetro original d
0
(d
1
< d
0
), queda sin reaccionar,
disminuyendo de esta manera, la eficiencia de la reaccin.
El mecanismo sugerido por la cintica (para que reaccione dicho ncleo de dimetro d
1
), es el siguiente:
1.- Como la reaccin de calcinacin es endotrmica, es necesario difundir la temperatura de calcinacin al
frente de reaccin interface (limite de contacto entre d
1
y d
0
).
2.- Con el valor de Td (temperatura adecuada para la calcinacin), la reaccin MCO
3
= MO + CO
2
es rpida
en s misma.
3.- La reaccin de calcinacin genera dixido de carbono como producto, es necesario difundirlo hacia el
exterior de la partcula a travs de la capa producto, porque al aumentar la concentracin frenara la
reaccin hasta alcanzar el equilibrio.
La cintica identifica que el paso ms lento que controla una reaccin, es la difusin del calor, hacia la
interface o ncleo sin reaccionar, y para activar la reaccin y aumentar la eficiencia de la misma, es
necesario conocer los parmetros que afectan la difusin trmica o transferencia de calor; dichos factores
son: tamao de partcula, conductividad trmica de la capa producto (naturaleza del material) y el gradiente
de temperatura existente. (Rodriguez Baiz)
Principios de los procesos de Aglomeracin
Son los procesos en los cuales el mineral o concentrado fino, se transforma en terrones o partculas de
mayor tamao, con el propsito de evitar los embanques y el arrastre de polvos metlicos.
El producto final de la aglomeracin debe cumplir con:
1. Resistencia a la compresin.
2. Resistencia a la abrasin.
3. Porosidad reactividad.
4. Tamao adecuado de partcula.
1.6.1- Sinterizacin.
Es un proceso de aglomeracin para partculas con un dimetro mayor o igual a 200 mallas, su objetivo es
permitir la unin entre partculas en las zonas de contacto para formar cuellos en dichas aras de contacto,,
utilizando un calentamiento a temperaturas menores al punto de fusin del mineral. Al calentar las partculas
se ablandan en la superficie ya que se producen pequeas fases fundidas y al estar en contacto unas con
otras se unen a travs de un crecimiento de cristales o por medio de una difusin en estado slido.
La capacidad de sinterizacin depende de la velocidad de succin del aire a travs de la carga a sinterizar,
y depende del vaco aplicado generalmente 0.1 a 0.2 atmsferas, de la permeabilidad de la carga, de
tamaos de partculas mayores a 100 mallas, de la humedad 10% mximo, y del tipo de coque empleado.
Mecanismos de sinterizacin.
En la sinterizacin se permite la difusin de la materia en estado slido presentndose los siguientes pasos:
1- Difusin de tomos de la superficie hacia el cuello o rea de contacto entre dos o ms partculas.
2- Difusin atmica del interior de las partculas hacia el cuello de contacto.
3- Vaporizacin y condensacin de la materia en la regin del cuello de contacto.
4- Recristalizacin de la materia cuando fueron sometidas a deformaciones ya que se libera de
esfuerzos e incrementa la regin de contacto.
Procesamiento general para sinterizar una carga oxidada.
1- Se tienen 4 tolvas de almacenaje con diferentes contenidos en cada una, como es mineral, coque,
fundente y material de retorta; de las cuales a travs de bandas dosificadoras de velocidad variable
se extrae la cantidad necesaria de cada una, para formar un composito y enviarlo a los patios de
homogenizacin.
2- Carga homognea previamente sinterizada llamada sinter de retorno, se carga en el fondo del
equipo para absorber calor y evitar la fusin de la parrilla y encima se carga una altura de 300 a 40
cm, del composito mineral a sinterizar.



3- Se enciende la mufla y alcanza los 1 700K que es la temperatura de ignicin para calentar los
gases existentes en la parte superior de la carga a sinterizar.
4- Se hace succin en forma descendente de los gases calientes para encender la carga e iniciar la
sinterizacin.
5- Si la carga a sinterizar contiene un 9% de pirita o un 5% de azufre se puede ahorrar el consumo de
combustible.
1.6.2- Peletizacin.
Es una operacin de aglomeracin para concentrados o minerales de tamaos de 200 mallas (0.1 mm) que
no es posible sinterizar, con el propsito de aumentar el tamao de partcula y obtenerlas en forma esfrica
o de pelotillas, particularmente se usa para menas de hierro.
Rolado o boleo del mineral formacin del pelet.- Se basa en el principio de la bola de nieve en la pendiente
de un cerro, como aglutinante se utiliza en esta etapa la humedad, aunque puede ser bentonita, CaCl
2
,
NaCl, FeSO
4
, CuSO
4
, CaSO
4
, cuyas funciones son regular la basicidad, hacer las partculas esfricas,
aumentar la tensin superficial, la resistencia a los choques trmicos y evitar la fragilidad del pelet.
Otros factores que aumentan la aglomeracin son las fuerzas de atraccin (magnticas y electrostticas)
entre las partculas y las propiedades fsicas (humectabilidad, capilaridad o porosidad del material,
superficie de la partcula, forma, aspereza) y la estructura cristalina.
El equipo puede ser un tambor rotatorio o un disco con cierta inclinacin como se muestra en la figura:


El tamao de partcula a obtener vara de 10 a 30mm, aunque se pueden fabricar de 3mm. Estas son
llamadas micropelotitas, dicho tamao depende de:
1- El ngulo de inclinacin del equipo: Mayor inclinacin menor tamao de partcula.
2- La velocidad de rotacin del equipo: Mayor velocidad menor tamao de partcula.
3- Humedad varia de 5 a 10% dependiendo de los huecos entre las partculas, el exceso de humedad
produce una mezcla pastosa que no permite la formacin del pelet.
Cocimiento o endurecimiento. Est operacin se realiza con el propsito de eliminar la humedad y algunas
sustancias voltiles a una temperatura de operacin entre los 1200 y 1300C, al evaporarse el agua los
pelets, se volveran polvo nuevamente ya que la tensin superficial del agua mantena unidas las partculas,
pero por la adicin del aglutinante permanece su forma an despus de la coccin.
Las caractersticas generales del pelet deben ser resistencia a la abrasin para soportar los medios de
transporte que los conduce hacia la coccin, a la compresin para soportar el peso de la carga sobre ellos
en la coccin y en los hornos para obtener el metal, la porosidad ya que aumenta la permeabilidad y la
transferencia de calor hacia el ncleo, el tamao y forma homogneos para permitir un mayor flujo de gases
entre las partculas y hacia el ncleo del pelet, y la composicin qumica homognea para aumentar la
capacidad de reduccin del mineral. (Rodriguez Baiz)
1.7- Chatarra y su preparacin.
Una materia prima muy importante para la fabricacin de metales ferrosos es la chatarra; esta representa
cerca del 50% de carga en el alto horno, 30% en el proceso bsico de oxigeno, y usualmente el 100% de la
carga en la fabricacin de acero en el horno de arco elctrico.
La chatarra debe de ser limpia, no tener contaminacin por no metales que tienen que ser removidos en las
operaciones tales como pedazos de concreto adheridos a la chatarra estructural, caucho y plstico
presentes en la chatarra de automviles.
El trmino limpia tambin incluye elementos no deseados como sulfuros de la acerera, y zinc el cual se
volatiliza y se oxida de nuevo con la deposicin subsecuente en los conductos del gas que daan
gravemente sus materiales refractarios. El plomo se filtra a trabes del fondo del alto horno y dandolo de
esta manera. El estao afecta de forma marcada incluso en pequeas cantidades. El cobre acta de forma
similar, pero es menos daino.
La anterior consideracin hace dos clases diferentes muy importantes de chatarra no deseada en los
molinos de acero. Chatarra del incinerador de la ciudad y cuerpos automotrices. La chatarra de la
incineracin de la ciudad es muy rica en estao de las latas. Completas cargas de acero han tenido que ser
desechadas cuando la cantidad de estao se muestra por encima del 0.06%. A de mas esta chatarra
usualmente trae muchos sulfuros, generalmente por aceites usados en la incineracin y a menos que este
bien preparado por la separacin magntica, tambin tendr mucha ceniza intil.
Las carroceras de los cuerpos automotrices traen generalmente mucho cableado de cobre, zinc para la
impermeabilizacin del moho. Plomo y estao de la soldadura y sulfuros de los plsticos.
Unas tpicas instalaciones consisten en:
Retiro manual y fcil de piezas de chatarra, recuperables y rentables. (Cobre y plomo)
Un martillo pesado u otro molino empleado para desintegrar los cuerpos.
Destripador o desfibradora.
Tamiz vibrador: Este remueve muchos no metales, pues soportan el impacto de las operaciones
precedentes.
Horno de ignicin: Este remueve la mayora de los no metales que resisten el impacto.
Separador magntico: Los valores no ferrosos se pueden recuperar de la fraccin no metlica por la costosa
clasificacin manual en las correas. (Peters, 1982)
Bibliografa
Baiz, i. A. Apuntes de Pirometalurgia. Chihuahua Chi.
Barreiro, J. A. Fabricacion de hierro, aceros y fundiciones. Bilbao Espaa: Urmo S. A. de Ediciones .
Jordens, Z. S. (1984). Metalurgia no ferrosa. Mxico: Limusa.
Peters, A. T. (1982). Ferrous Production Metallurgy. New York: John Wiley and sons.