Presentado por ARNULIVAN IDROBO MUOZ DANIEL JAVIER MARTINEZ Grupo 256598_01 Tutor JOSE ENRIQUE COTES Ingeniero Industrial UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD FACULTAD DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA INGENIERIA INDUSTRIAL ABRIL DE 2011 EDWIN DORANCE GARZON Una definicin ms amplia, segn el diccionario de trminos para el control de la produccin, sera: Esta evaluacin deber tomar en cuenta no solo el estado actual de estos factores sino que deber tambin proyectarlo hacia el futuro. Planeacin de la Produccin es aquella funcin de determinar los limites y niveles que deben mantener las operaciones de la industria en el futuro. El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programacin y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la eleccin de este intervalo bsico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la produccin en la empresa durante dicho intervalo. La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la produccin en la fabrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia. INTRODUCCION Podemos definir el control de produccin, como "la toma de decisiones y acciones que son necesarias para corregir el desarrollo de un proceso, de modo que se apegue al plan trazado". Funcin de dirigir o regular el movimiento metdico de los materiales por todo el ciclo de fabricacin desde la requisicin de materias primas, hasta la entrega del producto terminado, mediante la transmisin sistemtica de instrucciones a los subordinados, segn el plan que se utiliza en las instalaciones del modo ms econmico". Para lograr el objetivo, la gerencia debe estar al tanto del desarrollo de los trabajos a realizar, el tiempo y la cantidad producida; as como modificar los planes establecidos, respondiendo a situaciones cambiantes. La planeacin es la funcin de la direccin de la empresa que sistematiza por anticipado los factores de mano de obra, materias primas, maquinaria y equipo, para realizar la fabricacin que est determinada por anticipado. Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). Esta evaluacin deber tomar en cuenta no solo el estado actual de estos factores sino que deber tambin proyectarlo hacia el futuro. Planeacin de la Produccin es aquella funcin de determinar los limites y niveles que deben mantener las operaciones de la industria en el futuro. El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programacin y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la eleccin de este intervalo bsico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la produccin en la empresa durante dicho intervalo. La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la produccin en la fabrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia. Podemos definir el control de produccin, como "la toma de decisiones y acciones que son necesarias para corregir el desarrollo de un proceso, de modo que se apegue al plan trazado". Funcin de dirigir o regular el movimiento metdico de los materiales por todo el ciclo de fabricacin desde la requisicin de materias primas, hasta la entrega del producto terminado, mediante la transmisin sistemtica de instrucciones a los subordinados, segn el plan que se utiliza en las instalaciones del modo ms econmico". Para lograr el objetivo, la gerencia debe estar al tanto del desarrollo de los trabajos a realizar, el tiempo y la cantidad producida; as como modificar los planes establecidos, respondiendo a situaciones cambiantes. La planeacin es la funcin de la direccin de la empresa que sistematiza por anticipado los factores de mano de obra, materias primas, maquinaria y equipo, para realizar la fabricacin que est determinada por anticipado. Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). 1. Para la estructura de un producto genrico que se describe a continuacin realice lo siguiente NIVEL 0 NIVEL 1 NIVEL 2 NIVEL 3 La lista de materiales ( ) detalla la estructura de productos, en esta lista se clasific el producto usando tres niveles de profundidad. El primer nivel designado por el producto final suele llamarse nivel cero. El siguiente nivel donde se detallan a los sub ensambles se denomina nivel uno. Y finalmente el ltimo nivel (2) es donde estn las materias primas. ARTICULO FINAL (1) SUB-EMBSAMBLE 1 (2) PF 1 (3) SUB-EMSABLE 1 A (1) PC (1) PF 2 (3) PC3 (1) PC4 (5) PC5 (1) a). Realice la estructura de rbol del producto genrico b). Realice el registro de inventarios para cada una de las partes del producto con la siguiente informacin: Inventario inicial 75 del Subensamble 1, tiempo de entrega de tres semanas y un tamao de lote de 500 unidades. a. Tiempo de entrega para el Subensamble 2, 2 semanas b. Tiempo de entrega para el resto de las partes, 1 semana c. Tamao del lote para el Subensamble, 300 unidades d. Se usa el mtodo de lote por lote para determinar los tamaos para el resto de las partes. La lista de materiales ( ) detalla la estructura de productos, en esta lista se clasific el producto usando tres niveles de profundidad. El primer nivel designado por el producto final suele llamarse nivel cero. El siguiente nivel donde se detallan a los sub ensambles se denomina nivel uno. Y finalmente el ltimo nivel (2) es donde estn las materias primas. 1. Para la estructura de un producto genrico que se describe a continuacin realice lo siguiente La lista de materiales ( ) detalla la estructura de productos, en esta lista se clasific el producto usando tres niveles de profundidad. El primer nivel designado por el producto final suele llamarse nivel cero. El siguiente nivel donde se detallan a los sub ensambles se denomina nivel uno. Y finalmente el ltimo nivel (2) es donde estn las materias primas. lote por lote Tamao del lote Tamao del lote lote por lote Tamao del lote 300 300 500 Tamao del lote Tamao del lote ARTICULO FINAL (1) SUB-EMSAMBLE 2 (1) SUB-ENSAMBLE 2A (1) PC2 (2) PC5 (1) PC6 (2) PF3 (1) PC7 (1) a). Realice la estructura de rbol del producto genrico b). Realice el registro de inventarios para cada una de las partes del producto con la siguiente informacin: Inventario inicial 75 del Subensamble 1, tiempo de entrega de tres semanas y un tamao de lote de 500 unidades. 1 d. Se usa el mtodo de lote por lote para determinar los tamaos para el resto de las partes. lote por lote Tamao del lote Tamao del lote lote por lote lote por lote Tamao del lote lote por lote Tamao del lote La lista de materiales ( ) detalla la estructura de productos, en esta lista se clasific el producto usando tres niveles de profundidad. El primer nivel designado por el producto final suele llamarse nivel cero. El siguiente nivel donde se detallan a los sub ensambles se denomina nivel uno. Y finalmente el ltimo nivel (2) es donde estn las materias primas. Tamao del lote lote por lote lote por lote Tamao del lote lote por lote lote por lote Tamao del lote lote por lote Tamao del lote Tamao del lote lote por lote lote por lote Tamao del lote Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Disponible Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Nivel Item Nivel Item 1 0 2 SUB EMSAMBLE 1A Tiempo Disponible Tiempo Disponible 1 0 2 PC1 3 0 1 SUB-EMSAMBLE 1 Tiempo Disponible Nivel Item Item 2 0 1 SUB-EMSAMBLE 2 3 75 0 ARTICULO FINAL Tiempo Disponible Nivel Tiempo Nivel Item Plan de Recibir rdenes Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Item 1 0 3 PC3 Tiempo Disponible Nivel Tiempo Disponible Nivel Item Disponible Nivel Item 1 0 3 PF 2 Item 1 0 2 SUB EMSAMBLE 2A Tiempo 1 0 2 PC2 Tiempo Disponible Nivel Tiempo Disponible Nivel Item 1 0 2 PF 1 1 0 2 SUB EMSAMBLE 1A Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Tiempo Disponible Nivel Item Disponible Nivel Item 1 0 3 PC7 Item 1 0 3 PC6 Tiempo 1 0 3 PF3 Tiempo Disponible Nivel Tiempo Disponible Nivel Item Disponible Nivel Item 1 0 3 PC5 1 0 3 PC4 Tiempo 1 2 3 4 150 200 240 190 75 425 225 485 295 75 15 500 500 500 500 0 1 2 3 4 1000 1000 500 300 100 50 0 100 400 100 50 500 500 600 600 300 600 0 1 2 3 4 500 500 100 100 200 200 500 400 600 600 600 600 0 1 2 3 4 300 600 0 0 0 0 300 600 300 600 300 600 0 1 2 3 4 300 600 0 0 0 0 0 300 600 300 600 Semanas Semanas Semanas Semanas Semanas 300 600 0 1 2 3 4 900 1800 0 0 0 0 0 900 1800 900 1800 900 1800 0 1 2 3 4 1200 1200 0 0 0 0 0 1200 1200 1200 1200 1200 1200 0 1 2 3 4 600 600 0 0 0 0 0 600 600 600 600 600 600 0 1 2 3 4 900 1800 0 0 0 0 0 900 1800 900 1800 900 1800 0 1 2 3 4 300 600 0 0 0 0 0 300 600 300 600 300 600 Semanas Semanas Semanas Semanas Semanas 0 1 2 3 4 4500 9000 0 0 0 0 0 4500 9000 4500 9000 4500 9000 0 1 2 3 4 900 1800 0 0 0 0 0 900 1800 900 1800 900 1800 0 1 2 3 4 600 600 0 0 0 0 0 600 600 600 600 600 600 0 1 2 3 4 1200 1200 0 0 0 0 0 1200 1200 1200 1200 1200 1200 0 1 2 3 4 600 600 0 0 0 0 0 600 600 600 600 600 600 Semanas Semanas Semanas Semanas Semanas 5 6 140 100 155 55 5 6 0 0 50 50 5 6 200 200 5 6 0 0 5 6 0 0 Semanas Semanas Semanas Semanas Semanas 5 6 0 0 5 6 0 0 5 6 0 0 5 6 0 0 5 6 0 0 Semanas Semanas Semanas Semanas Semanas 5 6 0 0 5 6 0 0 5 6 0 0 5 6 0 0 5 6 0 0 Semanas Semanas Semanas Semanas Semanas 1 2 PMP Articulo A 25 20 PMP Articulo B 100 80 PMP Articulo C 89 88 180 Articulo A 100 Articulo B 120 Articulo C PMP Tiempo Entrega en Semanas Inventario Inicial PMP PMP Articulo A 1 0 PMP Articulo E PMP Articulo B 1 0 PMP Articulo F PMP Articulo C 1 0 PMP Articulo G Item 0 1 25 25 25 20 25 Item 0 1 25 A Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo B (Para el Producto A) Requerimientos Brutos PMP PERIODO Requerimientos combinados para un periodo en la Parte F son de 400 unds. Y se vinculan as Tener en cuenta las siguientes Suposiciones: Realice una implosin para determinar los requerimientos de todas las partes Periodo A (1) B (1) E (2) F (3) G (1) H (3) E (2) 0 0 0 25 25 20 25 Item 0 1 50 0 0 0 50 50 40 50 Item 0 1 75 0 0 0 75 75 60 75 Item 0 1 25 0 0 0 25 25 20 25 Item 0 1 125 0 0 0 125 125 100 125 Item 0 1 300 0 0 Periodo E (Para el Producto A y B) Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Periodo G (Para el Producto A) Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo B Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo E (Para el Producto A) Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo F (Para el Producto A) Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes B (Para el Producto A) Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes 0 300 300 240 300 Item 0 1 200 0 0 0 200 200 160 200 Item 0 1 900 0 0 0 900 900 720 900 Item 0 1 400 0 0 0 400 400 320 400 Item 0 1 89 0 0 0 89 89 88 89 Item 0 1 289 0 0 0 Periodo C Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo F (Para el Producto A, B y C) Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Periodo H Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo I Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes E (Para el Producto A y B) Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo F (Para el Producto A y B) Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes 289 289 248 289 Item 0 1 178 0 0 0 178 178 176 178 Item 0 1 1478 0 0 0 1478 1478 1216 1478 Item 0 1 978 0 0 0 978 978 816 978 Item 0 1 656 0 0 0 656 656 592 656 Periodo I (Para el Producto B y C) Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo E (Para el Producto A, B y C) Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo D Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo H (Para el Producto B y C) Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes F (Para el Producto A, B y C) Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes 3 4 5 20 22 10 70 70 60 87 80 70 Tiempo Entrega en Semanas Inventario Inicial PMP Tiempo Entrega en Semanas Inventario Inicial 1 0 PMP Articulo H 1 0 1 0 PMP Articulo I 1 0 1 0 PMP Articulo D 1 0 2 3 4 5 20 20 22 10 20 20 22 10 20 22 10 20 20 22 10 2 3 4 5 20 20 22 10 PERIODO Requerimientos combinados para un periodo en la Parte F son de 400 unds. Y se vinculan as Tener en cuenta las siguientes Suposiciones: Realice una implosin para determinar los requerimientos de todas las partes I (2) C (1) F (1) D (2) B (1) F (1) H (2) I (3) E (2) 0 0 0 0 0 0 0 0 20 20 22 10 20 22 10 20 20 22 10 2 3 4 5 40 40 44 20 0 0 0 0 0 0 0 0 40 40 44 20 40 44 20 40 40 44 20 2 3 4 5 60 60 66 30 0 0 0 0 0 0 0 0 60 60 66 30 60 66 30 60 60 66 30 2 3 4 5 20 20 22 10 0 0 0 0 0 0 0 0 20 20 22 10 20 22 10 20 20 22 10 2 3 4 5 100 90 92 70 0 0 0 0 0 0 0 0 100 90 92 70 90 92 70 100 90 92 70 2 3 4 5 240 220 228 160 0 0 0 0 0 0 0 0 240 220 228 160 220 228 160 240 220 228 160 2 3 4 5 160 150 158 100 0 0 0 0 0 0 0 0 160 150 158 100 150 158 100 160 150 158 100 2 3 4 5 720 660 684 480 0 0 0 0 0 0 0 0 720 660 684 480 660 684 480 720 660 684 480 2 3 4 5 320 300 316 200 0 0 0 0 0 0 0 0 320 300 316 200 300 316 200 320 300 316 200 2 3 4 5 88 87 80 70 0 0 0 0 0 0 0 0 88 87 80 70 87 80 70 88 87 80 70 2 3 4 5 248 237 238 170 0 0 0 0 0 0 0 0 248 237 238 170 237 238 170 248 237 238 170 2 3 4 5 176 174 160 140 0 0 0 0 0 0 0 0 176 174 160 140 174 160 140 176 174 160 140 2 3 4 5 1216 1134 1160 820 0 0 0 0 0 0 0 0 1216 1134 1160 820 1134 1160 820 1216 1134 1160 820 2 3 4 5 816 774 792 540 0 0 0 0 0 0 0 0 816 774 792 540 774 792 540 816 774 792 540 2 3 4 5 592 568 548 440 0 0 0 0 0 0 0 0 592 568 548 440 568 548 440 592 568 548 440 2. a) Dadas las tres estructuras de producto en el siguiente PMP obtenga los requerimientos en conjunto para todas las partes. 1 2 3 4 PMP ARTICULO A 25 20 20 22 PMP ARTICULO B 100 80 70 70 PMP ARTICULO C 89 88 87 80 2a. Dadas las estructuras del producto enel siguiente PMP obtenga los requerimientos en conjunto para todas las partes. parte A(1) B(1) C(1) TOTAL B 1 1 E 2 2 2 6 F 3 1 1 5 G 1 1 H 3 2 5 I 2 3 5 D 2 2 PERIODO 1 PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL parte 25 100 89 B 1 25 E 2 2 2 428 F 3 1 1 264 G 1 25 H 3 2 478 I 2 3 467 PERIODO D 2 178 PERIODO 2 PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL parte 20 80 88 B 1 20 E 2 2 2 376 F 3 1 1 228 G 1 20 H 3 2 416 I 2 3 424 D 2 176 PERIODO 3 PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL parte 20 70 87 B 1 20 E 2 2 2 354 F 3 1 1 217 G 1 20 H 3 2 384 I 2 3 401 D 2 174 PERIODO 4 PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL parte 22 70 80 B 1 22 E 2 2 2 344 F 3 1 1 216 G 1 22 H 3 2 370 I 2 3 380 D 2 160 PERIODO 5 PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL parte 10 60 70 B 1 10 E 2 2 2 280 F 3 1 1 160 G 1 10 H 3 2 320 I 2 3 330 D 2 140 2b) suponga que los requerimientos combinados para un periodo en la parte F son de 400 unidades yse vinculan como sigue a. 180 Artculos A b. 100 Articulos B c. 120 Articulos C. Realizar una implosin para determinar los requerimientos de todas las partes. PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL parte 180 100 120 B 1 180 E 2 2 2 800 F 3 1 1 760 G 1 180 H 3 2 540 I 2 3 560 D 2 240 con los datos anteriores se estara requiriendo 760 unidades en la parte F, como se muestra en la tabla anterior. Ahora como se necesitan solo 400 unidades en la parte F, se hace necesario reducir la produccin distribuyendo en la siguiente forma. PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL parte 95 52 63 B 1 95 E 2 2 2 420 F 3 1 1 400 G 1 95 H 3 2 282 I 2 3 293 D 2 126 2. a) Dadas las tres estructuras de producto en el siguiente PMP obtenga los requerimientos en conjunto para todas las partes. 5 10 60 70 2a. Dadas las estructuras del producto enel siguiente PMP obtenga los requerimientos en conjunto para todas las partes. PERIODO 2b) suponga que los requerimientos combinados para un periodo en la parte F son de 400 Realizar una implosin para determinar los requerimientos de todas las partes. con los datos anteriores se estara requiriendo 760 unidades en la parte F, Ahora como se necesitan solo 400 unidades en la parte F, se hace necesario 1 El trabajo ha sido importante en la medida que nos ha permitido desarrollar el anlisis de las partes a pedir y el tiempo determinado para la elaboracin de las ordenes en el sistema que nos ayude a mantener un stock de inventario que sea econmico y rentable para la compaa y que permita su desarrollo normal de trabajo. 2 Es interesante por la aplicabilidad en la industria y en el trabajo . 3 Programa Maestro de Produccin. Su aplicacin es til donde existan algunas de las condiciones siguientes: - El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble - El producto final es costoso - El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande; - El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo - Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos - El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente (por lotes) 4 5 6 7 Planeacin y Control de la Produccin es un trabajo bastante complejo pues tiene temas de mucho inters, y utilidad para el perfil que manejamos en este momento en nuestro desempeo laboral en el rea de la produccin bsicamente Todas las empresas deben contar siempre con un plan para el cumplimiento de la misin. Para este curso de Planeacin y Control de la Produccin, lo que se busca es definir cuantos y cuando fabricar los distintos productos La programacin de la produccin dentro de la fbrica y la conservacin de la existencia constituyen el medio central de la produccin. El proceso de fabricacin est constituido por corriente de entrada de materiales que se utilizan en el producto; y la operacin que abarca la conversin de la materia prima (empleado, equipo, tiempo, dinero, direccin, etc.) en producto acabado que constituye el potencial de salida. Planeacin de la Produccin es aquella funcin de determinar los limites y niveles que deben mantener las operaciones de la industria CONCLUSIONES 8 Planeacin y control de la produccin es aquella actividad que consiste en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de acuerdo a la prioridad de la operacin por realizar, determinado as su inicio y fin, para lograr el nivel ms eficiente. La funcin principal de la programacin de la produccin consiste en lograr un movimiento uniforme y rtmico de los productos a travs de las etapas de produccin. - El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble - El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente (por lotes) Planeacin y Control de la Produccin es un trabajo bastante complejo pues tiene temas de mucho inters, y utilidad para el perfil que manejamos en este momento en nuestro desempeo laboral en el rea de la produccin bsicamente Todas las empresas deben contar siempre con un plan para el cumplimiento de la misin. Para este curso de Planeacin y Control de la Produccin, lo que se busca es definir cuantos y cuando fabricar los distintos productos La programacin de la produccin dentro de la fbrica y la conservacin de la existencia constituyen el medio central de la produccin. El proceso de fabricacin est constituido por corriente de entrada de materiales que se utilizan en el producto; y la operacin que abarca la conversin de la materia prima (empleado, equipo, tiempo, dinero, direccin, etc.) en producto acabado que constituye el potencial de salida. Planeacin de la Produccin es aquella funcin de determinar los limites y niveles que deben mantener las operaciones de la industria CONCLUSIONES Planeacin y control de la produccin es aquella actividad que consiste en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de acuerdo a la prioridad de la operacin por realizar, determinado as su inicio y fin, para lograr el nivel ms eficiente. La funcin principal de la programacin de la produccin consiste en lograr un movimiento uniforme y rtmico de los productos a travs de las etapas de produccin. http://es.wikipedia.org/wiki/Tiempo http://www.monografias.com/trabajos12/andeprod/andeprod.shtml http://www.monografias.com/trabajos12/wpedag/wpedag.shtml BIBLIOGRAFIA Sipper Daniel / Bulfin Robert L., Planeacin y control de la produccin, 1 edicin, 1 impresin, Mxico D.F., Mc. Graw Hill, Junio 1999, pp. 134 -140. Camacho Oliveros, Manuel Angel, Modulo de Planeacin y Control de la Produccin -UNAD-, 2008 http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/planeacionycontroldelaproduccion/ BIBLIOGRAFIA Sipper Daniel / Bulfin Robert L., Planeacin y control de la produccin, 1 edicin, 1 impresin, Mxico D.F., Mc. Graw Hill, Junio 1999, pp. 134 -140. Camacho Oliveros, Manuel Angel, Modulo de Planeacin y Control de la Produccin -UNAD-, 2008 http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/planeacionycontroldelaproduccion/ http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/planeacionycontroldelaproduccion/