Instituto Tecnolgico de Ciudad Madero

Departamento de Metalmecnica
Informe de residencia profesional
Proyecto
Integracin de dossier de calidad en la reparacin con estampado
ASME de la tubera de purgas del recuperador HRSG-02.
Subestacin V de Iberdrola Energa del Golfo S.A. De C.V Altamira
Tamaulipas. 15 junio 19 octubre 2012

Presenta
Roberto Daniel Soto Herbert
05071325
Asesor
Asesor interno: M. I. Jos Alfredo Escobar Gmez
Asesor externo: Lic. Mara Fernanda Guerea Lpez
Revisor: M. C. Eduardo Vega Vzquez

Cd. Madero, Tamaulipas. Noviembre de 2012.
ndice
1. Introduccin.. 6
2. Justificacin..... 7
3. Objetivos: general y especficos.. 8
3.1 Objetivo general.. 8
3.2 Objetivos especficos... 8
4. Caracterizacin del rea donde se realiz la residencia.. 9
4.1 Empresa... 9
4.2 Departamento de Calidad y Seguridad... 10
5. Problemas a resolver... 11
6. Alcances y limitaciones... 12
6.1 Alcances.. 12
6.2 Limitaciones.... 12
7. Fundamento terico.
13
7.1 Recuperador de calor HRSG. 13
7.1.2 Recuperacin de calor 15
7.2 Ciclos combinados.. 16
7.2.1 Sistema de ciclo combinado simple... 16
7.2.2 Sistemas comerciales de ciclo combinado. 18
7.3 Mantenimiento 19
7.3.1 Definicin de Mantenimiento 19
7.3.2 Tipos de mantenimiento. 20
7.4 Ensayos no destructivos.. 21
7.4.1 Definicin... 21
7.4.2 Clasificacin de los ensayos no destructivos. 22
7.4.3 Pruebas no destructivas superficiales. 22
7.4.3.1 Inspeccin visual.. 22
7.4.3.2 Inspeccin con lquidos penetrantes. 23
7.4.5 Pruebas no destructivas volumtricas 24
7.4.5.1 Radiografa industrial..... 24
7.5 Tratamiento trmico 26
7.5.1 Recosido total. 26
7.5.2 Recocido para eliminacin de esfuerzos 28
7.5.3 Recocido de proceso.. 29
7.5.4 Normalizacin 29
7.6 Procedimientos de soldadura.. 29
7.6.1 Calificacin de soldadores. 30
8. Procedimiento y descripcin de actividades.. 31
8.1 Listado de actividades. 31
8.2 Descripcin de las actividades 32
8.2.1 Realizar dibujos (isomtricos) 32
8.2.2 Generar procedimiento de reparacin de la tubera de purgas del recuperador
HRSG......
32
8.2.3 Recopilar constancias del personal de ensayos no destructivos nivel II y III 33
8.2.4 Recopilacin de procedimientos de produccin y de control de calidad... 3
8.2.5 Recopilacin de planos generales del recuperador HRSG. 33
8.2.6 Seguimiento de la calibracin de los equipos de medicin 33
8.2.7 Inspeccin visual de materiales.. 33
8.2.8 Recopilacin de certificados de los materiales. 33
8.2.9 Recopilacin de procedimientos de ensayos no destructivos 34
8.2.10 Calificacin de procedimiento de soldadura... 34
8.2.11 Recopilacin de certificados de calibracin de maquinas de soldar... 34
8.2.12 Calificacin de soldadores.. 34
8.2.13 Calificacin de personal operativo.. 35
8.2.14 Realizar inspeccin visual en las soldaduras.. 35
8.2.15 Coordinar ensayos no destructivos.. 35
8.2.16 Tratamiento trmico.... 35
8.2.17 Recopilacin de reportes de ensayos no destructivos.
8.2.18 Integracin de dossier.
36
36
8.2.19 Revisin de dossier..... 36
8.2.20 Elaboracin de reporte de reparacin.. 36
8.2.21 Estampado del recuperador HRSG-02.... 37
8.2.22 Entrega del dossier.. 37
9. Resultados... 38
10. Conclusiones y recomendaciones. 39
Referencias bibliogrficas y virtuales. 40
Anexos. 41
Anexo 1: dibujos (isomtricos)......
41
Anexo 2: procedimiento de reparacin...
42
Anexo 3: constancias del personal de ensayos no destructivos nivel II y nivel III. 46
Anexo 4: procedimientos de produccin y procedimientos de control de calidad. 57
Anexo 5: plano general del recuperador HRSG-02 89
Anexo 6: reportes de calibracin de los equipos de medicin 90
Anexo 7: reportes de inspeccin visual de materiales 94
Anexo 8: certificados de calidad de los materiales. 95
Anexo 9: procedimientos de ensayos no destructivos. 101
Anexo 10: procedimiento de soldadura calificado.. 149
Anexo 11: certificados de calibracin de las maquinas de soldar... 155
Anexo 12: calificacin de los soldadores
158
Anexo 13: calificaciones del personal operativo
160
Anexo 14: reportes de inspeccin visual en las soldaduras 167
Anexo 15: formato de solicitud de ensayos no destructivos... 168
Anexo 16: reporte de tratamiento trmico.. 169
Anexo 17: reportes de ensayos no destructivos.. 171
Anexo 18: integracin del dossier... 175
Anexo 19: revisin del dossier 177
Anexo 20: reporte de reparacin. 178
Anexo 21: estampado del recuperador HRSG-02... 179
Anexo 22: formato de entrega del dossier.. 180








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1. Introduccin
El presente trabajo es el informe de la residencia profesional realizada en GUILA
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, S. A. de C. V. durante el periodo comprendido del 15
de junio de 2012 al 19 de octubre de 2012, en la cual se desarroll el proyecto Integracin de
Dossier de calidad en la reparacin con estampado ASME de la tubera de purgas del
recuperador HRSG-02.
El proyecto consisti en certificar la reparacin de la tubera de purgas del recuperador de
calor HRSG-02 de la planta Iberdrola Subestacin 5 en Altamira, Tamps., de acuerdo con lo
establecido en el cdigo ASME, integrando el Dossier de calidad en el cual se recaba toda la
informacin necesaria para obtener la certificacin de la reparacin.
El informe est estructurado como se indica a continuacin. En el captulo 2 se presenta la
justificacin del proyecto. En el captulo 3 se encuentran los objetivos generales y especficos.
En el captulo 4 se muestra la caracterizacin del rea donde se realiz la residencia. El
capitulo 5 contiene los problemas a resolver. En el captulo 6 se presenta alcances y
limitaciones. El capitulo 7 contiene el fundamento terico. En el captulo 8 se muestra el
procedimiento y descripcin de actividades. El capitulo 9 se presentan los resultados. El
capitulo 10 muestra las conclusiones y recomendaciones. Finalmente, se presentan las
referencias bibliogrficas y virtuales y los anexos.












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2. Justificacin
El recuperador HRSG-02 de Iberdrola subestacin 5 es uno de los equipos principales de la
subestacin ya que es parte del proceso de generacin de energa elctrica por esa razn es de
vital importancia mantenerlo en buenas condiciones de operacin. Desde su fabricacin el
recuperador cumple con un requisito que le permiten a la subestacin operarlo de forma
segura dicho requisito es el estampado ASME. Cada vez que se repare este equipo se debe
certificar la reparacin segn lo especificado en el cdigo ASME.
La manera de certificar la reparacin es integrando el dossier de calidad ya que es la manera
documental de comprobar que el proceso de reparacin cumple con los requisitos de
certificacin.
El dossier es un documento en el cual se puede consultar el estado en el que se encuentra el
recipiente al terminar la reparacin por si se requiere hacer una reparacin futura. Con el
propsito de asegurar y controlar la calidad as como tambin cuidar la integridad del
recipiente garantizar que el equipo o recipiente fue reparado bajo un estricto proceso de
aseguramiento y control de calidad mejorando la vida til del recipiente y evita daos al
medio ambiente.















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3. Objetivos: General y especficos

3.1 Objetivo general
Integrar el libro de calidad dossier de la reparacin de la tubera de purgas del recuperador
HRSG-02 de la Subestacin 5 de Iberdrola S. A. de C. V., cumpliendo con los requisitos
aplicables para obtener la certificacin de estampado R segn el cdigo ASME.

3.2 Objetivos especficos
1. Recabar informacin previa a la reparacin tal como: dibujos de ingeniera, cdigo ASME
seccin1, cdigo NATIONAL BOARD INSPECTION CODE NBIC7, procedimiento de
reparacin, procedimiento de soldadura, procedimientos operativos, procedimientos de control
de calidad, constancias de calificacin del personal de ensayos no destructivos, certificados de
calidad de materiales.
2. Calificar al personal operativo.
3. Coordinar las inspecciones y los ensayos no destructivos.
4. Elaborar el reporte de reparacin R1.
5. Integrar el libro de calidad dossier.














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4. Caracterizacin del rea donde se realiz la residencia

4.1 Empresa
AGUILA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL S. A. de C. V.
Av. Villa Hermosa 1er Piso Despacho E N 102. Colonia Villa Hermosa C.P. 89319 Tampico,
Tamaulipas.
GRUPO INDUSTRIAL AGUILA se establece en 1988 con la finalidad de dar servicio a la
industria petroqumica del sur de Tamaulipas. La globalizacin sirvi de marco de referencia
para definir una nueva visin del negocio y crear el compromiso de convertirse en una
empresa de calidad y clase mundial atendiendo las necesidades de la industria petroqumica
del sur de Tamaulipas y el resto del pas.
GUILA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL S. A. de C. V. es parte de una de las seis
empresas que conforman GRUPO INDUSTRIAL GUILA. Su tarea nace de poder ampliar
la satisfaccin de necesidades de sus clientes, y es por eso que se dedica a dar servicio a toda
planta petroqumica para su correcto funcionamiento como el mantenimiento de sus
instalaciones.
En la figura 4.1 se muestra el organigrama de la empresa.












Figura 4.1 Organigrama de la empresa.

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4.2 Departamento de Calidad y Seguridad
El proyecto estuvo a cargo del departamento de calidad y seguridad.
El departamento tiene las siguientes funciones:
Responsable de las actividades del rea de Aseguramiento y control de la Calidad,
tomando la responsabilidad de inspeccionar, medir y probar para hacer cumplir todos los
procedimientos, normas, cdigos y especificaciones de calidad.
Asegurar la satisfaccin del cliente en el desempeo de la Manufactura de estructuras,
cumpliendo los requerimientos y especificaciones contractuales negociadas con el cliente
en cantidad, calidad, costo, tiempo de entrega, seguridad, normatividad aplicable, as como
la rentabilidad y flujo de efectivo establecida direccin de operaciones.
Realizacin de las inspecciones, mediciones y pruebas en las diferentes etapas de los
procesos, implementacin de acciones preventivas y correctivas as como la integracin de
la informacin que compone el dossier de calidad de los procesos.
En la figura 4.2 se presenta el organigrama del departamento de calidad y seguridad.














Figura 4.2 Organigrama del departamento de calidad y seguridad.

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5. Problemas a resolver
No hay procedimiento de soldadura aplicable a la reparacin de acuerdo con ASME
seccin IX.
Los soldadores no estn certificados de acuerdo con ASME seccin IX.
El personal operativo no cuenta con la certificacin que corresponde a su categora.
No hay dibujos de ingeniera (isomtricos) de la tubera de purgas del recuperador de calor
HRSG-02 de Iberdrola subestacin 5.
No existe un procedimiento de reparacin de la tubera de purgas del recuperador de calor
HRSG-02 de Iberdrola subestacin 5.
Existen fugas en la tubera de purgas del recuperador HRSG-02.





















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6. Alcances y limitaciones

6.1 Alcances
Integrar los requerimientos a ser utilizados para certificar con estampado ASME la reparacin
de la tubera de purgas del recuperador HRSG-02 de Iberdrola subestacin 5.

6.2 Limitaciones
El corto tiempo para la reparacin del recuperador.
Falta de oficina en el lugar de trabajo.
Falta de equipo de cmputo.
Falta de medios de comunicacin en el sitio.
La entrega del material para reparacin no se hace a tiempo.



















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7. Fundamento terico

7.1 Recuperador de calor HRSG
Se identifica en algunas ocasiones como caldera recuperadora de calor residual (WHRB) o
como caldera de gases de escape de turbina (TEG).
Una caldera de vapor recuperadora de calor (HRSG), adecuada para su utilizacin con una
turbina de gas acoplada a un alternador entre 1 y 220 MW, se presenta en las Fig.7.1A, Fig.
7.1B Y Fig. 7.1C; es un diseo modular, de circulacin natural, aplicable a una gran variedad
de sistemas de ciclos combinados.
La caldera de AP, con sobrecalentador, puede llegar hasta 1005 F (541C), y se utiliza para la
generacin de energa.
La caldera de MP se puede utilizar para:
Generar vapor.
Inyectar agua o vapor en el combustor de la turbina de gas, para limitar la formacin de
NOx.
Suministrar vapor a procesos.
La caldera de BP se usa para calentamiento del agua de alimentacin desgasificacin.
Las calderas (HRSG) se disean para manipular grandes flujos de gases, con cadas
mnimas de presin, lo que permite una mayor generacin de electricidad por el alternador de
la turbina de gas.
Hay que tener en cuenta la configuracin de las conexiones de los conductos de gases y las
vlvulas desviadoras, con el fin de minimizar las cadas de presin originadas por los cambios
de direccin en las lneas de flujo o por velocidades excesivamente altas.
Las prdidas de calor a travs de la envolvente de la caldera y de los conductos, se minimizan
mediante aislamiento trmico.
En el diseo de circulacin natural los tubos verticales facilitan la altura necesaria para
alcanzar una circulacin estable eliminando las bombas de circulacin.




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En las figuras 7.1A, Fig. 7.1B y Fig. 7.1C; se muestran recuperadores de calor HRSG.














Fig. 7.1A Recuperadores de calor (HRSG).


Fig. 7.1B Recuperadores de calor (HRSG).


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Fig. 7.1C Recuperadores de calor (HRSG).

7.1.2 Recuperacin de calor
El crecimiento del precio de los combustibles, la necesidad de aprovechar el calor de diversos
procesos industriales y las cada vez ms rigurosas regulaciones medioambientales, han creado
la necesidad de aprovechar el calor residual de sistemas energticos que permitan:
- Reducir el consumo de combustibles tradicionales.
- Recuperar el calor residual por seguridad y economa.
- Eliminar subproductos de procesos industriales.
Existen industrias como las siderrgicas, las de refino de aceites, las de pulpa y papel, las de
procesado de alimentos, etc., que para aprovechar su calor residual han utilizado muchos
sistemas de generacin de vapor, como:
- Sistemas para destruir elementos orgnicos peligrosos presentes en residuos, que tienen un
contenido calrico suficiente que permite mantener una combustin.
- Sistemas que estn en fase de desarrollo y que utilizan fuentes de energa convencionales,
como la geotrmica o la solar, para la produccin de vapor basadas en un ciclo Rankine.

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Esto ha creado la necesidad de diseos y aplicaciones especializadas de equipos generadores
de vapor.
A ttulo de ejemplo, los gases de escape de una turbina de gas, sirven como fuente de calor
para vaporizar agua en un intercambiador y hacer pasar el vapor por una turbina; ciclos
combinados de este tipo elevan la eficiencia de un ciclo de produccin de electricidad hasta el
50%, y si la generacin elctrica se combina con el uso de vapor en procesos industriales, o en
calefaccin, el rendimiento es an mayor.
En la industria petrolfera, los gases de escape de la turbina de gas se utilizan en el (HRSG)
para Generar vapor hmedo (x = 0,8), a presiones que llegan hasta 2500 psig (173 bar), que se
inyecta en los pozos para forzar la extraccin de los aceites ms pesados; una caracterstica de
este proceso es que en un generador de vapor de un paso se puede utilizar agua de
alimentacin sucia (hasta 10.000 ppm de slidos disueltos). Algunos de estos sistemas
incluyen el de combustin en lecho fluido presurizado (PFBC), el de ciclo combinado
de gasificacin integrada (IGCC), el magneto hidrodinmico (MHD), y otras
combinaciones para modernizar o reequipar calderas convencionales con turbinas de gas.

7.2 Ciclos combinados
Una planta de ciclo combinado consiste en la integracin de dos o ms ciclos termodinmicos
energticos, para lograr una conversin de la energa aportada en trabajo, lo ms completa y
eficiente posible; en la actualidad, el concepto de ciclo combinado se aplica a un sistema
compuesto por una turbina de gas, un generador de vapor recuperador de calor y una turbina
de vapor, lo que implica combinar un ciclo Brayton de gases a alta temperatura y un ciclo
Rankine de media o baja temperatura, de forma que el calor residual de escape del ciclo
Brayton sea el calor aportado al ciclo Rankine.
El problema que se plantea radica en la necesidad de maximizar la eficiencia a un coste
econmico. Cuando el generador de vapor recuperador de calor suministra una parte del vapor
para un proceso, la aplicacin se denomina cogeneracin.

7.2.1 Sistema de ciclo combinado simple
Un sistema de ciclo combinado simple se representa en las Figuras 7.2, y 7.3 y consta de:

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- Un grupo simple turbina de gas-alternador.
- Un generador de vapor recuperador de calor (HRSG).
- Un grupo simple turbina de vapor alternador.
- Un condensador.
- Sistemas auxiliares.
Si las regulaciones medioambientales lo requieren, en el generador de vapor se puede
integrar un sistema de reduccin selectiva cataltica (SCR), para controlar las emisiones de
NOx, lo que resulta particularmente atractivo, porque este catalizador se puede ubicar en un
recinto de temperatura ptima dentro del (HRSG); la temperatura de los gases que salen de la
turbina de gas est normalmente entre: 950 a 1050 F (510 A 566 C) mientras que la
temperatura ptima de la catlisis (SRC) es de: 675 a 840 F ( 357 a 449 C).
Una mejora en la eficiencia del ciclo de vapor se puede obtener suministrando vapor mediante
varios circuitos de presin, independientes del (HRSG):
- De baja presin para desgasificacin.
- De calentamiento del agua de alimentacin, que sustituye al calentamiento con vapor de
extraccin, utilizado en los ciclos convencionales energticos de vapor.

En la figura 7.2 se muestra un sistema de ciclo combinado.



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Fig. 7.2. Sistema de ciclo combinado.

En la figura 7.3 se muestra un esquema simplificado de ciclo combinado.










Fig. 7.3 Esquema simplificado de un sistema de ciclo combinado.

7.2.2 Sistemas comerciales de ciclo combinado
Las configuraciones actuales son complejas, como consecuencia de los requisitos de
aplicacin y del grado de integracin.
Los grupos:
Turbina de gas-alternador.
Turbina de gas-alternador.
Generador de vapor-recuperador de calor (HRSG).
Estn disponibles comercialmente en toda una gama de tamaos y disposiciones especficas.
Frecuentemente, se disponen varias turbinas de gas con sus correspondientes recuperadores de
calor de gases de escape, que alimentan a un nico ciclo de turbina de vapor; aguas abajo de la
turbina de gas existen un silenciador y una chimenea bi paso de humos, instalada de forma que
sta funcione independientemente del ciclo de vapor. Dados los elevados niveles de oxgeno
residual presentes en el escape de la turbina de gas, se pueden instalar sistemas de
combustin suplementaria (post-combustin) aguas arriba (en el lado de humos) del
generador de vapor recuperador de calor (HRSG), lo que permite:

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Una gran flexibilidad de operacin.
Mejorar el control de la temperatura del vapor.
Incrementar la capacidad energtica global de la planta.
El generador de vapor recuperador de calor (HRSG) se puede disear con circuitos
independientes de caldera (1 a 4), operando a presiones diferentes, (uno de AP, dos de MP y
uno de BP), dentro de la misma envolvente, para optimizar la recuperacin de calor y
maximizar la eficiencia del ciclo.
La eficiencia del ciclo, en determinados casos, se puede incrementar an ms cuando se
introduce en el mismo un recalentamiento del vapor; a mayor complejidad del sistema y de sus
componentes, mayor es el campo de eficiencias disponibles.

7.3 Mantenimiento

7.3.1 Definicin de mantenimiento
Se entiende por mantenimiento a la funcin empresarial a la que se encomienda el control del
estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de
servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones
necesarias para conservar restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su
funcionamiento a un coste mnimo. Conforme con la anterior definicin se deducen distintas
actividades:
Prevenir y/ corregir averas.
cuantificar y/ evaluar el estado de las instalaciones.
Aspecto econmico (costes).
En los aos 70, en Gran Bretaa naci una nueva tecnologa, la Terotecnologa (del griego
conservar, cuidar) cuyo mbito es ms amplio que la simple conservacin:
"La Terotecnologa es el conjunto de prcticas de Gestin, financieras y tcnicas aplicadas a
los activos fsicos para reducir el "coste del ciclo de vida".
El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para un
tiempo igualmente especificado.

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Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la mquina.
En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible
empezar a actuar en la especificacin tcnica (normas, tolerancias, planos y dems
documentacin tcnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepcin, instalacin y
puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la participacin del personal de
mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de referencia. A ese estado
nos referimos durante la vida de la mquina cada vez que hagamos evaluaciones de su
rendimiento, funcionalidades y dems prestaciones.
Son misiones de mantenimiento:
La vigilancia permanente y/ peridica.
Las acciones preventivas.
Las acciones correctivas (reparaciones).
El reemplazamiento de maquinaria.

7.3.2 Tipos de mantenimiento
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre s por
el carcter de las tareas que incluyen:
Mantenimiento correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se
van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Mantenimiento preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misin mantener un nivel de
servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento ms oportuno. Suele tener un carcter sistemtico, es decir, se
interviene aunque el equipo no haya dado ningn sntoma de tener un problema.
Mantenimiento predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del
estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables fsicas (temperatura, vibracin, consumo de
energa, etc.) cuya variacin sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el

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equipo. Es el tipo de mantenimiento ms tecnolgico, pues requiere de medios tcnicos
avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemticos, fsicos y/o tcnicos.
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los
equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningn fallo, bien cuando la
fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisin consiste en dejar el equipo a Cero
horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con
gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento bsico de un equipo realizado por los usuarios
del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales,
limpieza, lubricacin, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formacin,
sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total
Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).


7.4 Ensayos no destructivos

7.4.1 Definicin
Es el empleo de propiedades fsicas o qumicas de materiales para la evaluacin indirecta de
materiales sin daar su utilidad futura.
El propsito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas en
materiales, soldaduras, componentes o partes fabricadas.
Los materiales que se pueden inspeccionar son los ms diversos, entre metlicos y no -
metlicos, normalmente utilizados en procesos de fabricacin, tales como: laminados,
fundidos, forjados y otras conformaciones.
Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que atienden a los requisitos de las
principales normas o cdigos de fabricacin, tales como el ASME, ASTM, API AWS entre
otros.

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Los inspectores son calificados como Nivel I, II y III por la ASNT (American Society for
Nondestructive Testing) segn los requisitos de la Prctica Recomendada SNT-TC-1A, CP-
189.

7.4.2 Clasificacin de los ensayos no destructivos
Los ensayos no destructivos se clasifican en:
Pruebas no destructivas Superficiales.
Pruebas no destructivas Volumtricas.
Pruebas no destructivas de Hermeticidad.

7.4.3 Pruebas no destructivas superficiales
Las pruebas no destructivas superficiales nos proporcionan informacin acerca de la sanidad
superficial de los materiales inspeccionados entre estos estn los siguientes mtodos:
Inspeccin Visual.
Inspeccin con Lquidos Penetrantes.
Inspeccin con Partculas Magnticas.

7.4.3.1 Inspeccin visual
Inspeccin visual es el ms antiguo y ms ampliamente empleado de los mtodos de pruebas.
Se estima que aproximadamente el 80% de las imperfecciones y anomalas detectadas en
materiales y productos, son identificadas mediante la inspeccin visual.
Las pruebas no destructivas tpicamente se realizan por la aplicacin de un medio de sondeo o
examen, tal como la energa acstica o electromagntica a un material. En las pruebas visuales
y pticas el medio de sondeo es la luz visible misma que es reflejada despus de incidir en el
material de examen.
Hay aspectos fundamentales que deben tenerse en cuenta para que tales pruebas resulten
exitosas y satisfactorias:
Iluminacin
Caractersticas de la Luz

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El Ojo y la percepcin visual
Influencias Ambientales
Fisiolgicas y Psicolgicas
Nivel de Pericia y calificacin del personal (agudeza visual)
Ayudas y Accesorios Bsicos, Electrnicos e Instrumentacin (Baroscopios, microscopios,
fotmetro etc.)
Cdigos, normas y especificaciones aplicables.
Se define como el mtodo de prueba no destructiva que emplea la radiacin electromagntica
en las frecuencias visibles (Luz).
Las pruebas visuales involucran cinco elementos bsicos:
El inspector.
El objeto de Prueba.
Un Instrumento ptico (Algunas veces).
La iluminacin.
Mtodos de Registro.
Consiste en la observacin cuidadosa de las partes sujetas a examen durante diferentes etapas
de sus procesos de produccin, desde la recepcin de materiales hasta el producto terminado.
7.4.3.2 Inspeccin con lquidos penetrantes
La inspeccin con lquidos penetrantes es un mtodo que es usado para revelar fallas abiertas a
la superficie por el sangrado de un tinte visible o fluorescente desde la falla.
La tcnica es basada en la habilidad de un liquido para introducirse dentro de una falla de una
superficie limpia, esto por el efecto de capilaridad, despus de un periodo de tiempo llamado "
tiempo de penetracin", el exceso de penetrante es removido y un revelador es aplicado. Este
acta como un papel absorbente que extrae el penetrante desde la falla para revelar su
presencia.
La inspeccin por PT es uno de los mtodos de P.N.D. mas usado. Esto puede ser atribuida a
dos factores que son: su relativa facilidad de aplicacin y la flexibilidad para ser usado en casi
cualquier material excepto aquellos con superficie extremadamente rugosa o porosa. Los
materiales que pueden ser comn mente inspeccionados con PT estn los siguientes:

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Metales (Aluminio, Cobre, Acero, Titanio, Etc.).
Vidrio.
Materiales cermicos.
Hules.
Plsticos.
Discontinuidades que se pueden encontrar mediante la aplicacin de lquidos penetrantes:
Grietas por fatiga.
Grietas por tratamiento trmico.
Grietas por esmerilado.
Grietas por sobrecarga e impacto.
Porosidad.
Traslape.
Desgarres.
Faltas de fusin en soldaduras.
Socavados.

7.4.5 Pruebas no destructivas volumtricas
Las P. N. D. Volumtricas nos proporcionan informacin a cerca de la sanidad interna de los
materiales inspeccionados.
Entre estos estn los siguientes mtodos:
Radiografa industrial.
Ultrasonido industrial.

7.4.5.1 Radiografa industrial
La radiografa es un mtodo de inspeccin no destructiva que se basa en la absorcin
diferenciada de radiacin penetrante por la pieza que esta siendo inspeccionada.
Esa variacin en la cantidad de radiacin absorbida, detectada mediante un medio, nos
indicar, entre otras cosas, la existencia de una falla interna o defecto en el material.
La radiografa industrial es entonces usada para detectar variaciones de una regin de un
determinado material que presenta una diferencia en espesor o densidad comparada con una

25

regin vecina, en otras palabras, la radiografa es un mtodo capaz de detectar con buena
sensibilidad defectos volumtricos.
Rayos-X
Se trata de una radiacin electromagntica penetrante, con una longitud de onda menor que la
luz visible, producida bombardeando un blanco generalmente de wolframio, con electrones de
alta velocidad.
Los rayos X fueron descubiertos de forma accidental en 1895 por el fsico alemn Wilhelm
Conrad Roentgen mientras estudiaba los rayos catdicos en un tubo de descarga gaseosa de
alto voltaje. A pesar de que el tubo estaba dentro de una caja de cartn negro, Roentgen vio
que una pantalla de platino cianuro de bario, que casualmente estaba cerca, emita luz
fluorescente siempre que funcionaba el tubo. Tras realizar experimentos adicionales,
determin que la fluorescencia se deba a una radiacin invisible ms penetrante que la
radiacin ultravioleta. Roentgen llam a los rayos invisibles "rayos X" por su naturaleza
desconocida. Posterior mente, los rayos X fueron tambin denominados rayos Roentgen en su
honor.
Naturaleza de los rayos-X Los rayos X son radiaciones electromagnticas cuya longitud de
onda va desde unos 10 nm hasta 0,001 nm (1 nm o nanmetro equivale a 10
-9
m).
Cuanto menor es la longitud de onda de los rayos X, mayores son su energa y poder de
penetracin. Los rayos de mayor longitud de onda, cercanos a la banda ultravioleta del
espectro electromagntico, se conocen como rayos X blandos; los de menor longitud de onda,
que estn ms prximos a la zona de rayos gamma o incluso se solapan con sta, se
denominan rayos X duros. Los rayos X formados por una mezcla de muchas longitudes de
onda diferentes se conocen como rayos X blancos, para diferenciarlos de los rayos X
monocromticos, que tienen una nica longitud de onda. Tanto la luz visible como los rayos X
se producen a raz de las transiciones de los electrones atmicos de una rbita a otra. La luz
visible corresponde a transiciones de electrones externos y los rayos X a transiciones de
electrones internos. Los rayos X se producen siempre que se bombardea un objeto material
con electrones de alta velocidad. Gran parte de la energa de los electrones se pierde en forma
de calor; el resto produce rayos X al provocar cambios en los tomos del blanco como
resultado del impacto.

26

Los rayos X emitidos no pueden tener una energa mayor que la energa cintica de los
electrones que los producen. La radiacin emitida no es monocromtica, sino que se compone
de una amplia gama de longitudes de onda, con un marcado lmite inferior que corresponde a
la energa mxima de los electrones empleados para el bombardeo.

7.5 Tratamiento trmico
El tratamiento trmico es una combinacin de operaciones de calentamiento y enfriamiento
de tiempos determinados y aplicadas a un metal o aleacin en el estado slido de una forma tal
que producir propiedades deseadas. Todos los procesos bsicos de tratamientos trmicos
para aceros incluyen la transformacin o descomposicin de la austenita. La naturaleza y la
apariencia de estos productos de transformacin determinaran las propiedades fsicas y
mecnicas de cualquier acero.
El primer paso en el tratamiento trmico del acero es calentar el material a alguna temperatura
o por encima del intervalo critico para formar austenita. En la mayora de los casos la rapidez
de calentamiento a la temperatura deseada es menos importante que otros factores en el ciclo
de tratamiento trmico. Los materiales altamente esforzados por trabajado en frio deben
calentarse ms lentamente que los que se hallen libres de esfuerzos para evitar distorsin. Por
lo general se le har menos dao al acero al utilizar una rapidez de calentamiento tan lenta
como sea posible.

7.5.1 Recosido total
Este proceso consiste en calentar el acero a la temperatura adecuada y luego enfriarlo
lentamente a lo largo del intervalo de transformacin preferente mente en el horno o en
cualquier otro o en cualquier otro material que sea buen aislante del calor. Por lo general el
enfriamiento continua a temperaturas ms bajas.
El propsito del recocido puede ser refinar el grano proporcionar suavidad mejorar las
propiedades magnticas y elctricas y en algunos casos mejorar el maquinado. Como la masa
total del horno debe enfriarse junto con el material el recosido es un proceso de enfriamiento
muy lento y por lo tanto llega a ser muy prximo al siguiente diagrama de fases Hierro-
Carburo de Hierro.

27

Supongamos que hay un acero de grano grueso al 0.20% de carbono (hipoeutectoide) y que se
desea refinar el tamao del grano por recocido. La fig. 7.4 muestra la microestructura. Cuando
este acero se calienta no ocurre cambio alguno hasta que la lnea A
1 (
crtica inferior) se cruza.
A esa temperatura las areas de perlita se transforman en pequeos granos de austenita por
medio de la reaccin eutectoide pero los granos de ferrita originales permanecern
invariables. El enfriamiento desde esa temperatura no enfriara el grano. Si continua el
calentamiento entre las lneas A
1
y A
3
ser posible que los grandes granos de ferrita se
transformen en pequeos granos de austenita de manera que por encima de la lnea A
3
(critica
superior) toda la micro estructura mostrara solo pequeos granos de austenita. El enfriamiento
subsecuente en el horno dar lugar a pequeos granos de ferrita proeutectoide y pequeas
areas gruesas de perlita laminar por lo tanto la temperatura de recocido adecuada para
aceros hipoeutectoides es de aproximada mente 50 F por encima de la lnea A
3.

En la figura 7.4 se muestra la microestructura del acero a diferentes puntos de temperatura.















Fig. 7.4 Representacin esquemtica de los cambios en micro estructura durante el
recocido de un acero al 20% de carbono.

28


El enfriamiento del tamao del grano de grano hipereutectoide tendr lugar a unos 50 F por
encima de la lnea (A
3 1
). El calentamiento por encima de esta temperatura har ms gruesos
los granos austeniticos los que al enfriarse se transformaran en grandes areas perliticas.

En la figura 7.5 se muestra el diagrama de fase Hierro Carbono.

Fig. 7.5 Diagrama de Fase Hierro-Carbono.

7.5.2 Recocido para eliminacin de esfuerzos
Este proceso a veces llamado recocido sub critico es til para eliminar esfuerzos residuales
debidos a un fuerte maquinado u otros procesos de trabajo en frio. Generalmente se lleva a
cabo a temperaturas por debajo de la lnea crtica inferior (1000 a 200 F).



29

7.5.3 Recocido de proceso
Este tratamiento trmico se utiliza en las industrias de la lmina y el alambre y se lleva a cabo
al calentar el acero por debajo de la lnea crtica inferior (1000 a 250 F). Se utiliza despus
del trabajo en frio y suaviza el acero mediante re cristalizacin parea un trabajo ulterior es
muy parecido al recocido para eliminacin de esfuerzos.

7.5.4 Normalizacin
La normalizacin del acero se lleva acabo al calentar a aproximada mente 100 F por encima
de la lnea crtica superior seguida por un enfriamiento en aire quieto hasta la temperatura
ambiente. El propsito de la normalizacin es obtener un acero ms duro y amas fuerte que el
obtenido por recocido total de manera que en algunas ocasiones el normalizado puede ser un
tratamiento trmico final.
La normalizacin tambin puede utilizarse para mejorar la maquinabilad modificar y refinar
las estructuras dendrticas de piezas de fundicin y refinar el grano y homogenizar la micro
estructura para mejorar la respuesta en las operaciones de endurecimiento.

7.6 Procedimientos de soldadura
El propsito de la Especificacin del Procedimiento de Soldar (WPS) y del Registro de
Calificacin del Procedimiento (PQR) es determinar que el conjunto de partes soldadas
propuesto para construccin sea capaz de proveer las propiedades requeridas para su
aplicacin destinada. Se presupone que el soldador o el operario de soldadura que efecta la
prueba de calificacin del procedimiento de soldar es un trabajador experimentado. Esto es, la
prueba de calificacin del procedimiento de soldar establece las propiedades del conjunto
soldado, no la experiencia del soldador o del operario de soldadura. Adems de este
requerimiento general, se requieren consideraciones especiales para tenacidad de muesca por
parte de otras Secciones del Cdigo. Brevemente, una WPS relaciona las variables, tanto
esenciales como no esenciales, y los ordenes aceptables de estas variables, al usar la WPS. La
WPS se destina a proveer direccin para el soldador/operario de soldadura. El PQR relaciona
lo que se us al calificar la WPS y los resultados de las pruebas.


30

7.6.1 Calificacin de soldadores
En la calificacin de habilidad, el criterio bsico establecido es determinar la capacidad del
soldador para depositar metal de soldadura sano. El propsito de la prueba de calificacin de
habilidad para el operario de soldadura es determinar la capacidad mecnica del operador de
soldadura para operar el equipo de soldar.
Consultar en la seccin de anexos la seccin IX del cdigo ASME.






















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8. Procedimiento y descripcin de actividades

8.1 Listado de actividades
Periodo Actividades
15 22 de Junio 2012
Realizar dibujos (isomtricos).
Generar procedimiento de reparacin.
25 29 de Junio 2012
Recopilar constancias del personal de ensayos no
destructivos nivel II y III.
Recopilacin de procedimientos de produccin y
control de calidad.
02 06 Julio 2012
Recopilar planos generales del recuperador.
Dar seguimiento a calibracin de equipos de
medicin.
09 - 13 de Julio 2012 Inspeccin visual de materiales.
16 20 de Julio 2012
Recopilacin de certificados de calidad de los
materiales.
23 -27 de Julio 2012
Recopilacin de procedimientos de ensayos no
destructivos.
30 de julio a 3 de Agosto 2012 Calificacin de procedimiento de soldadura.
6 10 de Agosto 2012
Calificacin de procedimiento de soldadura.
Recopilacin de certificados de calibracin de las
maquinas de soldar.
13 17 Agosto 2012
Recopilacin de certificados de calibracin de las
maquinas de soldar.
20 24 Agosto 2021 Calificacin de soldadores.
27 - 31 Agosto 2012
Calificacin de soldadores.
Calificacin de personal operativo.

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3 7 de Septiembre 2012

3 7 de Septiembre 2012
Inicio de la reparacin.
Realizar inspeccin visual en las soldaduras.
Coordinar ensayos no destructivos.
10 14 de Septiembre 2012
Realizar inspeccin visual en las soldaduras.
Coordinar ensayos no destructivos.
Tratamiento trmico.
17 21 de Septiembre 2012
Recopilacin de reportes de ensayos no
destructivos.
24 28 de Septiembre 2012 Integracin de dossier.
1 5 de octubre 2012 Integracin de dossier.
8 12 de Octubre 2012
Revisin de dossier.
Elaboracin de reporte de reparacin.
Estampado del recuperador HRSG.
15 19 de Octubre 2012 Entrega del dossier al cliente.

8.2 Descripcin de las actividades

8.2.1 Realizar dibujos (isomtricos)
Se realizaron los dibujos de la tubera de purgas del recuperador HRSG, utilizando el
programa Auto CAD 2008 especificando dimensiones, material, detalles de reparacin,
cantidad y nmero de juntas.

8.2.2 Generar procedimiento de reparacin de la tubera de purgas del recuperador
HRSG
Se realiz el procedimiento de reparacin de la tubera de purgas ya que este es uno de los
requisitos para la certificacin de la reparacin de la tubera de purgas del recuperador HRSG.
En el procedimiento se explica cual es el objetivo del procedimiento de reparacin el alcance
del procedimiento los documentos de referencia las responsabilidades del personal que
participa en la reparacin y el proceso de reparacin del recuperador HRSG.

33

8.2.3 Recopilar constancias del personal de ensayos no destructivos nivel II y III
Se recopilaron las constancias de entrenamiento del personal tcnico que aplicara los ensayos
no destructivos ya que este es un requisito para la certificacin de la reparacin del
recuperador HRSG esto de acuerdo con el cdigo ASME el cual dice que el personal de
ensayos no destructivos debe estar calificado conforme la SNTC en la prctica recomendada
SNTC-1A.

8.2.4 Recopilacin de procedimientos de produccin y de control de calidad
Se recopilaron los procedimientos de produccin como por ejemplo: procedimiento de
fabricacin y montaje de tuberas procedimiento para realizar inspeccin visual en
soldaduras procedimiento de rastreabilidad de soldaduras etc. Esto se hizo ya que es un
requisito de la certificacin de la reparacin de la tubera del recuperador HRSG.

8.2.5 Recopilacin de planos generales del recuperador HRSG
Se recopilo el plano general del recuperador HRSG con la finalidad de contar con mayor
informacin acerca del recuperador como por ejemplo. ubicacin elevaciones etc.

8.2.6 Seguimiento de la calibracin de los equipos de medicin.
Se dio seguimiento a la calibracin de los equipos de medicin ya que es una variable esencial
en las inspecciones. La calibracin de los equipos se hiso cumpliendo con el procedimiento
P-AC-45-05 procedimiento de control de equipo de medicin.

8.2.7 Inspeccin visual de materiales
Se inspeccionaron visualmente los materiales permanentes en este caso la tubera. Se verifico
que el material cumpliera con lo especificado en la requisicin de material estencilado del
material y que no tuviera indicaciones superficiales fuera de aceptacin.

8.2.8 Recopilacin de certificados de los materiales.
Se recopilaron los certificados de los materiales consumibles (soldadura) y permanentes
(tubera). Los certificados de calidad nos indican que el material cumple con las
especificaciones requeridas en la requisicin por ejemplo: tipo y grado del material

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(contenidos qumicos), resistencia a la tencin, numero de colada, nmero de lote, pruebas
destructivas realizadas en el lote, etc.

8.2.9 Recopilacin de procedimientos de ensayos no destructivos
Se recopilaron los procedimientos de ensayos no destructivos como por ejemplo:
procedimiento de inspeccin con lquidos penetrantes, procedimiento de inspeccin
radiogrfica, procedimiento de tratamiento trmico. La recopilacin de los procedimientos de
ensayos no destructivos debe anexarse en el dossier con la finalidad de cumplir con los
requisitos de certificacin en la reparacin del recuperador HRSG.

8.2.10 Calificacin de procedimiento de soldadura
Se califico un procedimiento de soldadura, la calificacin del procedimiento de soldadura se
realizo conforme a lo establecido en la seccin IX del cdigo ASME. El motivo de la
calificacin del procedimiento principalmente fue porque no se contaba con un procediendo de
soldadura aplicable para el material que se utilizara en la reparacin y siendo la soldadura una
variable esencial en la reparacin debido a que al momento de aplicar soldadura sobre un
material de acero se modifica la microestructura del material esto ocasionado por el
tratamiento trmico que genera el proceso de soldadura, las variables de temperatura son un
factor importante a considerar y deben ser controladas.

8.2.11 Recopilacin de certificados de calibracin de maquinas de soldar
Se recopilaron los certificados de calibracin de las maquinas de soldar con el objetivo de
asegurar que las maquinas de soldar estaban en optimas condiciones de operacin
comprobando que no exista variaciones de amperaje de 10 amperes entre el tablero
indicador de ameres de la maquina y el instrumento patrn (ampermetro de gancho). El
correcto funcionamiento de las maquinas es indispensable ya que la corriente elctrica es una
variable esencial en el proceso de soldadura.

8.2.12 Calificacin de soldadores
Se calificaron a los soldadores que participaran en la reparacin. La calificacin de un
soldador es la demostracin de habilidad que presenta una persona para depositar soldadura

35

sana en un material.la calificacin de los soldadores es una variable esencial que debe
cumplirse ya que la variacin de calor aplicada durante el proceso de soldadura depende
directamente de la habilidad del soldador, cuanto menos habilidad tenga un soldador mayor
ser la aportacin de calor aplicada al metal base y el calor afecta la microestructura del acero
dejndolo propenso a fallas futuras.

8.2.13 Calificacin de personal operativo
Se califico al personal operativo, la calificacin se realizo mediante exmenes tericos
dependiendo de las funciones a realizar, la calificaciones fueron para oficial pailero, oficial
tubero y ayudantes. La calificacin del personal operativo se hace con la finalidad de
demostrar que el personal cuenta con la habilidad y experiencia necesaria para realizar
correctamente sus funciones ya que depende directamente de ellos la calidad del trabajo a
realizarse.

8.2.14 Realizar inspeccin visual en las soldaduras
Se realizo inspeccin visual a las soldaduras para verificar que no presentaban fallas o
discontinuidades en la superficie y que las dimensiones de la soldadura eran correctas. La
inspeccin visual en las soldaduras es muy importante ya que es el primer filtro para posterior
mente seguir con algn mtodo de ensayo no destructivo.

8.2.15 Coordinar ensayos no destructivos
Se coordinaron los ensayos no destructivos despus de haber liberado las soldaduras mediante
inspeccin visual. Los ensayos no destructivos son importantes ya que estos nos indican la
sanidad del material y de la soldadura sin daar la utilidad futura del material ni modificar la
estructura del material y depende de ellos la liberacin de las soldaduras. Los ensayos no
destructivos que se utilizaron en la reparacin fueron: lquidos penetrantes, radiografa y
tratamiento trmico.

8.2.16 Tratamiento trmico
Se realizo tratamiento trmico a las soldaduras con el propsito de reacondicionar la
microestructura del acero ya que haba sufrido modificaciones durante el proceso de

36

soldadura. El tratamiento trmico posterior a la soldadura es muy importante ya que este
permite al acero recuperar una microestructura de de granos equiaxiles los cuales al estar de
esa forma tendr mayor resistencia a los esfuerzos sometidos durante la operacin del
recuperador de calor HRSG.

8.2.17 Recopilacin de reportes de ensayos no destructivos
Se recopilan los reportes de ensayos no destructivos para anexarlos al dossier. En los reportes
de ensayos no destructivos se documentan los resultados obtenidos en la aplicacin del
mtodo nos indican si las soldaduras estn sanas libres de fallas o discontinuidades y es la
manera documental de testificar la aceptacin de las soldaduras.

8.2.18 Integracin de dossier
Se integro el dossier de calidad de la reparacin de la tubera de purgas del recuperador
HRSG-02. La integracin del dossier es la manera de documentar la informacin requerida
antes durante y despus de la reparacin cumpliendo con los requisitos de certificacin de la
reparacin de la tubera de purgas del recuperador HRSG-02. El dosier es un libro de consulta
que nos indica el estado en el que se encuentra el tanque despus de su reparacin y sirve
como referencia para alguna reparacin futura.

8.2.19 Revisin de dossier
Antes de realizar el reporte de reparacin que certifica la reparacin el inspector certificado
por ASME debe revisar el dossier para comprobar que se cumple con todos los requisitos de
certificacin. Una vez revisado y liberado el dossier se debe elaborar el reporte de reparacin.

8.2.20 Elaboracin de reporte de reparacin
Una vez revisado el dossier y aceptado por el inspector certificado por ASME se elabora el
reporte de reparacin el reporte de reparacin es el certificado que consta la certificacin de
la reparacin de la tubera de purgas del recuperador HRSG. El reporte lo revisa y lo firma el
inspector certificado por ASME.



37

8.2.21 Estampado del recuperador HRSG-02
Una vez realizado y firmado el reporte de reparacin se estampara el recuperador HRSG-02
colocndole una placa en donde se registran los datos del recuperador por ejemplo: fecha de
reparacin tipo de estampado etc.

8.2.22 Entrega del dossier
Una vez terminado todo el proceso de reparacin y de certificacin de la reparacin se entrega
el dossier al cliente. En la entrega del dossier se entregara un transmital al cliente para que lo
firme con este documento se comprueba que el dossier fue entregado.






















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9. Resultados

9.1 El anexo 1 muestra los dibujos (isomtricos).
9.2 El anexo 2 contiene el procedimiento de reparacin de la tubera de purgas del
recuperador HRSG-02.
9.3 El anexo 3 muestra las constancias del personal de ensayos no destructivos nivel II y
nivel III.
9.4 El anexo 4 contiene los procedimientos de produccin y procedimientos de control de
calidad.
9.5 El anexo 5 muestra el plano general del recuperador HRSG-02.
9.6 El anexo 6 contiene los reportes de calibracin de los equipos de medicin.
9.7 El anexo 7 muestra los reportes de inspeccin visual de materiales.
9.8 En el anexo 8 se muestran los certificados de calidad de los materiales.
9.9 El anexo 9 contiene los procedimientos de ensayos no destructivos.
9.10 El anexo 10 muestra el procedimiento de soldadura calificado
9.11 En el anexo 11 se muestran los certificados de calibracin de las maquinas de soldar.
9.12 El anexo 12 contiene la calificacin de los soldadores.
9.13 En el anexo 13 se muestran las calificaciones del personal operativo.
9.14 El anexo 14 contiene los reportes de inspeccin visual en las soldaduras.
9.15 El anexo 15 muestra el formato de solicitud de ensayos no destructivos.
9.16 El anexo 16 muestra el reporte de tratamiento trmico.
9.17 En el anexo 17 se muestran los reportes de ensayos no destructivos.
9.18 El anexo 18 muestra la integracin del dossier.
9.19 El anexo 19 contiene la revisin del dossier.
9.20 En el anexo 20 se muestra el reporte de reparacin.
9.21 El anexo 21 contiene el estampado del recuperador HRSG-02.
9.22 El anexo 22 contiene el formato de entrega del dossier.




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10. Conclusiones y recomendaciones

Al concluir este proyecto se logro integrar el dossier de calidad de la reparacin de la tubera
de purgas del recuperador HRSG-02 de la Subestacin 5 de Iberdrola S. A. de C. V.,
cumpliendo con todos los requisitos aplicables. Se recabo la informacin previa a la
reparacin, se califico al personal operativo, al final se elaboro el reporte de reparacin R-1,
obteniendo con estos la certificacin de estampado R con base en lo establecido en el cdigo
ASME.
Cabe mencionar que se lograron cumplir todos los objetivos en el tiempo establecido para la
reparacin y certificacin del recuperador HRSG-02, asindolo de una forma segura y
cumpliendo con los requisitos de calidad, logrando con esto la satisfaccin del cliente.




















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Referencias bibliogrficas y virtuales

Avner, S. H., Introduccin a la metalurgia fsica 2 ed McGraw-Hill Mxico, 2001.
http://libros.redsauce.net/CentralesTermicas/PDFs/30CT.pdf
http://es.scribd.com/doc/18358130/Libro-de-Mantenimiento-Industrial
http://www.thermoequipos.com.ve/pdf/articulo_06.pdf























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Anexos
Anexo 1: dibujos (isomtricos)

42

Anexo 2: procedimiento de reparacin.









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Anexo 3: constancias del personal de ensayos no destructivos nivel II y nivel III

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Anexo 4: procedimientos de produccin y procedimientos de control de calidad




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Anexo 5: plano general del recuperador HRSG-02



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Anexo 6: reportes de calibracin de los equipos de medicin


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94

Anexo 7: reportes de inspeccin visual de materiales


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Anexo 8: certificados de calidad de los materiales


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Anexo 9: procedimientos de ensayos no destructivos


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Anexo 10: procedimiento de soldadura calificado




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Anexo 11: certificados de calibracin de las maquinas de soldar


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Anexo 12: calificacin de los soldadores



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Anexo 13: calificaciones del personal operativo




























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Anexo 14: reportes de inspeccin visual en las soldaduras



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Anexo 15: formato de solicitud de ensayos no destructivos



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Anexo 16: reporte de tratamiento trmico



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Anexo 17: reportes de ensayos no destructivos




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Anexo 18: integracin del dossier



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Anexo 19: revisin del dossier



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Anexo 20: reporte de reparacin



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Anexo 21: estampado del recuperador HRSG-02












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Anexo 22: formato de entrega del dossier