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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA
ESIA UNIDAD TICOMAN
CIENCIAS DE LA TIERRA

MATERIA: MANTENIMIENTO DE DUCTOS EN
OPERACIN
PROFESOR: CHAVEZ ALCARAZ JOSE LUIS

INTEGRANTES: 1. Casiano Carrasco Maricarmen
2. Castillo Fuentes Jess Alberto
3. Daz Gonzlez Felipe Vicente
4. Daz de la Vega Santiago Rodrigo
5. Gmez Cortez Salvador
6. Gmez Cuaquentzi Uriel
Cuauhtmoc
7. Hernndez Hernndez Karla G.
8. Mendoza Garca Ignacio
9. Morales Meja Flor Estela
10. Snchez Bocanegra Oswaldo G.

GRUPO: 3pm7



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INDICE
TEMAS DE TRABAJOS DE MANTENIMIENTO DE DUCTOS
TRABAJO 1.- MANTENIMIENTO (pg. 4)
Definicin de Mantenimiento
Definir que es el mantenimiento, como se define la calidad, seguridad y
rentabilidad, y las relaciones que existen entre ellas.
Mantenimiento Industrial
Objetivos del Mantenimiento
Criterios de la Gestin del Mantenimiento
Objetivos del Mantenimiento
Clasificacin de las Fallas
Mtodos de mantenimiento
Normatividad en el Mantenimiento de Ductos

TRABAJO 2.- CONFIABILIDAD EN LA OPERACIN DE DUCTOS (pg. 72)
Revisin del diseo de instalaciones industriales
Gestin de la integridad de activos
Re-certificacin y extensin de la vida til de los ductos
Inspecciones y auditoras de la condicin de los ductos
Integridad del sistema de ductos gestin de la vibracin de la tubera
Inspeccin en fbrica
Inspeccin durante paros peridicos



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TRABAJO 3.- FALLAS DE LOS DUCTOS Y REPARACIN DE LAS FALLAS EN
LOS DUCTOS (pg. 87)
El porqu de las fallas en los ductos
Conocimiento de los ductos insuficiente
Sub estimacin de las influencias de falla
Ignorancia, falta de cuidado, negligencia
Errores de olvido
Delegando la confianza en otro personal, sin suficiente control
Situacin desconocida objetivamente
Definicin imprecisa de responsabilidades
Seleccin de mala calidad
Equipos de reparacin con equipo Taping Machine
Aplicacin de refuerzos y reparacin de fugas con materiales compuestos
Colocacin de grapas
Cambio de tramos de tubera











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TRABAJO 1.- MANTENIMIENTO
DEFINICIN DE MANTENIMIENTO:
En el aspecto general el mantenimiento se define como:
Cualquier actividad (tales como comprobaciones, mediciones, reemplazos,
ajustes y reparaciones) necesaria para mantener o reparar una unidad
funcional de forma que esta pueda cumplir sus funciones.
Sin embargo, se define diferente aplicndolo a las diferentes areas de la
ingeniera, as como a los diferentes materiales que se utilizan:
Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los
materiales en una condicin adecuada o los procesos para lograr
esta condicin. Incluyen acciones de inspeccin, comprobaciones,
clasificacin, reparacin, etc.
Conjunto de acciones de provisin y reparacin necesarias para que
un elemento contine cumpliendo su cometido.
Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones
(planta, edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones
adecuadas para permitir su uso de forma eficiente, tal como est
designado.

DEFINICIN DE CALIDAD
La calidad puede definirse como la conformidad relativa con las
especificaciones, a lo que al grado en que un producto cumple las
especificaciones del diseo, entre otras cosas, mayor su calidad o tambin
como comnmente es encontrar la satisfaccin en un producto
cumpliendo todas las expectativas que busca algn cliente, siendo as
controlado por reglas las cuales deben salir al mercado para ser
inspeccionado y tenga los requerimientos estipulados por las
organizaciones que hacen certificar algn producto.

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La calidad significa aportar valor al cliente, esto es, ofrecer unas
condiciones de uso del producto o servicio superiores a las que el cliente
espera recibir y a un precio accesible. Tambin, la calidad se refiere a
minimizar las prdidas que un producto pueda causar a la sociedad
humana mostrando cierto inters por parte de la empresa a mantener la
satisfaccin del cliente.

DEFINICIN DE SEGURIDAD
Cotidianamente se puede referir a la seguridad como la ausencia de riesgo
o tambin a la confianza en algo o alguien. Sin embargo, el trmino puede
tomar diversos sentidos segn el rea o campo a la que haga referencia.
La seguridad es un estado de nimo, una sensacin, una cualidad
intangible. Se puede entender como un objetivo y un fin que el hombre
anhela constantemente como una necesidad primaria.
La seguridad es el sentimiento de proteccin frente a carencias y peligros
externos que afecten negativamente la calidad de vida.

DEFINICIN DE RENTABILIDAD
La rentabilidad es la relacin que existe entre la utilidad y la inversin
necesaria para lograrla.

La rentabilidad mide la efectividad de la gerencia de una empresa,
demostrada por las utilidades obtenidas de las ventas realizadas y la
utilizacin de las inversiones, su categora y regularidad es la tendencia de
las utilidades.




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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
PARTE I. Introduccin.
Consideraciones Fundamentales.
Gestin del Mantenimiento.

MANTENIMIENTO
"Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe"
"Cuando algo va mal, dicen que no existe"
"Cuando es para gastar, se dice que no es necesario"
"Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debera
existir".
A.SUTE
La empresa es un sistema en el que se coordinan factores de produccin,
financiacin y marketing para obtener sus fines.
En el sistema de empresa privada, el xito y el fracaso dependen de la
capacidad que se tenga para conseguir la aceptacin de los consumidores
frente a los competidores y lograr la consecucin de beneficios. La
competencia asegura que, a largo plazo, las empresas que satisfagan las
demandas de los consumidores tengan xito y que aquellas que no lo
hagan desaparezcan y sean reemplazadas por otras.
En este escenario, el mantenimiento se destaca como la nica funcin
operacional que influye y mejora los tres ejes determinantes del
rendimiento industrial al mismo tiempo, o sea, costo, plazo y calidad de
productos y/o servicios.
CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES

1. Mantenimiento Industrial Definimos habitualmente mantenimiento
como el conjunto de tcnicas destinadas a conservar equipos e
instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la

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ms alta disponibilidad) y con el mximo rendimiento. As, nuestra
premisa es que, la estrategia ptima de mantenimiento es aquella que
minimiza el efecto conjunto de los componentes de costos, es decir,
identifica el punto donde el costo de reparacin es menor que el costo de
la prdida de produccin. El costo total del mantenimiento est influido
por el costo de mantenimiento regular (costo de reparacin) y por el costo
de la falla (prdida de produccin).
2. Mantenimiento Industrial. Historia y evolucin
HISTORIA Y EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO
El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y
reparar los equipos para asegurar la produccin (ENTRETENIMIENTO)
hasta la concepcin actual del MANTENIMIENTO con funciones de
prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global.
La historia de mantenimiento acompaa el desarrollo Tcnico-Industrial
de la humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanizacin de las
industrias, surgi la necesidad de las primeras reparaciones.
Desde la Revolucin Industrial, podemos definir, a grandes rasgos, las
siguientes etapas en la evolucin del mantenimiento:
- Hasta 1945
Reparacin Averas.
Mantenimiento Correctivo.
- 1945 a 1980
Relacin entre Probabilidad de Fallo y Edad.
Mantenimiento Preventivo Programado.
Sistema de Planificacin.
- 1980 a 1990
Mantenimiento Preventivo Condicional.

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Anlisis Causa Efecto.
Participacin de Produccin (TPM).
- 1990 +
Proceso de Mantenimiento.
Calidad Total.
Mantenimiento Fuente de Beneficio.
Compromiso de Todos los Departamentos.
Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM).
Organizacin del Mantenimiento

Los dos aspectos organizativos que afectan a la estructuracin del
mantenimiento son:
a) Dependencia Jerrquica.
Departamentos dependientes de la direccin y al mismo nivel que
fabricacin.
Integrados en la produccin para facilitar la comunicacin,
colaboracin y combinacin.
b) Centralizacin/Descentralizacin.
Estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda
la organizacin.
Existencia de diversos departamentos de mantenimiento
establecidos por plantas productivas cualquier otro criterio
geogrfico
Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin
se deduce que la organizacin ideal es la "Centralizacin Jerrquica junto a
una descentralizacin geogrfica".


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3. Mantenimiento Industrial. Clasificacin

CLASIFICACIN DEL MANTENIMIENTO
La clasificacin del mantenimiento puede ser muy diversa, dependiendo
del criterio empleado.
Clasificacin del mantenimiento por niveles
N1: ajustes y cambios previstos por el fabricante (a toda la lnea de
produccin).
N2: arreglos y cambios de elementos desgastados (se detectan en
sesiones rutinarias y sensores). N3: averas y reparaciones menores que
producen paros ms o menos largos.
N4: aqu se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de
produccin son largos y se busca una solucin para salir al paso. Despus
ya se buscar el momento para aplicar el preventivo.
N5: son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran
ayuda fuera de produccin.
N6: se incorporan elementos de nueva tecnologa en los equipos, mejoras
de estructura para aumentar la produccin.
Clasificacin del mantenimiento por el tipo de accin
CORRECTIVO:
Paliativo.
Curativo.
PREVENTIVO:
De uso.
Hard time (tambin llamado de ronda o sistemtico)
Predictivo (condicional).
Marginal.


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MODIFICATIVO:
o De proyecto.
o Prevencin del mantenimiento.
o De reacondicionamiento.
CORRECTIVO
Trata de corregir las averas a medida que se van produciendo, siendo
normalmente el personal de produccin el encargado de avisar y el de
mantenimiento de repararlo.
PALIATIVO: Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de
paro.
CURATIVO: Es un arreglo definitivo en profundidad.
PREVENTIVO
Tiene por objeto conocer el estado actual y as poder programar el
correctivo. Se realizan acciones peridicamente con el fin de evitar fallos
en los elementos (fallos mayores).

Mantenimiento de uso
Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario, por lo que
siempre se hace a tiempo. No es necesario llamar a nadie ni interfiere en
la produccin. Requiere formacin y delimitacin de las funciones del
usuario.
Hard time
Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisin
consiste en poner la mquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se
revisa son los elementos de fiabilidad baja y mantenibilidad alta.
De ronda
Son revisiones peridicas programadas, programando el entretenimiento.


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Sistemtico
Es un plan de mantenimiento segn carga de trabajo; horas, piezas
mecanizadas, etc.
Predictivo
Conocimiento del estado operativo del equipo que depende de
determinadas variables. Se recibe constante informacin mediante
sensores; temperatura, vibraciones, anlisis de aceite, presin, prdidas
de carga, consumo energtico, caudales ruidos, dimensiones de cota, etc.
La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos informacin
instantnea y podemos tambin actuar en el momento.
El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la
implantacin, ya que hay que monitorizar y establecer mrgenes entre
otros.
Marginal
Es simplemente una introduccin de mejoras para aumentar la fiabilidad y
mantenibilidad.
MODIFICATIVO
Tiene por objeto cambiar, variar o modificar las caractersticas propias del
equipo, para realizar un mejor mantenimiento, incrementar la produccin,
cualquier tipo de mejora que aumente la calidad del equipo.
De proyecto
Corresponde a la 1 etapa de vida del equipo y se reforman caractersticas
de la mquina para facilitar el mantenimiento o modificar la produccin.
Prevencin del mantenimiento
Se realiza en la 2 etapa de la vida de la mquina. Aqu se comprueba que
se producen unos fallos repetidamente y entonces tomamos medidas para
que no se vuelvan a repetir (siempre ocurre por la misma causa y
actuamos sobre ella para que no se vuelva a producir).

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De reacondicionamiento
Se realiza en la 3 etapa de la mquina (vejez), cuando las averas
aumentan repetitivamente y entonces la arreglamos a fondo. La otra
alternativa es modificarla para que realice otra funcin diferente a la que
haca.
4. Mantenimiento Industrial. Clasificacin de tiempo y fallos

Clasificacin del mantenimiento en base al tiempo
Tiempo de vida
Tiempo requerido: el equipo est en buenas condiciones de trabajo.
Tiempo no requerido: la mquina est en condiciones pero no est
produciendo.
Tiempo de disponibilidad: tiempo requerido que est funcionando.
Tiempo de indisponibilidad: el equipo no rene las condiciones
necesarias pero por razones externas.
Tiempo de mantenimiento correctivo
Tiempo de localizacin del fallo.
Tiempo de preparacin del trabajo. Tiempo de diagnosis.
Tiempo de mantenimiento. Tiempo de reparacin.
Tiempo de estudio de mtodos. Tiempo de control y ensayo.
Tiempo de ordenamiento.
Tiempo administrativo.
Tiempo de logstica.
Clasificacin del mantenimiento atendiendo a los fallos
FALLOS
Son el deterioro en cualquiera de los rganos de un aparato que impide el
funcionamiento normal de ste (prdidas energticas, contaminacin,
nivel productivo, falta de calidad).


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Clasificacin en funcin del origen
Fallos debidos al mal diseo o errores de clculo (12%).
Fallos debidos a defectos durante la fabricacin (10,45%).
Fallos debidos a mal uso de la instalacin (40%).
Fallos debidos a desgaste natural y envejecimiento (10,45%).
Fallos debidos a fenmenos naturales y otros causas (27%).
Clasificacin en funcin de la capacidad de trabajo
Fallos parciales: afecta a una serie de elementos pero con el resto
se sigue trabajando.
Fallos totales: se produce el paro de todo el sistema.
Ambos fallos dependern de la complejidad del equipo y si estn en serie
o paralelo.
Clasificacin en funcin de cmo aparece el fallo
Fallos progresivos: hacen prever su aparicin (desgastes abrasin
desajustes).
Fallos repentinos: dependen de una serie de coincidencias no
previsibles, el ms comn es la rotura de una pieza.
Otra clasificacin
Elctricas.
Mecnicas.
Electrnicas.
Personal.
Dependientes de otros fallos.
Independientes.
Estables.
Temporales.
Intermitentes.

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Reparacin de averas (mantenimiento correctivo)
Son el conjunto de acciones para eliminar cualquier degradacin que
impida el funcionamiento normal. Desde el punto de vista de la calidad se
puede dividir en:

Primer nivel Es el ms bajo y lo que se pretende es que la mquina
siga funcionando a toda costa sin entrar en las causas.
Segundo nivel Aqu nos preguntamos cul es la causa de avera y
actuamos sobre ella. Podemos ya asegurar que se fallo no se
producir ms en cierto tiempo.
Tercer nivel Se investiga cual es el origen de la causa de avera y
actuamos. Aqu garantizamos ms tiempo hasta que vuelva a
producirse el incidente.
La eleccin de la reparacin depende del anlisis calidad-coste y del
momento de produccin de la mquina.
5. Funcin del mantenimiento

Caracterizacin de la Funcin Mantenimiento
Las tres grandes reas de conocimiento que integran la funcin
mantenimiento son:
La gestin del mantenimiento: Da una perspectiva de los aspectos que
tiene que administrar el responsable de mantenimiento.
Organizacin.
Mtodos, tiempos.
Programacin.
Normas, procedimientos.
Control de gestin.
Presupuestos/costes.
Auditoras.
Planes de mejora.

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Tcnicas especficas de mantenimiento: Trata de exponer algunas de las
ms importantes tcnicas aplicables en el mantenimiento industrial,
imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de mejora
continua.
Anlisis de fiabilidad.
Anlisis de averas.
Diagnstico de averas.
Anlisis de vibraciones.
Alineacin de ejes.
Equilibrado de rotores.
Anlisis de aceites.
EJECUCIN DEL MANTENIMIENTO: Explica cmo reparar determinadas
averas, ve los detalles del mantenimiento especfico de una instalacin, a
la vez que se determina el stock de repuesto necesario en una instalacin
determinada.
-Conocimiento de equipos-
Bombas.
Ventiladores.
Compresores.
Turbinas.
- Conocimiento del mantenimiento especfico de estos equipos-

6. Gestin del mantenimiento
El progreso industrial no se reduce slo a la inversin en nuevas
instalaciones de produccin y a la transferencia de tecnologa extranjera,
sino que es prioritario utilizar eficazmente las instalaciones actuales,
donde uno de los requisitos importantes es el establecimiento de un
servicio sistemtico y tcnico de mantenimiento eficiente, seguro y
econmico de los equipos industriales.

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En general, la Gestin del Mantenimiento comprende la adopcin de
medidas y realizacin de acciones necesarias para el buen
funcionamiento. Se pueden establecer dos niveles:
Nivel 1: grandes decisiones, grandes objetivos (direccin general)
Nivel 2: corresponde al jefe de mantenimiento y va referido a decisiones
concretas, planificacin, organizacin de las tareas diarias...para cumplir
con los objetivos previstos.
Para estos efectos, la Gestin de Mantenimiento implica disponer de un
manual, de un sistema informatizado y de una accin cclica (prctica de
mejoramiento) que comprende:
Auditora de los Puntos Crticos de Mantenimiento;
Planificacin a la Medida;
Ejecucin del plan de trabajo definido aplicando herramientas de
gestin apropiadas.
El Manual de Mantenimiento
El Manual de Mantenimiento es un documento indispensable para
cualquier tipo y tamao de industria. Refleja la filosofa, poltica,
organizacin, procedimiento de trabajo y de control de esta rea de la
empresa.
Este Manual de Mantenimiento debe ser dinmico, adaptndose
peridicamente en su contenido, con la eliminacin de las instrucciones
para deberes y obligaciones que estn obsoletas e incorporando las
instrucciones para las nuevas obligaciones.
En el Manual de Mantenimiento se indicar la Misin y Visin de la
Empresa, las polticas, y objetivos de mantenimiento, los procedimientos
de trabajo, de control y las acciones correctivas. Es importante sealar que
deben incluirse slo los procedimientos que se aplican y las instrucciones
en un lenguaje afirmativo.



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El Plan de Mantenimiento
La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio
dependen, en primer lugar, de su diseo y de la calidad de su montaje. Si
se trata de un diseo robusto y fiable, y la planta ha sido construida
siguiendo fielmente su diseo y utilizando las mejores tcnicas disponibles
para la ejecucin, depende en segundo lugar de la forma y buenas
costumbres del personal de produccin, el personal que opera las
instalaciones.
En tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del
mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es bsicamente
correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es
muy posible que a corto plazo esta poltica sea rentable. El mantenimiento
puede imaginarse como un gran depsito. Si se realiza un buen
mantenimiento preventivo, el depsito siempre estar lleno. Si no se
realiza nada, el depsito se va vaciando, y puede llegar un momento en el
que el depsito, la reserva de mantenimiento, se haya agotado por
completo, siendo ms rentable adquirir un nuevo equipo o incluso
construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van
surgiendo.
Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no tiene su
consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones
que se toman se revelan con seis meses o con un ao de retraso. Hoy se
pagan los errores de ayer, o se disfruta de los aciertos.
El objetivo de un plan de mantenimiento es conseguir la mxima
disponibilidad y fiabilidad de una planta, tanto a corto plazo como a largo
plazo, y al mnimo coste posible.
El plan de mantenimiento puede verse como un conjunto de tareas
individuales, cada una de ellas con entidad propia y generadora por s
misma de una orden de trabajo y de un informe de realizacin, o
considerar que el plan es un conjunto de gamas de mantenimiento, esto
es, como un conjunto de tareas con unas caractersticas comunes que
permiten agruparlas en forma de gamas

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Si el plan de mantenimiento se estructura como agrupacin de tareas, en
vez de cmo agrupacin de gamas, el nmero de rdenes de trabajo se
hace imposible de manejar.
La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado
que consigan una alta disponibilidad y fiabilidad, es durante la
construccin de sta. Cuando la construccin ha finalizado y la planta es
entregada al propietario para su explotacin comercial, el plan de
mantenimiento debe estar ya diseado, y debe ponerse en marcha desde
el primer da que la planta entra en operacin. Perder esa oportunidad
significa renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea
programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias
econmicas nefastas) de que sean las averas las que dirijan la actividad
del departamento de mantenimiento.
Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los
equipos principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los
equipos adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una
simple bomba de refrigeracin o un simple transmisor de presin pueden
parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el
equipo de produccin ms costoso que tenga la instalacin. Conviene,
pues, prestar la atencin debida no slo a los equipos ms costosos
econmicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar fallos
crticos.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos
posibles, y que ha sido diseado para evitarlos. Eso quiere decir que para
elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario
realizar un detallado anlisis de fallos de todos los sistemas que
componen la planta.
En cualquier caso, el primer paso para iniciar el diseo del plan de
mantenimiento sera disponer de un inventario donde estn claramente
identificados y clasificados todos los equipos.



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7. Mantenimiento industrial. Planificacin

Planificacin de mantenimiento
Una vez elaborado el Plan de Mantenimiento, es necesario planificar la
realizacin de este Plan. Planificar significa cuando y quien realizar cada
una de las gamas que componen el Plan.
La planificacin de las gamas diarias es muy sencilla: por definicin, hay
que realizarlas todos los das, por lo que ser necesario sencillamente
determinar a qu hora se realizarn, y quien es el responsable de llevarlas
a cabo. La planificacin de las gamas semanales exige determinar qu da
de la semana se ejecuta cada una de ellas, y como siempre, quien ser el
responsable de realizarla.
Es muy importante determinar con precisin este extremo. Si se elabora
una gama o una ruta, pero no se determina con claridad quien o quienes
son los responsables de realizarla, estaremos dejando indeterminaciones
que se traducirn, casi invariablemente, en la no-realizacin del
mantenimiento preventivo estas tareas. Para asegurar que una tarea se
realizar es necesario, pues:
Fijar quien es el responsable de realizarla.
Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no
tendr otra tarea que realizar.
Las gamas mensuales son algo ms difciles de programar, y en general,
tendremos que hacerlo con cierto margen. Puede ser conveniente, por
ejemplo, programar la semana del ao en que se realizar cada gama o
ruta mensual, permitiendo que, a medida que se acerque la fecha de
realizacin, pueda programarse con ms exactitud.
Las gamas anuales tambin deben programarse igualmente con margen
de maniobra, mayor incluso que el anterior. En este caso, puede ser
conveniente programar tan solo el mes en que se realizar la gama anual
de los equipos que componen la planta.

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Si se dispone de un programa informtico de Gestin de Mantenimiento,
esta tarea es conveniente hacerla igualmente sobre soporte papel, y
despus transferir los datos al programa.
Plan de Mantenimiento Inicial
PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL BASADO EN INSTRUCCIONES DEL
FABRICANTE
La preparacin de un plan de mantenimiento basado en las instrucciones
de los fabricantes tiene 3 fases:
Fase 1: Recopilacin de instrucciones
Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los
fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta no es ms
que recopilar toda la informacin existente en los manuales de operacin
y mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un formato
determinado.
Fase 2: La experiencia del personal de mantenimiento
Pero con esta recopilacin, el plan de mantenimiento no est completo. Es
conveniente contar con la experiencia de los responsables de
mantenimiento y de los propios tcnicos, para completar las tareas que
pudieran no estar incluidas en la recopilacin de recomendaciones de
fabricantes.
En otros casos, el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan
exhaustivo que contempla la sustitucin o revisin de un gran nmero de
elementos que evidentemente no han llegado al mximo de su vida til,
con el consiguiente exceso en el gasto.
Fase 3: Mantenimiento Legal
Por ltimo, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas
Normas Reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe
considerar todas las obligaciones legales relacionadas con el
mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo tareas de
mantenimiento relacionadas con la seguridad.

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Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones genricas
El desarrollo de un plan de mantenimiento basado en instrucciones
genricas se compone de las fases siguientes:
Fase 1: LISTADO DE EQUIPOS SIGNIFICATIVOS
Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen
una entidad suficiente como para tener tareas de mantenimiento
asociadas. Este listado puede incluir motores, bombas, vlvulas,
determinados instrumentos, filtros, depsitos, etc.
Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de
manera que sepamos cuantos tipos de equipos significativos tenemos en
el sistema que estemos analizando.
Fase 2: TAREAS GENRICAS
Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de
tareas genricas que les seran de aplicacin. As, podemos preparar
tareas genricas de mantenimiento para transformadores, motores,
bombas, vlvulas, etc.
Fase 3: APLICACIN DE LAS TAREAS GENRICAS A LOS DIFERENTES
EQUIPOS
Para cada motor, bomba, trafo, vlvula, etc., aplicaremos las tareas
genricas preparadas en el punto anterior, de manera que obtendremos
un listado de tareas referidas a cada equipo concreto.
Fase 4: Consulta a manuales Es en este punto, y no al principio, donde
incluimos las recomendaciones de los fabricantes.
Fase 5: OBLIGACIONES LEGALES
Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las
normas reglamentarias referentes a mantenimiento que puedan ser de
aplicacin.
Como puede apreciarse, la consulta a los manuales de los fabricantes se
hace despus de haber elaborado un borrador inicial del plan, y con la

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idea decomplementar ste. En la fase final se aaden las obligaciones
legales de mantenimiento, como en el caso anterior.
8. Tcnicas de Mantenimiento
Hoy en da existen infinidad de diferentes herramientas, tcnicas,
metodologas y filosofas de mantenimiento. Algunas de las ms utilizadas
entre otras pueden ser:
Mantenimiento Autnomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)// (MCC)
Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)
Asset Integrity
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R)
Anlisis Causa raz (ACR) Anlisis de Criticidad (AC)
Optimizacin Costo Riesgo (OCR)
Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR)
Simplificando, los mtodos para mejorar la confiabilidad se podran dividir
en dos:
Mtodos Proactivos: Buscan la mejora de la confiabilidad mediante
la utilizacin de tcnicas que permitan la paulatina eliminacin de
las fallas tanto crnicas como potenciales. Claros ejemplos son el
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y el Mantenimiento
Productivo Total.
Mtodos Reactivos: Buscan de una manera rpida y eficaz la
solucin de problemas cotidianos y evitar repeticin de eventos
mayores. En lneas generales se trata de mtodos sobre todo
"postmorten". Actualmente su mejor exponente es el Anlisis Causa
Raz.

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Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que estn dando los
resultados ms eficaces para el logro de un rpido proceso de
optimizacin industrial son el TPM (Mantenimiento Productivo Total), que
busca el mejoramiento permanente de la Productividad Industrial con la
participacin de todos, y el RCM (Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad), que optimiza la implementacin del Mantenimiento
Preventivo, basado en la determinacin de la confiabilidad de los equipos.
Nos referiremos a continuacin muy brevemente a algunas de ellas

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
Esta tcnica surge a finales de los aos sesenta como respuesta al
incremento de costos y actividades del mantenimiento de las aeronaves
(bsicamente preventivo). En esta industria demuestra ser muy valioso, no
slo bajando los costos y actividades de mantenimiento, sino que adems
mejora los niveles de confiabilidad, disponibilidad y seguridad. Estos xitos
lo hicieron apetecible a otras industrias, como la militar, petrolera y de
generacin de electricidad.
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) se basa en analizar los fallos potenciales que
puede tener una instalacin, sus consecuencias y la forma de evitarlos.
Fue documentado por primera vez en un informe escrito por F.S. Nowlan y
H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados
Unidos de Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para
disear el mantenimiento y la gestin de activos en todo tipo de actividad
industrial y en prcticamente todos los pases industrializados del mundo.
Como resultado de la demanda internacional por una norma que
estableciera unos criterios mnimos para que un proceso de anlisis de
fallos pueda ser llamado RCM surgi en 1999 la norma SAE JA 1011 y en
el ao 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una gua
de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho,
unos criterios que debe satisfacer una metodologa para que pueda
llamarse RCM.

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Los dos objetivos fundamentales de la implantacin de un Mantenimiento
Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial son aumentar la
disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento.
Bajo su enfoque tradicional resulta muy difcil de aplicar en grandes
industrias debido a que no resuelve algunas interrogantes mayores como
Cundo hacer el mantenimiento? y Cmo generar una jerarqua de
implantacin?
Es una tcnica bastante analtica, lo cual ha trado problemas de
implantacin, debido a que a veces resulta difcil pasar del papel a la
realidad. Conduciendo esto a fuertes prdidas de dinero y esfuerzos,
degenerando al final en frustracin de los equipos de trabajo.
9. Mantenimiento productivo

Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El Mantenimiento Productivo Total es un nuevo enfoque administrativo de
gestin del mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias
para el mejoramiento continuo de las capacidades y procesos actuales de
la organizacin, para tener equipos de produccin siempre listos.
La filosofa del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque
Gerencial hacia la Calidad Total. Mientras la Calidad Total pasa de hacer
nfasis en la inspeccin, a hacer nfasis en la prevencin, el
Mantenimiento Productivo Total pasa del nfasis en la simple reparacin
al nfasis en la prevencin y prediccin de las averas y del mantenimiento
de las mquinas.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los
esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un
sistema destinado a lograr la eliminacin de las llamadas <seis grandes
prdidas> del proceso productivo, y con el objetivo de facilitar la
implantacin de la forma de trabajo Just in Time o justo a tiempo.
Como ya se ha apuntado, el TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo
objetivo es eliminar las prdidas en produccin debidas al estado de los

25
equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposicin para
producir a su capacidad mxima productos de la calidad esperada, sin
paradas no programadas. Esto supone:
Cero averas.
Cero tiempos muertos.
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.
Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al
estado de los equipos.
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento
productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad mxima
o total.
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y
externa al proceso productivo. TPM emergi como una necesidad de
integrar el departamento de mantenimiento y el de operacin o
produccin para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una
empresa en la que TPM se ha implantado toda la organizacin trabaja en
el mantenimiento y en la mejora de los equipos. . Se basa en cinco
principios fundamentales:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los
operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite
garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la
mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de los
equipos y maquinarias. Se busca la <eficacia global>.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal
que se facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se
produzcan.
Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico
para alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades
integradas en pequeos grupos detrabajo y apoyado en el soporte
que proporciona el mantenimiento autnomo.

26
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la
produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.
En resumen, el TPM es una estrategia compuesta por una serie de
actividades ordenadas, que una vez implantadas ayudan a mejorar la
competitividad de una organizacin industrial o de servicios. Se considera
como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a travs
de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los sistemas
operativos. El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su
competencia debido al impacto en la reduccin de los costos, mejora de
los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que
poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales.
Difcil de aplicar en empresas de procesos, debido en muchos casos a lo
ambiguo que resultan los conceptos de calidad y defectos, por otra parte
el problema cultural puede entorpecer la implantacin a niveles de
frustracin.
Donde se ha logrado su implantacin exitosa, se han tenido grandes logros
respecto a seguridad, ambiente, confiabilidad, disponibilidad y costos de
mantenimiento. Tampoco responde a las interrogantes Cundo hacer el
mantenimiento? y Cmo generar una jerarqua de implantacin?

Combinacin TPM-RCM
En relacin con el RCM, el libro de Tokutaru Suzuki: TMP in Process
Industries, publicado por el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance)
en el ao 2000, menciona en forma muy clara que para hacer
correctamente el TPM se requiere aplicar tcnicas de RCM como
metodologa para definir de manera precisa las estrategias de
mantenimiento. La mayora de tericos del RCM no estn de acuerdo con
el planteamiento anterior, pero a su vez y en contraposicin, plantean que
dentro de la implementacin de un sistema de Confiabilidad Operacional
es fundamental incluir tcnicas de aplicacin del TPM, lo que ha dado
origen a las nuevas teoras de Modelos Mixtos de Confiabilidad.

27
Existe una diferencia fundamental entre la filosofa del TPM y la del RCM:
mientras que en la primera son las personas y la organizacin el centro del
proceso, y es en estos dos factores en los que est basado, en el RCM el
mantenimiento se basa en el anlisis de fallos, y en las medidas
preventivas que se adoptarn para evitarlos, y no tanto en las personas.
Sin embargo, TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el
mantenimiento, sino que ambas conviven en la actualidad en muchas
empresas. En algunas de ellas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta
tcnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos; despus,
algunas de las tareas son transferidas a produccin, en el marco de una
poltica de implantacin de TPM. En otras plantas, en cambio, es la
filosofa TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta ms para la
determinacin de tareas y frecuencias en determinados equipos.
Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofas
triunfa. El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a
mantenimiento correctivo y que no se plantean si esa es la forma en la
que se obtiene un mximo beneficio (objetivo ltimo de la actividad
empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de
mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeas, que creen
que estas tcnicas estn muy bien en el campo terico, pero que en su
planta creen que estas tcnicas estn muy bien en el campo terico, pero
que en su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de
las reparaciones es la que marca y marcar siempre las pautas a seguir en
el departamento de mantenimiento.
Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)
A partir de los primeros aos de la dcada de los 90, el Mantenimiento se
contempla como una parte del concepto de Calidad Total: Mediante una
adecuada gestin del mantenimiento es posible aumentar la
disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento
Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso
de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos. Se
identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo
concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que

28
una mquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un
riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad
necesaria en cada caso al mnimo coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan
herramientas como:
Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son
aceptables o no).
Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y
rentables).
Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de
mantenimiento).
Como tcnica de anlisis cuantitativa, basada en las finanzas, el MBR
establece el valor relativo de varias tareas de mantenimiento y sirve como
una herramienta para la mejora continua. MBR define oportunidades para
una mejora paulatina, eliminando las tareas de menos valor e
introduciendo las tareas que abordan las reas comerciales de alto riesgo.
El mantenimiento basado en el riesgo evala el riesgo comercial actual y
analiza los costos y beneficios de las acciones a tomar para mitigar las
fallas.
Anlisis Causa Raz (ACR)
Tcnica poderosa que permite la solucin de problemas, con enfoque a
corto y mediano plazo. Usa tcnicas de investigacin bastante exhaustivas,
con la intencin de eliminar las causas de los problemas/fallas. Su valor no
slo reside en la eliminacin de grandes eventos, sino en la eliminacin de
los eventos crnicos, que tienden a devorar los recursos de
mantenimiento. Al eliminar paulatinamente los problemas crnicos y
pequeos, este genera tiempo para anlisis ms profundos (RCM, por
ejemplo).




29
10. Mantenimiento industrial. Confiabilidad operacional
Mejora de la Confiabilidad Operacional (MCO) El mejoramiento en la
confiabilidad operacional desarrollada en U.K. con la intencin de agrupar
las mejores prcticas de mantenimiento y operaciones con una
orientacin al negocio. Reconoce las limitaciones que el mantenimiento
como funcin tiene para lograr una confiabilidad adecuada de las
instalaciones.
Considera la Confiabilidad Operacional integrada por los cuatro sectores
siguientes:
o Confiabilidad Humana.
o Confiabilidad en Procesos.
o Mantenibilidad Equipos.
o Confiabilidad Equipos.
o
Para mejorar los 4 sectores nombrados, el MCO divide las tcnicas de
mejoramiento:
Diagnstico Aqu mediante uso de tcnicas asociadas al manejo de
riesgo se cuantifican las oportunidades a corto plazo (reactivas) y mediano
largo plazo (proactivas). Como resultado se obtienimplementacin. Aqu
se hace uso de herramientas de anlisis de criticidad y de oportunidades
perdidas (a modo de ejemplo), estas permiten establecer las
oportunidades de mejoramiento y que herramientas de control podran
usarse para capitalizar las oportunidades halladas
Control Aqu se usa el RCM+ (que combina algunas ventajas del TPM con
el RCM) como tcnica proactiva y el ACR como tcnica reactiva, tambin
se puede hacer uso del IBR para equipos estticos. Como resultado se
obtienen una serie de tareas de mantenimiento, operaciones, rediseo a
ejecutar para mejorar el desempeo. Estas tcnicas de control por lo
general son tcnicas del tipo cualitativo y basadas en reglas fijas para la
toma de decisin (por ejemplo: diagramas lgicos).


30
Optimizacin Aqu mediante el uso de herramientas avanzadas de
clculo costo riesgo se hallan los intervalos ptimos de mantenimiento,
paradas de planta, inspecciones, etc.
Se trata de tcnicas del tipo numrico e involucran el modelado de los
equipos y/o sistemas.
Los resultados de implementar estas herramientas de esta manera son
impresionantes en diversas industrias, logrando en algunos casos incluso
la transformacin de las empresas llevndolas a la implementacin de
Gerencia de Activos (Asset Management)
Grandes resultados se han encontrado en Centrales Elctricas con la
implantacin del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y con el
Anlisis Causa Raz. Un requisito que no debe dejarse de cumplir es el
establecimiento previo de prioridades antes de la ejecucin de ambas
tcnicas (simultaneas). Se han desarrollado herramientas como el anlisis
de criticidad y el anlisis de oportunidades perdidas que pueden resolver
dicha inquietud eficazmente.
Por otra parte normalmente ambas tcnicas generarn soluciones que
podran ser agrupadas en: Cambios de diseo.
Tareas preventivas.
Tareas de Inspeccin (Deteccin y Prediccin).
Tareas correctivas.
La respuesta a cuando ejecutar dichas tareas no es simple, y en muchos
casos no puede ser fijada por la ley del dedo. Grandes beneficios
econmicos han sido reportados con el uso de software, que pueden
calcular el punto de ejecucin con menor costo/riesgo posible para las
tareas anteriores.

Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR)
Un captulo especial se abre con esta tcnica, que establece patrones de
inspeccin de equipos estticos (calderas, lneas de transmisin, etc.) en

31
funcin de su riesgo asociado, nuevas aproximaciones permiten usar
software para tomar en cuenta tambin el estado actual del equipo, lo
que desencadena una continua optimizacin por costo/riesgo y no una
frecuencia de inspeccin fija. Los reportes econmicos han sido
cuantiosos, adems de los beneficios por disponibilidad y produccin.
Tambin es posible optimizar con este tipo de tcnicas la frecuencia de
bsqueda de fallas ocultas (pesquisa de fallas, mantenimiento detectivo),
dejndose de usar entonces formulas mgicas que no generan una
frecuencia ptima por costo/riesgo, pudindose simular factores como
probabilidad de xito de la prueba y probabilidad de destruccin
11. Mantenimiento industrial. Auditoria y costos (1/2)
AUDITORAS
Auditoras Tcnicas
Una auditora tcnica o evaluacin tcnica del estado de una instalacin
analiza la degradacin que ha sufrido una instalacin con el paso del
tiempo. Es una especie de fotografa instantnea del estado tcnico en
que se encuentra el conjunto de una instalacin y de cada uno de los
equipos que la componen. Puede decirse que una auditora tcnica sirve
para determinar todos los fallos que presenta una planta industrial en un
momento determinado. Con esos datos, es posible determinar qu
equipos necesitan ser sustituidos completamente, por haber llegado al
final de su vida til, y qu reparaciones habra que efectuar en la
instalacin para que volviera a estar en un estado tcnico aceptable.
Auditoras de Gestin de Mantenimiento
Cuando la direccin de una empresa o el responsable del departamento se
plantea si la gestin que se hace del mantenimiento es la adecuada, la
respuesta puede ser SI, NO o REGULAR. Claro est que cualquiera de las
tres respuestas es insatisfactoria, porque entre cada una de ellas hay
muchos puntos intermedios de respuesta, y porque no informa sobre qu
cosas habra que cambiar para que la gestin del departamento pudiera
considerarse excelente. La mejor solucin cuando quiere conocerse si la
gestin que se realiza es la mejor posible suele ser realizar una auditora

32
de gestin de mantenimiento, comparando la situacin actual con un
departamento modlico, ideal, y determinar qu cosas separan la realidad
de ese modelo.
El objetivo que se persigue al realizar una auditora no es juzgar al
responsable de mantenimiento, no es cuestionar su forma de trabajo: es
saber en qu situacin se encuentra un departamento de mantenimiento
en un momento determinado, identificar puntos de mejora y determinar
qu acciones son necesarias para mejorar los resultados.
Claro est que hay que diferenciar entre auditoras tcnicas vistas en el
apartado anterior y las auditoras de gestin. Ambas estudian el
mantenimiento que se hace en una empresa, pero desde un punto de
vista muy diferente: las primeras tratan de determinar el estado de una
instalacin. Las segundas tratan de determinar el grado de excelencia de
un departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar.
Costos de Mantenimiento
En las empresas organizadas, en donde existen buenos sistemas de
informacin sobre las variables que miden el desarrollo de las
operaciones, se visualizan fcilmente los costos de mantenimiento y
manifiestan un grado de inters alto bsicamente por el costo mismo y la
rapidez de su crecimiento. La diferencia por la falta de inters en el
control de los costos de mantenimiento en muchas otras empresas es
fruto solo de su ignorancia.
En otras sin embargo se conocen las sumas invertidas en el
Mantenimiento. Pero no se conoce en que rubros: correctivo?,
sistemtico?, mano de obra?, en repuestos?, y tampoco las posibilidades
de su reduccin.
La finalidad bsica de una gestin de costos es estimular la optimizacin
del uso de mano de obra, cantidad de materiales, herramientas y tiempos
de paros; estableciendo objetivos con diferentes bases de comparacin,
los objetivos son puntos de equilibrio (compromisos) entre un beneficio
potencial y el costo de mantenimiento.


33
12. Mantenimiento industrial. Auditoria y costos (2/2)
Tipos de costos de mantenimiento
El Mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos,
generales, de tiempos perdidos y de posponer el Mantenimiento.
El costo de posesin de un equipo comprende cuatro aspectos:
El Costo de Adquisicin: que incluye costos administrativos de
compra, impuestos, aranceles, transporte, seguros, comisiones,
montaje, instalaciones, etc.
El Costo de Operacin: Incluye los costos de mano de obra, de
materia prima y todos los gastos directos de la produccin.
El Costo de Mantenimiento: que est compuesto por:
Mano de obra (directo)
Repuestos y Materiales (directo)
Herramientas (directo)
Administracin (indirecto)
Generales
Tiempo perdido de produccin que incluye: Producto perdido y
horas extras de reparacin
Costo de Dar de Baja al Equipo: al hacerse obsoleto.
1.- Costos de mantenimiento o directos Estn relacionados con el
rendimiento de la empresa y son menores si la conservacin de los
equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se emplea el equipo
y la atencin que requiere; estos costos son fijados por la cantidad de
revisiones, inspecciones y en general las actividades y controles que se
realizan a los equipos, comprendiendo:
Costos de mano de obra directa
Costos de materiales y repuestos

34
Costos asociados directamente a la ejecucin de trabajos: consumo
de energa, alquiler de equipos, etc.
Costos de la utilizacin de herramientas y equipos. Los costos de los
servicios se calculan por estimacin proporcional a la capacidad
instalada.
2. - Costos indirectos
Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una
operacin o trabajo especfico. En Mantenimiento, es el costo que no
puede relacionarse a un trabajo especfico. Por lo general suelen ser: la
supervisin, almacn, instalaciones, servicio de taller, accesorios diversos,
administracin, etc.
Con el fin de contabilizar los distintos costos de operacin del rea de
Mantenimiento, es necesario utilizar alguna forma para prorratearlos
entre los diversos trabajos, as se podr calcular una tasa de consumo
general por hora de trabajo directo, dividiendo este costo por el nmero
de horas totales de mano de obra de Mantenimiento asignadas.
3.- Costos de tiempos perdidos
Son aquellos que aunque no estn relacionados directamente con
Mantenimiento pero si estn originados de alguna forma por ste; tales
como:
Paros de produccin.
Baja efectividad.
Desperdicios de material.
Mala calidad.
Entregas en tiempos no prefijados (demoras).
Prdidas en ventas, etc.
Para ello, debe contar con la colaboracin de Mantenimiento y
produccin, pues se debe recibir informacin de tiempos perdidos o paro
de mquinas, necesidad de materiales, repuestos y mano de obra

35
estipulados en las ordenes de trabajo, as como la produccin perdida,
produccin degradada.
Una buena inversin en mantenimiento no es un gasto sino una potencial
fuente de utilidades. Las utilidades son mximas cuando los costos de
produccin son ptimos. Existe una relacin que deben tener entre si los
costos de Mantenimiento:
Mano de obra, los repuestos, los insumas, utilizacin de herramientas y
el tiempo perdido para que su suma sea mnima.
Uno de los costos que no encaja en los diversos costos que han quedado
descritos, es la determinacin o prediccin del costo que puede
representar el posponer el Mantenimiento.
4.- Costos generales
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las reas de apoyo
o de funciones no propiamente productivas.
Para que los gastos generales de Mantenimiento tengan utilidad como
instrumento de anlisis, debern clasificarse con cuidado, a efecto de
separar el costo fijo del variable, en algunos casos se asignan como
directos o indirectos.
Es cierto que los costos que asumen las reas de mantenimiento por
concepto de costos de administracin se denominan costos asignados y
son fijados por niveles de autoridad que van ms all de las reas de
mantenimiento.
Y tambin que generalmente estos costos no se consideran debido a que
ellos no son controlables por la organizacin de mantenimiento, pues son
manejados por sistemas externos de informacin y su determinacin es
dispendioso.




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13. Mantenimiento industrial.
Clculo de costos
Modelo de clculo de costos
1.- Costo del ciclo de vida (CCV)
CCV = CI + NY (CO + CM + CP)
CCV = Costo del ciclo de vida (costo de propiedad)
CI = Costo de inversin
CO= Costo anual de operacin
CM = Costo anual de mantenimiento
CS = Costo anual de tiempos de parada
NY = Numero de aos para el calculo

2.- Costo de inversin
CI = CIM + CIB + CIF + CIR + CIH + CID + CIE
CI = Costos de inversin
CIM = Inversin en equipos para produccin, mecnicos, elctricos e
instrumentos
CIB = Inversiones en edificios y vas
CIF = Inversin en instalaciones elctricas
CIR = Inversin en repuestos
CIH = Inversin en herramientas y equipos para mantenimiento
CID = Inversin en documentacin
CIE = Inversin en entrenamiento


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3.- Costos anuales de operacin
CO = COP + COE + COM + COT + COE
COP = Costos del personal de operacin
COE = Costos de energa
COM = Costos de materiales de operacin
COT = Costos de transporte
CCE = Costos de entrenamiento continuo de los operadores

4.- Costo anual de mantenimiento
CM = CPC + CPP + CRC + CRP + CHC + CHP + CCC + CCP + CEP
CPC = Costo de personal, mantenimiento correctivo
CPP = Costo de personal, mantenimiento preventivo
CRC = Costo de repuestos, mantenimiento correctivo
CRP = Costo de repuestos, mantenimiento preventivo
CHC = Costo de herramientas, mantenimiento correctivo
CHP = Costo de herramientas, mantenimiento preventivo
CCC = Costo de Contrato de Terceros, mantenimiento correctivo
CCP = Costo de Contratos de Terceros, mantenimiento preventivo
CEP = Costo del entrenamiento del personal de mantenimiento

5.- Costo anual d tiempos de parada
CS = NT x TPM x CPP
NT = Nmero de veces por ao que el equipo se para por mantenimiento
MDT = Tiempo de parada promedio

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CPP = Costos de la prdida de produccin por hora.

14. Mantenimiento industrial. Presupuesto y control
Presupuestos y su control
Los presupuestos son generalmente, programas de inversiones y gastos
que pretenden ajustarse a un comportamiento diseado en un periodo
determinado de tiempo, considerando los altos porcentajes de gasto del
costo de produccin, se justifican fcilmente y su elaboracin no debe ser
una costumbre administrativa si no estn respaldados por informacin
veraz.
El presupuesto no slo constituye un instrumento de gestin para el
control de la eficacia del mantenimiento sino que, sobre todo, debe ser
una herramienta de planificacin si se aprovecha su confeccin para hacer
una profunda reflexin sobre el servicio que debemos implantar.
Para garantizar un presupuesto confiable pueden utilizarse cifras de costo
real, del estado pasado o del presente, y datos relativos a la maquinaria, a
las gestiones de Mantenimiento, a los costos de mano de obra y sus
factores de recargo, a los precios presentes y futuros de los materiales en
el mercado, al conocimiento de los procesos que hay que realizar y a los
tiempos necesarios, aplicando un buen criterio a todos esos elementos.

El Mantenimiento a fin de asegurar un correcto funcionamiento de un
presupuesto debe verificar algunas normas:
No debe ejecutarse en Mantenimiento ninguna labor sino est
presupuestado su costo.
Todas las peticiones de trabajo deben ser aprobadas por un responsable
del costo de los mismos del sistema al que realizar.
Todos los costos de trabajo deben dirigirse peridicamente a los clientes
con las observaciones necesarias.

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Debe remitirse por cada concepto un balance mensual conteniendo el
importe de la facturacin del mes y su desviacin del presupuesto para
permitir el conocimiento exacto de su presupuesto y gasto de
Mantenimiento.
Cuando funciona un control presupuestario una posibilidad de reducir
sensiblemente los trabajos realizados de emergencia o las modificaciones
durante los trabajos, consiste en realizarlos con un factor de recargo.
Los gastos de Mantenimiento por mantenimiento y suministro de
electricidad, aire comprimido, refrigeracin, se dividen entre los diversos
servicios de fabricacin, con base a factores come sea nmero de
operarios o contribucin en el proceso en tiempo o utilidad.
El control contable ha permitido igualmente a ciertas empresas una
lucha eficaz contra la falta de espacio, facturando la superficie ocupada
por cada uno de sus propios servicios.
El sistema de solicitud de servicio y ordenes de trabajo facilita la
presentacin de informes de costos por oficios actividades, centros de
costos, cdigo contable del repuesto, componente intervenido, facilitan la
elaboracin de presupuestos, en este caso el factor incierto es la
confiabilidad del registro de los documentos fuentes.
Reemplazo de Equipos
Aqu se trata de evaluar el periodo ptimo de reemplazo de equipos. Ello
se justifica por el incremento en los costos de mantencin y operacin. El
criterio a utilizar es la minimizacin del costo medio durante la vida del
equipo. Factores tales como la depreciacin y la inflacin sern tomados
en cuenta.
El problema de optimizacin inicial considera la minimizacin del costo
global por unidad de tiempo considerando la compra, la reventa y los
costos de operacin y mantencin del equipo considerado.
El objetivo principal, es determinar el momento de reemplazo de un
equipo y las alternativas relevantes, como reponteciamiento (overhaul),

40
servicio externo, alianzas, desde una perspectiva global tanto tcnica
como econmica.
En consecuencia los aspectos relevantes a considerar son:
Las dos funciones productivas asociadas al equipo: OPERACIN y
MANTENIMIENTO.
El PARQUE de equipos del que forma parte.
Las ALTERNATIVAS frente al reemplazo.
El anlisis tcnico-econmico de la operacin de un determinado proceso
define un nivel de servicio expresado en unidades fsicas, de tiempo o una
combinacin de ambas; adems, entrega una estimacin de los tiempos
de espera asociados al proceso.
Las polticas de mantenimiento y de operacin determinan la
confiabilidad. Adems, dichas polticas establecen los costos y tiempos de
mantenimiento y reparacin.
Si se tiene claramente determinado el parque ptimo, se podr desarrollar
el adecuado reemplazo de equipos, buscando minimizar el costo total
cuando esto ocurra, as como establecer polticas de mantenimiento,
inventario y confiabilidad.
Al analizar las alternativas oponentes se debe tener en cuenta el beneficio
de adquirir tecnologas conocidas y el de probar nuevas. En este punto la
decisin se debe tomar con participacin de mantenimiento y
operaciones.

15. Mantenimiento industrial. Repuestos
Gestin de los Repuestos
Tipos de repuestos En textos especficos de mantenimiento es posible
encontrar muchas clasificaciones del material de repuesto (por
responsabilidad dentro del equipo, por tipo de aprovisionamiento, etc.).
Desde un punto de vista prctico, con el objetivo de fijar el stock de
repuesto, la clasificacin que podemos hacer puede ser la siguiente:

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Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo
supondr una prdida de produccin inadmisible. Este, a su vez, es
conveniente dividirlo en tres categoras:
Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del
equipo. Suelen ser piezas diseadas por el propio fabricante.
Material estndar. Es la pieza incorporada por el fabricante del
equipo y que puede adquirirse en proveedores locales.
Consumibles. Son aquellos elementos de duracin inferior a un ao,
con una vida fcilmente predecible, de bajo coste, que
generalmente se sustituyen sin esperar a que den sntomas de mal
estado. Su fallo y su desatencin pueden provocar graves averas.

Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario
tener localizadas. En caso de fallo, es necesario no perder tiempo
buscando proveedor o solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es
conveniente tener localizadas deberemos conocer, pues, proveedor,
precio y plazo de entrega.

Tipo C: Consumibles de consumo habitual. Se trata de materiales que se
consumen tan a menudo que es conveniente tenerlos cerca, pues ahorra
trmites burocrticos de compra y facilita la operatividad del
departamento de mantenimiento.

Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no
supone ningn riesgo para la produccin de la planta (como mucho,
supondr un pequeo inconveniente).




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Gestin de Stock
La gestin de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacn,
trata de determinar, en funcin del consumo, plazo de
reaprovisionamiento y riesgo de rotura del stock que estamos dispuestos
a permitir, el punto de pedido (cundo pedir) y el lote econmico (cunto
pedir). El objetivo no es ms que determinar los niveles de stock a
mantener de cada pieza de forma que se minimice el coste de
mantenimiento de dicho stock ms la prdida de produccin por falta de
repuestos disponibles. Se manejan los siguientes conceptos:
Lote econmico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para
optimizar el coste total de mantenimiento del stock:

k: costo por pedido (costo medio en )
D: Consumo anual (en unidades)
b: Precio unitario (en /u) de la pieza
P: Tasa de almacenamiento (2030%)
La tasa de almacenamiento P, incluye:
los gastos financieros de mantenimiento del stock
los gastos operativos ( custodia, manipulacin, despacho)
depreciacin y obsolescencia de materiales
coste de seguros

16. Instalaciones industriales
Paradas Programadas de Instalaciones Industriales
Las paradas o grandes revisiones son un caso especial de mantenimiento
sistemtico. En general, se llevan a cabo en instalaciones que por razones
de seguridad o de produccin deben funcionar de forma fiable durante

43
largos periodos de tiempo. As, refineras, industrias petroqumicas o
centrales elctricas son ejemplos de instalaciones que se someten de
forma peridica a paradas para realizar revisiones en profundidad. Otras
empresas aprovechan determinados periodos de baja actividad, como las
vacaciones estivales o los periodos entre campaas, para revisar sus
equipos y disminuir as la probabilidad de fallo en los momentos de alta
demanda de la instalacin.
La industria de automocin, o la industria de procesamiento de productos
agrcolas son claros ejemplos de este ltimo caso.
Por esta razn, las diferentes tareas de mantenimiento, ya sean
correctivas o preventivas, se agrupan y se programan para ser realizadas
en unos momentos muy determinados.
En resumen, un proyecto de parada de planta es un plan de actividades
tendentes a ejecutar trabajos que no pueden ser realizados durante la
operacin normal de la planta de proceso y principalmente estn
orientados hacia el reemplazo de partes o componentes por vencimiento
de su vida til, inspeccin de equipos, incorporacin de mejoras o
modificaciones y correcciones de fallos.
As como un proyecto, la misma debera desarrollarse en varias fases,
obteniendo las salidas pertinentes en cada una.
Cabe destacar, que el xito de un proyecto de parada de planta depende
del alcance, coste, plazo, riesgo y calidad que se logren, tanto durante la
planificacin, programacin, ejecucin y control de la misma.
El componente que debemos tomar en cuenta en los proyectos de
paradas de planta es tener una visin y misin del plan estratgico de
inversin. El diseo de este plan lo influencian factores internos y externos
que los equipos naturales de trabajo deben tomar en cuenta, tales como
aspectos comerciales y financieros de la empresa, los compromisos con
los clientes, las proyecciones de flujo de caja y la flexibilidad requerida en
cuanto a la fecha de ejecucin y duracin de la parada.


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Los proyectos de paradas de planta se conocen con diferentes nombres
segn la industria: Shutdown, Shut-in, Down-Turn, Turnaround u Outage,
es el momento donde los departamentos de la empresa sonren o revelan
sus fallos funcionales. Es la razn de que algunos directores y gerentes de
mantenimiento y operaciones temen a estos perodos de paradas. Todos
los ojos est sobre los trabajos que hacen
La aplicacin del Project Management es una nueva forma de direccin y
gestin de proyectos de paradas de planta, lo que significa una constante
bsqueda de nuevas y novedosas formas de incrementar la confiabilidad,
disponibilidad y vida til de plantas y equipos industriales, siempre a
travs de un control efectivo de coste, plazo, riesgo y calidad.

MTODOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento por inhibidores
Se entiende por inhibidor de corrosin como el compuesto qumico o
formulacin, ya sea orgnico o inorgnico, que se adiciona al fluido
transportado en concentraciones adecuadas para controlar o reducir la
corrosin.
Para la proteccin interior de ductos, la familia de inhibidores ms
utilizada es la de los inhibidores que actan por adsorcin o flmicos. Este
tipo de compuestos se adsorben sobre la superficie del metal formando
pelculas delgadas que resultan de la atraccin fsica o qumica entre el
compuesto y la superficie del metal. Su nivel de proteccin depende tanto
de su concentracin, que conduzca a una cobertura de la superficie, como
de la fuerza de atraccin entre el metal y el compuesto.
Las barreras de inhibidor formadas son hidrofbicas, las cuales rechazan la
fase acuosa que contiene las especies corrosivas.
De acuerdo a otras formas de clasificacin, estos inhibidores pueden
clasificarse en andicos, catdicos o mixtos, de acuerdo a la reaccin que
inhiben preferencialmente, o bien, de acuerdo a su composicin qumica,
estos compuestos son de tipo orgnico.

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Propiedades y caractersticas de inhibidores de corrosin
Los inhibidores que se seleccionen para el control de la corrosin interior
en ductos que transportan hidrocarburos dulces o amargos pueden ser:
Formadores de pelcula

Solubles en aceite y dispersables en agua

Solubles en agua y dispersables en aceite

Parcialmente solubles en agua y en aceite

Parcialmente dispersables en agua y aceite

Limpieza de ductos.
Para que los inhibidores de corrosin puedan ser efectivos, se requiere
que los ductos mantengan un nivel de limpieza interior aceptable, para lo
cual es necesario establecer un programa de limpieza en forma peridica,
en funcin de los productos contaminantes, que debe considerar en
primera instancia, el trazo y perfil de los sistemas de ductos, instalaciones
existentes superficiales y enterradas a lo largo de su trayectoria, cambios
de direccin, espesores de pared de las lneas, condiciones operativas
imperantes, trampas de diablos de envo y recibo.
Esta informacin permitir programar con las herramientas adecuadas, las
corridas de dispositivos de limpieza para realizar con efectividad la
limpieza interior, lo cual influir definitivamente para establecer un
programa eficaz de inyeccin y monitoreo de inhibidores de corrosin.
No obstante que pudiese haber tuberas en buenas condiciones a las que
nunca se les haya corrido dispositivos de limpieza desde su construccin,
lo ms probable es que la mayora hayan tenido mantenimiento de alguna
clase. Entre los objetivos principales de correr diablos de limpieza
destacan los siguientes:


46
Eliminar residuos de sedimento, xido, parafinas, humedad,
contaminantes y bacterias entre otras sustancias.
Controlar la calidad del fluido transportado
Preparar la superficie interna del ducto para implementar y/o
mejorar un programa de inyeccin de inhibidores
Mantener la capacidad del ducto, debido a que los depsitos
reducen el rea interna de su seccin transversal y afectan la
eficiencia hidrulica del sistema.
La existencia de sedimentos como xido o arena, favorecen la
proliferacin de bacterias y por tanto de la corrosin. La funcin
principal de un diablo de limpieza es, remover los depsitos de la
pared interna del ducto, desplazarlos y eliminarlos de su interior.
Seleccin de Inhibidores
Algunas de las consideraciones preliminares que deben tomarse en cuenta
para la seleccin de un inhibidor de la corrosin son:
Conocer la composicin del fluido, ya que est relacionada con la
existencia de compuestos corrosivos como el cido sulfhdrico,
bixido de carbono, determinacin de parafinas o asfltenos,
cloruros o bacterias, sustancias que dificultarn el mecanismo de
formacin de la pelcula del inhibidor entre otros aspectos.

La relacin de flujo/volumen, es determinante para calcular la
dosificacin del inhibidor necesario para proteger adecuadamente
de la corrosin interior en un ducto.

Cuando se eleva la relacin agua/aceite, el tiempo de contacto de
un punto dado del sistema con el agua se incrementa, al igual que la
velocidad de corrosin, por lo que, si el contenido de agua o la fase

47
acuosa predomina, el criterio de seleccin debe ser orientado a un
producto soluble en agua.

La temperatura es un factor de importancia en la seleccin de un
inhibidor, ya que a mayor temperatura un inhibidor puede tornarse
inefectivo, puede cambiar su solubilidad o degradarse, en
temperaturas superiores a 150 0C son muy pocos los inhibidores
que pueden permanecer efectivos, se deben realizar pruebas para
determinar si el inhibidor cambia sus propiedades cuando se ve
sometido a la temperatura mxima de operacin del ducto.

Se deben realizar evaluaciones de compatibilidad del inhibidor con
el fluido mismo, as como con otros productos que se adicionen al
ducto, adems de las pruebas de tendencia a la emulsin,
formacin de espuma y solubilidad del inhibidor en salmuera, con el
fluido a donde se pretende mezclar.

Considerar las caractersticas particulares del fluido y del yacimiento
de procedencia, volumen del producto manejado, especificaciones
del ducto, servicio para el que fue diseado, antecedentes de fugas
por corrosin interior, as como el costo-beneficio.

Medicin de Potenciales
Uno de los principales problemas que afecta a los ductos de la Regin Sur
es la corrosin externa, esto debido a la agresividad del medio donde
estn enterrados los ductos y al deterioro que con el tiempo se presenta
en el recubrimiento externo de los mismos. Para proteger contra la
corrosin los ductos enterrados o sumergidos en cuerpos de agua dulce,
se recurre al diseo, construccin y mantenimiento de sistemas de
proteccin catdica, a travs de nodos galvnicos o sistemas de corriente
impresa.

48
Con la medicin de potenciales se determina la diferencia de potencial
entre una estructura metlica y el medio que la rodea mediante un
electrodo de referencia, la cual permite fijar las condiciones de diseo del
sistema de proteccin catdica, as como para el control y mantenimiento
del sistema en operacin.
La medicin de potenciales tubo-suelo es de gran importancia, ya que
conociendo su valor es posible evaluar el nivel de proteccin catdica, que
est siendo aplicado a los ductos. El potencial tubo-suelo es medido con
un voltmetro y una celda de referencia, para el caso de ductos
enterrados, la celda de referencia que se utiliza normalmente es la de
cobre-sulfato de cobre.






POTENCIAL TUBO SUELO
Es la diferencia de tensin entre una estructura metlica enterrada o
sumergida y un electrodo de referencia en contacto con el electrolito.
Cuando existe una diferencia de potencial en los dos extremos de un
material conductor, fluye a travs de ste una corriente elctrica. La
unidad de medicin que se utiliza para medir el potencial es el volt.

CELDA DE REFERENCIA
Este dispositivo es empleado para la medicin de potenciales tubo-suelo,
para ductos enterrados se utiliza la celda de cobre-sulfato de cobre; la cual
consiste de una barra de cobre encapsulada en un recipiente de plstico,
el cual contiene una solucin saturada de cristales de sulfato de cobre, el
0.850
0.500
1.000
1.500
2.000
0.000 10.000 20.000 30.000 40.000 50.000 60.000
Longitud del Ducto
V
o
l
t
s

(
-
)


49
contacto con el suelo se realiza a travs de un tapn poroso.

MULTIMETRO
Instrumento para medir voltaje y amperaje, entre un ducto enterrado y el
suelo, el cual debe tener una resistencia interna mayor de 50 000
ohms/volt

CONEXION ELECTRICA
Es la conexin elctrica permanente entre la tubera y poste de registro,
se realiza generalmente por medio de alambre de forro para uso
enterrado calibre No. 12 AWG.

Mtodos y Procedimientos para la Medicin del Potencial Tubo Suelo
Los ductos terrestres son protegidos contra la corrosin externa mediante
un Sistema de Proteccin Catdica, ya sea a base de corriente impresa o
nodos de sacrificio, estos nodos polarizan negativamente la superficie
externa de los ductos, reduciendo con esto la velocidad de corrosin
externa de los mismos.
El supervisor ser responsable de proporcionar la informacin necesaria
para la identificacin de cables y postes de registro.
Es responsabilidad del Contratista seguir todas las medidas de Seguridad
que se tienen establecidas en las Normas de Seguridad Industrial de
PEMEX EXPLORACION Y PRODUCCION.
EQUIPO REQUERIDO
Una Celda de cobre-sulfato de cobre
Una Celda de plata-cloruro de plata
Un Rollo de alambre de No. 12 AWG
Un Multmetro con resistencia mayor de 50 000 ohms/volt



50
El equipo requerido para llevar a cabo la medicin de potenciales tubo-
suelo es como a continuacin se describe:
Una Celda de referencia de cobre-sulfato de cobre, con dimensiones de
13/8 x 6
Un Multmetro con indicador digital o analgico de resistencia mayor de
50 000 ohms/volt.

Preparacin del Equipo
La celda de cobre-sulfato de cobre deber ser revisada de tal forma que la
solucin de sulfato de cobre, cubra completamente a toda la barra de
cobre, enseguida, se deber colocar junto a otra celda de cobre-sulfato de
cobre, con el objeto de medir el potencial en el mismo punto, empleando
las dos celdas, el potencial medido deber ser el mismo en caso contrario,
ser necesario revisar el nivel de solucin de sulfato de cobre o limpiar la
superficie de la barra de cobre y tapn poroso.

Sistemas de proteccin Catdica
Los sistemas con corriente impresa se inspeccionan al menos cada 30 das,
realizando las mediciones de voltaje y amperaje de corriente alterna de
alimentacin y de corriente directa aplicada al ducto, as como el potencial
ducto-electrolito en el punto de drenaje.
Los sistemas supervisados a control remoto, se inspeccionan al menos seis
veces al ao. En ambos casos se llevan registros mensuales de las
condiciones de operacin.
Como parte del control de corrosin externa en ductos enterrados, se
efectan las mediciones de la resistencia elctrica especfica del suelo, con
esta medicin se determina la resistividad y conductividad elctrica del
terreno en contacto con el ducto.



51
Mantenimiento al derecho de va
En la GTDH RS la frecuencia de los monitoreos terrestres del derecho de
va en zona urbana se efectan cada quince das y en zonas rurales una
vez al mes. En esta actividad se deben verificar las condiciones de la
superficie y sus zonas adyacentes, observando indicaciones de fugas,
actividades de instalaciones y dems factores que afecten la seguridad y la
operacin del ducto, adems de construccin de caminos, desazolve de
zanjas, cunetas e invasiones al derecho de va.
A diferencia de los recorridos del derecho de va terrestres, la frecuencia
de recorridos areos del derecho de va en GTDH RS se realizan cada 60
das, obtenindose un registro en video del recorrido, el objetivo de este
recorrido areo ser la localizacin de riesgos potenciales en zonas de
difcil acceso tales como: reas pantanosas o zonas de topografa
accidentada, adems de localizar o detectar maquinaria pesada
trabajando en las cercanas del derecho de va, labores agrcolas de
desmonte y quema, etc.






Inspeccin de la proteccin anticorrosiva externa
La Inspeccin de recubrimientos externos se realiza a travs de una
tcnica conocida como Inspeccin de Potencial a Intervalos cortos (CIS por
sus siglas en ingles).
Es una tcnica que ofrece un perfil detallado o continuo de potencial del
tubo al suelo a lo largo de la tubera, para confirmar el nivel de Proteccin
Catdica y para identificar si existen defectos en la proteccin
anticorrosiva externa o baja calidad en el mismo. La tcnica se basa en el

52
mtodo normal utilizado para medir potenciales cuando est operando el
sistema de Proteccin Catdica, pero se puede ampliar para registrar
potenciales OFF instantneos o polarizados interrumpiendo
momentneamente la operacin del sistema de proteccin catdica.
Es posible la localizacin precisa de los defectos de recubrimiento,
asumiendo que el defecto tiene efecto sobre los potenciales. Las
indicaciones estn dadas por el efecto sobre los potenciales y el factor IR,
y estn asociadas a un defecto en el revestimiento y a la disposicin
anterior.

Requisitos mnimos para recubrimientos anticorrosivos
El primer paso consiste en determinar el tipo de condiciones de
exposicin, ambiente o servicio que debe resistir el recubrimiento:
1. Ambiente seco
2. Ambiente hmedo
3. Ambientes hmedo con salinidad y gases derivados del azufre y otros.
4. Ambiente marino
5. Interiores de tanques de almacenamiento o recipientes
6. Temperatura moderada desde 333 K hasta 533 K (60 hasta 260 grados
centgrados)
7. Alta temperatura desde 533 K hasta 833 K (260 hasta 560 grados
centgrados)
8. Zona de mareas y oleajes
9. Zona de Pisos de Helipuertos




53
Para plataformas marinas.
La proteccin anticorrosiva mediante recubrimientos en ductos
localizados en plataformas marinas de produccin, es una actividad muy
importante que se realiza una vez que se ha terminado la construccin del
ducto ascendente y tambin durante la misma, debido a la necesidad de
proteger el exterior de la pared del nuevo ducto de lo agresivo que es el
ambiente marino para oxidarla cuando estos carecen de recubrimiento.
Los recubrimientos anticorrosivos que normalmente se aplican en
plataformas marinas de Pemex cumplen con las siguientes caractersticas:
a) Alta resistencia elctrica
b) Impiden el paso de la humedad
c) Su mtodo de aplicacin no afecta a las propiedades de la tubera
d) Una vez aplicado no debe manifestar defectos
e) Debe tener una buena adherencia
f) Ser resistente a microorganismos
g) Resistente al manejo, almacenaje e instalacin de la tubera
h) Resistente al desprendimiento catdico
i) Resistente al ataque qumico
j) Fcil de reparar
k) Deber conservar sus propiedades fsicas a travs del tiempo
l) No txico
m) Resistente a efectos trmicos, al impacto y a la friccin.




54
Para seleccionar el recubrimiento apropiado debern considerarse los
siguientes factores:
a) El medio en el que va a estar alojado el ducto.
b) Accesibilidad al ducto
c) Temperatura ambiente durante la aplicacin, almacenaje,
construccin, instalacin y prueba hidrosttica.
d) Localizacin geogrfica y fsica.
e) Compatibilidad con el tipo de recubrimiento de las tuberas
existentes.
f) Temperatura a la que va a trabajar el ducto
g) Manejo, almacenaje y mtodo o tcnica de instalacin del ducto
h) Requerimientos de preparacin de la superficie del ducto
i) Costos.





Inspeccin interna de Ductos
La inspeccin interna de ductos parte de un programa de limpieza interna
de este y una calibracin geomtrica del mismo, con el propsito de
eliminar depsitos, deformaciones y posibles obstculos que podran
limitar el paso de la herramienta de inspeccin; actualmente estos
equipos geoposicionan la trayectoria y determinan el perfil topogrfico del
ducto.


55
PMPO DE INDICACIONES DEL OLEODUCTO DE 36" D.N. NUDO CRDENAS - LAS PALOMAS
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0+000 10+000 20+000 30+000 40+000 50+000 60+000 70+000 80+000 90+000 100+000
Distancia Absoluta [Km]
P
r
e
s
i

n

[
K
g
/
c
m
2
]
Pdis Nminal Pop PM/EXT PM/INT Inspeccionada no reparada
PMPO = 50 Kg/cm
2
Pop = 42 kg/cm
2

Perfil Estable
P. Mx = 26.0 Kg/cm
2
(GASTO = 494 MBD)

Posterior a la limpieza interna y calibracin geomtrica se efecta la
inspeccin interior del ducto mediante equipo instrumentado de fuga de
flujo magntico o ultrasnico, segn sea el caso, esto con la finalidad de
detectar los diferentes tipos de indicaciones que presente el ducto.Los
resultados de la inspeccin interna a ductos se complementan con
estudios de integridad mecnica estructural, realizados con base en las
evaluaciones de los diferentes tipos y dimensiones de indicaciones
detectadas por el equipo instrumentado, lo anterior permite cumplir con
los requerimientos de disponibilidad, seguridad y uso econmico de las
redes de ductos.







Como parte del mantenimiento correctivo en la GTDH RS, los daos que
ponen en riesgo o degradan la integridad estructural de los ductos son
rehabilitados mediante la reparacin de este; a travs de metodologas de
reparacin que permiten continuar con la operacin del ducto, evitando
as la prdida de produccin y el dao ambiental por quema de
produccin; as mismo, cuando la reparacin permanente se lleva a cabo
en componentes con configuraciones complejas, se realizan diseos
especiales que son simulados mediante softwares especializados que
determinan los esfuerzos generados en el ducto debido a la instalacin de
la reparacin especial.




56
NORMATIVIDAD EN EL MANTENIMIENTO DE DUCTOS:
Normatividad en el mantenimiento de ductos.
ISO 10497: 2004 Testing of valves - Fire type - testing requirements
(Pruebas de vlvulas - Requerimientos de prueba contra fuego).
ISO 14313: 1999 Petroleum and natural gas industries - Pipeline
Transportation Systems - Pipeline Valves (Industrias del petrleo y gas
natural Sistemas de transportacin por ductos Vlvulas para ductos).
NACE-MR-0175/ISO-15156 Petroleum and natural gas industries
Materials for use in H2S containing
Environments in oil and gas production Part 2: Cracking-resistant
carbon and low alloy steels, and the use of cast irons. (Industrias del
petrleo y gas natural Materiales para uso en ambientes que contienen
H2S en la produccin de petrleo y gas Parte 2: Aceros al carbn y de
baja aleacin resistentes al agrietamiento, y el uso del hierro).
NOM-117-ECOL-1998: Especificaciones de proteccin ambiental para la
instalacin y mantenimiento mayor de los sistemas para el transporte y
distribucin de hidrocarburos y petroqumicos en estado lquido y
gaseoso, que se realicen en derechos de va terrestres existentes,
ubicados en zonas agrcolas, ganaderas y eriales.
NOM-006-STPS-2000: Manejo y almacenamiento de materiales
Condiciones y procedimientos de seguridad.
NOM-023-STPS-2003: Trabajos en minas - Condiciones de seguridad y
salud en el trabajo.
NOM-026-STPS-1998: Colores y seales de seguridad e higiene, e
identificacin de riesgos por fluidos conducidos en tuberas.
NOM-027-STPS-1998: Soldadura y corte: Condiciones de seguridad e
higiene.
NMX-B-482-1991: Capacitacin, calificacin y certificacin de personal de
ensayos no destructivos.

57
Normas internacionales.
API-RP-5L1: Prctica recomendada para la transportacin por ferrocarril
de tubera, 2002.
API-RP-5LW: Transportacin de tubera sobre barcazas y conductos
marinos, 1996.
API-SPEC-5L: Especificacin para tubera. 2004.
API-STD-1104: Soldadura de ductos e instalaciones relacionadas, Edicin
XIX, 1999.
API-RP-1110: Prueba de presin de ductos de petrleo lquido.
Marzo/1997
ASME B16.9: Estndares para conexiones soldables, 2003.
ASME B31.4: Sistemas de transporte de hidrocarburos lquidos y otros
lquidos, 2002.
ASME B31.8: Sistemas de ductos de transporte y distribucin de gas,
2003.
ASME Seccin V: Pruebas no destructivas, 2003.
ASME Seccin VIII: Reglas para construccin de recipientes a presin.
Divisin I, 1992.
ASME Seccin IX: Calificacin de procedimientos de soldadura y
soldadores, 2004.
MSS-SP-58-2003: Ganchos y soportes de tubera (Materiales, diseo y
fabricacin), 2003.
MSS-SP-69-2003: Ganchos y soportes de tubera (Seleccin y aplicacin),
2003.
Especificacin de PEMEX.
NO. 09.0.03 Dispositivos de Alivio de Presin (Periodos mximos
permisibles para la calibracin y prueba). Septiembre/1987.

58
NO. 09.0.04 Instalacin de vlvulas de bloqueo en las vlvulas de
seguridad.
P.1.0000.09 Embalaje y marcado de equipos y materiales.
P.3.0135.13 Ademes y Ataguas, 2001.
P.3.413.01 Instalacin de sistemas para proteccin catdica, 1990.
P.4.310.01 Electrodos de acero baja aleacin, con revestimiento, 1999.
P.4.311.01 Electrodos de acero dulce con revestimiento para soldadura de
arco, recomendaciones de uso, 2000.
P.1.0000.06 Estructuracin de planos y documentos tcnicos de
ingeniera, 2000.
IN-10.1.02: Seguridad para personal de operacin y mantenimiento de
ductos. Febrero/1990.
ANEXO "S": "Obligaciones de Seguridad, Salud Ocupacional y Proteccin
Ambiental de los Proveedores o Contratistas que realizan actividades en
instalaciones de Pemex Exploracin y Produccin" Tercera versin de
Febrero de 2004
Clave Ttulo
NRF-001-PEMEX-2007 Tubera de Acero para Recoleccin y Transporte de Hidrocarburos.
NRF-003-PEMEX-2007
Diseo y evaluacin de plataformas marinas fijas en el golfo de Mxico. (Esta
norma de referencia cancela y sustituye a la NRF-003-PEMEX-2000 del 18 de
diciembre de 2000)
NRF-004-PEMEX-2011
Proteccin con recubrimientos anticorrosivos para instalaciones superficiales
de ductos (Esta norma cancela y sustituye a la NRF-004-PEMEX-2003 del 16
de junio de 2003)
NRF-005-PEMEX-2009 Proteccin interior de ductos con inhibidores
NRF-006-PEMEX-2011
Ropa de trabajo para trabajadores de Petrleos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios
NRF-007-PEMEX-2008 Lentes y Gogles de Seguridad

59
NRF-008-PEMEX-2007
Calzado Industrial de Piel para Proteccin de los Trabajadores de Petrleos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
Esta Norma se cancela de acuerdo al "Aviso de Nulidad" publicado en el
D.O.F. del 31 de Diciembre de 2010.
De acuerdo con el art. 67 de la LFMN:..."Hasta en tanto se elaboren las
normas de referencia a que alude el primer prrafo de este artculo, las
entidades podrn efectuar la adquisicin, arrendamiento o contratacin
conforme a las especificaciones que las mismas entidades determinen"... ET-
290-PEMEX-2011.

NRF-009-PEMEX-2004

Identificacin de Productos Transportados por Tuberas o Contenidos en
Tanques de Almacenamiento.

NRF-010-PEMEX-2004

Espaciamientos Mnimos y Criterios para la Distribucin de Instalaciones
Industriales en Centros de Trabajos de Petrleos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios.
NRF-012-PEMEX-2009
Tubera de resina reforzada con fibra de vidrio para recoleccin y transporte
de hidrocarburos lquidos y gaseosos y fluidos corrosivos
NRF-013-PEMEX-2009 Diseo de Lneas Submarinas en el Golfo de Mxico.
NRF-014-PEMEX-2006 Inspeccin, Evaluacin y Mantenimiento de Ductos Submarinas.
NRF-015-PEMEX-2008
Proteccin de reas y tanques de almacenamiento de productos inflamables
y combustibles
NRF-016-PEMEX-2010 Diseo de redes contraincendios (instalaciones terrestres)
NRF-017-PEMEX-2007 Proteccin catdica en tanques de almacenamiento
NRF-018-PEMEX-2007 Estudios de riesgo
NRF-019-PEMEX-2011
Proteccin contraincendios en cuartos de control que contienen equipo
electrnico.
(Esta norma de referencia cancela y sustituye a la NRF-019-PEMEX-2008 del
25 de agosto de 2008)
NRF- 020-PEMEX-2005 Calificacin y Certificacin de Soldadores y Soldadura
NRF-021-PEMEX-2004
Requisitos de Calidad Tcnico-Medica para los Prestadores de Servicios
Mdicos Subrogados.

60
Esta Norma se cancela de acuerdo a la publicacin del Suplemento al PN-
2011, en el DOF del Martes 13 de septiembre de 2011.

NRF-022-PEMEX-2008

Redes de Cableado Estructurado de Telecomunicaciones para Edificios
Administrativos y reas Industriales
NRF-023-PEMEX-2001
Medidas de Seguridad, Higiene y Proteccin Ambiental para Contratistas que
desarrollen Trabajos en Edificios Administrativos de Petrleos Mexicanos y
Organismos Subsidiarios. (Cancelada 26/09/2003 en El Diario Oficial de la
Federacin).
NRF-024-PEMEX-2009
CINTURONES, ARNESES, LINEAS DE SUJECION Y LINEAS DE VIDA "Esta norma
cancela y sustituye a la NRF-024-PEMEX-2001 del 01 de diciembre de 2001"
NRF-025-PEMEX-2009
Aislamientos Trmicos para Baja Temperatura
Esta Norma se cancela de acuerdo a la publicacin del Suplemento al PN-
2011, en el DOF del martes 13 de septiembre de 2011.
NRF-026-PEMEX-2008
Proteccin con recubrimientos anticorrosivos para tuberas enterradas y / o
sumergidas
NRF-027-PEMEX-2009
Esprragos y tornillos de aleacin de acero inoxidable para servicio de alta y
baja temperatura

NRF-028-PEMEX-2010

Diseo y Construccin de Recipientes A Presin
NRF-029-PEMEX-2002
Seales de Seguridad E Higiene para los Edificios Administrativos de Petrleos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios
NRF-030-PEMEX-2009
Diseo, construccin, inspeccin y mantenimiento de ductos terrestres para
transporte y recoleccin de hidrocarburos
NRF-031-PEMEX-2011
Sistemas de desfogues y quemadores en instalaciones de PEMEX.
(Esta norma de referencia cancela y sustituye a la NRF-031-PEMEX-2007 del 4
de septiembre de 2007)
NRF-032-PEMEX-2005
Sistemas de Tubera en Plantas Industriales Diseo y Especificaciones de
Materiales
---------------------------------------------------------

61
Aviso de prorroga de entrada en vigor de la
NRF-032-PEMEX-2011
------------------------------------------------
NRF-033-PEMEX-2010
Lastre de Concreto para Tuberas de Conduccin. (Esta norma cancela y
sustituye a la NRF-033-PEMEX-2003 del 17 de mayo de 2003)
NRF-034-PEMEX-2004
Aislamientos Trmicos para Altas Temperaturas en Equipos, Recipientes y
Tubera Superficial
NRF- 035-PEMEX-2005 Sistemas de Tubera en Plantas Industriales.-Instalacin y Pruebas
NRF-036-PEMEX-2010
Clasificacin de reas peligrosas y seleccin de equipo elctrico. (Esta norma
cancela y sustituye a la NRF-036-PEMEX-2003, del 17 de mayo de 2003)
NRF-037-PEMEX-2006
Plataformas Marinas para Perforacin y Mantenimiento de Pozos.-
Arrendamiento.
NRF-038-PEMEX-2005 Caminos de Acceso A Instalaciones Industriales
NRF-039-PEMEX-2008
Disparos en Pozos Petroleros Esta Norma de Referencia Cancela y Sustituye
a La NRF-039-PEMEX-2002, del 20 de Diciembre de 2002
NRF-040-PEMEX-2005
Manejo de Residuos en Plataformas Marinas de Perforacin y Mantenimiento
de Pozos.
NRF-041-PEMEX-2007
Carga, amarre, transporte e instalacin de plataformas costa afuera. (Cancela
y sustituye a la NRF-041-PEMEX-2003 del 17 de mayo de 2003)
NRF-043-PEMEX-2008 Acercamiento y amarre de embarcaciones a instalaciones costa afuera
NRF-044-PEMEX-2004
Tubera, Conexiones y Accesorios A Base de Polmeros Reforzados Con Fibra
de Vidrio en Redes de Agua Contra Incendio en Instalaciones Costa Afuera.
(Cancelado, alcance incluido en la NRF-127. Se public aviso en DOF el 29-oct-
2007)
NRF-045-PEMEX-2010
Seguridad Funcional - Sistemas Instrumentados de Seguridad -
Para los Procesos del Sector Industrial. (Esta norma cancela y sustituye a la
NRF-045-PEMEX-2002 de fecha 17 de mayo de 2003)
NRF-046-PEMEX-2003 Protocolos de Comunicacin en Sistemas Digitales de Monitoreo y Control
NRF-047-PEMEX-2007
Diseo, instalacin y mantenimiento de los sistemas de proteccin
catdica. "Esta Norma cancela y sustituye a la NRF-047-PEMEX-2002 de fecha
26 de agosto de 2002

62
NRF-048-PEMEX-2007
Diseo de Instalaciones Elctricas. (Esta norma cancela y sustituye a la NRF-
048-PEMEX-2003, del 22 de Julio de 2003)
NRF-049-PEMEX-2009 Inspeccin de Bienes y Servicios
NRF-050-PEMEX-2007
Bombas centrifugas. (Esta norma de referencia cancela y sustituye a la NRF-
050-PEMEX-2001 del 29 de abril de 2002)
NRF-051-PEMEX-2006

Sistemas de Aire Acondicionado
NRF-052-PEMEX-2004 Rehabilitacin de Generadores Sincronos de Polos Lisos
NRF-053-PEMEX-2006
Sistemas de Proteccin Anticorrosiva A Base de Recubrimientos para
Instalaciones Superficiales
NRF-055-PEMEX-2004 Especificacin del cido Sulfrico que se Utiliza en los Procesos Industriales
NRF-056-PEMEX-2006 Bota Impermeable para Uso Industrial
NRF-057-PEMEX-2006 Ropa de Trabajo para Proteccin Contra la Lluvia
NRF-058-PEMEX-2004 Casco de Proteccin para la Cabeza

NRF-060-PEMEX-2006

Inspeccin de Ductos de Transporte Mediante Equipos Instrumentados.
NRF-062-PEMEX-2002
Elementos de Acceso (Viudas, Escalas y Pasarelas) Entre Muelles A
Embarcaciones y de Embarcaciones A Plataformas Marinas
NRF-065-PEMEX-2006
Recubrimientos A Base de Concreto A Prueba de Fuego en Estructuras y
Soportes de Equipos
NRF-069-PEMEX-2006 Cemento Clases "H" y "H-PEMEX" Empleado en Pozos Petroleros
NRF-070-PEMEX-2011
Sistemas de Proteccin a Tierra para Instalaciones Petroleras (Esta norma
cancela y sustituye a la NRF-070-PEMEX-2004 del 16 de enero de 2005)
NRF-072-PEMEX-2009 Muros contraincendio
NRF-081-PEMEX-2005 Medicin Ultrasnica de Hidrocarburos en Fase Gaseosa
NRF-083-PEMEX-2004
Sistemas Electrnicos de Medicin de Flujo para Hidrocarburos en Fase
Gaseosa

63

NRF-084-PEMEX-2011
Electrodos para soldadura para los sistemas de ductos e instalaciones
relacionadas (Esta norma cancela y sustituye a la NRF-084-PEMEX-2004
Revisin 0, del 19 de junio de 2004)
NRF-088-PEMEX-2005 Equipo de Proteccin Facial.

NRF-089-PEMEX-2011

Calentadores a fuego directo (Esta NRF sustituye y cancel ala NRF-089-
PEMEX-2004)
NRF-090-PEMEX-2005 Cambiadores de Calor de Envolvente Haz de Tubos.
NRF-091-PEMEX-2010
Grupo generador (Planta de Emergencia). Esta norma cancela y sustituye a la
NRF-091-PEMEX-2007 Rev. 0 del 23 de junio de 2007.
NRF-095-PEMEX-2004 Motores Elctricos

NRF-096-PEMEX-2010

Conexiones y Accesorios para Ductos de Recoleccin y Transporte de
Hidrocarburos
NRF-100-PEMEX-2009
Turbinas de gas para accionamiento de equipo mecnico en instalaciones
costa fuera
NRF-101-PEMEX-2006 Gras de Pedestal para Plataformas Marinas.
NRF-102-PEMEX-2011
Sistemas fijos de extincin a base de bixido de carbono.
(Esta norma de referencia cancela y sustituye a la NRF-102-PEMEX-2005 del
12 de mayo de 2005)
NRF-104-PEMEX-2008
Sistemas de tratamiento de aguas residuales en instalaciones de PEMEX-
Exploracin y Produccin
NRF-105-PEMEX-2005 Sistemas Digitales de Monitoreo y Control
NRF-106-PEMEX-2010
Construccin, instalacin y desmantelamiento de ductos submarinos.(Esta
norma cancela y sustituye a la NRF-106-PEMEX-2005 del 17 de septiembre de
2005)
NRF-107-PEMEX-2010
Modelos Electrnicos Bidimensionales y Tridimensionales Inteligentes para
Instalaciones. (Esta norma cancela y sustituye a la norma de referencia NRF-
107-PEMEX-2004 de mayo de 2005)
NRF-110-PEMEX-2010
nodos de Magnesio. (Esta Norma de Referencia cancela y sustituye a la

64
NRF-110-PEMEX-2003 de diciembre de 2003)
NRF-111-PEMEX-2006 Equipos de Medicin y Servicios de Metrologa
NRF-113-PEMEX-2007 Diseo de tanques atmosfricos
NRF-114-PEMEX-2006 Guantes de Cuero, Algodn y/o Combinados para Trabajos Generales
NRF-115-PEMEX-2006 Mangueras para Servicio de Contraincendio
NRF-116-PEMEX-2007 Materias Primas Contra Incendio
NRF-117-PEMEX-2011
Sistemas de intercomunicacin y voceo para instalaciones industriales. (Esta
Norma de Referencia cancela y sustituye a la NRF-117-PEMEX-2005 del 17
de Sept. de 2005)
NRF-119-PEMEX-2008 Vehiculos Contraincendio
NRF-120-PEMEX-2006 Sosa Custica Lquida Grado Rayn y Estndar
NRF-122-PEMEX-2006 Guantes de Proteccin Contra cidos, lcalis y Sustancias Orgnicas
NRF-123-PEMEX-2007
Respiradores Purificadores de Aire de Presin Negativa Contra Gases Vapores
y Particulas
NRF-124-PEMEX-2007 Materiales refractarios para calentadores a fuego directo
NRF-125-PEMEX-2005 Sistemas Fijos Contra Incendio: Cmaras de Espuma
NRF-126-PEMEX-2011
Anodos de aluminio. (Esta Norma de Referencia cancela y sustituye a la NRF-
126-PEMEX-2005, del 17 de Sept. de 2005)
NRF-127-PEMEX-2007
Sistemas Contraincendio a base de agua de mar en instalaciones fijas
costafuera
NRF-128-PEMEX-2011
Redes de agua contra incendio en instalaciones industriales terrestres.
Construccin y pruebas. (Esta Norma de Referencia cancela y sustituye a la
NRF-128-PEMEX-2007 del 5 de enero de 2008)
NRF-130-PEMEX-2007 Sistemas de control supervisorio y adquisicin de datos para ductos
NRF-131-PEMEX-2007 Compresores Centrfugos
NRF-132-PEMEX-2007 Compresores Reciprocantes
NRF-133-PEMEX-2006 Unidad Turbo Expansor-Compresos

65
NRF-134-PEMEX-2005 Cambiadores de Calor Enfriados Por Aire
NRF-135-PEMEX-2011
Unidad de recuperacin de calor con envolvente de baja presin.
(Esta norma de referencia cancela y sustituye a la NRF-135-PEMEX-2005 del
17 de septiembre de 2005)
NRF-136-PEMEX-2011
Platos e internos para torres de proceso.
(Esta norma de referencia cancela y sustituye a la NRF-136-PEMEX-2005 del
17 de septiembre de 2005)
NRF-137-PEMEX-2006 Diseo de Estructuras de Acero
NRF-138-PEMEX-2006 Diseo de Estructuras de concreto
NRF-139-PEMEX-2006 Soportes de concreto para Tubera
NRF-140-PEMEX-2005 Sistemas de Drenajes
NRF-142-PEMEX-2006 Vlvulas Macho
NRF-143-PEMEX-2011
Transformadores de distribucin.
(Esta norma de referencia cancela y sustituye a la NRF-143-PEMEX-2006 del
14 de septiembre de 2006)
NRF-144-PEMEX-2011
Transformadores de potencia.
(Esta norma de referencia cancela y sustituye a la NRF-144-PEMEX-2005 del
18 de marzo de 2006)
NRF-146-PEMEX-2011
Tableros de distribucin en media tensin.(Esta Norma de Referencia,
cancela y sustituye a la NRF-146-PEMEX-2005 del 17 de Sept. de 2005)
NRF-147-PEMEX-2006 Apartarrayos tipo Estacin
NRF-148-PEMEX-2011
Instrumentos para medicin de temperatura.
(Esta norma de referencia cancela y sustituye a la NRF-148-PEMEX-2005 del
17 de septiembre de 2005)
NRF-149-PEMEX-2011
Secadores de aire para instrumentos.
(Esta norma de referencia cancela y sustituye a la NRF-149-PEMEX-2005 del
18 de marzo de 2006)
NRF-150-PEMEX-2011
Pruebas hidrostticas de tubera y equipos.(Esta Norma de Referencia,
cancela y sustituye a la NRF-150-PEMEX-2005, del 17 de Sept. de 2005)
NRF-151-PEMEX-2007 Dietano l Amina
NRF-152-PEMEX-2006 Actuadores para Vlvulas

66
NRF-153-PEMEX-2009
Sistemas de proteccin anticorrosiva a base de recubrimientos para
embarcaciones marinas
NRF-154-PEMEX-2007
Inhibidor de Incrustacin y Dispersante a Partir del Terpolmero de cido
Acrlico con Grupos Funcionales Sulfonados, Carboxilados y no Inicos
Utilizado en Sistemas de Agua de Enfriamiento
NRF-155-PEMEX-2007 Biocida no Oxidante a Base de Glutaraldheido para Agua de Enfriamiento
NRF-156-PEMEX-2008 Juntas y Empaques
NRF-157-PEMEX-2006 Construccin de Estructuras de concreto
NRF-158-PEMEX-2006 Juntas de Expansin Metlicas
NRF-159-PEMEX-2006 Cimentacin de Estructuras y Equipo
NRF-160-PEMEX-2007 Demoliciones y Desmantelamientos
NRF-161-PEMEX-2006 Instrumentos de Nivel tipo Servo Operados
NRF-162-PEMEX-2006 Placas de Orificio Concntricas
NRF-163-PEMEX-2006 Vlvulas de Control con Actuador tipo Neumtico
NRF-164-PEMEX-2006 Manmetros
NRF-168-PEMEX-2006 Banco de Resistencias
NRF-169-PEMEX-2008 Analizadores de Oxigeno
NRF-170-PEMEX-2008 Turbinas de Vapor para Servicio Especial
NRF-171-PEMEX-2007 Juntas de Expansin de Hule
NRF-172-PEMEX-2007 Vlvulas de Alivio de Presin y Vaco para Tanques de Almacenamiento
NRF-173-PEMEX-2009 Diseo de accesorios estructurales para plataformas marinas
NRF-174-PEMEX-2007 Helipuertos de Acero en Plataformas Marinas Fijas
NRF-175-PEMEX-2007 Acero estructural para plataformas marinas
NRF-176-PEMEX-2007 Diseo de Ductos Ascendentes Preinstalados y sus Abrazaderas
NRF-177-PEMEX-2007 Sistemas de Proteccin del Ducto Ascendente en la Zona de Mareas y Oleaje

67
NRF-178-PEMEX-2010 Trampas de Diablos en Plataformas Marinas
NRF-179-PEMEX-2009 Sistemas de circuito cerrado de televisin
NRF-180-PEMEX-2007 Tableros de control de pozos.
NRF-181-PEMEX-2010
Sistemas Elctricos en Plataformas Marinas. Esta Norma cancela y sustituye a
la NRF-181-PEMEX-2007 del 5 de enero de 2008.
NRF-182-PEMEX-2007 Bombas de Desplazamiento positivo Dosificadoras
NRF-183-PEMEX-2007
Equipo de maniobra para instalaciones: gras viajeras, malacates y
polipastos.
NRF-184-PEMEX-2007 Sistemas de Gas y Fuego: CEP
NRF-185-PEMEX-2008
Tubera plstica reforzada enrollable para recoleccin y transporte de
hidrocarburos lquidos y gaseosos
NRF-186-PEMEX-2007 Soldadura en acero estructural para plataformas marinas
NRF-187-PEMEX-2007 Mantenimiento a sistemas de tubera de proceso en instalaciones marinas
NRF-188-PEMEX-2007 Mdulos habitacionales para plataformas marinas Fijas- estructural
NRF-189-PEMEX-2008 Centrifugadora Diesel
NRF-190-PEMEX-2008 Bombas Reciprocantes
NRF-191-PEMEX-2008 Calentadores indirectos
NRF-192-PEMEX-2008 Amortiguadores de pulsacin de gas
NRF-193-PEMEX-2008 Cambiadores de calor tipo placas
NRF-194-PEMEX-2007 Testigos y probetas corrosimtricas
NRF-195-PEMEX-2008 Construccin de Estructuras De Acero
NRF-196-PEMEX-2008 Cargador y banco de bateras
NRF-197-PEMEX-2008 Banco de capacitores baja tensin
NRF-198-PEMEX-2008 Banco de capacitores media tensin
NRF-199-PEMEX-2009 Instrumentos de Medicin Tipo Radar

68
NRF-200-PEMEX-2007
Polmeros floculante a base de acrilamida y coagulante a base de
hidroxicloruro de aluminio y poliamina-melamina para el acondicionamiento
de agua cruda
NRF-201-PEMEX-2007
Inhibidor de corrosin y dispersante a base de mezcla de fosfatos orgnicos e
inorgnicos, cloruro de zinc y terpolmero de cido acrlico o maleico, para
agua de enfriamiento
NRF-203-PEMEX-2008 Arrestadores de Flama
NRF-204-PEMEX-2008 Vlvulas de bloque de emergencia
NRF-205-PEMEX-2007 Sistema de gas y fuego tableros de seguridad
NRF-206-PEMEX-2008 Tratamientos integrales de agua a torres de enfriamiento
NRF-207-PEMEX-2009
Membranas Internas Flotantes para Tanques de Almacenamiento
Atmosfricos
NRF-208-PEMEX-2009 Relevado de Esfuerzos Mediante Resistencias Calefactoras y Gas
NRF-209-PEMEX-2008 Bombas Rotatorias
NRF-210-PEMEX-2011
Sistema de gas y fuego. deteccin y alarmas.
(Esta norma de referencia cancela y sustituye a la NRF-210-PEMEX-2008 del
25 de agosto de 2008)
NRF-211-PEMEX-2008 Vlvulas de Compuerta Y Bola en Lneas de Transporte de Hidrocarburos
NRF-212-PEMEX-2009 Sistemas de Calentamiento por Medio de Trazas Elctricas-Mantenimiento
NRF-213-PEMEX-2011 Turbinas de vapor para servicio general
NRF-214-PEMEX-2010 Analizadores continuos de gases
NRF-215-PEMEX-2009 Analizadores de pH, conductividad y potencial oxi-reduccin
NRF-216-PEMEX-2010 Analizadores de hidrgeno
NRF-217-PEMEX-2009
Analizadores continuos de humedad en lnea para hidrocarburos lquidos y/o
gaseosos
NRF-218-PEMEX-2009 Analizadores continuos de viscosidad de hidrocarburos lquidos
NRF-221-PEMEX-2009 Trampas de diablos para lneas de conduccin terrestres.
NRF-222-PEMEX-2009 Mdulos de servicio para plataformas marinas fijas.-Diseo arquitectnico

69
NRF-223-PEMEX-2010
Inspeccin y mantenimiento en tanques verticales de cpula flotante, fija y
sin cpula.
NRF-224-PEMEX-2009
Sistemas autnomos de generacin elctrica para plataformas marinas
deshabitadas
NRF-225-PEMEX-2009 Integracin y seguridad de datos de procesos industriales
NRF-226-PEMEX-2009
Desplegados grficos y base de datos del sistema digital del monitoreo y
control de procesos
NRF-227-PEMEX-2009
Evaluacin de la integridad mecnica en lneas de proceso y recipientes a
presin en plataformas marinas
NRF-229-PEMEX-2009
Estudios geofsicos y geotcnicos para la instalacin de plataformas marinas y
lneas submarinas
NRF-230-PEMEX-2009 Lmpara de mano de seguridad
NRF-231-PEMEX-2010 Ropa y trajes de proteccin personal contraincendio
NRF-232-PEMEX-2010 Ropa y trajes de proteccin personal contra acido fluorhdrico
NRF-233-PEMEX-2009 Biocida oxidante base bromo
NRF-234-PEMEX-2009
Mangueras para drenaje pluvial en tanques cilndricos verticales con techo
flotante externo
NRF-235-PEMEX-2010 Sistemas de control y protecciones a turbogeneradores
NRF-236-PEMEX-2009 Sistema de monitoreo para tanques de almacenamiento
NRF-237-PEMEX-2009 Estructuras Metlicas Para Trabajos en Altura (Andamios)
NRF-238-PEMEX-2009 Generador de energa elctrica
NRF-239-PEMEX-2009 Equipo autnomo de respiracin (SCBA)
NRF-240-PEMEX-2009 Sistema de medicin ultrasnica de hidrocarburos en fase lquida
NRF-241-PEMEX-2010 Instrumentos transmisores de presin y de presin diferencial
NRF-242-PEMEX-2010 Instrumentos Transmisores de Temperatura
NRF-243-PEMEX-2010 Instrumentos interruptores de nivel
NRF-244-PEMEX-2010 Vlvulas operadas por motor elctrico

70
NRF-245-PEMEX-2010 Vlvulas Solenoides
NRF-247-PEMEX-2010 Centro de control de motores
NRF-248-PEMEX-2010 Sistema de calentamiento por medio de trazas elctricas - Diseo
NRF-249-PEMEX-2010 Sistemas de fuerza ininterrumpible
NRF-250-PEMEX-2010 Sistema de lubricacin por niebla
NRF-251-PEMEX-2011 Equipo de proteccin contra sustancias qumicas.
NRF-255-PEMEX-2010 Equipo de proteccin auditiva
NRF-256-PEMEX-2010
Diseo, construccin y mantenimiento de localizaciones y sus caminos de
acceso, para la perforacin de pozos petroleros terrestres.
NRF-257-PEMEX-2010 Sistemas de calentamiento de aceite trmico.
NRF-261-PEMEX-2010
Manejo Integral de recortes de perforacin impregnados con fluidos de
control base aceite, generados durante la perforacin y mantenimiento de
pozos petroleros.
NRF-264-PEMEX-2010 Sistemas de medicin y diagnstico de maquinara rotativa y reciprocante
NRF-267-PEMEX-2010 Herramienta hidrulica para torsin y tensin controladas
NRF-268-PEMEX-2010 Plataformas Articuladas con Motores Elctricos o de Combustin Interna
NRF-271-PEMEX-2011 Integracin del libro de proyecto para entrega de obras y servicios.
NRF-272-PEMEX-2011
Motogeneradores para generacin elctrica en plataformas marinas
deshabitadas.
NRF-273-PEMEX-2010 Aluminio estructural-materiales para plataformas marinas
NRF-275-PEMEX-2011 Compresores centrfugos para aire de instrumentos
NRF-277-PEMEX-2011 Tratamiento qumico integral para calderas y calderetas





71
TRABAJO 2.- CONFIABILIDAD EN LA OPERACIN DE DUCTOS
REVISIN DEL DISEO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES
OPERACIN.
La operacin de un sistema de ductos, adems de mantener el flujo
normal de hidrocarburos en condiciones ptimas de volumen y presin
para su transporte hacia los centros de destino, tambin se orienta a
detectar y prever situaciones anormales en sus diferentes componentes, y
as dar bases para posteriormente llevar a cabo procedimientos de
mantenimiento preventivo y correctivo eficaces.
Este aspecto se manifiesta particularmente urgente debido a las acciones
imprevisibles de dao en los componentes de los ductos con el propsito
de sustraer de manera ilegal producto para beneficio propio, actividades
que se realizan con acentuada frecuencia. Sin embargo, su mayor valor
descansa en la posibilidad de solucionar de manera oportuna
funcionamiento irregular que pudiera afectar la vida de las personas.
En gran medida la eficacia de la operacin y mantenimiento radica en la
prctica de llevar a cabo registros y reportes, que se realizan durante
diferentes perodos, para diferentes propsitos, y dirigidos a componentes
especficos de importancia particular.
Es importante destacar que dentro de los diferentes hidrocarburos que se
transportan por ducto, recibe particular atencin el gas natural debido a
su gran volatilidad y por lo tanto riesgo significativo para la poblacin y
actividades que pudieran ser afectadas en caso de siniestro, de ah que se
realizan de manera reiterada y cuidadosa las acciones deodorizacin de
este hidrocarburo.
La medicin del flujo de hidrocarburos es un procedimiento indispensable,
sobre todo cuando un tramo de tubera se somete a condiciones ms
exigentes respecto a las habituales, pues permite medir niveles de presin
observados para ser comparados con el nivel mximo de presin
permitido en cada caso, previniendo fallas en el flujo esperado del
hidrocarburo, as como desperfectos por exceso de presin.

72
Cuando se realiza esta actividad, tambin es importante revisar el
funcionamiento de los diferentes componentes de los medidores, con el
fin de evitar posibles alteraciones en el abastecimiento del hidrocarburo.
PREVENCIN DE DAOS.
Sistemticamente se realizan recorridos de vigilancia del ducto, as como
inspecciones de fugas, los cuales se coordinan con la inspeccin de
sealamientos y avisos a lo largo de la tubera, verificando que se
encuentren completos y en buen estado.
Los sealamientos informan con toda claridad la necesidad de tener
precaucin por el peligro que representa la existencia de ducto de alta o
baja presin; asimismo, se pone de manifiesto la zona que corresponde al
derecho de va, prohibicin de acceso a determinadas reas, telfonos en
caso de emergencia, etc.
El personal de operacin reporta inmediatamente cualquier condicin
anormal del sistema de transporte o en algn segmento del mismo,
incluyendo cambios en la presin de diseo, temperatura y condiciones de
flujo.
PRESIONES MXIMAS DE OPERACIN.
Existen diferentes criterios que de manera simultnea, esto es, no
alternativa, acotan la forma como se debe manejar la presin en un
segmento de tubera. Conviene destacar algunos ejemplos:
No superar la presin de diseo del componente ms dbil del segmento.
En ninguna situacin se debe operar una tubera a un nivel superior al 80%
de la presin de prueba.
En atencin a circunstancias especiales, antes de ajustar la presin de
operacin por encima de la mxima presin permisible de operacin,
entre otros aspectos se deben revisar los proyectos de diseo, pruebas
previas, as como los datos histricos de operacin y mantenimiento del
segmento de tubera para con ello poder determinar si el incremento est
de acuerdo con los criterios de seguridad y regulatorios establecidos.

73
Asimismo, el incremento de presin debe espaciarse en incrementos
menores que paulatinamente cubran el incremento total.
Finalmente, en este aspecto es importante indicar que cualquier aumento
de presin sobre la presin mxima de operacin tiene que ser aprobado
por la unidad de verificacin que corresponda
ABANDONO.
Cuando un elemento del sistema es abandonado en un lugar, por
cualquiera que fuera la razn, y en particular, tratndose de gas, el
segmento deber ser desconectado de cualquier fuente, despresurizado,
purgado del producto contenido, bloqueado adecuadamente,
desconectado del segmento que permanece activo e inertizado de manera
apropiada.
INVESTIGACIN DE FALLA.
En un evento de falla dentro del sistema, la autoridad responsable
conduce inmediatamente una investigacin para determinar las causas
probables a fin de implantar procedimientos para minimizar la
recurrencia. Se debe contar con medios de mitigacin o sustitucin de
tubera cuando los reportes de fuga indiquen una incidencia que rebase
los lmites establecidos por la prctica general.
PLAN DE EMERGENCIA.
El plan de emergencia se realiza anualmente para asegurar que los
procedimientos sean congruentes con las condiciones de operacin
actuales, los nmeros telefnicos de los servicios de atencin de
emergencias y los requerimientos de los programas para prevencin de
accidentes.
GESTIN DE LA INTEGRIDAD DE ACTIVOS
Los ductos son activos que transportan productos peligrosos bajo presin
a travs de propiedades pblicas. Como tal, exponen a las personas,
comunidades y medio ambiente a riesgos en caso de falla y prdida de
contencin. De otra manera, los ductos por si mismos estn expuestos a
daos causados por terceras partes y en muchos casos, dichos daos

74
externos son la principal causa de la falla de los ductos. La gestin
apropiada de esta interaccin con el pblico es de primordial importancia
y requiere de un sistema de gestin integrado y eficiente. Ahorita
identificaremos las actividades del servicio.
Identificacin de reas sensibles.
A travs de estudios geomorfolgicos y trabajo en campo nuestro equipo
identifica las reas sensibles o reas de alto riesgo.
reas de alto riesgo: mapas de peligrosidad y caracterizacin de
riesgo: alto, moderado, bajo y sin riesgo. Para su elaboracin se
toma en consideracin la informacin geolgica y geomorfolgica,
actividades antrpicas y otros factores que afectan la sensibilidad
del rea.
Integracin de la taza de los oleoductos y poliductos con las reas
de para la determinacin de los trazados de mayor sensibilidad.
Anlisis de riesgos bsicos.
Esta actividad involucra la categorizacin de tramos a partir del anlisis de
las amenazas aplicables al ducto:
Corrosin interna y externa.
Stress corrosion cracking y fatiga.
Defectos de fabricacin en cao y accesorios.
Soldadura defectuosa.
Roscas y cuplas defectuosas.
Falla de juntas, empaquetaduras y retenes.
Falla en equipos y dispositivos de alivios.
Fallas sellos en bombas y empaquetaduras.
Daos mecnicos.
Riesgos hidrolgicos.

75
RE-CERTIFICACIN Y EXTENSIN DE LA VIDA TIL DE LOS
DUCTOS
Como cualquier equipo sujeto a presin e instalacin que contenga y
transporte productos peligrosos, los ductos estn sujetos a inspecciones
reglamentarias regulares, verificaciones y re-certificaciones. Hasta hace
poco, tales requisitos estaban basados en preceptos legales y, por
ejemplo, imponan pruebas de presin de los ductos de petrleo cada 10
aos.

Sin embargo, en Estados Unidos y en Europa, un novedoso esquema est
siendo implementado, donde se requiere a los operadores de ductos
demostrar y documentar que se mantiene la integridad de sus
instalaciones de ductos.
Tambin esta especificado que los propietarios de ductos deben haber
evaluado los riesgos asociados con la operacin de sus instalaciones y
haber tomado todas las medidas para mitigar las consecuencias de
cualquier falla.

En otras palabras, se solicita que los operadores cuenten con un
exhaustivo Sistema de Gestin integrado de Integridad de Ductos (PIMS)
en sitio: un PIMS es mucho ms que un conjunto de herramientas o un
programa de inspeccin y mantenimiento, es un sistema de gestin
acompaado de ingeniera, operacin, inspeccin, mantenimiento, salud y
seguridad y medio ambiente y comunicacin corporativa. Lo que est en
juego no solo es la condicin mecnica de la instalacin, es la operacin
confiable y el cumplimiento de sus obligaciones de entrega, sino tambin,
en caso de cualquier accidente que afecte al pblico y al medio ambiente,
imagen, reputacin y negocio del operador y sus accionistas.
Durante su ciclo de vida, los ductos son re-certificadas despus de una
inspeccin mayor. Esto ocurre:
Cuando las reglamentaciones nacionales solicitan est re-
certificacin

76
O cuando existen cambios mayores
Desarrollo del campo, incremento en la capacidad de produccin,
uniones de pozos submarinos, etc.
Se realizan en estas estructuras.
Recientemente, debido a un cambio en las condiciones econmicas y un
incremento en las posibilidades de recuperar petrleo y gas, los
operadores a menudo desean continuar explotando las plataformas ms
all de los 20 aos de su ciclo de vida en lugar de invertir en equipo nuevo.
El desafo es continuar con el uso, en condiciones de seguridad
satisfactorias, los ductos que hayan alcanzado el final de su ciclo de vida y
que cuentan con un uso extendido aprobado por las autoridades
reglamentarias.
La certificacin de ductos est basada en el diseo inicial y la evaluacin
de la construccin, la fase real de construccin, y despus incluye
inspecciones peridicas de seguimiento. Se mantiene registros de los
documentos de diseo y fabricacin, as como del modelo de la estructura
utilizada para verificar la propiedad del diseo y para identificar las partes
crticas. La re-certificacin a lo largo de la vida til de una tuberia, basada
en inspecciones peridicas mayores, est garantizada a travs de un
proceso de recertificacin sin problemas, hecho posible debido a la
inspeccin de activos por una compaia de manera regular. Sin embargo,
cuando un ducto es antigua, y se planea mantenerla en servicio por ms
tiempo que el definido en el diseo, se debe realizar una exhaustiva re-
evaluacin de las condiciones del ducto antes de cualquier extensin de
vida til. Esta re-evaluacin toma en cuenta la condicin real de la
estructura y, durante la fase de anlisis, tambin utiliza la informacin
metanocenagrfica reciente y los mtodos de clculo que son ms
avanzados cientficamente que aquellos utilizados durante la certificacin
inicial.

Beneficios
Si las re-certificaciones son emitidas despus de una modificacin mayor,
o se extiende el uso de una tubera de acuerdo con los requisitos
reglamentarios, proveen:

77
Una Licencia para Operar nueva o continua
Reduccin de la cantidad de reparaciones y refuerzos necesarios
Confianza para el operador, agencias reguladoras y comunidad de
los alrededores, que el ducto es seguro y confiable.
INPECCIONES Y AUDITORIAS DE LA CONDICIN DE LOS DUCTOS
Como cualquier equipo sujeto a presin e instalacin que contenga y
transporte productos peligrosos, los ductos estn sujetos a inspecciones
reglamentarias regulares, verificaciones y re-certificaciones. Hasta hace
poco, tales requisitos estaban basados en preceptos legales y, por
ejemplo, imponan pruebas de presin de los ductos de petrleo cada 10
aos.
Sin embargo, en Estados Unidos y en Europa, un novedoso esquema est
siendo implementado, donde se requiere a los operadores de ductos
demostrar y documentar que se mantiene la integridad de sus
instalaciones de ductos.
Tambin esta especificado que los propietarios de ductos deben haber
evaluado los riesgos asociados con la operacin de sus instalaciones y
haber tomado todas las medidas para mitigar las consecuencias de
cualquier falla.
En otras palabras, se solicita que los operadores cuenten con un
exhaustivo Sistema de Gestin integrado de Integridad de Ductos (PIMS)
en sitio: un PIMS es mucho ms que un conjunto de herramientas o un
programa de inspeccin y mantenimiento, es un sistema de gestin
acompaado de ingeniera, operacin, inspeccin, mantenimiento, salud y
seguridad y medio ambiente y comunicacin corporativa. Lo que est en
juego no solo es la condicin mecnica de la instalacin, es la operacin
confiable y el cumplimiento de sus obligaciones de entrega, sino tambin,
en caso de cualquier accidente que afecte al pblico y al medio ambiente,
imagen, reputacin y negocio del operador y sus accionistas
En la mayora de los pases, lo fabricantes de ductos sujetos a presin
cumplen con reglamentaciones y cdigos muy estrictos a fin de
comercializar sus equipos. Esta es su "licencia para operar". En Europa,
Estados Unidos e India, los ductos sujetos a presin deben cumplir con la
Directiva de Equipos sujetos a Presin (PED), el cdigo ASME y la

78
Regulacin India de ductos . Los ductos y el equipo sujeto a presin deben
estar certificados por un organismo notificado independiente para
garantizar el cumplimiento con todas las reglamentaciones.
Las inspecciones y auditoras de ductos y equipos sujetos a presin de
muchas compaas se adhieren a las reglamentaciones y especificaciones
tcnicas internacionales. Estas inspecciones y auditoras establecen los
requisitos para:
Certificacin del fabricante
Aseguramiento de calidad
Diseo del equipo
Diseo del equipo
Materiales utilizados en la fabricacin del equipo
Fabricacin de los componentes
Ensamble
Prueba final
En Europa, pases como Francia, Espaa, Italia, Reino Unido, Holanda,
Portugal, etc. notifican a las compaas todo tipo de equipo. Y solo se
requiere una notificacin del pas para entregar los servicios como
organismo notificado a nivel mundial.
INTEGRIDAD DEL SISTEMA DE DUCTOS GESTIN DE LA
VIBRACIN DE LA TUBERA
INTEGRIDAD DEL SISTEMA DE DUCTOS.
Uno de los objetivos de los entes supervisores de la industria de
hidrocarburos es generar el marco legal y jurdico a fin de regular,
fiscalizar y resolver controversias para que las empresas se desarrollen en
un entorno que proteja la inversin y asegure el crecimiento de la
industria, alineado con las premisas fundamentales del cuidado de las
personas y el medio ambiente.
DESARROLLO DE PLANES DE INSPECCIN
DESARROLLO DE PROTOCOLOS
PRUEBAS INSPECCIN DE ACUERDO A NORMAS Y CDIGOS DE APLICACIN
ASME, API, ANSI, ASTM, AWS, ETC.

79
La inspeccin en fbrica permite confiar el seguimiento de fabricacin del
equipo y la recepcin de accesorios y materiales varios.
El criterio de aceptacin est basado en las especificaciones tcnicas
aplicables a cada caso en particular.
Se desarrollan los planes de inspeccin, acordes con las distintas etapas de
fabricacin.
Se confeccionan DATA BOOKS de recepcin que sern incorporados al
legajo tcnico de cada equipo, una vez que los mismos formen parte
integrante de la unidad de proceso para el que fueran destinados.
Los organismos que supervisan a las empresas productoras y de
transporte y distribucin de hidrocarburos por ductos, han generado un
cuerpo normativo tendiente a darle al operador las herramientas para
gerencia la operacin y mantenimiento de sus instalaciones.
Este cuerpo principalmente se centra en aquellas instalaciones donde el
riesgo es mayor o pueden afectar a la poblacin o al medio ambiente.
Los ductos son la forma preferida de transporte de Gas y Petrleo debido
a que es la forma ms econmica y segura de hacerlo.
Econmico porque:
Se evitan robos (difcil de robar)
El transporte cuesta 1/5 comparado con un tren
1/10 comparado con un Camin
Slo un 10 % ms barato que el barco
Seguro porque:
Si analizamos las estadsticas de muertes de personas por accidentes a
nivel mundial, encontraremos que la industria de Transporte de
Hidrocarburos posee estndares de seguridad superiores, varios rdenes
de magnitud al resto de las formas de transporte ya sea de carga o de
personas.
De acuerdo con estudios, el 20% de las fallas de las tuberas de proceso se
deben a la fatiga inducida por la vibracin.
Las vibraciones de la tubera pueden causar interrupciones masivas en el
suministro de fluidos y, por tanto, las medidas correctivas son a menudo
necesarias para reducir las vibraciones a un nivel aceptable.

80
Anlisis de vibracin de estado estacionario de tuberas se requieren para
evaluar la vida de fatiga del material de tubera y analizar tensiones que
pueden causar falla durante la vida til del sistema.
Los principales factores son:
Incremento de los ndices de flujo debido a la eliminacin de cuellos
de botella.
Incremento de los ndices de flujo debido a la relajacin de los
lmites de velocidad de la corrosin.
Incremento del uso de aleacin doble por consideraciones de
corrosin y peso.
Para tratar el problema de la fatiga inducida por la vibracin, se ha
trabajado estrechamente con el sector de petrleo y gas, as como con las
autoridades reglamentarias para desarrollar una metodologa de
evaluacin de riesgo. Las nuevas instalaciones, as como aquellas que ya
estn en produccin pueden beneficiarse de este mtodo.
Para las nuevas instalaciones, la Integridad del Sistema de Proceso (PSI)
puede identificar la tubera en riesgo a partir de la fatiga por vibracin en
la fase de diseo, as se pueden realizar las modificaciones apropiadas
antes de que las instalacin est en operacin.
El Integridad del Sistema de Proceso (PSI) tambin puede ser aplicada a
instalaciones en operacin, particularmente donde se est realizando la
eliminacin del cuello de botella. En tales casos, el resultado de una
evaluacin de riesgo formal, soportada por estudios de medicin de
campo, pueden a menudo eliminar completamente fallas potenciales
debido a la fatiga. Si se identifican otras reas de alto riesgo, la Integridad
del Sistema de Proceso (PSI) puede ser aplicada para formar una base
racional a partir de la cual formular programas de inspeccin adecuados.

BENEFICIOS DE LA GESTIN DE LA VIBRACIN DE LA TUBERIA
Modificaciones dirigidas solo a tubera de alto riesgo y pequeas
conexiones torcidas.
Actividades de inspeccin y monitoreo de la vibracin dirigidas a las
reas de alto riesgo en lugar del esquema "medir todo".
Capacidad para actualizar la evaluacin con cualquier proceso
propuesto o cambio operativo para que los problemas potenciales

81
puedan ser identificados y resueltos previos a la implementacin de
los cambios de la planta.
La metodologa de Integridad del Sistema de Proceso conlleva:
Evaluacin de riesgos.
Identificar y proponer modificaciones.
La Integridad del Sistema de Proceso (PSI) puede ser incluida en el
programa de gestin de inspeccin de una planta existente y es una
extensin lgica de las tcnicas de inspeccin basadas en riesgo, las cuales
a menudo se concentran solo en los mecanismos de degradacin,
relacionados con la corrosin.
Una EVALUACION DE RIESGOS DE LA VIBRACION DE TUBERIA es un
procedimiento de evaluacin basada en riesgo que identifica donde puede
ocurrir una falla de la tubera por fatiga. Puede ser realzada con estudios
de medicin y tcnicas de simulacin detalladas para cuantificar los ciclos
de vida de la fatiga.
Esta evaluacin se puede llevar a cabo ante las fases de diseo y
construccin de un proyecto de ductos nuevo o en cualquier punto
durante la operacin de la planta para una instalacin existente.
La vibracin de la tubera vara con los cambios a las condiciones de
proceso y de operacin, y por lo tanto un estudio de vibracin es solo una
imagen de la vibracin de la tubera al momento del estudio.
El modelo de evaluacin de riesgo toma en cuenta todo el alcance
operativo y de proceso del ducto.
Los procedimientos, herramientas y tcnicas utilizadas pueden ser
incluidos dentro de un sistema de gestin de la integridad de una empresa
para proveer un proceso continuo de aseguramiento respecto a la fatiga
inducida por vibracin.

INSPECCIN EN FBRICA
Mundial La inspeccin de fbrica tiene por objeto realizar un control del
proceso de fabricacin, las instalaciones de ensayo y ensamblaje, as como
tambin las medidas adoptadas para el aseguramiento de la calidad a fin
de garantizar el nivel de seguridad y calidad del producto certificado.


82
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
Los ensayos no destructivos son aquellos que determinan la durabilidad, o
calidad de una parte o material sin limitar su utilidad, o la aplicacin de
mtodos fsicos indirectos, como es la transmisin del sonido; etc. Dichos
mtodos no alteran de forma permanente las propiedades fsicas,
qumicas, mecnicas dimensinales de un material., lo que hace posible la
reutilizacin de la pieza en estudio una vez concluido el ensayo.
Las soldaduras se pueden inspeccionar usando mtodos no destructivos,
que incluyen la inspeccin visual de la geometra del cordn de la, la
inspeccin por Ultrasonido, inspeccin por Presin Hidrosttica y Presin
Neumtica; estas pruebas pueden detectar fallas, tales como
desalineacin, poros o inclusive huecos y grietas.
PRUEBAS DE PRESIN.
Llamadas tambin de integridad, son aquellas en las que se prueba la
capacidad de un componente o de un recipiente para contener un fluido
(lquido o gaseoso), a una presin establecida, sin que existan perdidas
apreciables de presin de prueba en un periodo previamente establecido.
Este tipo de inspeccin se utiliza empleando cualquiera de los siguientes
ensayos:
A.- Prueba por cambio de Presin Hidrosttica
B.- Prueba por cambio de Presin Neumtica.
Estas pruebas aseguraran que no haya fugas del fluido en las soldaduras
efectuadas en un tramo parcial o en la red total, (segn lo permita el
urbanismo), y se har con la tubera fuera de las zanjas o dentro de ellas.
Se recomienda que antes de la inspeccin con ensayos no destructivos se
realice una operacin de purga. Esta operacin se realizar antes de poner
en funcionamiento la tubera con el objeto de despojarla de toda la
suciedad que pueda contener.



83
INSPECCION SUPERFICIAL (INSPECCION VISUAL).
Se recomienda esta tcnica para comprobar la integridad superficial de un
material. Por tal razn su aplicacin es conveniente cuando es necesario
detectar discontinuidades que estn en la superficie, abierta a esta a
profundidades menores de 3 mm.
La examinacin visual generalmente determina condiciones en las
superficies tales como: desalineamiento en las superficies de las uniones,
forma o evidencias de fugas.

INSPECCIN DURANTE PAROS PERIDICOS
IMPACTO DE LA INSPECCIN CON EQUIPOS INSTRUMENTADOS EN EL
MANTENIMIENTO
En el rubro del Mantenimiento Predictivo, especficamente en la
Inspeccin Indirecta a Ductos, la cual se realiza con equipos inteligentes,
PEMEX actualmente eroga aproximadamente la cantidad de $5, 000
dlares por kilometro de deteccin, ya que tiene la necesidad de llevar a
cabo la celebracin de contratos con compaas extranjeras para la
prestacin de este servicio, debido a que carece de tecnologa propia para
el desarrollo de estos servicios.
En la gran cantidad de ductos subterrneos y submarinos que trasladan
enormes cantidades de hidrocarburos indispensables para industrias
relacionadas a la energa, se suscitan anomalas, tales como abolladuras,
corrosin, fugas, arrugas, pliegues y ovalamientos, debidas a varios
factores como: actividad ssmica, daos externos por terceros, esfuerzos,
deslaves, procedimientos inadecuados de construccin, etc.; adems, la
mayor parte de las tuberas fueron colocadas hace muchos aos,
volviendo en cierto punto ineficaz la transportacin de hidrocarburos. Ya
que cuando stas salen de control, originan derrames y en algunos casos
provocan incendios con las consecuentes prdidas de vidas, daos a las
instalaciones, afectaciones a centros de poblacin, tierras y cultivos.


84
La inspeccin interna (ILI) es un mtodo de evaluacin de integridad
utilizado para detectar o ubicar defectos en ductos. Con los avances en la
tecnologa de inspeccin interna, actualmente existen una amplia
variedad de herramientas que se pueden seleccionar para medir los
defectos debidos a degradaciones dependientes del tiempo, tales como
corrosin interna, corrosin externa, agrietamiento por corrosin bajo
esfuerzo, y agrietamientos inducidos por hidrogeno, amenazas estables
tales como defectos de construccin y manufactura, as como las
independientes del tiempo tales como daos por terceros y daos debidos
a fuerzas externas. La efectividad de las herramientas ILI depende de la
condicin de la seccin de ducto especfico a ser inspeccionada, y de que
tan bien la herramienta cumple los requerimientos establecidos por los
objetivos de inspeccin.
Por lo que dentro de la planeacin de los programas de mantenimiento
predictivo a ductos, es sumamente relevante contemplar como una
herramienta efectiva la inspeccin interior con equipo instrumentado, ya
que esta forma parte primordial de la deteccin y mitigacin de defectos
para la conservacin de la integridad de los ductos, a fin de poder detectar
y hasta predecir a tiempo cualquier desviacin de los sistemas de
proteccin anticorrosiva, prdida metlica, dao mecnico; etc.
Garantizando as la seguridad en el transporte de los hidrocarburos y
dao al medio ambiente.
Anlisis de Integridad de lneas No Inspeccionables con Equipo
Instrumentado (Muestral)
Para conocer el estado de un ducto, que por razones que sean, no se
puede inspeccionar con Equipo instrumentado se propone realizar una
inspeccin de carcter muestral, es decir, seleccionado un nmero de
tramos del ducto que conformen una muestra representativa del estado
general de la tubera y que permitan, sin necesidad de inspeccionar al
100% la totalidad de la tubera, inferir su estado de integridad estructural
con un nivel de confianza de al menos el 96%. Con una inspeccin de tipo
muestral, se puede tener una evaluacin confiable de un ducto si
consideramos los siguientes aspectos.

85
Debe ser posible la inspeccin por el lado externo de la tubera, mediante
tcnicas y procedimientos que garanticen la deteccin de cualquier
defecto interno o externo contenido en la pared del tubo.
La inspeccin muestral busca la prediccin del estado de una tubera con
base en el estado de una muestra de tamao limitado, que es
estadsticamente confiable.
Si bien es cierto que en la inspeccin muestral no se revisa el 100% del
ducto, sus procedimientos proporcionan la suficiente informacin para
determinar la posibilidad de que existan daos severos no detectados en
el tubo, as como para establecer las condiciones de operacin que
garanticen con el nivel de confianza aplicado al anlisis, la operacin
segura del ducto.
Este tipo de anlisis parte de los resultados de Inspeccin no destructiva,
mediante las tcnicas visual, lquidos penetrantes y por ultrasonido, que
incluye inspeccin del cuerpo del tubo, costura longitudinal y uniones
soldadas, para posteriormente realizar el anlisis de integridad de los
tramos inspeccionados evaluando la severidad de defectos encontrados y
recomendar tcnicas de reparacin si es necesario basndose:
Clculo de la Presin Mxima Permisible de Operacin, con base en
su estado actual, durante el avance de los trabajos de reparacin y
una vez concluido el programa de reparaciones establecido.
Prediccin de vida remanente.

TCNICAS DE INSPECCIN
Las tcnicas de ensayo no destructivo que se usaran para la inspeccin son
las siguientes:
o Inspeccin visual (IV)
o Ultrasonido (UT)
o Lquidos penetrantes (LP)


86
La inspeccin deber incluir un reporte de:
a) Estado de la superficie del tubo,
b) Condiciones del terreno,
c) Localizacin de costuras,
d) Otros defectos,
e) Dao fsico,
f) Deformacin,
g) Curvatura del tramo, etc.
Cada reporte debe contener la siguiente informacin:
Distancia absoluta del tubo inspeccionado
Dimetro, espesor medio y longitud del tramo inspeccionado
Esquema del tramo del ducto con la ubicacin del defecto
Identificacin y dimensiones de indicaciones
Localizacin de costuras.

DISMINUCIN DE COSTOS DE MANTENIMIENTO POR DECREMENTO EN
PAROS Y ARRANQUES DE EQUIPO
La automatizacin de los equipos redunda en un aumento de horas-
mquina, ya que se eliminan los problemas de inestabilidad, condiciones
fuera de control y mximo aprovechamiento del sistema.
El nmero de paros que se realicen en un ducto o por un equipo, se
contabiliza como una disminucin del tiempo de vida del ducto o el
equipo, que hace que el mantenimiento mayor que se tiene programado
en un periodo largo de tiempo, se vea disminuido requirindose que el
mantenimiento preventivo se realice ms frecuentemente durante la vida
del ducto o el equipo y por lo tanto los costos de mantenimiento
aumenten.

87
La metodologa que se sigue para evaluar el beneficio de disminucin de
paros y arranques de equipo rotatorio se consideran las siguientes
premisas:
Las horas de trabajo anual
El tiempo recomendado por los fabricantes para realizar
mantenimiento mayor
Se considera el costo promedio por mantenimiento al ao del
nuevo gasoducto.
Se cuantifican las horas por paros y arranques y el tiempo
equivalente entre mantenimientos mayores.
Con lo anterior se evala el costo anual equivalente por mantenimiento
preventivo y predictivo.
TRABAJO 3.- FALLAS DE LOS DUCTOS Y REPARACIN DE LAS
FALLAS EN LOS DUCTOS

EL PORQUE DE LAS FALLAS EN LOS DUCTOS
Las causas probables de las fallas en los ductos tienen que ver con el
proceso constructivo de estos y se enumeran de la siguiente manera:
Preparacin de los biseles de la junta de soldadura inadecuada.
Si se tratara de un empalme o Ti-lm (Ti-lm es la unin de una
lingada de tuberas que son soldadas o unidas con otras en cruces
de pequeos ros o quebrados o reas con pequeas dificultades
geogrficas) este puede haber sufrido un calentamiento por cada
pase de soldadura, y no haber sido el calentamiento adecuado.
Manipuleo inadecuado de la lingada de tuberas sometida a
flexiones muy fuertes, al momento de su instalacin.
Sobrecarga de tensiones originadas por desplazamiento de tierra o
lodos producto de las constantes lluvias de la zona.
La corrosin generalizada interna de esta tubera es una variable
que ayuda a originar este tipo de fisuras.

88
El fenmeno de desplazamiento est sujeto a muchos grados de
incertidumbre debido a que los desplazamientos incluyen diferentes
tipos de movimientos, velocidades, modos de falla, materiales, y
restricciones geolgicas.
Los biseles deben de ser de 35. Sin embrago, en el campo no es
posible darle el ngulo exacto con las tcnicas manuales que se
emplearon, lo que dificulta el proceso de soldadura.
El Ti-lm existe la incomodidad de soldeo
Cuando la tubera es soldada o llevada a la zanja por los equipos
pesados, est expuesta a tensiones y flexiones.
Cuando la lluvia ejerce presin sobre la tierra y justo en el sitio
donde est el tubo (piping), muchas veces es sacado a flote; en
algunos casos de bofedales debera haber sido lastrado para que
permanezcan en el fondo de la zanja (lastrada tubo revestido de
concreto y armazn de alambre de acero).
Los ductos para conduccin de hidrocarburos localizados en el mar, estn
sujetos a condiciones ambientales y operacionales que llegan a
ocasionarles daos; tal es el caso de la corrosin y daos producidos por
agentes externos, entre los que se encuentran las abolladuras, muescas,
grietas, rayones, laminaciones etc., todos estos daos, van en detrimento
de la resistencia del tubo a la presin interna de trabajo.
La seguridad en la operacin de las instalaciones petroleras es de vital
importancia, sobre todo cuando se detecta un dao en un ducto, debe
evaluarse su resistencia remanente, a fin de determinar las acciones de
mantenimiento preventivo correctivo, que restablezcan el factor de
seguridad y basado en probabilidades de falla aceptados por la industria
petrolera internacional que garantice integridad mecnica durante la vida
til del sistema. Por lo anterior, la ejecucin de los programas de
inspeccin, evaluacin y mantenimiento a las lneas submarinas instaladas
en el Golfo de Mxico ha sido una de las tareas permanentes que
PEMEX/Inspeccin y Mantenimiento ha desarrollado, lo anterior con la
finalidad de que estas lneas operen de forma segura y continua a lo largo
de su vida de servicio.


89
DETERIORO DE COMPONENTES ESTRUCTURALES
Cuando una estructura se encuentra en servicio, est sometida a la accin
de diferentes fuerzas y acciones agresivas provenientes del servicio y del
ambiente al que est expuesta, que deterioran su estado fsico. Este
deterioro puede ser:
Disminucin de la resistencia del material
Reduccin de la seccin transversal o del espesor de pared
Aparicin de grietas
As mismo, los diversos tipos de deterioro tienen como consecuencias:
Reduccin en la capacidad de la estructura de soportar cargas
Probabilidad de fallas inesperadas y catastrficas
Reduccin en la vida til.
En la prctica, existen muchos defectos y anomalas que afectan la
resistencia de una estructura, pero si estos no crecen o se acumulan con
el tiempo, el efecto ser nicamente un riesgo de falla si eventualmente
la carga de servicio se incrementa hasta igualar el valor de resistencia
residual.
Las condiciones de servicio severo y la inestabilidad de las condiciones de
operacin, aumentan el grado de deterioro, reduciendo de manera muy
importante la vida til de los ductos.
Las formas de dao ms comunes que acortan la vida til de un ducto son:
a) Corrosin localizada
b) Corrosin uniforme
c) Erosin y desgaste
d) Agrietamiento inducido por hidrgeno
e) Agrietamiento por corrosin bajo esfuerzos
f) Laminacin otros, como la fatiga, fatiga trmica

90

La susceptibilidad de un material a estas formas de dao depende de la
interaccin de varios factores entre los que destacan las propiedades
mecnicas, la composicin qumica, la microestructura, la composicin,
pH y temperatura del ambiente, la presin o carga de trabajo, la
temperatura y condiciones de servicio y las formas de proteccin
aplicadas, por lo que para la prediccin de vida deben de analizarse todos
y cada uno de los factores antes mencionados.
A partir de una inspeccin no destructiva se establecen el tamao, forma,
tipo y distribucin de los defectos presentes en la estructura.
Cuando la informacin obtenida no es precisa o las propiedades en
cuestin presentan variaciones aleatorias y se requiere el uso de mtodos
estadsticos apropiados para proveer resultados con cierto grado de
confiabilidad, se dice en este caso que los procesos son probabilsticos.
Cuando se desconoce toda la informacin acerca de un caso en particular,
se suele recurrir al criterio de el peor de los casos que significa que
deben tomarse los defectos ms grandes posibles, en las condiciones ms
severas de servicio y con el material en la peor condicin y las menores
propiedades posibles. Este tipo de aproximacin, por lo regular, conduce a
resultados demasiado pesimistas, entrando en franca contradiccin con lo
observado en la prctica, por ejemplo, un clculo de este tipo puede
indicar que una estructura en servicio debi haber fallado mucho tiempo
atrs o que la estructura deba haber fallado, en la ltima sobrecarga.

91
Una falla en servicio puede ser propiciada por un defecto preexistente,
este puede originar o acelerar fallas, las cuales se clasifican en:
Defectos del material por manufactura: Inclusiones, segregaciones,
tratamiento trmico incorrecto, poro, rechupes y laminaciones.
Defectos causados durante el manejo e instalacin: Identaciones,
golpes, incrustaciones, grietas por fatiga y corrosin.
Defectos por soldadura: Poros, llenado incompleto, grietas y
microestructuras.

CONOCIMIENTO DE LOS DUCTOS INSUFICIENTE
FUNDAMENTOS DEL ANLISIS DE INTEGRIDAD
El anlisis de integridad se fundamenta en conocimientos tericos y
prcticos de mecnica de la fractura la cual es una disciplina que estudia
la resistencia de un cuerpo agrietado. Para ello se basa en el
conocimiento de tres aspectos:
1. La resistencia del material al crecimiento de grietas, es llamada
tenacidad a la fractura y es una propiedad del material.
2. El factor de intensidad de esfuerzos K que determina la magnitud de
esfuerzos en la punta de la grieta y que depende del tamao y forma de la
grieta, del tipo de cuerpo, por ejemplo: tubo, viga, etc. y de la forma de
aplicacin de carga (presin, flexin ,etc.)
3. El tamao, forma y localizacin de la grieta (si es radial, longitudinal,
laminacin, etc.)
Una de las aplicaciones de mayor impacto de la mecnica de fractura es la
prediccin de la vida til de una estructura. Cuando la causa primaria del
fin de la vida de una estructura es un proceso de agrietamiento, la
posibilidad que brinda la mecnica de fractura de predecir la rapidez de
propagacin de una grieta, es precisamente lo que hace que la prediccin
de vida sea posible. La prediccin de vida bajo esta premisa, es
relativamente simple y consiste en que, una vez detectada una grieta y

92
conociendo su rapidez de propagacin bajo las condiciones esperadas de
servicio, el problema sea calcular el tiempo de propagacin de la grieta,
desde su tamao detectado hasta su tamao critico, ese tiempo ser el
tiempo de vida residual









Un anlisis ms detallado de la figura 18. Permite reconocer otros
aspectos relevantes de la prediccin de vida. Primero, todo componente
estructural es diseado bajo la suposicin de que el material no contiene
defectos y la resistencia de diseo es la determinada por las propiedades
mecnicas de los materiales de fabricacin y las caractersticas
geomtricas (espesor, ancho, forma, etctera) del componente. Cuando
aparece una grieta, inicialmente esta no tiene un efecto en la resistencia
residual, pero a medida que la grieta crece, la resistencia va
disminuyendo.
El tamao de grieta que comienza a provocar una disminucin de la
resistencia ser por lo tanto, el tamao mnimo a detectar mediante la
inspeccin no destructiva; en otras palabras, la tcnica de inspeccin no
destructiva debe tener la sensibilidad y resolucin suficientes para
detectar como mnimo, una grieta cuyo tamao reduzca la resistencia. Es
a partir del tamao mnimo a detectar y hasta el tamao critico, que se
obtiene el tiempo de vida til, o sea la vida mxima garantizada del
componente; no se puede garantizar una mayor vida debido a que no se

93
puede asegurar que se detecten grietas ms cortas que el tamao
mnimo.
La vida residual y la vida til estn determinadas por el punto de falla, que
es aquel en que el tamao de defecto provoca una resistencia residual
igual al nivel de carga normal de servicio, haciendo que la fractura sea
inminente.
PRINCIPIOS DEL ANLISIS DE INTEGRIDAD
El anlisis de integridad consiste en la Evaluacin del estado estructural
del ducto, basndose en la identificacin del tipo y grado de severidad de
los defectos presentes en l, a partir de los reportes de inspeccin no
destructiva y la informacin tcnica del ducto.
El Anlisis de integridad se basa en el clculo de:
1. La presin o carga mxima permisible de operacin del ducto o tramo
de ducto en presencia de defectos.
2. El tamao mximo tolerable de defecto.
3. La rapidez de crecimiento del defecto.
Estos clculos estn fundamentados en los conocimientos de la mecnica
de la fractura y se apoyan en el conocimiento de las propiedades
mecnicas de los materiales de fabricacin y las dimensiones de los
defectos presentes, detectados por inspeccin no destructiva. Esta
informacin debe ser obtenida de los reportes de inspeccin y
mantenimiento y del historial propio del ducto. Por otra parte, los datos
de propiedades mecnicas, caracterizacin metalrgica y otros datos, se
obtienen mediante pruebas de laboratorio o se utilizan los valores
nominales de acuerdo a la especificacin del material de construccin. El
anlisis de fallas ser un requisito cuando sta se presente y sus
resultados sern tomados en cuenta para el anlisis de integridad.
El principal problema de las lneas submarinas es la ausencia de
importantes piezas de informacin del ducto, ya que una vez construida
la lnea es muy difcil verificar algn dato in-situ; por lo que
necesariamente se debe emplear el criterio, para seleccionar los valores

94
de entrada del anlisis. En todo caso el criterio debe ser conservador, es
decir, debe considerar el peor de los casos, esto es: el mayor esfuerzo, el
ambiente ms agresivo y las menores propiedades del material, por lo
que el anlisis puede resultar en una sobre estimacin de la severidad del
defecto analizado. Por otro lado, ninguna sobre estimacin deber ser
considerada como una garanta de una resistencia y vida remanente
mayor, y el usuario deber realizar las acciones pertinentes de
reparacin, adecuacin de condiciones de operacin o retiro dentro de la
forma y tiempo establecidos en las recomendaciones del Anlisis de
integridad.
El anlisis de integridad es aplicable a ductos marinos y ductos
ascendentes desde la trampa de envo de diablos en la plataforma de
produccin y hasta la trampa de recibo en la instalacin donde son
procesados y sus alcances son los siguientes:

Solo aplica a lneas fabricadas con tubera de acero al carbono y
unidos por soldadura.
Establece los criterios para la evaluacin de severidad de defectos
que estn presentes en el ducto, segn su tipo y tamao, as como
los requerimientos de inspeccin no destructiva.
Especfica los datos e informacin que son necesarios para calcular
la resistencia residual y la vida residual de los tramos del ducto
analizado.
Establece los criterios de aceptacin, reparacin o retiro de los
tramos del ducto con defectos para garantizar la seguridad durante
su operacin.
Para realizar un anlisis de integridad, es necesario contar con la
informacin mnima necesaria que en forma resumida contiene lo
siguiente:
Datos de diseo y construccin
Datos de operacin

95
Reporte de las condiciones actuales de servicio y mximas
posibles.
Reporte del historial
El criterio de anlisis de integridad descrito est basado solo en la
habilidad del ducto para mantener su integridad mecnica bajo presin
interna, combinada con presin hidrosttica y cargas externamente
impuestas por oleaje, movimientos de suelos y corrientes marinas.
Entendindose la integridad mecnica como la capacidad del ducto para
contener un fluido a presin en su interior, soportar las cargas
externamente impuestas y mantener su forma y continuidad sin presentar
fugas, agrietamientos o rupturas.
La exactitud de los resultados del anlisis es funcin nicamente de la
exactitud de los datos proporcionados y de la veracidad del reporte de la
inspeccin no destructiva. Los clculos sern vlidos siempre y cuando las
condiciones de operacin permanezcan dentro de los lmites de variacin
indicados en este procedimiento y que no haya cambios de servicio,
cambio de materiales, o modificacin de las cargas o presiones externas,
an cuando stas no se hubieran realizado en aquellas secciones, reas o
tramos del ducto donde se ubica el defecto.
En ausencia parcial de informacin del ducto, el analista necesariamente
emplear su criterio para seleccionar los valores de entrada del anlisis.
En todo caso el criterio ser conservador, es decir, se considerar, segn
el caso: el mayor esfuerzo, el ambiente ms agresivo y las menores
propiedades del material tal como fue mencionado en la hoja anterior.

CRITERIOS DEL ANLISIS DE INTEGRIDAD
La base del diseo y evaluacin de ductos y en general de cualquier
componente estructural o mecnico es el esfuerzo. Si el esfuerzo es
aceptable, es decir, se encuentra por debajo del valor mximo permisible,
el ducto o componente es aceptable y puede seguir operando. Asimismo,
la prediccin de vida se realiza determinando la rapidez de crecimiento de
defecto y calculando el tiempo en el cual es defecto producir un

96
esfuerzo superior al permisible o una fuga, por lo tanto el trabajo analtico
del Anlisis de Integridad se fundamenta, en primera instancia en la
determinacin del esfuerzo operante en el ducto o tramo de ducto en el
momento del anlisis.
Los ductos marinos y risers estn sujetos a condiciones de carga que
producen los siguientes esfuerzos:
Esfuerzo circunferencial por presin interna: SC
Esfuerzo longitudinal (por presin interna, flexin y expansin): SL
Esfuerzo fluctuante por: mareas, vibraciones por efecto de vrtice,
movimiento de plataformas presiones cclicas y fluctuaciones de
presin.
Esfuerzo de colapso por presin externa.

PROCEDIMIENTO GENERAL DEL ANLISIS DE INTEGRIDAD
De acuerdo a las consideraciones anteriores, el Anlisis de Integridad de
un ducto marino o riser que haya sido inspeccionado no destructivamente
mediante vehculo inteligente de inspeccin interna se puede realizar de
acuerdo al siguiente procedimiento general.
I. Reporte de inspeccin no destructiva y de la informacin tcnica del
ducto.- El reporte de la inspeccin no destructiva deber contener la lista
de defectos, la clave de identificacin del defecto, su ubicacin, tipo de
defecto y dimensiones y un reporte grfico de la forma, tamao y
localizacin de defectos en la tubera.
II. Anlisis preliminar.- Se realizar un anlisis preliminar de integridad,
basado nicamente en la informacin recibida. Con estos datos se
identificaran las formas de dao presentes y se relacionarn con las
condiciones de servicio, ambientales, etc. Con esta informacin se
determina la PMPO y se realiza una primera estimacin de la vida
remanente (VR), empleando los criterios descritos en la seccin anterior y
se presentan las recomendaciones de inspeccin complementaria y de

97
reparacin de aquellos defectos seleccionados para tal efecto. El anlisis
preliminar contiene adems los requerimientos de muestreo y pruebas de
laboratorio que debern realizarse en caso de que as se requiera y las
recomendaciones provisionales de reparacin.
III. Inspecciones complementarias.- Cuando as se determine, se
realizarn inspecciones complementarias locales de indicaciones
especficas para corroborar si la informacin proporcionada por el
vehculo inteligente es correcta y adecuada.
IV. Anlisis de resultados.- Con base en los resultados de la inspeccin
complementaria y pruebas, se realizar el anlisis de integridad final, el
cual consiste en lo siguiente: a) Anlisis determinstico de evaluacin de
severidad de defectos. b) Determinacin de las formas y rapidez de
deterioro operantes y clculos de vida remanente c) Anlisis
probabilstico.
V. Reporte final.- Este documento contendr la lista definitiva de
reparaciones priorizada, los procedimientos de reparacin, la presin o
carga mxima permisible de operacin, el programa de inspeccin a
futuro y las recomendaciones de operacin, inspeccin y mantenimiento
para incrementar el nivel de seguridad de la instalacin y extender su vida
til.


98
Para la realizacin del anlisis de integridad es obligatorio contar con la
informacin referente al ducto objeto de anlisis. La calidad del anlisis
de integridad depende completamente de la calidad de la informacin,
por lo tanto es importante establecer el alcance de cada grupo de
informacin requerida.

CRITERIOS DE SEVERIDAD DE DEFECTOS
Los defectos a considerar para el Anlisis de integridad de lneas
submarinas y risers son:
Reduccin de espesor
Grietas
Ampollas y Laminaciones
Abolladuras y Entallas
Desalineamientos en soldaduras circunferenciales.
Inclusiones no metlicas y otros defectos del material.
Defectos en soldaduras como: socavacin, quemadura, falta de
penetracin y porosidades.
Deformacin plstica
Flexiones y pandeos

Los criterios utilizados en ductos terrestres para definir si un defecto debe
ser considerado como severo, para dictaminar posteriormente si el tramo
que lo contiene debe ser reparado o retirado de servicio tienen ligeras
variantes para ductos marinos, estos criterios son:
1. PMPO Pop (donde PMPO es la Presin Mxima Permisible de
Operacin y Pop es la Presin de Operacin).
2. Prdida de espesor > 80%

99
3. Todas las grietas mayores que las permitidas por las normas de
construccin son severas, sern analizadas por mecnica de fractura. Este
criterio no aplica a laminaciones ni ampollas, las cuales sern objeto de un
anlisis especial.
4. TVR < Plazo para la prxima inspeccin. (TVR es tiempo de vida
remanente).
5. Deformacin plstica mayor de 0.5%.
6. Un tramo o totalidad de ducto, deber considerarse para retiro, si la
cantidad o extensin de defectos es tal que el costo de la reparacin
resulta antieconmico de llevar a cabo. El lmite antieconmico es
determinado por el usuario.
Los siguientes ndices definen cuantitativamente el nivel de riesgo de falla.
Este lmite deber ser establecido tomando en cuenta factores tales
como:
1) Importancia estratgica del ducto
2) Anlisis de riesgo en caso de falla
3) Costo de la reparacin
4) Prioridad en los programas de mantenimiento, etc.

CLASIFICACIN DE ANOMALAS EN DUCTOS EN FUNCIN DE SU
SEVERIDAD
Para una mejor comprensin de la severidad y prioridad de los defectos a
continuacin se definen los siguientes trminos:
Presin de Diseo (Pd): Es la presin mxima permisible en ausencia de
defectos y en cumplimiento con todas las especificaciones de dimetro,
espesor, propiedades del material y condiciones de servicio, incluye un
factor de seguridad. Generalmente est definida en trminos de la presin
que producira un esfuerzo circunferencial en la pared del tubo, igual a

100
una fraccin del esfuerzo de cedencia mnimo especificado del material de
fabricacin de la tubera.
Presin de Operacin (Pop): Es la presin manomtrica a la cual se opera
el ducto en condiciones normales y estables. Para efectos de anlisis,
estas mediciones de presin son tomadas en los orgenes de las lneas ya
que se desprecian las perdidas por friccin, disminucin de temperatura o
reduccin de flujo.
Presin de Falla (Pf): Es la presin que causa una condicin indeseable o
de riesgo del tramo que contiene el o los defectos analizados; es decir la
presin que produce deformacin plstica, crecimiento de defectos,
deterioro acelerado de materiales, fuga, colapso y explosin; esta presin
es calculada en base a los principios de mecnica de la fractura y de
resistencia de materiales.
Presin Mxima Permisible de Operacin (PMPO): Es la presin mxima a
la cual se puede operar un ducto que contiene defectos, preservando su
integridad y su factor de seguridad por diseo.
Tamao Critico de Defecto: Es el tamao de defecto que produce una
condicin indeseable y de riesgo.
Tiempo de Vida Remanente (TVR): Es el lapso de tiempo que transcurre
desde que un defecto es detectado y analizado en su severidad, hasta que
alcanza el tamao crtico, que es el tamao que produce una fuga o falla.
Si el TVR es mayor que el tiempo esperado de servicio o el periodo de la
prxima inspeccin no hay riesgo de falla, pero si TVR es menor que el
tiempo esperado de servicio o el periodo de la prxima inspeccin
integral, el defecto debe repararse. Si la reparacin no es posible de
realizar de inmediato, el TVR puede emplearse para establecer el plazo de
la siguiente inspeccin. Si el TVR es menor de 6 meses, deber tomarse
una accin correctiva inmediata.



101
Combinacin de defectos: Consideramos como la combinacin de dos o
ms defectos, tales como perdidas de metal internas o externas con
defectos de fabricacin, falta de fusin, coronas bajas, socavados,
quemaduras por arco elctrico, porosidad, etc. los cuales pueden
interactuar entre ellos.
Agrupacin de defectos: Cuando dos defectos estn muy cercanos entre
si, pueden ser considerados como uno solo para efectos del calcula de la
PMPO y TVR, en tal caso, sus dimensiones pueden agruparse y reportarse
como un solo defecto.
Riesgo de falla: Se define como la condicin de la tubera que implica un
evento no deseado tal como una fuga, una fractura o una explosin: dicha
condicin, provoca que la capacidad de la tubera para contener
hermticamente el fluido que transporta y la presin interna a la cual est
sometida sea reducida o eliminada.
El riesgo de falla se determina en funcin de la presin mxima permisible
de operacin (PMPO) del tiempo de vida remanente (TVR) de la tubera.
Relacin de Presiones (RP) indica a que porcentaje de la PMPO est
operando el ducto y por lo tanto es indicativa del margen de seguridad
existente. Se define como:
RP = PMPO / Pop
Esta relacin indica a que porcentaje de la PMPO se opera el ducto.
En base a lo anterior tenemos tres situaciones:
1. Si RP es mayor o igual que 1.0, no se afecta el factor de seguridad y el
ducto puede ser operado a la Pop.
2. Si RP es menor de 1.0 pero mayor que FS (Factor de Seguridad), la
operacin tiene cierto riesgo pues ya est haciendo uso del factor de
seguridad establecido por la norma y se debe tomar una accin correctiva
en un plazo menor a los 12 meses; no obstante, mientras se ejecuta la
accin correctiva la Pop no debe incrementarse por arriba de la PMPO
reportada en el anlisis de integridad.

102
3. Si RP es menor o igual que FS, se debe tomar una accin correctiva
inmediata que puede ser:
Reduccin de la presin de operacin por debajo de la PMPO,
Colocacin de un refuerzo o ejecucin de accin correctiva
recomendada inmediata y
Suspensin del servicio.
Relacin de esfuerzos (RS) Es la relacin entre el esfuerzo de cedencia
mnimo especificado (So) y el esfuerzo equivalente de Von Mises (Svm) en
el tramo analizado. La relacin se calcula de la forma siguiente:
RS = Svm / So
Si la relacin de esfuerzos es igual o mayor que 0.9, el tramo analizado
tiene esfuerzos mayores a los permisibles y debe tomarse una accin
correctiva.
PRIORIDADES DE ACCIN CORRECTIVA
La prioridad de accin correctiva es un factor que define la urgencia con la
que se debe tomar una accin correctiva en un tramo de ducto que se ha
dictaminado para reparacin, de acuerdo a los criterios de severidad.
Debido a que un ducto puede fallar por aumento de presin, conclusin
de su vida remanente por esfuerzos excesivos, se define un factor de
priorizacin para cada una de estas formas de falla. La prioridad se
establece de la forma siguiente:
Prioridad 1
Muy severa, riesgo inminente de falla en tiempo de varios das o con
aumentos leves de presin de operacin (10 a 20% arriba de Pop.).
Para que la anomala se clasifique como prioridad 1 debe cumplirse:




103
Prioridad 2
Anomala severa con alta probabilidad de falla con aumentos de presin
moderados o en plazo de meses.
Para que la anomala se clasifique como prioridad 2 debe cumplirse:

Prioridad 3
Anomala con severidad moderada, riesgo de falla sustancial, posibilidad
de falla si la Pop se aproxima a la Pd, en represionamientos grandes en
presencia de altos esfuerzos secundarios en eventos tales como: golpes de
ariete, sismos, deslizamientos de terreno, golpes de maquinaria, etc.
Para que la anomala se clasifique como prioridad 3 debe cumplirse:

Prioridad 4
Anomala con severidad leve, riesgo posible si no se realiza la reparacin
recomendada; la reparacin se efecta con la intencin de restablecer la
resistencia de diseo y la vida til del ducto.
Para que la anomala este clasificada como tipo 4 debe cumplirse lo
siguiente:

Prioridad 5
Anomala no severa, riesgo dentro de lo permisible por el factor de
seguridad. El criterio a seguir para definir si una anomala es prioridad 5
es que las condiciones de RP, TVR y RS deben ser superiores a lo
establecido para la prioridad 4.



104
MTODOS DE ANLISIS DE INTEGRIDAD
Para efectuar el anlisis de integridad a ductos existen 2 metodologas, el
mtodo Probabilstico y determinstico, este ltimo puede ser tipo
muestral o basndose en los resultados de inspeccin con equipo
instrumentado. El anlisis probabilstico y tipo muestral no se considera
dentro del alcance de este proyecto sin embargo para efectos de
informacin se describirn brevemente.
ANLISIS DETERMINSTICO
El anlisis determinisco parte de los resultados de inspeccin no
destructiva ya sea con equipo instrumentado de inspeccin interna o de
tipo muestral, el anlisis de integridad consiste en: Evaluacin de la
severidad de los defectos presentes, clculo de la presin mxima
permisible de operacin, prediccin de vida til y emitir recomendaciones
de reparacin.
ANLISIS DE INTEGRIDAD DE LNEAS INSPECCIONABLES CON EQUIPO
INSTRUMENTADO
Este mtodo es el que se viene aplicando en el anlisis de los ductos de la
Regin Marina Suroeste que son susceptibles de inspeccionar con vehculo
inteligente de inspeccin interna (Diablos instrumentados); como su
nombre lo indica la integridad del ducto es determinada a base de clculos
que requieren de informacin veraz y 100% confiable; la informacin
referente a la operacin de los ductos es obtenida directamente del rea
operativa y las condiciones fsicas de los ductos son extradas de los
reportes finales de inspeccin los cuales son:
Reporte de Inspeccin Interna con vehculo inteligente (Diablo
Instrumentado).
Reporte de Inspeccin con PND (Pruebas No Destructivas) en ductos
ascendentes, interconexiones y cruces de lneas submarinas.
Levantamiento batimtrico de la lnea regular con
geoposicionamiento.


105
ANLISIS PROBABILSTICO
La dificultad en el acceso fsico a una lnea marina provoca que sea casi
imposible verificar su estado, de manera que no se tenga una certeza de
los datos necesarios para un Anlisis de integridad, como son: espesores,
propiedades de materiales, dimensiones de defectos, magnitud de
corrientes submarinas, etc. Estas incertidumbres pueden ser manejadas
mediante un anlisis probabilstico que permita tomar decisiones dentro
de un nivel de seguridad o confiabilidad adecuado.
La metodologa general del anlisis probabilstico es:
1. Identificacin de los modos de falla.
2. Definicin de la funcin de estado lmite.
3. Medicin de incertidumbres de las variables aleatorias.
4. Calculo de la probabilidad de la falla
5. Determinacin de los niveles de confiabilidad.
6. Calibracin de los factores de seguridad.
7. Evaluacin de los resultados.
Los modos de falla son identificados de los reportes de inspeccin o
clculos tericos o de simuladores para lneas no inspeccionables.

SUB ESTIMACIN DE LAS INFLUENCIAS DE FALLA
Los sistemas de tuberas estn considerados como el medio ms seguro
para transportar hidrocarburos y gas natural. Por esa razn, el determinar
cundo, cmo y dnde se puede fallar la tubera se convierte en una
actividad estadstica. La mayora de las investigaciones sobre frecuencia
de fallas en tuberas indican que estas son raras y se presentan menos de
una vez por ao de operacin por cada 1600 metros de tubera. Es decir,
que un ducto de 1.6 Km fallara menos de una vez por ao.

106
Podemos considerar el peor de los casos esto es: el mayor esfuerzo, el
ambiente ms agresivo y las menor propiedades del material , por lo que
el anlisis puede resultar en una sobre estimacin de la severa del defecto
analizado. Por, otro lado, ninguna sobre estimacin deber ser
considerada como una garanta de una resistencia y vida remanente
mayores, y le usuario deber realizar acciones pertinentes de reparacin,
adecuacin de condiciones de operacin o retiro dentro de la forma y
tiempo. La causa es la falta de mantenimiento que provocan ductos
corrodos y con filtraciones.

Se evalan los riesgos de falla de un sistema de ductos, resultando en la
identificacin de los puntos o reas con riesgo ms alto.
En la siguiente tabla se proporciona un resumen de los ndices de riesgos y
consecuencias de falla.
INDICE DE RIESGO % DE CONTRIBUCION
CORROSION EXTERIOR 35
CORROSION INTERIOR 5
TERCERAS PARTES 30
MOVIMIENTO DEL SUELO 5
DISEO Y MATERIALES 15
SISTEMAS Y PROCEDIMIENTOS 10

107
FRACTURAS POR ESFUERZOZ DE
CORROSION
0
IMPACTO A LA POBLACION 40
IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE 35
IMPACTO AL NEGOCIO 25
En el siguiente diagrama se muestra los ndices de riesgo y consecuencia.











IGNORANCIA, FALTA DE CUIDADO, NEGLIGENCIA
Los estudios de riesgo en ductos han enfocado sus consecuencias
potenciales hacia los incidentes relacionados con derrames de
hidrocarburos o a efectos de la explosin e incendio del ducto, sin
embargo, se debe tener en cuenta la posible contaminacin de suelos,
fuentes de agua potable, aguas superficiales y aguas subterrneas,
emisiones a la atmsfera, afectaciones a las comunidades aledaas, y/o
empresas vecinas, as como el incremento en la normativa ambiental, por
lo cual, el anlisis de riesgo y el estudio de impacto ambiental tienen que
RIESGO
FALLA CONSECUENCIA
CORROSION
EXTERIOR
CORROSION
INTERIOR
TERCERAS
PARTES
DISEO Y
MATERIALES
MOVIMIENTO
DEL SUELO
SISTEMAS Y
PROCED.
SCC
POBLACION
NEGOCIO
MEDIO
AMBIENTE

108
ser reorientados hacia la toma de decisiones y hacia las acciones
preventivas, ms que correctivas.
Los estudios de riesgo e impacto ambiental permiten integrar las
consideraciones sociales, y ambientales al proceso de planificacin del
desarrollo, simultneamente a los factores financieros, tcnicos y de
ingeniera, permitiendo dar atencin no solo a los impactos inmediatos,
sino tambin a efectos indirectos, secundarios y de mediano y largo plazo.
Los accidentes industriales que se deben prever en todo Estudio de Riesgo
de Ductos Terrestres (ERDT), y que afectan seriamente al ambiente, las
comunidades humanas y las instalaciones dependen, bsicamente, de las
siguientes circunstancias: presin, temperatura y concentracin de las
diversas sustancias presentes, as como las condiciones de los recipientes,
construcciones y diseo de los equipos, las caractersticas de la
transportacin de dichas sustancias y los factores meteorolgicos que
influyen directamente en la dispersin de nubes de gases o nieblas.
Los accidentes se pueden presentar por causas naturales (fortuitas) o
antropognicas.
Es importante sealar que en el riesgo total que presenta una instalacin
industrial, puede distinguirse el riesgo intrnseco del proceso industrial,
que depende de la naturaleza de los materiales que se manejen, de las
modalidades energticas utilizadas y la vulnerabilidad de los diversos
equipos que lo integran y el riesgo de instalacin, que depende de las
caractersticas del sitio en que se encuentra ubicada, donde pueden existir
factores que magnifican los riesgos que puedan derivar de accidentes
(condiciones meteorolgicas, vulnerabilidad de la poblacin aledaa,
ecosistemas frgiles, infraestructura para responder a accidentes, entre
otros).





109
La siguiente tabla muestra los riesgos de fallas de ductos:

Evento
indicador
Inadecuada
operacin del
ducto
Inadecuado
mantenimiento del
ducto
Inadecuado
establecimiento
de medidas de
seguridad.


Nivel 1
Derrame de
combustible al
suelo
Daos estructurales Falta de
informacion y /o
desconocimiento
de la misma.

Nivel 2
Escurrimiento
cuerpos de agua
y /o incendio
Fugas de
produccion
Daos personales
Nvel 3 Explosion Explosion
Efectos
nivel1
Contaminacion
de suelos
Ruptura del ducto Riesgos de
accidentes



Efectos
nivel2
Contaminacion
de agua ,daos a
equipos,
infraestructura,
heridas,
incapacidad,
muerte.
Contaminacion de
agua,daos a
equipos,
infraestructura,
heridas,
incapacidad,
muerte.



Heridas,
incapacidad,
muerte.



Efectos
nivel3
Daos a equipos /
infraestructura,
heridas,
incapacidad ,
muerte,
contaminacion
atmosferica
Daos a equipos,
infraestructura,
heridas,
incapacidad,
muerte
,contaminacion
atmosferica


110
Dentro de la falla transgranular o intragranular esta es causado por el
ambiente en un material susceptible de sufrir alargamientos por la
tensin, siendo la temperatura un factor ambiental significativo que incide
en el agrietamiento , adems estas fallas pueden puede acrecentarse por
el tipo de hidrocarburo que se transportara as como por bacterias y
soluciones salinas de tipo mineral en presencia de una solucin acuosa,
asocindose directamente con el inicio y prolongacin de las grietas .
ERRORES DE OLVIDO
Las fallas en ductos siguen ocurriendo, a la par de las mezclas de
problemas complejos, en particular el deterioro en el tiempo, cambio de
condiciones, factores externos y como siempre, el factor humano como
que no se inspeccione los ductos.
Evidentemente la mayora de los problemas dentro de la deficiencia de los
ductos son por los errores del humano causando severas consecuencias.
Uno de los problemas que existe dentro de las tuberas es que contengan
residuos slidos que se recuperan de la superficie del tubo. Estas pueden
tener un origen de corrosin interior y puesto que este problema no se
realiza las suficientes pruebas para ver que el ducto este en buenas
condiciones y se deja pasar el tiempo, as mismo trae perjuicios.
Tambin otros de lo errores de olvido es la mala preparacin de los
taludes y gaviones que no han permitido evitar el deslizamiento superficial
que pudieran causar o contribuir a acontecimientos peligrosos o
accidentales su superficial de tierra afectando al ducto.

111

DELEGANDO LA CONFIANZA EN OTRO PERSONAL, SIN
SUFICIENTE CONTROL

La delegacin:
Para que el agrupamiento de funciones de una organizacin sea lgico y
armonioso, es necesaria que todas las funciones requeridas para la
consecucin de los objetivos de la empresa sean delegadas al nivel
organizacional que pueda ejecutarlas bien.
La delegacin es una tcnica especfica de direccin. El proceso de
delegacin abarca asignacin de tareas, delegacin de autoridad y
exigencia de responsabilidad para ejecutarlas. Dado que la
responsabilidad no puede delegarse, quien la delega no tiene otra

112
alternativa que exigir responsabilidad a sus subordinados en el
cumplimiento de las obligaciones.
La delegacin de autoridad puede ser genrica o especfica, oral o escrita.
Sin embargo, es esencial que vaya acompaada de una asignacin de
deberes o tareas. Si la asignacin es vaga, el subordinado quiz no
comprenda cules son sus deberes y falle en su cumplimiento, no por
incapacidad o incompetencia suya, sino por ignorar cul es la mejor
manera de realizarlos.
Toda delegacin de autoridad puede ser recuperada por quien la otorga,
ya que una de las caractersticas de la delegacin es que el poseedor
original no se desprende del todo de ese poder al delegarlo en otra
persona. Si as fuese, existira una alteracin fundamental de la autoridad
en la organizacin cada vez que aqulla se delegue, lo cual afectara no
slo el contenido de los cargos, sino los cargos mismos. La reorganizacin
y re delegacin originan siempre una recuperacin de la autoridad. Por
ejemplo, cuando cierta reorganizacin quita el control de produccin al
Ingeniero Petrolero y lo pone en manos de un subordinado un tcnico en
control , es evidente que este ltimo recuper parte de la autoridad
delegada en el Ingeniero Petrolero y la transfiri a otro subordinado.
Existen ciertas actitudes personales del administrador que condicionan
fuertemente la delegacin:
Receptividad: el administrador que va a delegar autoridad debe
tener una disposicin sincera a aceptar las ideas y sugerencias de
otras personas. El administrador que sabe delegar debe dar
buena acogida a las ideas ajenas y vender o sugerir sus ideas a
los dems.
Disposicin para delegar (desprenderse): el administrador que
delega autoridad debe estar dispuesto a transferir el poder de
tomar decisiones a sus subordinados. Un administrador
aumentar su contribucin a la empresa si puede seleccionar las
tareas y concentrarse en aquellas que ayuden ms a la
consecucin de los objetivos de la organizacin, y distribuir los

113
dems entre sus subordinados aunque pueda realizarlas mejor l
mismo.
Disposicin para tolerar los errores ajenos: los errores graves o
repetidos pueden evitarse, sin dejar de delegar o perjudicar el
desarrollo de un subordinado. La orientacin paciente y las
preguntas bienintencionadas e inteligentes son algunas de las
herramientas con que cuenta el administrador para delegar con
acierto y desarrollar a sus subordinados.
Disposicin para confiar en sus subordinados: dado que la
delegacin implica un acto de confianza mutua, los
administradores no tienen otra alternativa que confiar en los
subordinados. Con frecuencia, el administrador no confa en los
subordinados porque no desea desprenderse, no delega con
inteligencia ni sabe establecer controles que garanticen el
empleo apropiado de la autoridad.
Disposicin para establecer y utilizar controles amplios: dado
que el administrador no puede delegar su responsabilidad por el
desempeo, no debe delegar autoridad, a menos que est
dispuesto a encontrar medios suficientes para verificar si la
autoridad se aplica de manera adecuada para alcanzar los
objetivos o desarrollar los planes de la empresa o del
departamento. En la mayor parte de los casos, la resistencia a
delegar y confiar en los subordinados se debe a la deficiencia del
superior para planear, establecer y utilizar controles adecuados
para evaluar el desempeo de aqullos.
Cualidades de los subordinados:
Las cualidades de los subordinados son la ltima consideracin de
contingencia. La Delegacin requiere subordinados con las tcnicas,
habilidades e informacin para aceptar la autoridad y actuar en forma
consecuente. Si se carece de estas habilidades e informacin, el Mando
superior no podr delegar autoridad y por lo tanto no podr exigir
responsabilidad.

114
Es preciso contar con dos partes dispuestas a que la delegacin sea
efectiva: un mando dispuesto a delegar y un subordinado dispuesto a
aceptar la autoridad y responsabilidad de esa delegacin. Si no se cumplen
por las dos partes estos requisitos, la delegacin ser nefasta para el
futuro de la organizacin.
Amplitud de control:
El principio de la amplitud o mbito de control, o incluso del mbito de
mando (span of control), se refiere a la cantidad de personas que un jefe
puede supervisar y en las cuales puede delegar su autoridad. Existe un
lmite del nmero de personas que un jefe puede supervisar con
eficiencia. La amplitud de control se refiere a la cantidad de subordinados
que cada rgano o cargo puede tener, de modo que pueda influir en ellos
de manera adecuada. Cuanto mayor sea el grado de amplitud, mayor ser
el nmero de subordinados y, en consecuencia, menor el grado de
atencin y control que el superior puede ejercer sobre ellos.
En la prctica, existen diversos factores que condicionan la amplitud
administrativa:
Personalidad del jefe: constituye sin duda un factor condicionante
del nmero de subordinados directos que pueden reportarle. La
habilidad del jefe para delegar y librarse de los detalles; el saber
distinguir entre lo esencial y lo accidental; entre lo importante y lo
efmero; su mayor o menor grado de perfeccionismo; su mayor o
menor autoconfianza; su madurez emocional, etc., le permitirn
tener un mayor o menor nmero de subordinados.
Nivel en que se ejerce la supervisin: los problemas que un obrero
puede llevar al supervisor tienen solucin relativamente sencilla e
inmediata, y exigen una supervisin elemental; en consecuencia,
sta puede abarcar un gran nmero de subordinados. Por el
contrario, muchas veces los problemas que un gerente lleva a un
superior implican discusiones, recoleccin de elementos de juicio,
enfoque eclctico y, en consecuencia, mucho ms tiempo de
supervisin. En general, la cantidad de subordinados directos es
inversamente proporcional al nivel en que se ejerce la supervisin.

115
Cuanto ms elevado sea el nivel jerrquico, menor ser el nmero
de subordinados, debido a que la supervisin es ms compleja.
Calidad y nivel de los subordinados: supervisar el trabajo de
subordinados que cumplen sus funciones a plenitud y de manera
satisfactoria da ms tiempo para supervisar una mayor cantidad de
subordinados, que en caso de que el mismo supervisor tuviera que
suplir las deficiencias de los subordinados mediante una mayor
orientacin y entrenamiento. Por consiguiente, la calidad y el nivel
de los subordinados determina econmicamente la cantidad de
elementos por supervisar.
Clase de trabajo de los subordinados: el tipo de trabajo (de lnea o
de staff), la clase de tareas (rutinarias o no), etc., son factores que
determinan la cantidad de subordinados que un supervisor puede
atender. Cuanto ms complejo y variable sea el trabajo de los
subordinados, menor debe ser el nmero de stos, para asegurar
una supervisin adecuada.
Distancia entre los elementos supervisados: un supervisor quiz
pueda atender varias filiales que estn en una misma ciudad, pero
tal vez tenga dificultades si estn dispersas en una gran rea
geogrfica. Lo mismo ocurre a los subordinados: cuanto ms
cercanos estn entre s, mejor ser la supervisin. Adems de los
factores mencionados, existen otros como el tipo de organizacin
establecida, el ambiente general de la empresa, el nivel de
entrenamiento, etc.- que condicionan en la prctica la fijacin del
nmero de subordinados que puede tener a cargo un supervisor. No
obstante, el principio se mantiene: este nmero es limitado, y se
halla establecido tericamente por algunos clsicos entre cinco y
seis personas que a la vez supervisan el trabajo de otras personas
(entre diez y quince subordinados ejecutores, mximo 20), si la
labor est automatizada o es rutinaria. La amplitud ptima de
supervisin no es una cantidad fija, sino una variable determinada
por diversos factores pertinentes en cada situacin
V.A. Graicunas, consultor administrativo francs, public un trabajo que
muestra las relaciones que se establecen en la organizacin desde la
perspectiva de la amplitud administrativa. Estableci una ecuacin para el

116
nmero de relaciones entre los superiores y los subordinados, mediante
una frmula matemtica, y demostr que a medida que aumenta el
nmero de subordinados, se incrementa geomtricamente la complejidad
de las relaciones. A pesar de las graves objeciones hechas a esa frmula,
sta puede darnos una idea del problema focalizado.
Graicunas identifica tres clases de relaciones entre superiores y
subordinados:
1) Relaciones simples directas: relaciones que el superior
establece directa e individualmente con los subordinados
inmediatos. Por consiguiente, equivalen en nmero al de
los subordinados. Si el supervisor A tiene tres (n)
subordinados B, C y D, existirn tres (r) relaciones simples
directas. (Ver anexo Figura # 2).
2) Relaciones grupales directas: relaciones existentes entre el
supervisor y cada una de las posibles combinaciones de
subordinados, ya que cada supervisor puede dirigirse a un
subordinado en presencia de otro o de los dems
subordinados. Entre el superior A y sus tres subordinados
B, C y D pueden surgir nueve relaciones grupales directas.
Relaciones grupales directas
A se relaciona con:
B en presencia de C
B en presencia de D
C en presencia de B
C en presencia de D
D en presencia de B
D en presencia de C
B en presencia de C y D

117
C en presencia de B y D
D en presencia de B y C
Graicunas estableci una ecuacin para las relaciones grupales directas
mediante la frmula matemtica:

3) Relaciones cruzadas: Se establecen cuando los
subordinados que tienen un superior comn se relacionan
entre s. En este caso, por debajo de A, podran existir las
siguientes seis relaciones cruzadas posibles:
Relaciones cruzadas
B con C
B con D
C con B
C con D
D con B
D con C
Las relaciones cruzadas pueden expresarse mediante la frmula
matemtica:
r = n(n 1)
Graicunas estableci la siguiente frmula para indicar todos los posibles
tipos de relaciones que afectan la amplitud administrativa:


118
Con base en esta frmula, el nmero total de relaciones de acuerdo con
la cantidad de resultados, se puede observar la, figura # 1.





119
El control se trata de un proceso para garantizar que las actividades reales
se ajusten a las actividades planeadas. Es un esfuerzo sistemtico para
fijar niveles de desempeo con objetivos de planeacin para: disear los
sistemas de retroalimentacin de la informacin; comparar el desempeo
real con esos niveles predeterminados; establecer si hay desviaciones y
medir su importancia y tomar las medidas tendientes a garantizar que
todos los recursos de la empresa se utilicen en la forma ms eficaz y
eficiente posible en la obtencin de los objetivos organizacionales. Implica
la medicin de lo logrado en relacin con el estndar y la correccin de las
desviaciones.
Obstculos por parte de los subordinados.
Cierto subordinados tienen temor a asumir responsabilidades. En algunos
casos ese temor es totalmente fundado. Carecen de la informacin precisa
y de los recursos para cumplir a cabalidad las funciones delegadas.
En la cultura organizacional, los subordinados quieren evitar los riesgos de
que sean portadoras las responsabilidades. Otro de los puntos de anlisis
es la carencia de una recompensa por aceptar responsabilidades extras.
Sin incentivos positivos para los responsables, los esfuerzos de delegacin
tienen una alta probabilidad de fallar.
Superacin de los obstculos para mitigar la falta de control en la
delegacin.
Algunas sugerencias que estimamos son de gran importancia en la
superacin de obstculos:
*Cultura Organizacional Positiva.- Es preciso que por las mxima
autoridades de la organizacin se fomente una cultura que apoye la
confianza y la aceptacin de riesgos. La delegacin de autoridad conlleva
los lgicos errores en su desarrollo. Los mandos no deben sentirse
amenazados por los errores lgicos que cometern sus subordinados, muy
al contrario deben de permitir que la enseanza llegue a travs de los
errores. As mismo los subordinados se sentirn ms deseosos de aceptar
el compromiso si saben que el hacerlo no les har mas vulnerables y
medidas punitivas.

120
*Claridad de la Comunicacin.- El subordinado que asume una
responsabilidad necesita conocer la misma en todos sus puntos. Cuando
se asignan deberes, hay que asegurarse de que los subordinados conocen
perfectamente el rango de autoridad delegada y la responsabilidad
exigida. Los mandos informarn en todos los casos por escrito de las
tareas asignadas, autoridad concedida y responsabilidad exigida. Esta
forma de actuacin facilitar que el resultado sea una delegacin exitosa.
*Igualdad de autoridad y la responsabilidad.- La delegacin efectiva debe
de definir perfectamente la autoridad y responsabilidad exigida. Si la
autoridad excede a la responsabilidad, se pueden crear grandes
problemas que no condicen con el buen desarrollo de la actividad de la
organizacin. Si la responsabilidad excede a la autoridad, ser
materialmente imposible poder llevar adelante el compromiso. El punto
ideal es: autoridad y responsabilidad en proporcin de igualdad.
*Recompensar la aceptacin de responsabilidad.- La aceptacin de la
autoridad y la responsabilidad aumenta significativamente si el
subordinado tiene una compensacin lgica. Esta compensacin debe
reflejarse claramente y no solo en dinero. Las promociones, condiciones
de trabajo de mayor atractivo, el elogio, etc., son pagos que tienen un
gran valor afectivo y por lo tanto son deseados por todos. Las
compensaciones econmicas deben de acompaar al reconocimiento
afectivo.
*Establecer controles adecuados.- Los controles fortalecen debidamente
el cumplimiento de los compromisos adquiridos por todos a los que se les
deleg autoridad. Estos controles tienen que ser perfectamente conocidos
por todos los componentes de la organizacin y saber que son el
barmetro por el cual se medirn sus resultados. Adems estos controles
servirn para la retroalimentacin al subordinado que cumple a cabalidad
con el compromiso adquirido.




121
SITUACIN DESCONOCIDA OBJETIVAMENTE

Una situacin desconocida objetivamente es completamente imparcial es
decir que un Ingeniero petrolero no debe dejarse llevar solo por datos ya
existentes o dar crdito a hiptesis establecidas sin antes comprobar que
son ciertas. Dices la realidad de las cosas tal y como son.
En la prctica, la Ingeniera Petrolera es una de las tareas ms complejas
que existe por ello si la ejecucin de un cargo requiere de realizar
mltiples tareas y dar una explicacin a todas ellas deben realizarse aun
cuando una vez realizados todos los estudios desconozcas muchos rasgos
de la investigacin mientras tanto sean comprobados con hechos o datos
cientficos. Muchos piensan que la mejor forma de hacer una cosa bien es
hacerlo ellos. Sin lugar a dudas es cierto en la parte en que los algn otro
personal no estn debidamente concienciados y preparados para asumir
la parte de responsabilidad que les corresponde. Los mandos en algunos
casos no estn dispuestos a delegar por temor a los errores que puedan
cometer los subordinados. Otro de los temores de los mandos es que sus
subordinados adquieran amplios conocimientos y experiencia en la
realizacin de las responsabilidades delegadas y por lo tanto obtengan un
poder que "pondra" en peligro la "silla" del mando.

122
Otra caracterstica de ciertos mandos es el pensamiento que la delegacin
conlleva la "abdicacin" y no existe nada ms lejos de la realidad. La
delegacin no es abdicar la propia responsabilidad. No delegar es una
gravsima responsabilidad de los mandos en el progreso de toda la
organizacin. Se deben establecer los controles necesarios para proveer al
mando de la retroalimentacin sobre el desempeo de sus subordinados.
Sin la existencia de esos controles el mando tendra muy buenas razones
para evitar la delegacin de autoridad.
DEFINICIN IMPRECISA DE RESPONSABILIDADES

El Ingeniero petrolero tiene la responsabilidad fundamental de proteger a
todas las personas que participan en la prctica y de colocar el bienestar
de los trabajadores (cuadrillas de trabajo) por encima de los intereses de
la administracin y la sociedad. El ingeniero petrolero debe considerar
esta responsabilidad no slo como un requisito regulador o jurdico, sino
tambin como una exigencia para llevar a cabo las actividades en el campo
laboral de conformidad con las normas y los principios ticos universales.
El Ingeniero petrolero debe elaborar protocolos de prctica y
tcnicamente correctos basados en los mejores mtodos para laborar en
campo. Las Normas del Consejo de Organizaciones Internacionales de las
Ciencias Mdicas (CIOMS, por sus siglas en ingls) recomiendan que "el
protocolo sea evaluado cientfica y ticamente por uno o ms comits de
tica apropiadamente constituidos". Es la obligacin del Ingeniero

123
Petrolero presentar el protocolo que sea revisado por un comit de tica
reconocido.
Adems, debe asegurarse de que cada subordinado d su consentimiento
informado antes de ser admitido en campo. Este consentimiento
informado debe cumplir con los requisitos abarcados por las empresas
para las cuales se labora.
El Ing. Petrolero debe proteger la confidencialidad de los subordinados,
segn los trminos declarados en su momento de ingreso a la Industria
petrolera.
El Petrolero a su vez tiene la responsabilidad de llevar a cabo sus labores
en plena conformidad con el protocolo que fue examinado y aprobado por
el(los) comit(s) de tica. Bajo ninguna circunstancia debe el Petrolero
hacer algn cambio al protocolo sin la aprobacin previa del comit de
tica a menos que se requiera por fuerzas de causa mayor. El Petrolero
debe presentar a un comit o Institucin para la que trabaje o en caso
paralelo a un superior, los cambios que podra llegar a realizar para que
sean evaluados y aceptados y de esta manera evitar que las
responsabilidades desempeadas por el petrolero sean imprecisas, puesto
que las reglas se encuentran lo suficiente claras como para que estas sean
responsabilidades en demasa precisas. El Ing Petrolero debe cumplir con
todas las decisiones o recomendaciones que la empresa o sus superior
quien supervisa las actividades de campo, incluso cumplir con brindar a
sus subordinados el tratamiento y/o la asistencia acordada, si se estipula
en el protocolo.
En los ltimos aos ha aumentado la importancia prestada a las
responsabilidades del Ingeniero Petrolero para sus subordinados y la
comunidad durante las actividades de explotacin de Hidrocarburos,
durante la perforacin del pozo y despus de ste. Estas
responsabilidades no deben ser imprecisas; deben declararse
explcitamente como parte del protocolo de prctica laboral y del
consentimiento informado.
Por ltimo, una vez que se haya concluido el trabajo de campo, el
Ingeniero Petrolero debe comunicar los resultados del trabajo realizado a

124
los trabajadores y a la comunidad en general (empresa para la que
labora). Los representantes o superintendentes son muy tiles en la
planificacin de la difusin los resultados a la comunidad.
SELECCIN DE MALA CALIDAD
El encargado de la inspeccin debe entregar la informacin en los
formatos indicados en la Tabla 8, los cuales se detallan en el anexo F.



125



126
El encargado de la evaluacin debe entregar la informacin de los ductos
ascendentes o lnea regular evaluados en los formatos indicados en la
Tabla 9 (ver Anexo G). En caso de que no exista formato para la indicacin
evaluada y cuyo resultado de esta evaluacin sea un dao, se debe
reportar en el formato de evaluacin FE01.


En el anexo G se muestra el formato con que se evala la calidad de los
ductos marinos.

127


128


129

EQUIPOS DE REPARACIN CON EQUIPO TAPING MACHINE
Es la instalacin de una interconexin en vivo mediante la operacin de
soldar una seccin metlica envolvente, weldolet, sockolet, solapa o
threadolets y barrenar la lnea sin degradar o interrumpir el servicio.
Mquina Tapinadora ( Tapping machine): Es el equipo con el que se realiza
el barrenado.
Envolvente: Secciones de Tee bi-partida envolvente que se sueldan a la l-
nea de proceso en operacin, para realizar una interconexin en vivo, las
placas envuelven una seccin de la lnea y permiten la instalacin del
dispositivo de acceso para instalar la maquina tapinadora (Tapping
machine )

130
Weldolet: Conexin soldable a recipientes a presin (lneas de proceso,
tanques etc.)
Sockolet: Conexin soldable a recipientes a presin (lneas de proceso,
tanques etc.)
Threadolets: Conexin soldable a recipientes a presin (lneas de proceso,
tanques etc.)
Insumos de Hot Tapping.
Informacin requerida acerca de las caractersticas y condiciones de
operacin de la lnea, as como la ubicacin de los segmentos donde
se aplicar el hot tapping.
Programa donde se detalle totalmente la instalacin del hot
tapping.
Equipo para izaje y maniobras.
Personal capacitado.
Procedimientos de soldaduras calificados.
Equipo de seguridad.
Material requerido
Equipo y herramienta para realizar el barrenado.
Responsable del proceso de Interconexin en Vivo.
El Representante de compaa a bordo o su designado ser responsable
de solicitar y recibir del cliente la informacin necesaria, relacionada con
las caractersticas de la lnea de proceso, condiciones de operacin y
ubicacin de los tramos donde se aplicar la interconexin en vivo ( hot
tapping)

El Superintendente de Construccin e Ingeniero de Campo debern ser
responsables de:
a) Planear la realizacin de la Interconexin en vivo o Hot-tapping con
estricto apego al procedimiento establecido.
b) Seleccionar y determinar el equipo adecuado as como el personal
capacitado.
c) Cumplir con las normas, estndares, cdigos o especificaciones
referenciadas en planos o dibujos proporcionados por la ingeniera.
d) Proporcionar al personal constructor el programa por escrito para la
ejecucin de los trabajos.
e) Actualizar el presente procedimiento cuando ocurra algn cambio que
por su importancia tenga que ser reflejado en el contenido del mismo.

131
El Sobrestante de Construccin deber ser responsable de:
a) Coordinar y supervisar al personal a su cargo, en el desarrollo de las
actividades de acuerdo a la informacin proporcionada por el
superintendente de construccin e ingeniero de campo y verificar que
cuenten con el equipo adecuado para ejecutar su trabajo y la calidad de
aplicacin.
b) Apoyar al ingeniero de campo para el clculo de materiales y equipo
requerido para el desarrollo de la realizacin de la interconexin en vivo
(hot tapping )
El Inspector de Control de Calidad es responsable de:
a) Atestiguar, elaborar y conservar los registros de inspeccin segn
aplique en las actividades relacionadas con este procedimiento y otros
procedimientos aplicables, en los formatos diseados para ello.
b) Vigilar el cumplimiento de ste procedimiento.
c) Verificar que el equipo utilizado est debidamente calibrado y vigente.
Es responsabilidad del Departamento de Seguridad Industrial supervisar
que se tengan previamente aprobados por el cliente, el plan de
contingencia y permisos de trabajo peligroso requeridos.

Resultado del proceso de Interconexin en vivo o Hot Tapping.
La interconexin en vivo debe de cumplir con los requisitos descritos en
este procedimiento y los contractuales, registrndose los resultados en los
formatos aplicables.
Desarrollo del proceso de Hot tapping.
Responsables Actividad Informacin para su aplicacin
Ingeniero de campo

Sobrestante de rea
1. Actividades previas:
1.1. La zona para la interconexin deber ser localizada de acuerdo con el
dibujo de proyecto aprobado.

Ayudante
1.2. Debe limpiar completamente el rea donde se va a instalar el
accesorio ya sea te bi-partida, sockolet, weldolet o threadolets;
eliminando todo el recubrimiento, suciedad, xido, aceite y cualquier otra
sustancia extraa del tubo a ser perforado. De la misma manera se
realizara la limpieza del accesorio a instalar.

132
Inspector control de calidad
1.3. Inspeccionar la tubera a ser perforada, visualmente y por el mtodo
ultrasnico en el rea donde va a ser instalado el accesorio, verificando
que est libre de imperfecciones interiormente como exteriormente.
Documentara la inspeccin realizada; proporcionando copia a la
superintendencia para su evaluacin.

Inspector de control de calidad (Tcnico Nivel II en ultrasonido)
1.4. Examina mediante ultrasonido el tubo a ser perforado, alrededor de la
localizacin propuesta de las soldaduras circunferenciales de filete.
Comprobar que no hay laminaciones e inclusiones en estas reas en una
distancia mnima de 400 mm. a ambos lados de la localizacin de la
soldadura de filete, y del rea donde la te bi- partida, weldolet, sockolet o
threadolets ser localizado en el tubo a ser perforado. Son aceptables
unidades de ultrasonido usadas para medir espesores de pared. Despus
de calibrar la unidad, compruebe el espesor de pared del tubo a ser
perforado en la localizacin de la te bi-partida envolvente. Cualquier
cambio significativo en las lecturas de espesor podra indicar
discontinuidades las cuales debern ser exploradas completamente para
determinar sus dimensiones.
Ingeniero de campo
1.5.Si se encuentra cualquier defecto o caracterstica del tubo que haga
inconveniente la localizacin propuesta por el cliente de la interconexin,
se seleccionar una nueva localizacin la cual deber ser aprobada por el
mismo. El procedimiento de inspeccin del tubo en la nueva localizacin
ser repetido. Planos de fabricacin

Oficial Tubero
1.6. Coloca la te envolvente cuando menos a 153 mm. de distancia de
soldaduras circunferenciales existentes. Si es prctico, deber localizarse
de tal manera que el cortador de la mquina de hot-tapping no corte la
soldadura longitudinal del tubo a ser perforado; el mismo criterio
anteriormente indicado debe ser tomado para el caso de cuando se trate
de weldolet, sockolet o threadolets.

Soldador
1.7. Puntea con soldadura las placas de respaldo provistas junto con la
seccin de te bi-partida del lado donde ensamblara la mquina para
barrenar (tapping machine) La placa de respaldo debe ser de la misma
longitud que la seccin de te bi-partida y no sobresalir en los extremos.

133
Asegurar que los puntos de soldadura no interfieran con el empate (Fit-
up) de las 2 secciones de la te, alinear la mitad del lado de la maquina
cortadora primero.

En caso de weldolet, sockolet o threadolets se puntea y alinea de acuerdo
a dibujos de proyecto aprobado.

Oficial Tubero Inspector de control de calidad
1.1. Cuando se trate de te bipartida; se identifican los extremos de la te
envolvente bi-partida que empatan, deben identificarse con nmeros
estampados en el exterior de las dos mitades de la te envolvente. Los
nmeros deben alinearse y estar adyacentes uno de otro para obtener la
alineacin correcta de las dos secciones cuando se instale en el tubo.

Oficial Tubero Inspector de control de calidad
1.2. Cuando se trate de te bipartida; se Posiciona y alinea la seccin de la
te en la localizacin indicada en los dibujos del proyecto; se centra y nivela
Los ejes de los componentes a ensamblar, y a continuacin, posiciona la
otra mitad de la te envolvente.
Tubero
1.3. Cuando se trate de te bipartida, Instalar 2 tensores de cadena
alrededor de las dos secciones de la te envolvente, los tensores de cadena
son usados para sostener las 2 mitades de la te envolvente al tubo que
ser perforado; durante la instalacin y para ayudar a obtener un
ensamble ajustado.

Ingeniero de campo Inspector de Calidad
1.4. Verificar la abertura entre las 2 secciones de la te en los biseles
longitudinales y circunferenciales de acuerdo a lo indicado por el
procedimiento aplicable.

Soldador Ayudante de soldador
1.5. Antes de comenzar a soldar el accesorio (te bipartida, weldolet,
sockolet threadolets) se debe obtener el permiso de cliente en el rea de
Seguridad Industrial donde sea aplicable.

134
Soldador ayudante de soldador
1.6. Con la autorizacin de la autoridad pertinente del cliente la soldadura
podr realizarse en la lnea en servicio y a una presin de operacin
reducida al 70% de operacin nominal.

Soldador
1.7. Cuando se trate de te Precalentar el rea a soldar y proceder a
depositar una capa de soldadura en los biseles de la te envolvente y el
tubo de proceso en operacin utilizando el procedimiento de soldadura
aprobado.

1.8. Despus de completar los pasos de raz y pasos calientes se
esmerilaran y limpiarn para ser examinados visualmente y utilizando
partculas magnticas o lquidos penetrantes. No sern permitidas roturas,
falta de fusin o penetracin incompleta.

1.9. Proceder con la soldadura despus de precalentar segn lo indique
el procedimiento de soldadura aplicable, inspeccionar visualmente la
soldadura, continuamente durante todo el proceso, cuando la soldadura
est terminada, envuelva con aislante trmico para obtener enfriamiento
moderado (opcional) o aplicar calentamiento uniforme con multiflora
segn sea el caso.

1.10. Soldar la unin circunferencial de filete, un solo extremo de la junta
de la te envolvente y tubo de proceso, comenzando en la posicin de 6
horas, hasta completar el primer filete circunferencial. Mantenga la
temperatura de precalentamiento para obtener mejores resultados. El
perfil de los filetes deber ser cncavo con la garganta ligeramente mayor
que el espesor de pared del tubo cabezal. Depositar mayor soldadura que
la recomendada podr ser perjudicial. El avance de la soldadura deber de
ser de acuerdo al procedimiento calificado.

1.11. Para el caso de weldolet, sockolet o threadolets; Precalentara el rea
a soldar y procede a depositar de acuerdo al procedimiento de soldadura,
una capa de soldadura en el bisel hasta rellanar completamente.

Oficial Tubero Inspector de control de calidad
1. Inspeccin y pruebas.
1.1. Examinar visualmente todas las soldaduras.

135
1.2. Realizar una examinacin por medio de partculas magnticas o
lquidos penetrantes al completar los filetes circunferenciales.
1.3. Realizar una examinacin ultrasnica de las soldaduras que por su
configuracin geomtrica sea posible.
1.4. Prueba de hermeticidad
a) Colocar el arreglo de la junta, vlvula y brida ciega con conexiones para
apriete prueba de hermeticidad.
b) Probar hidrostticamente o reumticamente la instalacin de la del
accesorio (te envolvente, weldolet, sockolet o threadolets) a la tubera
antes del corte hot tapping.
c) Elaborara registro aplicable de las inspecciones y pruebas
anteriormente indicadas.
Ingeniero de campo Sobrestante Cabo Oficial tubero Ayudante
d) Precaucin: Al ejecutar la prueba de hermeticidad, siga las indicaciones
del cliente y documentos aprobados referentes a la presin de prueba.
e) Se recomienda que la presin de prueba no exceda la presin interna
de la tubera para evitar colapsar el tubo.
Personal operador de la maquina tapinadora (Tapping machine )
2. Secuencia de pasos para la realizacin de la perforacion (Hot-Tapping )
1. Instalacin de la brida de la vlvula a travs de la cual se har la
perforacin, esta vlvula debe ser de compuerta, de paso completo
adecuada al servicio.
2. Instalacin de la brida adaptadora, en el extremo de la vlvula.
Las bridas adaptadoras son accesorios de la maquina taladradora
que tiene una cara del rango y caractersticas iguales a los de las
bridas de la maquina taladradora y la otra cara con el rango y las
caractersticas iguales a los correspondientes a la vlvula de
compuerta a travs de la cual se pretende hacer la perforacin de la
lnea.
3. Estas bridas adaptadoras con mucha frecuencia son sustituidas
por adaptador fabricados en taller, mediante dos bridas, una
semejante a la brida de la mquina y a la otra semejante a la brida
de la vlvula, soldadas en los extremos de una reduccin
concntrica.
4. Instalacin de la mquina taladradora mediante la brida
adaptadora en la vlvula a travs de la cual se va a perforar.

136
5. Realizar prueba de hermeticidad para verificar que no existen
fugas en la maquina taladradora y la conexin con el arreglo
instalado. La presin de prueba deber ser igual a la aplicada en el
punto 2.4
6. Abrir la vlvula de compuerta a travs de la cual se va a perforar.
7. Extender (o bajar) manualmente, accionando la manivela, la barra
taladradora de la mquina hasta tocar con la broca gua de la barra
taladradora de la mquina el lomo de la tubera que se pretende
perforar.
Personal operador de la maquina tapinadora o ( Tapping machine )
1. Marcar en la varilla medidora de la mquina tapinadora, el tramo
que debe desplazarse la barra cortadora para que esta efecte la
taladraran completa y el cupe correspondiente quede retenido
con el broche-seguro que para este propsito tiene la broca gua
de la mquina.
2. Cuando se ha terminado a operacin de perforacin, se saca la
barra cortadora y se cierra la vlvula. La mquina es entonces
desconectada de la vlvula y se retira.
ACTIVIDADES PREVIAS AL HOT TAPPING:
Se debe contar con los procedimientos operativos autorizado por la
supervisin Para la ejecucin de las actividades de hot-tapping.
Se debe contar con el permiso de trabajo autorizado por personal
del complejo (Autoridad de rea, Seguridad de PEMEX y Suptte. del
Complejo) y validado por la Autoridad de rea Aydte.
Se contara con el equipo detector de gases mltiples certificado
para realizar el monitoreo de gases cuando se requiera, para la
ejecucin de las actividades de hot-tapping.
Se debe contar con el equipo de salvamento adecuado, para las
actividades de Hot-Tapping.
Se debe contar con el equipo de contra incendio adecuado antes de
la ejecucin de esta actividad de Hot-Tapping.
Se debe contar con el equipo de respiracin autnoma en lugar
adecuado, de acuerdo al total del personal involucrado en la
actividad de Hot-Tapping.
Se debe contar con las brigadas de contra incendio y primeros
auxilios con su equipo adecuado, pendientes de cualquier
contingencia que llegase a realizarse durante el Hot-Tapping.

137
Se debe de llenar la lista de verificacin de actividades para la
realizacin de los hot-tapping.
Identificar la lnea existente a intervenir y localizar la ubicacin
donde se debe de realizar el hot tapping.
APLICACIN DE REFUERZOS Y REPARACIN DE FUGAS CON
MATERIALES COMPUESTOS
El forro compuesto es una tecnologa de reparacin de tuberas que es
permanente y econmica, adecuada para los defectos que no impliquen
fugas tales como picaduras, abolladuras, estras y corrosin externa. El
forrado compuesto puede llevarse a cabo en tuberas que estn en
operacin sin tener que retirarlas de servicio. Esta tcnica de reparacin
es rpida y generalmente menos costosa que otras opciones, y restaura
permanentemente la capacidad de contencin de la presin de la tubera
cuando se instala correctamente.
El forro compuesto puede servir como alternativa a las prcticas
tradicionales de reparacin de tuberas como el reemplazo de la tubera o
la instalacin de mangas divididas de acero de envoltura completa. En
comparacin con estas prcticas tradicionales, las reparaciones con forro
compuesto generalmente son ms econmicas, requieren menos tiempo y
una mano de obra menos intensa. En el caso del reemplazo de una
tubera, la reparacin del forro compuesto tiene ventajas adicionales ya
que evita las interrupciones de servicio al cliente y elimina las emisiones
de metano asociadas con la ventilacin de las tuberas daadas.
Usar los forros compuestos como una alternativa al reemplazo de la
tubera con frecuencia ahorra el suficiente gas como para recuperar el
costo de la reparacin de inmediato. Un participante de Natural Gas STAR
inform haber realizado de 2 a 65 reparaciones con forros compuestos al
ao en tuberas de 10" o mayores, con un ahorro de 526 mil pies cbicos
(Mcf) a 27,500 Mcf en metano por cada reparacin. Entre 1993 y 1999,
este participante ahorr 106,133 Mcf al elegir los forros compuestos en
lugar de reemplazar la tubera.
Usar el forro compuesto como medida alternativa al reemplazo de la
tubera puede reducir los riesgos de seguridad, reducir el tiempo de
desuso de la tubera, ahorrar gas que se ofrece a la venta y reducir las
emisiones de metano a la atmsfera.
Los sistemas de forro compuesto permiten la reparacin de la tubera sin
tener que cerrar el flujo de gas, sin purgado ni cortes en la tubera.

138
Los sistemas de forro compuesto funcionan transfiriendo el esfuerzo
tangencial del defecto a travs de un material de relleno de alta
resistencia a la compresin a un forro compuesto, el cual est envuelto
alrededor y adherido a la tubera. Las mangas de forro compuesto se
consideran como reparaciones de envoltura completa Tipo A
Hay una gran variedad de sistemas de forro compuesto disponibles. Los
sistemas de forro compuesto usan materiales diferentes para los forros y
los adhesivos, y algunos sistemas usan polmeros epxicos y agentes de
polimerizacin. Algunos ejemplos incluyen Clock Spring, StrongBack,
Armor Plate y PermaWrapTM.

Cada uno de ellos tiene ciertas ventajas:
Clock Spring es un sistema de tres partes en el cual la manga est
compuesta de fibras de vidrio y resina de polister.

El sistema StrongBack se activa con el agua, y puede aplicarse en
superficies mojadas.

Armor Plate produce una variedad de sistemas de forrado que pueden
usarse en una amplia Gama de condiciones incluyendo presin alta o baja,
temperaturas altas o por debajo de cero grados, y bajo el agua.

PermaWrapTM (fabricado por WrapMaster, Inc.) tiene una
caracterstica para permitir la deteccin de un forro previo mediante un
raspatubos inteligente, para que los operadores no tengan que descubrir
segmentos de tubera que ya se han reparado.

La estructura del compuesto. Las capas del laminado del forro compuesto
son de 0.062" nominales de espesor y tienen un contenido de fibras de
vidrio que flucta de 60 a 70 por ciento por peso. Un forro cubrir una
longitud de un pie de tubera.
El forro compuesto se envuelve 8 veces alrededor de la tubera creando
un espesor de 1/2" de material de refuerzo. El largo de la tira espiral vara
segn el dimetro de cada tubera. El forro compuesto Clock Spring est
disponible para tuberas de 4" a 56" de dimetro.


139


Instalacin. Es necesario recibir capacitacin para garantizar la instalacin
correcta de un sistema de forro compuesto. En el sistema de forro
compuesto Clock Spring, el proceso de rehabilitacin de la tubera
incluye los pasos siguientes:
1. Rellenar el defecto externo con material de relleno.
2. Envolver ocho capas de forro compuesto alrededor del tubo con
aplicacin de adhesivo entre las capas.
3. Apretar la manga de forro compuesto al tubo con una correa de
tensin.
4. Permitir que el adhesivo se cure por aproximadamente dos horas.
5. Recubrir la tubera reparada para evitar la corrosin o el dao por
radiacin ultravioleta (dependiendo de si la tubera est enterrada o no).
6. Volver a enterrar la tubera (si corresponde).
Una vez instalado, el material de relleno, el adhesivo y el compuesto se
adhieren para formar una reparacin permanente que segn los clculos
del fabricante, durar por lo menos 50 aos. En algunas situaciones, el
proyecto entero, desde la excavacin hasta volver a enterrar la tubera,
puede realizarse en tan slo 4 horas.
Una cuadrilla de dos personas capacitadas puede realizar la instalacin en
hasta
30 minutos, excluyendo el tiempo de curado.

El uso de los forros compuestos como alternativa al reemplazo de las
tuberas puede rendir importantes beneficios econmicos y ambientales:

Pueden evitarse los costos relacionados con garantizar el servicio sin
interrupciones durante la reparacin, como la instalacin de desviaciones
o lneas temporales de servicio.

140

No se ventila metano a la atmsfera. Usar los forros compuestos
elimina la prdida de ingreso causada por las prdidas de metano.

Tienen una instalacin ms fcil y rpida sin necesidad de equipo
especial ni mano de obra altamente calificada, como los soldadores. Una
cuadrilla capacitada de dos personas puede instalar un forro compuesto
en 30 minutos. El tiempo de curado es de 2 horas aproximadamente.

Se pueden realizar las reparaciones con la tubera bajo presin
completa, aunque los vendedores recomiendan reducir la presin durante
la reparacin.

COLOCACIN DE GRAPAS
Normalmente una tubera consta de tramos rectos y continuos llamados
tubos, y de otros elementos llamados accesorios, los cuales se utilizan
para:
Acoplar secciones o tramos de tubos.
Producir cambios de direccin.
Reducir o aumentar el dimetro en una conduccin.
Colectar en una las aguas de varias tuberas.
Entre los accesorios ms utilizados tenemos:
Tubos T, simples y dobles.
Tubos Y, simples y dobles.
Codos de variado dimetro y curvatura.
Uniones o empalmes.
Sifas.
Desvos.
Reductores.
Las uniones entre los tramos de tubos entre s, y entre estos y los
accesorios, re producen mediante:
Bocina y espiga.
Rosca.

141
Encolado.
Unin flare.
Soldaduras metlica y plstica.
Platinos y pernos.
Otros medios mecnicos que garanticen la efectividad de la unin.

Fig. Te con bocina y espiga: a) simple b) doble

Fig. Ye con bocina y espiga: a) simple b) doble

Fig. Codos con bocina y espiga: a) de 45 radio normal b) de 90 radio largo
c) de 90 radio corto
Fig. Unin de campana y espiga.

142
Fig. Reducido de bocina y espiga.

Fig. Unin de rosca en tubera de acero y hierro, detalle un empalme.

Fig. Unin soldada en tubera de cobre, detalle de un empalme.

Fig. Accesorios para tubera roscada de pequeo dimetro.

143

Fig. Accesorios para tubera de cobre con bocina y espiga.

Fig. Unin de tubera de acero o hierro por medio de platino y pernos,
soluciones diferentes.

Fig. Unin especial en tubera de plstico por medio de pieza conectora y
grapas.
Entre las caractersticas ms importantes que deben reunir las uniones
estn las siguientes:
Facilidad de ejecucin.
Bajo costo.
Resistencia mecnica.
Resistentes a presiones.

144
Las anteriores caractersticas determinan muchas veces la idoneidad de la
tubera a los efectos de algn uso concreto y se tendr en cuenta al
explicar las caractersticas de los diferentes tipos de tubos.
Las uniones de bocina y espiga eliminan la necesidad de piezas de
empalme o unin, ya que el propio tramo recto de tubo presenta en sus
extremos las partes necesarias para realizarlo.
Este tipo de junta puede sellarse con los siguientes materiales:
Plomo en los casos de tuberas a presin, de hierro, actualmente
est en desuso, excepto excepciones.
Compuestos asflticos en fro o en caliente para tuberas de hierro,
o asbesto -cemento, que no trabajen a presin.
Morteros de arena y cemento, en los casos de tuberas de barro o
asbesto cemento que no funcionen a presin.
Anillos de goma, en los casos de tubera de hierro, asbesto -
cemento y plstico.
Encolado, con resinas sintticas, caso de tubos plsticos con y sin
presin.
Soldado, en los casos de tubos de cobre para construcciones a
presin.
La unin por rosca normal se utiliza para tubos metlicos y plsticos, y
precisa de la realizacin, por maquinado en fbrica y por tarrajas en la
obra, de roscas en ambos extremos del tubo que sea necesario.
El trabajo es, moroso y precisa de equipos especficos, lubricantes -
refrigerantes, as como de un personal calificado en la actividad. La unin
por rosca flare se utiliza fundamentalmente para dimetros pequeos
(menores de 25 mm) y requiere de la realizacin previa de una abrazadera
de hierro en el extremo del tubo, por lo que el metal debe ser lo
suficientemente maleable, como sucede con el cobre.
Las platinas y pernos se usan muy poco en instalaciones sanitarias
interiores, y son muy simples de realizar, por lo que no se explicaran.




145
Inspeccin de soldaduras reparadas.
Las soldaduras realizadas durante la reparacin de la tubera deben ser
inspeccionadas radiogrficamente al 100 por ciento si el procedimiento de
reparacin lo considera, adicionalmente, se pueden utilizar otras tcnicas
como ultrasonido, lquidos penetrantes, partculas magnticas, dureza y
rplicas metalogrficas.
Camisas metlicas
Las camisas metlicas pueden ser fabricadas de acero grado tubera o
incluso forjadas en formas especiales, como las camisas de la marca
Plidco, cuya forma se muestra en la siguiente figura (Plidco es una marca
comercial).

Una camisa metlica puede ser diseada para ajustarse sobre el tubo,
soldarse o atornillarse y puede ser conformada de manera especial para
seguir la curvatura del tubo o el contorno de las coronas de soldadura del
tubo base.
La camisa puede ser fabricada a partir de un tubo de un dimetro un poco
mayor al del tubo a reparar, cortndose longitudinalmente a la mitad, o
bien fabricadas por rolado de placa, forja o fundicin. Una camisa tpica es
fabricada a partir de dos mitades de cilindro, que se colocan alrededor del
tubo daado, alinendose y unindose longitudinalmente.
Los cdigos para recipientes a presin y sistemas de tuberas requieren
que la camisa sea diseada para soportar como mnimo la presin de
diseo del ducto y deben ser de una longitud axial mnima de 4 pulgadas,
no habiendo limitante expresa para la longitudmxima.

146
La unin de las dos mitades de cilindro puede realizarse por soldadura o
por birlos. La unin por soldadura puede ser: longitudinal a tope (a) o
mediante soldadura de una cinta de solapa (b); o por la unin con birlos,
con dos cejas a cada una de las dos mitades de cilindro (c).
La soldadura longitudinal a tope de la camisa tipo(a), es la ms
recomendable para camisas tipo A colocadas en tuberas de alta presin
donde el esfuerzo circunferencial es mayor del 50% del esfuerzo de
cedencia del material de fabricacin del tubo y es prcticamente
obligatoria para las camisas tipo B, ya que al ocurrir la presurizacin del
espacio anular se inducen altos esfuerzos en los filetes y la eficiencia de
junta de la tira traslapada es muy baja.
En las camisas tipo A con soldadura circunferencial a tope es necesario
colocar una cinta de respaldo entre el tubo y la unin a fin de evitar el
posible dao por calor al tubo base.
La cinta de respaldo puede ser una solera metlica o de cualquier material
refractario. Si se usa solera de acero, un espesor de 1/16 es suficiente y la
cinta puede ser punteada a la camisa para que no se mueva durante la
instalacin.
La unin con tira traslapada tipo (b) puede aplicarse en tuberas a baja y
media presin y en camisas tipo A, ya que el esfuerzo en la camisa es solo
una fraccin del esfuerzo en el tubo, reducindose a mayor espesor de la
camisa.
Durante la instalacin de una camisa metlica se puede sacar ventaja de la
contraccin trmica de la soldadura longitudinal al enfriarse y lograr un
mejor ajuste de la camisa sobre el tubo. Esto se consigue con una
secuencia adecuada de soldadura. Lo ms recomendable es tener dos
soladores soldando simultneamente a cada lado de la camisa. Si se tiene
un solo soldador, este puede alternar pases a cada lado de la camisa.




147
Camisas no metlicas
Las camisas no metlicas son fabricadas por lo general de una cinta de
material compuesto de fibras de alta resistencia contenidas en un
polmero. El material compuesto ms frecuentemente usado es la fibra de
vidrio en resina epxica o de poliuretano. La cinta se aplica como un
vendaje sobre el tubo, con la ayuda de un pegamento, con o sin tensin
durante el enrollado. EL material de la matriz del compuesto puede estar
ya endurecido o ser activado durante la colocacin. Cuando la resina y el
pegamento endurecen, la camisa prcticamente forma una estructura
monoltica sobre el tubo y proporciona un reforzamiento muy grande
sobre el tubo. Normalmente una camisa no metlica se disea para que
soporte una presin interna en el tubo de al menos 1.5 veces la presin de
falla de un tubo sano.
Adems de constituir un refuerzo sobre el tubo, la camisa no metlica es
un aislamiento que protege contra la corrosin exterior y el desgaste.
Las camisas no metlicas, prcticamente son fabricadas en el sitio de la
reparacin, por lo que la capacitacin del personal que las instala y el
correcto procedimiento son dosrequisitos fundamentales.
La cinta es generalmente provista en forma de rollos de que se van
enrollando sobre el tubo, con la aplicacin de un adhesivo entre cada capa
para constituir al final una estructura monoltica. La superficie del tubo a
reparar debe estar seca, limpia de polvo, xido y desechos y el acabado
debe ser terso y uniforme. Al preparar el adhesivo y aplicarlo debe tenerse
en cuenta la temperatura del tubo a reparar, ya que el tiempo de
endurecimiento del adhesivo depende de la temperatura. Tpicamente a
0 C el tiempo para aplicar el pegamento es de unos 45 minutos, mientras
que a 40 C se reduce a 20 minutos. Una vez colocado el refuerzo, despus
de 2 a 4 horas ha alcanzado su resistencia mxima y se puede poner en
servicio la lnea.
En estas camisas se requiere que los defectos que impliquen prdida de
metal y deformacin hacia el interior, como corrosin externa,
abolladuras, etc. sean resanados con resina para restablecer la

148
circunferencia del tubo, mientras que los defectos salientes como coronas
altas, arrugas, etc., deben ser esmerilados hasta el nivel de la superficie.
Las camisas no metlicas no son aplicables cuando existen fugas, ni para
reparar defectos agudos como grietas y entallas y tampoco se
recomiendan para defectos con ms de 80% de prdida de metal de la
pared, sin embargo, la principal limitacin de las envolventes no metlicas
es la temperatura, la cual est limitada a unos 70 C.
Camisas con relleno de espacio anular
Las investigaciones del comportamiento de defectos en tuberas a presin
interna han demostrado que la falla de un defecto siempre inicia con la
deformacin hacia el exterior de la zona defectuosa del tubo. Si la
deformacin hacia el exterior se restringe, el defecto no falla. Este
hallazgo ha motivado que se opte por rellenar el espacio anular entre el
tubo y la camisa con un material que desee conforme el contorno irregular
de la superficie del tubo y garantice un contacto ntimo con la parte
interna de la camisa, para que los esfuerzos generados en el tubo sean
transmitidos a la camisa y las zonas defectuosas no se expandan hacia el
exterior.
El espacio anular puede ser rellenado mediante la infiltracin de un
material fluido que posteriormente solidifique, para formar un cuerpo
continuo entre el tubo, el relleno y la camisa. Este tipo de camisas resultan
ser de una elevada resistencia y en caso de las camisas tipo B con relleno
de material endurecible, la reparacin es totalmente hermtica y
prcticamente indestructible.
En algunos casos se ha optado por restringir la expansin del tubo base
presurizando con algn gas o lquido inerte el espacio anular en una
camisa tipo B, sin embargo esta operacin es de alto riesgo pues hay que
presurizar a una presin igual o mayor a la de operacin del ducto. El
desarrollo de mejores resinas endurecibles para relleno del espacio anular
prcticamente ha eliminado el uso de las camisas presurizadas, limitando
su uso al control de fugas ya existentes.


149
Camisas mecnicas
Las camisas mecnicas son camisas unidas por tornillos o birlos y que no
se sueldan al tubo base. Para contener fugas, estas camisas cuentan con
empaque de sello que se aprieta por medio de tornillos y dependiendo de
la temperatura, tipo de empaque y diseo, pueden resistir hasta 100
kg/cm2 (1400 psi), sin fugar. El origen de las camisas mecnicas se
remonta a los coples usados para unir tuberas cuando an no exista la
soldadura; de hecho, en 1920 se estimaba que un 90% de las tuberas de
transmisin estaban unidas por coples mecnicos y algunos de ellos estn
todava en servicio. La gran ventaja de las camisas mecnicas es que no
restringen la deformacin longitudinal y al mismo tiempo restringen
eficientemente los esfuerzos por flexiones y pandeos, resultando una
excelente opcin para la reparacin de defectos circunferenciales adems
de servir como junta de expansin. Los fabricantes de juntas y coples
mecnicos son usualmente los proveedores de camisas mecnicas, los
cuales cuentan con una extensa variedad de diseos para proveer sello y
refuerzo a una reparacin. La versatilidad de estas camisas las hace aptas
para prcticamente cualquier tipo de reparacin en servicio con la ventaja
de que pueden aplicarse en ductos con fugas activas, en cualquier
ambiente y pueden fabricarse incluso en diseos adaptados para casos
especiales en tiempos muy cortos.
CAMBIO DE TRAMOS DE TUBERA
Mantenimiento y Reparacin de Ductos: Agenda
Prdidas de metano durante el
mantenimiento de ductos
Recuperacin de metano por medio de
hot taps
Prdidas de metano en reparaciones
mayores en los ductos
Recuperacin de metano mediante el
drenado de ductos
Recuperacin de metano cuando se usan
raspa tubos (topos/diablos)


150
Recuperacin de Metano: Uso de Hot Taps en Nuevas Conexiones
Conexin de ductos sin interrumpir el servicio y sin emisiones de metano.

151



152
Corresponde a la inspeccin en sitios o zonas especficas donde se
requiera determinar la condicin en la que se encuentra la tubera. Este
nivel de inspeccin comprende: Lnea regular e instalaciones superficiales,
sistemas y dispositivos de seguridad, equipos y conexiones.
Lnea regular. Se debe inspeccionar para evaluar la proteccin
anticorrosiva y las discontinuidades producidas por fenmenos de
corrosin de cualquier configuracin geomtrica o de otro tipo que causen
la disminucin del espesor ms all de los lmites permisibles en el diseo.
Medicin de espesores de pared. Se debe realizar con el propsito de
conocer la condicin en que se encuentra el ducto en cuanto al espesor de
pared remanente que tiene la tubera y de esta manera determinar si
puede o no seguir operando bajo las condiciones actuales. Se debe
efectuar la medicin de espesores de la tubera en instalaciones
superficiales y enterradas de acuerdo con el procedimiento de PEMEX.
Localizacin de medicin de espesores. Se debe efectuar la medicin de
espesores a travs de barrido o mediante la aplicacin de tcnica de
ultrasonido con ondas guiadas, tanto en puntos de la lnea regular como
en sitios donde el desgaste de pared puede ser importante, tal es el caso
de:
a) Puntos de inyeccin de inhibidores de corrosin.
b) Piernas muertas.
c) Pasos areos.
d) Inter fases aire-tierra.
e) Accesorios y conexiones.
f) Tramos de cambio de direccin.
g) Puntos de apoyo de la tubera.
h) Sitios requeridos de acuerdo al criterio del diseador.


153
Cuando se trate de tramos rectos de lnea regular enterrado o superficial,
se deben definir las Localizaciones de Medicin de Espesores (LME) para el
trayecto. Esta seleccin de las LME debe considerar el potencial de
desgaste del espesor en puntos crticos ante cualquier efecto (incluido la
corrosin), y la consecuencia de falla de la tubera a inspeccionar. En
tramos cuyas caractersticas no implique ninguno de los problemas antes
mencionados, se debe seleccionar como mximo las LME de acuerdo a lo
indicado en la Tabla 13, dependiendo de la longitud del ducto.
Cuando se trate de tramos enterrados se deben realizar las excavaciones
correspondientes y limpiar la zona prxima a la tubera para efectuar la
medicin, una vez efectuada sta, se debe restituir el recubrimiento en
caso de que haya sido retirado, rellenar y dejar en las mismas condiciones
el rea donde se efectu.
En el diseo de lneas de aduccin colocadas sobre soportes, se presentan
con frecuencia cambios de direccin tanto horizontal como vertical, las
cuales provocan un desequilibrio entre las distintas fuerzas actuantes que
intentarn desplazar la tubera. A fin de evitar estos posibles
desplazamientos se disean anclajes especiales, capaces de absorber el
desequilibrio de las fuerzas que puedan ocurrir en cualquier cambio en el
trazado de la tubera. En la foto 5.2 se ve dos tipos de anclajes en T y en
terminacin
En tuberas de aduccin deben preverse los anclajes de seguridad
necesarios, ya sea de hormign (ciclpeo, simple o armado) o metlicos,
en los siguientes casos:
a) En tuberas expuestas o la intemperie que requieran estar apoyadas en
soportes, o adosadas a formaciones naturales de rocas (mediante anclajes
metlicos).

b) En los cambios de direcciones tanto horizontales como verticales de
tramos enterrados o expuestos, siempre que el clculo estructural lo
justifique.


154

Puede una nueva tecnologa en placa de orificio eliminar su necesidad de
tramos rectos de tubera, incrementando los beneficios para su planta?

Si, con la revolucionaria tecnologa de Placa Acondicionadora de
Rosemount. No slo le entrega una rotunda precisin de +0.5% en el
coeficiente de descarga, tambin se instala virtualmente en cualquier
lugar -slo son necesarios dos dimetros antes y despus de la placa de
orificio-. Esto significa menos cantidad de tubera recta lo que reduce
significativamente sus costos en diseo, material y mano de obra. Es
tambin la manera ms econmica de actualizar sus instalaciones
existentes con limitaciones en tramos de tubera recta. Todo esto lo
convierte en elemento primario de ms alto desempeo, colocndolo en
un slido camino hacia las mejores practicas de medicin, que le permite
reinventar los beneficios de su planta.
Verifiquelo Ud. mismo en www.rosemount.com/DPFlow
Marca: Rosemount - Emerson Process Management
Proveedor: VAMSAC (Vlvulas, Accesorios y Maquinarias S.A.C.)
UNION UNIVERSAL TIPO INDUSTRIAL
CARACTERISTICAS:
Se utiliza para unir tramos de Tubos Conduit roscados.
Facilita la desconexion de tuberias para cambio o mantenimiento.
CERTIFICACIONES:
UL Estndar

155
PRESENTACIONES:
Son fabricados en aleacion de Hierro y Zamac desde 1/2" hasta 4"

MARCAS REPRESENTADAS:

Factores de Riesgo (200 Variable Activas)
ESTATICAS:
Diseo:
Tubera (Fabricacin e Instalacin)
Recubrimiento
Soldaduras
Trampas y Vlvulas de Seccionamiento
Sistema de Proteccin Catdica
Antigedad
DDV compartidos
Entorno:
o Tipo de Suelo
o Cruzamientos de ros y vas de comunicacin
o Zonas Ambientales
o Temperatura
DINAMICAS:
Inspeccin:
Monitoreo de Corrosin
Inspeccin Interior
Inspeccin de Recubrimiento
Limpieza Interior
Inspeccin de Encamisados
Diablos de limpieza
Diablos instrumentados

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Mantenimiento:
Reparacin / Rehabilitacin de fallas
Control de Corrosin
Libramientos zonas urbanas
Sealizacin y Deslaves
Criterios de reparacin.
Generalmente para decidir cundo se debe reparar un tramo de un ducto
se consultaba los criterios de la CID -NOR-N-SI-0001 prrafo 6.5.5, ASME
B31G, y las normas de diseo ASME B31.4 y ASME B31.8. Pero estos
criterios son demasiado conservadores ya que se basan en valores lmite
de crecimiento de defectos.
Actualmente la decisin de reparar un ducto est en funcin de la
severidad del defecto presente. Para un ducto esta decisin est basada
en dos criterios:
1. La capacidad del ducto de soportar la presin interna (su resistencia
residual)
2. La vida remanente del ducto.
Si el defecto reduce la vida remanente a un periodo menor del esperado
para la operacin la reparacin es necesaria.
Tipos de reparacin.
Si no es posible dejar el ducto fuera de servicio, las reparaciones pueden
realizarse mediante la instalacin de una envolvente circunferencial
(camisa) completa, soldada o atornillada de fbrica Una camisa es un
elemento cilndrico de alta resistencia mecnica y que encierra
completamente la zona de daada de una tubera, actuando como
refuerzo mecnico para ayudar al ducto a soportar las expansiones
causadas por la presin de operacin o como un contenedor hermtico
para el caso de un tubo con fuga.


157

Conexiones hidrulicos y Mecnicos
En el medio submarino se utilizan como accesorios de reparacin los
coples mecnicos e hidrulicos que sirven para sustituir piezas daadas
(Tubos, bridas, etc.) sin la necesidad de utilizar soldadura hiperbrica;
reduciendo con ello tiempos de reparacin y costos. As mismo los
trabajos se ejecutan con seguridad.












158
BIBLIOGRAFA
TESIS: ANALISIS COMPARATIVO DE EVALUACIN DE DEFECTOS EN DUCTOS ENTRE ESTUDIOS
REALIZADOS CON EQUIPOS INSTRUMENTADOS INTELIGENTES DE SEGUNDA Y TERCERA
GENERACIN INGENIERA MECNICA ESIME ZACATENCO IPN
REVISTA DUCTOS.1737 VOL. 1 NUMERO 2. 1997 IMP
REVISTA DUCTOS.1737 VOL.2 NUMERO 2 1999 IMP
REVISTA DUCTOS.1737 VOL.4 NUMERO 29 2002 IMP
http://www.imp.mx/convocatorias11/FORMATO11anticorre.pdf
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http://msr-construccion.blogspot.com/2010/02/21-medicion-de-potenciales-tubo-suelo.html
https://docs.google.com/viewer?a=v&q=cache:-
nWXqKOIMWYJ:www.pipetegrity.com/especialistas/item/download/355.html+proteccion+con
+inhibidores&hl=es&gl=mx&pid=bl&srcid=ADGEESiEzmt4i5t3XtlEyY529yUf-ljYy2UKbtObf-
yPTAp2yTc85JM37Y72bBlyhioh4A5PvmTcmrXd7GEer1drUDRmO4Hxbc90WWLFe1qdxEO3wZO
4wl5TFXqsKgnzHiLnL4745O17&sig=AHIEtbSvI64QAq0stXI0KiUKlsgI7MJv6A
http://www.pemex.com/files/content/8_Mem_08.pdf
COMIT DE NORMALIZACIN DE PETRLEOS MEXICANOS Y
ORGANISMOS SUBSIDIARIOS, SUBCOMIT TCNICO DE NORMALIZACIN DE
PEMEX-EXPLORACIN Y PRODUCCIN
PROPIEDADES DE LAS TUBERAS DE GARAICOECHEA. EDICIN 7. 1977. EDITORIAL NORMA.

http://www.slideshare.net/guestb3b93c/tema-1-tubos-tuberias-y-accesorios
http://shop.berner.eu/berner/es/productgroup/693382?conversationContext=1
http://www.sc.ehu.es/sbweb/fisica/fluidos/dinamica/bernoulli/bernouilli.htm
http://www.renovaciondetuberias.com.mx/?page_id=47
http://www.regas-programadas.com/es_ES/P40_P80.php
http://pr95.quiminet.com/Grapas%2Bpara%2Beliminar%2Bfugas%2Ben%2Btuber%C3%ADas.h
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Armor Plate, Inc., <www.armorplateonline.com>.
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Supplement To B31 Code-Pressure Piping, 1991.

159
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Emissions, noviembre de 2000.
Furrow, M. L., Departamento de Transporte de los Estados Unidos,
contacto personal.
Gas Research Institute, Summary of Validation of Clock Spring for Permanent
Repair of Pipeline Corrosion Defects, GRI-98/0227.