IN TIME

JUSTO A TIEMPO
JUST
JUST IN TIME (JIT)
JUSTO A TIEMPO //
Es una estrategia o sistema de organizacin de la produccin,
de origen japons, para planear en forma ptima los
requerimientos de materiales de produccin para un proceso.
La esencia es que haya poco o nulo material en inventario para
procesamiento y que, cuando lo haya, est en el mismo sitio de
produccin. Adems, contempla poca o ninguna inspeccin de
materiales.
JUST IN TIME (JIT)
JUSTO A TIEMPO //
Producir los
elementos que se
necesitan, en las
cantidades que se
necesitan, en el
momento en que se
necesitan
JUST IN TIME (JIT)
BENEFICIOS //
Aumenta la rotacin del inventario.
Reduce las perdidas de material.
Mejora la productividad global.
Bajan los costos financieros.
Ahorro en los costos de produccin.
Menor espacio de almacenamiento.
Se evitan problemas de calidad, problemas de
coordinacin, proveedores no confiables.
JUST IN TIME (JIT)
BENEFICIOS //
Racionalizacin en los costos de produccin.
Obtencin de pocos desperdicios.
Conocimiento eficaz de desviaciones.
Toma de decisiones en el momento justo.
Cada operacin produce solo lo necesario para
satisfacer la demanda.
No existen procesos aleatorios ni desordenados.
Los componentes que intervienen en la produccin
llegan en el momento de ser utilizados.
JUST IN TIME (JIT)
OBJETIVOS //
Poner en evidencia los problemas
fundamentales.
Eliminar despilfarros.
Buscar la simplicidad al encontrar
un balance entre procesos.
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: RECURSOS FLEXIBLES //
Es el empleo de trabajadores verstiles y de
maquinaria multiuso, mediante el estudio de
tiempos y movimientos.
1 Operario Varias mquinas
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: PRODUCCION EN
PEQUEOS LOTES //
Resulta atractivo desde 2 perspectivas:
Se necesita menos espacio y se inmovilizan menos
recursos.
Se reducen los niveles de inventario, haciendo que
los procesos se vuelvan ms interdependientes.
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: REDUCCION DE LOS
TIEMPOS DE FABRICACION Y ENTREGA //
Se trabaja acorde a los tiempos de trabajo, nada
ms. Se reduce el tiempo de terminacin de un
producto, el cual esta integrado por:
El tiempo de movimiento acercando las mquinas.
El tiempo de espera programar mejor la produccin.
El tiempo de adaptacin de las mquinas
El tiempo de procesamiento incrementando
eficiencia de la maquinaria o operarios
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: MINIMIZAR EL STOCK //
Disminuir el stock ayuda en gran medida a disminuir los
costos de almacenamiento.
Stock Inventario, mercadera
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: CERO PARADAS
TECNICAS //
Mquinas sin averas ni tiempos muertos en
recorridos, ni cambio de herramientas.
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: METODOLOGIA TPM //
El mantenimiento productivo total (TPM)
especifica que el personal de produccin debe
estar implicado en las acciones de
mantenimiento.
Operario
Responsabilidad en relacin
con la seguridad y el
funcionamiento del puesto
de trabajo, tareas de
mantenimiento, prevencin
de averas y mejora
continua.
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: PRODUCCION UNIFORME //
Cambios bruscos de la demanda puede producir
la acumulacin de existencias o la necesidad de
establecer horas extra para poder cumplir con los
objetivos de produccin. Para solventar eso, se
opta por mejorar los pronsticos de la demanda.
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: REDES DE PROVEEDORES //
Consiste en disponer una red de proveedores
dignos de confianza, ya que es necesario que
cumplan con exigentes requerimientos de calidad
y que se ubiquen cerca de la empresa para
facilitar la entrega frecuente de pequeos lotes.
(eliminar stocks).
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: ADAPTACION RAPIDA DE
LA MAQUINARIA. SISTEMA SMED //
El sistema de tiempos cortos de preparacin permite
reducir el tiempo de cambio de herramientas en las
mquinas aportando ventajas competitivas para la
empresa.
EXCHANGE
CAMBIO DE HERRAMIENTAS
EN POCOS MINUTOS
SINGLE MINUTE
OF DIE
SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED)
CAMBIO DE HERRAMIENTAS EN POCOS MINUTOS //
Este concepto
introduce la idea de
que en general
cualquier cambio de
mquina o
inicializacin de
proceso debera
durar no ms de 10
minutos
SMED
CAMBIO DE HERRAMIENTAS EN
POCOS MINUTOS (SMED) //
Se entiende por cambio de herramientas el tiempo
transcurrido desde la fabricacin de la ltima pieza vlida de
una serie hasta la obtencin de la primera pieza correcta de
la serie siguiente, y no nicamente al tiempo que se ocupa
para los cambios y ajustes fsicos de la maquinaria.
CAMBIO DE HERRAMIENTAS EN
POCOS MINUTOS (SMED) //
Se distinguen 2 tipos de ajustes:
Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones
que se realizan a mquina parada,
Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones
que se realizan (o pueden realizarse) con la mquina en
marcha, o sea durante el periodo de produccin.
PROCESO SMED:
1. Establecer el tiempo actual del cambio.
2. Identificar todas las actividades que se llevan a cabo.
3. Identificar actividades que pueden ser eliminadas
4. Distinguir entre actividades Internas y Externas.
5. Eliminar las actividades innecesarias.
6. Hacer externas todas las actividades posibles.
7. Optimizar las actividades internas y externas
8. Establezca el nuevo tiempo de cambio
CAMBIO DE HERRAMIENTAS EN
POCOS MINUTOS (SMED) //
JIDOKA
Trmino japons que significa Automatizacin con un
toque humano Autonomacin.
OBJETIVO
Apuntando hacia las
manufactura esbelta, el
objetivo radica en que el
proceso tenga su propio
autocontrol de calidad, de
modo que no pase un defecto
al proceso siguiente.
Detenga todo cuando algo salga mal
PASOS PARA LA BUENA
EJECUCIN DE JIDOKA
La implementacin del Jidoka abarca cuatro
aspectos
ANDON (CUERDA)
Sistema utilizado para alertar de un
problema en el proceso de
produccin, generalmente son
seales visibles y/o audibles.
VENTAJAS PRINCIPALES
Muestra la movilidad de una lnea y su estado.
Permite la comunicacin rpida entre operarios al
suscitarse un problema.
Permite identificar fcilmente en que parte del
proceso esta el problema
Son dispositivos diseados para prevenir la
produccin de defectos en la realizacin de un servicio
o manufactura de un producto.
POKA YOKE (A PRUEBAS DE ERRORES)
YOKERU = EVITAR + YOKE = ERRORES INADVERTIDOS
Buscan evitar errores
mediante sistemas "a
prueba de tontos" que
garanticen la seguridad
ante los usuarios, procesos
o procedimientos con los
que se relacione
OBJETIVOS PRINCIPALES
Hacer que sea imposible el cometer errores
Alcanzar la calidad Cero Defectos
Eliminar errores humanos y de operacin
CUANDO PODEMOS ENCONTRAR LOS ERRORES?
JERARQUIA EN LA
PRUEBA DE ERROR
ANALISIS MEDIANTE CICLO
PHVA (PDCA EN INGLS)
Para alcanzar mejores
resultados en el trabajo en
cuanto a la calidad y la
productividad, es necesario
realizar acciones de mejora,
soportadas bajo un esquema de
solucin de problemas.
Dentro del proceso de solucin
de problemas, el mtodo que
aplican la mayora de las empresas
que se enfocan en desarrollar
programas de mejoramiento
continuo, es el ciclo PHVA
FASES DEL CICLO PDCA
Planear: Seleccionar un
proceso (actividad, mtodo,
mquina, productos) que sea
necesario mejorar de manera
objetiva y profunda, para el
cual se fija un plan de accin,
que incluya metas, mtodos y
pasos a ejecutar
Hacer: Poner en prctica lo
establecido en el plan y
observar los avances y/o
progresos asegurndose
de que las tareas se
ejecuten conforme a lo
planeado y se recolecten los
datos
FASES DEL CICLO PDCA
Verificar: Se analizan los
resultados esperados
comparndose con las
metas establecidas en la
fase de planeacin.
Actuar: Se establecen las
correcciones necesarias y se
bloquean las causas
fundamentales para que el
problema observado en la fase
de verificacin no ocurra de
nuevo, pues de lo contrario es
necesario iniciar el ciclo
nuevamente
METODOLOGA DE APLICACIN
DEL CICLO PHVA
Analizar la situacin inicial.
Planificar y estudiar la viabilidad.
Seleccionar lnea/rea piloto
Implantacin inicial en lnea piloto.
Formar al personal
Verificar la efectividad de las mejoras.
Planificar el trabajo en el resto de lneas o reas
de produccin
FLUJO CONTINUO
PIEZA A PIEZA
MOVER UNO, PRODUCIR UNO
Consiste en conectar operaciones manuales y de
maquinas de modo que el producto fluya de forma
continua, desde el proveedor al cliente, con el menor
plazo de produccin posible y con una produccin de
despilfarro mnima.
BENEFICIOS
Mejora la calidad y reduce costos.
Aumenta la satisfaccin del cliente y optimiza la
cadena de valor.
El tiempo de espera es mas corto con una
productividad mas consistente.
COMPARACIN
FLUJO TRADICIONAL
COMPARACIN
FLUJO CONTINUO
NIVELES DE IMPLEMENTACIN DE
FLUJO CONTINUO
El flujo continuo supone configurar todo el proceso,
para que dicho flujo se interrumpa lo menos posible y
se pueda trabajar a un ritmo fluido.
Para hacerlo se necesita trabajar en 3 niveles:
1. FLUJO DE INFORMACIN NORMALIZADO
2. FLUJO DE MATERIALES
3. FLUJO DE OPERARIOS
(TRABAJO NORMALIZADO)
CONCLUSIN
Manufactura esbelta o
lean manufacturing,
no se trata de la
implementacin de
una tan sola tcnica
en una determinada
rea, sino mas bien,
de la implementacin
de un sistema que
resulta de la unin de
varias de estas
herramientas en el
sentido que una
fomenta las bases
para poder aplicar
otra.
Siendo adems
aplicadas en toda la
empresa.
GRACIAS POR SU
ATENCIN!!!