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Clculo del costo de mantenimiento en empresas termoelctricas

Autor: Lic. Oreibys Chaviano Duarte, MSc. Silvino Chaviano Bernal y Dayana Alonso Alom

Costos
27-10-2009
El objetivo general de la investigacin es establecer un procedimiento para el clculo de los costos
de mantenimiento por sistemas en la empresa Termoelctrica Carlos Manuel de Cspedes de
Cienfuegos, contribuyendo al logro de una mayor eficiencia y efectividad del proceso de
mantenimiento y al mejoramiento continuo del accionar de la organizacin.
La incorporacin del procedimiento implica un elemento fundamental en el sistema de
informacin, toda vez que permite controlar y administrar los elementos de gastos con exactitud y
veracidad; adems de la informacin oportuna que este brinda para el flujo de datos en la
evaluacin de los costos en la toma de acciones correctivas. Los resultados de esta investigacin
permiten determinar los costos por sistemas, particularizando en aquellos que generan ms del 80
% de los problemas en el objeto de estudio, permitiendo la divisin de los equipos segn sus
caractersticas y el grado de indisponibilidad, apoyndose de un conjunto de tcnicas,
herramientas y de gestin empresarial que adems facilitaron la validacin del procedimiento.
Introduccin
El desarrollo industrial de la generacin elctrica, en el territorio de Cienfuegos, cada da se vuelve
ms competitiva. Para alcanzar este objetivo, se trabaja en el mejoramiento de su disponibilidad y
de su confiabilidad como nica forma de reducir los costos y aumentar su eficiencia, como una de
las tareas prioritarias de toda gran industria moderna.
Sin embargo, ante la evidencia de una real recuperacin tcnica-econmica en los momentos
actuales de la Revolucin Energtica, an existen carencias notables de infraestructura, soporte
para la ejecucin de mantenimiento a saber, como son: Falta de documentacin tcnica u
obsolescencia de la misma, inexistencia de listado de equipos y componentes o listados
insuficientes, falta de informacin y datos tcnicos. El nmero de averas no se logra reducir, en
muchas ocasiones no se le da a la actividad de diagnstico la importancia que requiere desoyendo
las orientaciones tcnicas que del grupo central dimanan y no existe una forma adecuada de
conocer el costo real del mantenimiento y en especial el contra averas, no solo por las prdidas
inoportunas que esta ltima le ofrece a la empresa, sino por el impacto que presentan las mismas
en el costo total del mantenimiento.
La presente investigacin trata de hacer suya la idea anterior a travs del diseo de un
procedimiento que permita determinar los costos de mantenimiento en la empresa
Termoelctrica Carlos Manuel de Cspedes de Cienfuegos, compuesta por Unidades
Empresariales Bsicas que dan respuestas a la nueva estructura asociada con el Perfeccionamiento
Empresarial.
Esto nos lleva a trazar el siguiente:
Problema Cientfico: Cmo calcular los costos de mantenimiento en la empresa Termoelctrica
Carlos Manuel de Cspedes de Cienfuegos?
Se traz como vas de solucin la siguiente:
Hiptesis: El diseo y la validacin del procedimiento en la Empresa Termoelctrica Carlos
Manuel de Cspedes de Cienfuegos, permite conocer el costo de mantenimiento por sistemas.
Se persigue como:
Objetivo General: Establecer un procedimiento para el clculo de los costos de mantenimiento por
sistemas en la empresa Termoelctrica Carlos Manuel de Cspedes de Cienfuegos.
Objetivos Especficos:
1. Analizar el estado de la ciencia en el tema objeto de estudio mediante una recopilacin
bibliogrfica.
2. Realizar una valoracin tcnica de la organizacin del mantenimiento en la central
Termoelctrica de Cienfuegos.
3. Presentar y validar el procedimiento propuesto para la determinacin del costo de
mantenimiento por sistemas en la empresa Termoelctrica Carlos Manuel de Cspedes de
Cienfuegos.
Beneficio prctico
Confeccin de una gua metodolgica para la clasificacin de equipos, logrando determinar los
sistemas y equipos en categoras atendiendo a su importancia productiva y econmica en muy
importantes categora A, importantes categora B y menos importantes categora C, de acuerdo o
a sus complejidades tecnolgicas, gastos de reparacin y prdidas por energa indisponible,
aspecto que queda demostrado en los resultados del trabajo.
De los resultados del trabajo, los valores determinados para los sistemas de mayor prdida segn
el anlisis de la aplicacin de Pareto: Bombas de Agua Alimentar y Ventilador de Tiro Forzado, los
mximos y mnimos gastos para averas y Mantenimiento Preventivo Planificado oscilan entre un 7
y 9 % del costo total de mantenimiento, lo cual difiere de lo planificado tradicionalmente que est
entre el 3 y 5%.
Metodologa de Trabajo
Para el desarrollo de la investigacin se utilizaron diferentes mtodos cuantitativos de
investigacin y tcnicas que en unidad y diferencias particulares permiten la solucin de la
problemtica. Estos mtodos y tcnicas favorecen el cumplimiento de las siguientes tareas:
Revisin de la Bibliografa terica y emprica especializada para la construccin del estado del
arte de referencia general relacionada con la actividad del mantenimiento.
Constatar el procedimiento propuesto.
DESARROLLO
Tendencia mundial y nacional del mantenimiento
La insercin de nuestra industria dentro del desarrollo actual en cuanto a novedosos tcnicas y
sistemas de mantenimiento, ms que un lujo constituye una necesidad por cuanto la economa del
pas depende en gran medida en la actualidad de la bsqueda de la eficiencia econmica, que solo
se logra con la calidad de las producciones, las cantidades de producciones, para esto la eficiencia
con que puede trabajar la industria est estrechamente relacionada con la actividad de mantener
la disponibilidad de los equipos, en parmetros altos.
Las nuevas tcnicas que se emplean en el mundo relacionadas con la actividad del mantenimiento
que de hecho Cuba se encuentra a nivel nacional en la mayora de sus industrias aplicndola, se
refieren al empleo de nuevos instrumentos de mediciones para el control de los parmetros de
Estado, esto permite de forma ms aceptada planificar solo las paradas por reparaciones cuando
es necesario, se emplean en la actualidad los sistemas de mantenimiento adecundolos a las
necesidades productivas, el costo de los repuestos, la seguridad del operario, la economa de la
empresa entre otros factores para los anlisis.
Los sistemas ms novedosos de mantenimiento empleados son:
Sistema Alterno de Mantenimiento.
Que contiene las combinaciones de los mantenimientos a emplear en cada caso particular en cada
equipo que puede ser:
- Mantenimiento Preventivo por diagnstico ( Segn Estado)
- Mantenimiento Predictivo.
- Mantenimiento Correctivo.
Instrumentos empleados en estas nuevas modalidades del mantenimiento:
Vibro metros
Vibro analizadores
Lmparas Infrarroja para temperaturas
Medidores de Espesores
Novedosos Programas de Computacin para las estadsticas y anlisis de los parmetros.
Sistemas Inspectivos de Apoyo:
*Sistemas de Monitoreo Continuo: como registradores continuos de parmetros de estado
durante el funcionamiento del equipo.
*Sistemas de Monitoreo Peridico: con fines inspectivos con obreros o tcnicos altamente
calificados para el control de ruidos, estudio de los parmetros de estado, empleo de los 5
sentidos para la deteccin de probables fallos a tiempo. Adems del empleo de la experiencia de
los operadores y personal del mantenimiento.
Tipos de costos involucrados en el mantenimiento.
Segn Yohn Moubray (2000), el mantenimiento actualmente ocupa el segundo lugar o incluso el
primero en costos operativos. Por estos costos elevados, y por lo que significa econmicamente
una maquinaria o equipo sin trabajar se han desarrollado nuevas tcnicas, mtodos y
herramientas a tratar de tener ceros paros, ceros defectos dentro de los procesos y un estudio
minucioso de sus costos.
El mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos y generales.
Costos directos:
Estn relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la conservacin de los
equipos es mejor; influyen la cantidad de tiempo que se emplea el equipo y la atencin que
requiere. Estos costos son fijados por la cantidad de revisiones, inspecciones y en general las
actividades y controles que se realizan a los equipos, comprendiendo:
Costos de mano de obra directa y contratada
Costos de materiales y repuestos directos y contratados
Costos de la utilizacin de herramientas y equipos directamente y con contratacin.
Costos de contratos para la realizacin de intervenciones.
Costos indirectos:
Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operacin o trabajo
especfico. En mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un trabajo especfico. Por lo
general, suelen ser: la supervisin, almacn, instalaciones, servicio de taller, accesorios diversos,
administracin, servicios pblicos, etc.
Costos Generales:
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las reas de apoyo o de funciones no
propiamente productivas y que a su vez dan soporte a las reas que desempean labores que se
relacionan directamente con el negocio.
Para que los gastos generales de mantenimiento tengan utilidad como instrumento de anlisis, se
deben clasificar con cuidado, a efecto de separar el costo fijo del variable, que en algunos casos se
asignan como directos o indirectos.
Generalmente, los costos asignados a las reas de mantenimiento por influencias indirectas de
reas de apoyo no son considerados pues sobre estos segn unos modelos de anlisis, la
administracin de mantenimiento no tiene ninguna accin, sin embargo a la hora de prestar el
servicio, no habra infraestructura de administracin del dinero, seguridad, etc.
Es cierto que los costos que asumen las reas de mantenimiento por concepto de costos de
administracin se denominan costos asignados y son fijados por niveles de autoridad que van ms
all de las reas de mantenimiento. Y tambin que generalmente estos costos no se consideran,
debido a que ellos no son controlables por la organizacin de mantenimiento, pues son manejados
por sistemas externos de informacin y su determinacin es costosa.
Este punto es discutible porque si bien es cierto que generalmente no se tiene dominio en
mantenimiento sobre estos aspectos, tambin es verdad que mantenimiento consume de esos
recursos para poder ejercer su funcin. Una manera de visualizar esto es la abstraccin de que
mantenimiento es una empresa, por lo tanto sino tuviese ese apoyo, lo tiene que asumir y adquirir
para poder funcionar.
Vale la pena reconocer la dificultad para prorratear o calcular la contribucin global de
mantenimiento en ese empleo de recursos. Existe la siguiente posibilidad: determinar cunto de
ese costo global corresponde a mantenimiento y en ese punto lo mejor es hacer una distribucin
proporcional, por ejemplo:
o Por persona: Es razonable pues, as se tiene como un factor de posesin del recurso un valor que
exige la administracin, relacionado con el nmero de personas de mantenimiento respecto al
total. Eso permite posteriormente que se pueda asociar al trabajo as:
o Por actividad: Es bastante apropiado, por que se implica sobre un consumo global, la idea es
hacer una relacin directa del costo de la realizacin de la orden de trabajo y distribuir los costos
generales con base en un valor de los costos totales.
Validacin del procedimiento propuesto
A continuacin se valida la propuesta del procedimiento para determinar el costo de
mantenimiento en la ETE Cienfuegos, validando el mismo a travs de sus etapas correspondientes,
costo que se ir separando en mantenimiento preventivo planificado (MPP) y mantenimiento
contra averas.
Etapa I. Clasificacin de los equipos de planta
Se comienza validando el procedimiento clasificando los equipos a partir de criterios de expertos
para establecer criterios de clasificacin. En correspondencia, se desarrollan las tareas siguientes
en cada uno de los pasos descritos:
Formacin del equipo de trabajo.
La aplicacin de los pasos lgicos del Mtodo Delphi a continuacin se plantea:
1. Concepcin inicial del problema.
2. Seleccin de expertos.
Para la seleccin de los 13 expertos se aplic el siguiente procedimiento el cual consta de las
siguientes etapas:
1ra. Elaboracin de una lista de candidatos a expertos dentro de la institucin que cumplan los
siguientes requisitos: Categora cientfica (Dr., MSc, Ing, Lic.), aos de experiencia y disposicin de
participar.
Teniendo en cuenta estos requisitos se logra reunir un grupo de 22 expertos.
2da. Determinacin del coeficiente de competencia de cada experto.
Este es un mtodo de auto evaluacin totalmente annimo (Ronda Pupo, 2002). Se aplic la
encuesta antes mencionada, en la cual el candidato expresa el grado de conocimiento sobre el
tema gestin del mantenimiento en centrales elctricas.
Se concluye entonces que:
La competencia del experto es Alta (A):
Si > 0.8
La competencia del experto es Media (M):
Si 0.5 <
La competencia del experto es Baja (B):
Si
Como resultado del procesamiento, 13 de los 22 candidatos a expertos se autoevalan de alta
competencia en este tema, 7 candidatos se evaluaron de competencia media y 2 se evaluaron
de competencia baja.
Clasificacin de los equipos de planta
La categorizacin de los equipos constituye uno de los pasos elementales para la realizacin de las
operaciones del mantenimiento, referidos a la organizacin y aplicacin tcnica del mismo. Esta
determinar el tipo de mantenimiento que se debe realizar sobre cada equipo en particular.
Para la aplicacin de este paso se tomaron todos lo equipos de planta y se evaluaron atendiendo a
los 11 puntos evaluativos, que van desde aspectos:
o Selectivo
o Directivos
o Generales
Para el procesamiento y anlisis de la informacin contenida en la metodologa antes presentada,
se utiliz el paquete de programa estadstico SPSS en su versin 12.0.
Para la categorizacin de los equipos en la primera ronda se utiliz la siguiente escala, la cual fue
utilizada para todos los equipos en la primera ronda: muy importantes, normales y
convencionales.
Para desarrollar la primera ronda del mtodo se le propuso a los expertos la metodologa
propuesta, facilitando a los expertos la informacin estadstica tcnica de los equipos, para
confirmar la concordancia de los mismos en relacin a la importancia productiva de los equipos en
planta, despus de aplicada y procesada esta ronda los resultados fueron los siguientes:
El coeficiente W de Kendall, que mide la concordancia de los expertos, result de 0,587 con un
nivel de significacin de 0,000, se calcul adems el estadgrafo Chi Cuadrado, el cual result de
320,362 y se compar con el Chi Cuadrado Tabulado con K-1 grados de libertad igual a 42 y un
nivel de significacin de 0,05. Como se puede apreciar en los resultados, muestran la aceptacin
de la hiptesis nula, son por tanto suficientemente satisfactorios, pues el coeficiente de Kendall es
alto, lo que indica que la concordancia entre los expertos es elevada, el criterio que ofrece el nivel
de significacin fue de 0,000 y ese es el nivel ideal de significacin que debe calcular el mtodo.
Como resultados del procedimiento aplicado, a partir del anlisis realizado a todos los equipos, los
mismos quedaron finalmente categorizados en categora A, B, y C de acuerdo a su importancia
tcnico econmica dentro del proceso.
Establecer criterios de clasificacin
Para establecer criterios de clasificacin es ms conveniente agrupar los equipos de plantas por
sistemas, segn la categora analizada para ordenar los datos necesarios, para facilitar la viabilidad
del procedimiento, debido a que los sistemas incluyen varios equipos que llevan similares
mantenimientos e incurren en similares averas.
Resultando seis sistemas integrales que agrupan los equipos clasificados anteriormente,
enumerados como sigue:
v Sistema de Ventiladores de Tiro Forzado
v Sistemas de Bombas de Agua Alimentar
v Sistemas de Bombas de circulacin
v Sistemas de Turbinas
v Sistemas de Bombas de Condensado
v Sistema de Ventiladores Recirculador de Gases
Para realizar la seleccin de los sistemas integrales se realiz un estudio todas las prdidas por
sistemas de equipos de plantas, en el perodo del 2000 al 2008.
Como resultado aproximadamente el 83, 52 % de las averas entre los aos 2000 y 2008
corresponden a los Sistemas de Ventiladores de Tiro Forzados y a los Sistemas de Bombas de Agua
Alimentar, con el 36,54 y 46,98 % respectivamente, por lo que se puede concluir que en el perodo
analizado las mayores prdidas por energas indisponibles se centran en dichos sistemas.
De igual forma se analiz los mantenimientos planificados por sistemas, observndose que
contina centrndose el mayor % de las prdidas necesarias en mencionados sistemas, a pesar de
que no se puede dejar de observar el comportamiento de los restantes sistemas.
A partir de los resultados anteriores se aplica la tcnica de Pareto quedando definido en el anlisis
de sus caractersticas, los sistemas que son muchos triviales y pocos triviales. A pesar de cmo se
ha demostrado que los sistemas que ms inciden tanto en prdidas necesarias como innecesarias
son los sistemas de ventiladores y bombas.
Aplicacin de la Tcnica de Pareto
Para lograr la seleccin de los equipos ms representativos en cuanto a los mantenimientos y las
averas, se determina el total de los mismos definidos anteriormente, los cuales son organizados
de mayor a menor cantidad de fallas.
Seguidamente se confeccionar una tabla resumen con los % de averas y mantenimientos para el
anlisis de pareto.

Tabla No. 3.5 Anlisis de pareto. Fuente: Elaboracin Propia
Finalmente se aplica la tcnica pareto para seleccionar los equipos que ms prdidas estn
generando por fallas no planificadas. Resultado que se muestran en el siguiente grfico:

Grfico No. 1 Tcnica de pareto. Fuente: Elaboracin Propia
Dnde:
SBAA: Sistemas de Bombas de Agua Alimentar
SVTF: Ventiladores Tiro Forzado
SBCAM: Bombas de Circulacin Agua de Mar
SBC: Bombas de Condensado
S.TURB: Turbinas
SVRG: Ventilador Recirculador de Gases
Del grfico anterior se pudo determinar definitivamente que los equipos que mayores prdidas
generadas en planta son los agrupados en los siguientes sistemas:
v Bombas de Agua de alimentar.
v Ventiladores de Tiros forzados.
Debido a que son los que se encuentran por debajo del 80 % y que en los restantes sistemas es
una prdida de la misma importancia que en las otras fallas. Aqu ms que pensar que los
problemas de fallas no planificadas se deben de mayor parte a la calidad y al seguimiento de los
mantenimientos, es ms conveniente estudiar exclusivamente el comportamiento de los sistemas
seleccionados, porque logrando reducir averas y a su vez costo pudiramos mejorar ms del 80 %
en prdidas innecesarias.
Etapa II. Determinar el costo por energa indisponible
El objetivo de esta etapa es calcular el costo por prdidas de Energa Indisponible por equipos
rotatorios, prdidas que formarn parte del costo total de mantenimiento.
Una vez determinados los datos necesarios a partir de valores histricos desde 2000-2008 como:
v Cantidad de averas y mantenimiento planificado por sistemas.
v Horas dejadas de generar.
v Cantidad de MW.
v Valores de produccin en pesos.
Se determinaron primeramente las causas de las averas por cada uno de los sistemas
seleccionados y posteriormente se determin el costo de la energa indisponible por aos.
Resumiendo los resultados en las siguientes tablas:

Tabla No. 3.7 Costo por energa indisponible. Averas. Fuente: Elaboracin Propia.

Tabla No. 3.8 Costo por energa indisponible. Mantenimiento. Fuente: Elaboracin Propia.
De los resultados anteriores se puede concluir que durante el perodo analizado se han dejado de
ganar $ 6 031 674,74 en fallas innecesarias y $ 52 838 190,83 en mantenimientos planificados que
aunque son prdidas que se asumen necesarias para pode ganar en el futuro, hay que tenerlas en
cuenta a la hora de calcular la ganancia porque definitivamente estas prdidas influyen en el costo
total de mantenimiento.
Etapa III. Determinacin del costo total de mantenimiento
El objetivo de esta etapa es determinar el costo total de mantenimiento, resultado que se
mostrar en la ficha de costo por tipo de mantenimiento.
Identificacin de los elementos del costo de mantenimiento.
En este paso se determinar a juicio de expertos los materiales, piezas de repuesto, mano de obra
directa propia y contratada y costos indirectos que se utilizan en el mantenimiento de los sistemas
escogidos. Luego se clasificarn en directos e indirectos.
Para ello, el equipo deber reflexionar acerca de los elementos que inciden en la identificacin de
los elementos del costo de mantenimiento.
Determinacin del costo de los materiales y/o piezas de repuesto utilizados por tipos de
mantenimiento.
Para la obtencin del costo de los materiales y/o piezas de repuesto se multiplic la norma bruta
de cada tipo de material y pieza por sus precios correspondientes, ofreciendo el costo de cada
material por mantenimiento y agrupados por sistemas.
En resumen, en el ao 2008 el costo total del material directo ascendi a $ 5 816,4115 de ellos el
80,76 % correspondiente a las averas.
En cuanto al Sistema de Bomba de Agua Alimentar el mantenimiento es general y variable, el
mismo ascendi a un costo de $ 22 483,3463 y $ 1 152,9535 referentes a las averas.
Determinacin del costo de la mano de obra directa por tipos de mantenimiento.
Primeramente se obtiene el salario por hora, resultado de la divisin del salario bsico por
categoras y 190,5 (salario promedio ), luego se obtienen las normas de tiempo por las tarifas
horarias correspondientes a las diferentes operaciones de mantenimiento resultando el costo de
salario bsico por tipo de mantenimiento. Incluyendo los por cientos establecidos de salario
complementario y seguridad social a las tarifas horarias del salario bsico y total, respectivamente.
Para mostrar un ejemplo del clculo del costo de la mano de obra directa, tomamos como
referencia el ao 2008, en el caso del sistema de bomba de agua alimentar se efectuaron 3
mantenimientos planificados en el ao y ocurrieron 9 averas en la unidad III, equivalente a 96 y
150,91 horas respectivamente.
Se lista la fuerza de trabajo directa al mantenimiento en el Sistema de Bomba de Agua Alimentar
resultando:
Mecnico de mantenimiento A
Mecnico de mantenimiento B
Mecnico de mantenimiento C
Soldador A
Para dar continuidad al procedimiento se determina el salario por hora, resultado de la divisin del
salario mensual entre el salario medio de los trabajadores en la central:
Mecnico A $ 360,00/ 190.50 = $ 1,88976378 x horas
Mecnico B $ 335,00 / 190,50 = 1,75853018 x horas
Mecnico C $ 650,00/190.50= 3,41207349 x horas
Soldador A $ 350,00/190.5= 1,83727034 x horas
Posteriormente se pasa a buscar el gasto salarial determinado por la multiplicacin del salario por
horas y las horas trabajadas en el mantenimiento, datos reflejados en las fichas tcnicas de
mantenimiento.
Se toma como referencia el Mecnico de mantenimiento A en el caso del mantenimiento
planificado:
Mecnico de mantenimiento A $1,88976378x 96 horas = $ 181,32 gasto salarial.
Posteriormente se determinar el 9,09 % (Vacaciones) tomando como base los $ 181,32 y
multiplicado por la cantidad de mecnicos en el ao (2), resultando el costo directo de la mano de
obra del mecnico de mantenimiento A en el mantenimiento planificado $362.64.
De igual forma se determinar el costo de las restantes mano de obra directa tanto para el
mantenimiento planificado como para las averas en el propio ao.
Clculo del costo de los elementos indirectos de mantenimientos.
En el presente paso se determinar el costo indirecto de mantenimiento a partir de los inductores
de costo con el objetivo de realizar una asignacin ms exacta de todos los elementos indirectos
por tipos de mantenimientos, para ello se tendr en cuenta las siguientes tareas:
Identificacin de inductores de costos por elementos indirectos.
La seleccin de los inductores ms adecuados est en funcin del parmetro que ms influye en la
variacin de los costos.
En cada elemento indirecto es posible establecer o detectar la existencia de varios inductores de
costos diferentes entre s, por lo que el problema que aparece es el de elegir el ms adecuado
para acometer el proceso de asignacin.
Los inductores seleccionados por elementos indirectos se muestran a continuacin:

Tabla No.3.12 Inductores de costos por elementos indirectos. Fuente: Elaboracin Propia.
Asignacin de los elementos indirectos a tipos de mantenimientos.
El objetivo de esta tarea es determinar una tasa de asignacin para los elementos indirectos a los
tipos de mantenimientos, a travs del inductor antes seleccionado que posibilita la asignacin de
estos con ms exactitud.
En el caso de la depreciacin se determin una tasa a partir del saldo de los equipos que
conforman los sistemas en estudio, calculada por la razn entre la depreciacin y el inductor
seleccionado.
Para los restantes gastos indirectos se fue determinando un % de distribucin en cada inductor
seleccionado por tipo de mantenimiento, representado por la divisin del inductor de cada
mantenimiento y el total de los inductores definidos anteriormente en la tabla 3.12
Representando la medida del consumo de recursos que cada inductor ha necesitado para llevar a
cabo su misin, o en otros trminos, el % que el inductor representa dentro de cada tipo de
mantenimiento.
Confeccin de ficha de costos por tipos de mantenimiento
En este paso se determin el costo total de mantenimiento en los perodos analizados, a travs de
la confeccin de una ficha de costo por tipos de mantenimientos, que contendr todos los costos
de materiales y piezas de repuesto, salarios, y otros costos indirectos, que se requieran para la
realizacin del mantenimiento en cada sistema, sirviendo para la confeccin de la orden de trabajo
y la seleccin de un rango mnimo y mximo de costos por tipos de mantenimientos, para futura
planificacin del costo de mantenimiento.
Para determinar el rango que ha oscilado el costo de mantenimiento, se mostr el resumen del
costo para los aos de estudio.
Se concluye que el costo de mantenimiento en el Sistema de Bomba de Agua Alimentar ha
oscilado dentro del perodo analizado 2000 2008, entre los $1 012,33 y los $410 254,71, costo
que incluyen los elementos del costo de mantenimiento.
Al analizar el comportamiento del costo por tipos de mantenimiento, se aprecia que el
mantenimiento planificado tiene un mayor rango, pues representa el 92,71 % del costo total de
mantenimiento del sistema de bombas. El resumen se muestra en la siguiente tabla:
Sistema de Bomba Agua Alimentar
Costo Mximo Costo Mnimo
Averas $25 741,27 $1012,33
Mantenimiento Planificado $410 254,71 $30 237,40
Tabla No. 3.15 Rango de costo del sistema de bomba de agua alimentar.
Fuente Elaboracin propia.
De Igual forma, se analiz el comportamiento del costo del sistema de ventiladores de tiro
forzado, los resultados se muestran a continuacin:
El costo de mantenimiento en el sistema de ventilador de tiro forzado se ha comportado entre un
rango de costo de $1 811,34 y los $383 948,25. En resumen, el mantenimiento de mayor rango es
el general pues representa el 70 % del costo del mantenimiento total en el sistema de
ventiladores. Los rangos seleccionados se muestran a continuacin:
Sistema de Ventilador de Tiro Forzado
Costo Mximo Costo Mnimo
Averas $ 57 911,86 $1 811,34
Ligero $46 022,06 $8 897,24
General $383 948,25 $6 831,79
Tabla No. 3.16 Rango de costo del sistema de ventilador de tiro forzado. Fuente Elaboracin
propia.
Anlisis de los resultados
El procedimiento propuesto permite a partir de un proceso, cuantitativo y cualitativo los
resultados siguientes:
v Determinar los sistemas y equipos en categoras atendiendo a su importancia productiva y
econmica en muy importantes categora A, importantes categora B y menos importantes
categora C, de acuerdo o a sus complejidades tecnolgicas, gastos de reparacin y prdidas por
energa indisponible, aspecto que queda demostrado en los resultados del trabajo.
La aplicacin de anlisis en grupos de expertos, as como la coleccin de datos de archivos del rea
de planificacin, explotacin, inspeccin de mantenimiento y econmica nos da como resultado lo
siguiente:
v Conocer el flujo y el modo de adquirir los datos necesarios para el anlisis del mantenimiento y
los gastos, tanto directos como indirectos en que se incurren en los mismos.
v Realizar una valoracin ms real del costo de mantenimiento de manera ms detallada por
sistemas en particular, cosa que se realiza de manera generalizada en el sistema actual aplicado.
v El procedimiento planteado permite valorar y comparar los gastos de manera ms real de
acuerdo a lo planificado, por cuanto permite valorar las posibles desviaciones, entre los gastos en
los talleres no cuantificados por los almacenes por el empleo de recursos sobrantes y los no
controlados en las rdenes emitidas al no ponerse los materiales realmente extrados.
v La informacin de los gastos en cada una de las rdenes de trabajo emitidas no se somete a
anlisis final quedando en los archivos de cada uno de los equipos.
v En economa solo se valora como aspecto esencial los gastos de materiales extrados del almacn
para un mantenimiento determinado de manera general, pero no se identifica el gasto
particularizado para cada sistema.
v En el rea de planificacin solo se valora en detalle lo planificado, pero no se tiene en cuenta el
resultado final para el anlisis comparativo de lo planificado contra lo real gastado.
De los resultados del trabajo los valores determinados para los sistemas de mayor prdida segn
el anlisis de la aplicacin de Pareto: BAA y VTF los mximos y mnimos gastos para averas y MPP
oscilan entre un 7 y 9 %, lo cual difiere de lo planificado tradicionalmente que est entre el 3 y 5%.
CONCLUSIONES
La actividad de control del mantenimiento en la empresa, exige rigor cientfico-tcnico, pues de lo
contrario queda en una buena intencin que puede desacreditarla y provocarle problemas en el
desarrollo posterior de su actividad productiva.
1. Los resultados que brinda el sistema de informacin actual, no permite la determinacin de los
costos de mantenimiento por sistemas en plantas, al no valorar particularidades propias de los
equipos en la actividad de mantenimiento.
2. El procedimiento propuesto permite:
Controlar los sistemas que ms prdidas generan y tomar medidas preventivas para su
reduccin.
Comparar con mayor exactitud los gastos por las dos vas de acceso, tanto econmica, como por
planificacin del mantenimiento, dndole un mejor uso y aplicacin de los datos existentes en
archivos del rea de planificacin del mantenimiento.
3. Los costos reales del mantenimiento por sistemas han oscilado como siguen:
Sistemas de Ventiladores de Tiro Forzado: $1 811,34 y $383 948,25.
Sistema de Bombas de Agua Alimentar: $1 012,33 y $41 0254,71.
RECOMENDACIONES
1. Crear un grupo de experto, conocedores de todas las reas de la ETE y actividades de
mantenimientos, que trabaje conjuntamente con un informtico para lograr automatizar el
procedimiento, adecuarlo y explotarlo.
2. Brindar conocimientos, informacin, experiencias adquiridas, a otras empresas termoelctricas
con el fin de obtener una buena retroalimentacin.
3. Mejorar la planificacin de los gastos tanto de materiales como de la mano de obra.
4. Aplicar el procedimiento propuesto con el fin de lograr una mejor distribucin y control de los
costos de mantenimiento.
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