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REV. DESCRIPCION FECHA EJECUTADO APROBADO



CONSTRUCTION, ENGINEERING, MANAGEMENT, PROCURE, TECHNOLOGY
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA: OREJAS
DE BRAZOS PARA COMPUERTAS RADIALES

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1. OBJETIVOS :
El principal objetivo es ser una empresa lder, en la industria metal mecnica y alcanzar las metas
trazadas para el bienestar de sus representantes y personal en general, tomando como base
elemental que el mayor capital de una empresa es el factor humano, motivo por el cual hemos
asumido el compromiso de la mejora continua, tomando como estandarte de desarrollo y progreso.
2. ALCANCE :
, es una empresa dedicada al rubro de la industria metal mecnica y en su afn de bridar cada vez un
mejor servicio a nuestros clientes optado `por implementar una estandarizacin de soldeo basada en
la aplicacin de los procedimientos y procesos en diferentes equipos.

3. RESPONSABILIDADES :Es responsabilidad del rea de produccin atravez de
su jefatura verificar, que los elementos a procesar estn siguiendo el
procedimiento establecido para esta actividad, esta responsabilidad alcanza al
supervisor de soldadura quien debe de informar, a los soldadores que van a
realizar el trabajo de soldeo sobre el procedimiento aplicar, y estar seguro que
lo han entendido, o en todo caso, tomarse el tiempo necesario, para marcar y
numerar las secuencias, en el mismo terreno.
4._GENERALIDADES:
FABRICACIN Y SOLDADURA: OREJAS DE BRAZOS DE COMPUERTAS
RADIALES CHAGLLA
TRAZABILIDAD: En el proceso de trazabilidad se deben de tomar en cuenta las
siguientes consideraciones.
a)._ Todos los accesorios que conforman un elemento deben de guardar las
medidas correspondientes de acuerdo a lo que se indica en los planos de
fabricacin
b)._ Los accesorios deben de ser codificados de acuerdo a la ubicacin que toman
en la fabricacin de cada elemento.
c)._ Si hubiese, alguna mordedura en el material base por efectos de corte, antes
de ser instalada se debe de rellenar aplicando un procedimiento, donde se pueda
identificar el tipo de material base como tambin el aporte con lo cual se va a
realizar el trabajo en mencin

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d)._ LINEAS DE CORTE:Las lineas de corte que aparecen en la superficie de corte
con oxigeno en su contorno y direccion no afectan la calidad de la superficie,


e)._Canales o grietas en una superficie cortada con oxigeno significativamente mas
profundas que la rugosidad superficial del material base deben de ser reparadas.
f)._La calidad de de una superficie cortada con oxigeno depende de varias
variables.
1._ Condicion del material y de la superficie
2._ Habilidad del operador
3._ Condicion y diseo de las caas, boquillas y maquinas de corte

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4._ Pureza del oxigeno
5._ Vibracion del equipo
6._ Movimiento de la pieza de trabajo debido a la expansin y contraccin termica.
APUNTALAMIENTO:
a)._ El armado de las orejas de las compuertas radiales deben guardar las
medidas correspondientes de acuerdo a lo especificado, en los planos de detalle
de fabricacion, de cada elemento, que lo conforman.
b)._ Las uniones deben de quedar cuadrados en lo que respecta a la geometria de
acuerdo a lo indicado en los planos.

Grafico:






Cateto 15 mm

c)._ Las juntas en fisico han quedado conformadas, las caras exteriores y interior
como se puede apreciar en la diapositiva.





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d)._ En esta diapositiva se puede apreciar que se ha colocado atizadores en las
caras de las orejas entre la pestaa y la cara de la oreja a procesar


e)._ Estos atizadores son de plancha de 3/4 X 3 de ancho X 400 mm de largo
estos elementos nos permiten una deformacion excesiva fuera de los rangos
permitidos
f)._La distancia entre los atizadores es de 500 mm, la misma que en ambos
extremos se colocara soldadura de filete
g)._ Este mismo metodo se aplicara en todo el proceso de apuntalado de las orejas
de los brazos de la compuerta radial.
h)._ El apuntalamiento se recomienda aplicarlo derectamente a la junta
considerando de que no es una junta a tope y a una distancia entre puntos de 400
mm la longitud de los puntos debe de ser no menor de 50 mm.
i)._ Se recomienda, que en el apuntalado se debe refoprzar el primer pase para
evitar que se produsca una fisuracion en frio por el espesor del material base.
j)._ Los bordes de la union de las orejas deben de estar limpas de rebarbas
producidas en el proceso de corte asi como de oxidos que perjudiquen el
apuntalado y posterior soldeo.
k)._ El apuntalamiento lo debe de realizar personal que tenga homologacion en 1G
con la finalidad de que los puntos esten bien colocados y mantengan una
resistencia a cualquier maniobra que se pueda realizar.
l)._ Los puntos deben de colocarse en lugares accecibles, para que se pueda
realizar una limpieza previa, con el esmeril para el proceso de soldeo.
ll)._ Se esta solicitando que esta parte importante de las fabricaciones se realice
con personal calificado con la finalidad que desde el apuntalado los elementos no
queden con socavaciones, fuera del cateto de soldadura
m)._ Las juntas a filete debe aplicar un pre calentamiento antes de iniciar el
proceso de soldadura, de 120C a 150C.

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RIGIDIZACIN:
a)._ Esta etapa es muy importante, ya que los elementos a procesar, deben de estar
sometidos a una rigidizacion con la finalidad de que el elemento obtenga
resistencia, en puntos claves de deformaciones.
b)._ La rigidizacion se debe de realizar en cada proceso de soldadura, tomando en
cuenta que nos va ayudar a prevenir la deformacion del elemento que se va a
procesar, siempre se hace necesario hacer una distribucion de secuencias
d)._ La rigidizacion, se procede a realizar cuando la brida a sido liberada por el
area de control de calidad y se han colocado los arriostres en el lugar que
corresponde.
e)._ Una vez asegurados los arriostres, se procede a la rigidizacin numerando las
secuencias en todo el desarrolllo longitudinal de la oreja.
Grafico: Proceso de soldadura




j)._ )._ Una vez rigidizado el elemento se podra ubicarlo en un lugar apropiado para
continuar con el proceso de soldadura, si es necesario.
k)._ Ubicadas las secuencias, se comenzara a darles el primer pase, en el orden
que le corresponde, dandoles el primer pase, a todas las secuencias.
Los TACK WELD o tacos de soldadura nos permiten controlar la deformacion
excesiva, en todo elemento, por la pausa que existe entre secuencia y secuencia
PROCESO DE SOLDADURA:
a)._ Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe de hacer un encerrado con
lonas o toldos a todo el elemento para evitar la corriente aire, y posibles
fisuraciones en frio, porosidad agrupada, faltas de fusion y otros defectos propios
del proceso de soldadura.
b)._ Previo al proceso de soldadura se debe realizar un pre calentamiento
considerando el espesor del material base, se aplicara una temperatura de 120 a
150
c)._ asi mismo una vez terminado el procedimiento de soldadura se aplicara un pos
calentamiento, llevando la temperatura a 250 a 300 aplicandole cal o manta
termica, para que el elemento se vaya enfriando lentamente.

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d)._ Para comenzar a soldar este tipo de elementos,se debe de realizar con dos
soldadores siempre deben de comenzar en sentido contrario y en la direccion de la
longitud de la soldadura con la finalidad mantener la temperatura deseada.
e)._ Una vez que se inicia el soldeo no se debe de parar el proceso hasta haber
concluido el cordon de soldadura con el cateto requerido.
f)._ O en todo caso cuando hay una parada prudencial de los soldadores y el
material, ha bajado su temperatura a la que no esta perimtida se aplicara
nuevamente el pre calentamiento hasta alcanzar la temperatura que se requiere y
se continua con el proceso de soldadura.
g)._ cuando se ha finalizado el soldeo y alcanzado el cateto requerido se le aplica
un proceso de enfriamiento lento, en este caso se aplicara cal dajando tapada la
zona de la soldadura, entre 03 y 04 horas para comenzar a retirar la cal.
h)._ En cada pase se completa la longitud de la cara de la oreja llevando asi una
aplicacin de temperatura uniforme.
i)._ En cada pase se realiza una limpieza de los cordones de soldadura con la
finalidad de entregar una buena soldadura.
j)._ Es importante aplicar el secuenciado y numerarlo para que de esa manera
tener claro la cantidad de aporte de calor que estamos aplicando en determinado
elemento.
k)._ Una vez terminado el primer pase se realiza la limpieza mcanica con disco de
desvaste de 7 y escobilla circular de 7 en la parte del cordon de soldadura, con
la finalidad detectar todos los defectos que se puedan producir al momento del
soldeo, o faltas de fusion. O cualquier otro defecto.
l)._ Luego se continua aplicando la soldadura hasta alcanzar el cateto o refuerzo
de soldadura (sobremonta) de acuerdo a lo indicado en los planos de fabricacion,
la misma que no debe de ecxederse +01 mm, en el cateto el 10% de la longitud
total continua, del cordon de soldadura, por debajo del cateto requerido.
ll)._ Una vez concluido el proceso de soldeo por ambas caras del las orejas se
debe de dejar, la junta preparada para los ensayos correspondientes en este caso
se recomienda aplicarle un ensayo de tintes penetrantes a toda la soldadura de
acabado de las orejas.
PROCESO DE TINTES PENETRANTES:
a)._ Para realizar la prueba de tintes penetrantes, en todos los elementos de acero
al crbono, se debe de realizar con los tintes penetrantes de la marca CANTESCO ,
por ser la ms apropiada, para este tipo de materiales
b)._ Se realiza la limpieza mecnica con el esmeril angular de 7 y escobilla circular
de 7 de dimetro, luego se humedece un trapo industrial con removedor, y se

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aplica en forma de frotacin en toda la longitud de la junta para, darle una mejor
aderencia al tinte penetrante.
c)._ Luego se aplica el tinte penetrante, en toda la longitud de la junta dejando que
pase un tiempo prudencial de 10 a 15 minutos para que el penetrante cumpla la
funcin para lo cual est preparado.
d)._ Luego de cumplido el tiempo establecido se procede a realizar la limpieza del
penetrante, con trapo industrial de preferencia que sea blanco, para poder
determinar cundo se ha retirado completamente el penetrante de la junta
e)._ Seguidamente se aplica el revelador en forma de roci y a una distancia de 300
mm al punto donde se est realizando la prueba, dejando que pase un tiempo de 05
minutos, para realizar la evaluacin del proceso.
f)._ Una vez evaluado el proceso, y dndole conformidad, esta evaluacin debe de
ser efectuada por un inspector que tenga nivel II en tintes penetrantes, ya que viene
a ser la persona que tiene que firmar el formato dndole conformidad al proceso
g)._ Una vez terminadas de soldar todas las secuencias de las vigas de amarre se
habr concluido con el proceso de soldadura.
h)._ Por ningn motivo deben de quedar juntas con pase de raz o comenzadas ya
que pueden fisurarse por una cada brusca de temperatura.
i)._ Una vez terminado el proceso de soldeo por ambos lados del elemento se
realiza la limpieza mecnica, rellenando todos los defectos producidos en la etapa
del armado como, desgarros del material base, rebarbas de soldadura,
socavaciones en el cordn de soldadura porosidad agrupada salpicaduras etc
producidas en el proceso de armado o soldadura
RETIRO DE ARRIOSTRAMIENTO:
Se debe de implementar un formato de reparaciones para esta actividad, dndole
mayor garanta a los trabajos que se realizan.
a)._ Cuando se va a retirar los arriostramientos se debe de utilizar esmeril de 7
con disco de corte de 1/8 x 7para cortar los puntos de soldadura, dependiendo
del lugar y ubicacin de los puntos que se utilizan en el proceso de armado. Si es
necesario se utilizara el esmeril de 4.5 igual con disco de 1/8 x 4.5
b)._ Cuando se corta el punto de soldadura se debe de ubicar la direccin y el
ngulo donde se ubica la interseccin de los dos materiales, para direccionar el
corte en el ngulo correcto.
c)._ El corte del punto de soldadura se debe de realizar con mucho cuidado, sin
pasarse al material base.
d)._ Si por algn motivo la persona que est realizando esta actividad se paso al
material base se debe de seguir el procedimiento de reparacin que se especifica:

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e)._ En el proceso de reparacin del material base en la zona donde se afectado al
material base, se debe de tener las siguientes consideraciones.
f)._ Las reparaciones las debe de realizar un soldador calificado en 2G con la
finalidad garantizar el trabajo de reparacin, y no dejar porosidades en el relleno
las mismas que no se pierden hasta alcanzar la profundidad en las que han
quedado, y que aparecen en el granallado.
g)._ Para dar inicio a las reparaciones se debe de tener en consideracin el
espesor del material base si es que requiere un proceso de precalentamiento o no
en el caso especifico de los mdulos de las compuertas radiales por tener un
espesor que est por encima de la variable mnima, se debe de aplicar un pre
calentamiento, de 120 a 150
h)._ Una vez realizada la reparacin se procede con el esmerilado, el mismo que
debe de realizarlo personal calificado
h)._ El esmerilado se debe de realizar rebajando la sobremonta o cualquier rebarba
de soldadura quedando ms o menos mm de soldadura para luego darle el
acabado con disco polifan y dejarlo a ras del material base.
i)._ Por ningn motivo se debe de rebajar o esmerilar por debajo del ras del
material base dejando concavidades en el mismo.
j)._ En el proceso de esmerilado no se debe impulsar el esmeril en punta ya que
este tipo de esmerilado ocasionara un desbastado sin uniformidad.
k)._ Para efectos de acabado, en el pulido se debe de girar el polifan en crculos de
tal manera que no quede la huella del esmerilado.
MEDIDAS DE CONTROL:
a)._ El rea de control de calidad, debe de liberar los elementos, de acuerdo a los
estndares de control de calidad para luego pasar al rea de soldadura.
b)._ En el proceso de liberacin se debe de realizar con herramientas de medicin
que estn calibradas, como winchas, calibrador Bridge Cam, galgas para medir
catetos y otras herramientas bsicas
DESCRIPCIN DE LOS DEFECTOS:
Durante el proceso de soldadura, los elementos estn expuestos a:
a)._deformaciones por una mala nivelacin del elemento
b)._deformaciones por una mala aplicacin del procedimiento.
c)._DEFECTOS SUPERFICIALES MAS COMUNES._ Socavaciones fuera de las
tolerancias, golpes de arco, faltas de fusin, porosidad agrupada, porosidad
dispersa, conveccidad, descolgadura de los cordones, concavidad, etc.

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Algunos de stos se pueden observar en la Figura 1.





Figura N 1

4.1 TIPOS DE DEFECTOS SUPERFICIALES

Mencionamos a continuacin:
4.1.1 Polvo y Suciedad: La fabricacin se realiza a menudo en lugares polvorientos, y
estas pequeas partculas se adhieren a la superficie de los equipos. Normalmente
se pueden eliminar por lavado con agua o limpiadores alcalinos.
4.1.2 Partculas de hierro sueltas o incrustadas: Sobre cualquier superficie, partculas
de hierro sueltas se pueden oxidar e iniciar procesos de corrosin en el acero
inoxidable. Por lo tanto, deben ser eliminadas.
4.1.3 Rasguos: Los rasguos y otras asperezas se deben eliminar mecnicamente
para prevenir la inclusin de reactivos o productos del proceso y/o contaminantes.
4.1.4 Manchas de soldadura: si una superficie de acero inoxidable se calienta a una
temperatura moderadamente alta en presencia del aire durante la soldadura o la

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limpieza con amoladora, se desarrolla un tinte oscuro de xido de cromo a ambos
lados y debajo de la soldadura. Se minimiza las manchas en el decapado.
4.1.5 reas oxidadas: A menudo se ven reas oxidadas en los productos o equipos de
acero inoxidable antes o durante la fabricacin. Normalmente, esto es un sntoma
de una superficie contaminada. Las reas oxidadas deben ser eliminadas antes de
poner el equipo en servicio.
4.1.6 Desbaste y maquinado: ambas operaciones dejan una superficie spera que
puede incluir surcos, solapamientos y rebabas. Cada una de ellas puede tambin
deformar el metal hasta una profundidad tal que el metal daado no pueda ser
eliminado por el decapado. La superficie spera puede actuar como un sitio para
que se inicie la corrosin o queden atrapados productos. El pulido con abrasivos
gruesos debera limitarse a aquellas operaciones tales como eliminacin de
defectos de soldadura antes de volver a soldar, o eliminacin de refuerzos
excesivos de soldadura. En el ltimo caso, se sugiere un posterior pulido con
abrasivo ms fino.
4.1.7 Marcas de soldadura de arco: Cuando el soldador enciende el arco en la
superficie metlica, se forma un defecto importante. La pelcula protectora ha sido
daada y se ha creado un sitio potencial para el desarrollo de la corrosin. El
soldador debera iniciar el arco sobre la soldadura anterior o bien adelante del
cordn de soldadura, y luego soldar sobre la marca.
4.1.8 Salpicaduras de soldadura: La tendencia de la soldadura a producir salpicaduras
vara con el proceso de soldar. Soldadura con electrodo tiende a producir
salpicaduras si las condiciones de trabajo no son las adecuadas. Debe ser
removida mecnicamente.
4.1.9 Aceite y grasa: La materia orgnica, tal como el aceite, grasa y an la marca de
los dedos, producen sitios donde puede comenzar una corrosin localizada.
Adems, estas sustancias pueden actuar interfiriendo con los procesos de limpieza
qumica o electroqumica, y deben ser completamente removidos. La norma ASTM
A380 detalla un test simple para detectar la contaminacin por sustancia orgnica.
Se realiza dejando caer agua por la superficie colocada en forma vertical. En las
zonas contaminadas por materia orgnica, la pelcula de agua se rompe,
permitiendo su deteccin. Los aceites y grasas se pueden eliminar con solventes
adecuados o con lavados con sustancias alcalinas.
4.1.10 Residuos de adhesivos: los residuos de cintas o papeles protectores a menudo
permanecen sobre las superficies an cuando sean arrancados. Si las partculas
de adhesivo estn todava blandas, se pueden eliminar mediante solventes. Sin
embargo, cuando estas partculas han sido sometidas a la accin de la luz y/o el
aire, se endurecen y forman sitios para la corrosin por rendijas. Se necesita
entonces una limpieza mecnica con un abrasivo fino.
4.1.11 Marcas de pintura, tiza y crayn: Los efectos que producen estos contaminantes
son similares a los del aceite y la grasa. Se necesita una limpieza con cepillo, bien

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con agua o con algn producto alcalino. Tambin se puede utilizar agua a presin
o vapor.