2

3
4
5
6
7
PANEL DE EVALUACION DE GESTION DE AREA
1
8
JEFATURA
MANUAL DE FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
PLANEACION Y PROGRAMACION
PLAN DE SEGURIDAD
DEMARCACION Y SEALIZACION
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
ALMACENAMIENTO
CAPACITACION
MANTENIMIENTO
PUNTAJE
PANEL DE EVALUACION DE GESTION DE AREA
Q1
2,012
ADMINISTRACION
MANUAL DE FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
MANUAL DE CALIDAD
PRODUCCION
SEGURIDAD
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
LOGISTICA
RECURSOS HUMANOS
EQUIPAMIENTO
TARGET
Q1 Q2
PUNTAJE TARGET
Q3
PUNTAJE TARGET
2,012
Q4
PUNTAJE TARGET
2,012
No TIPO CUESTIONAMIENTO RESPUESTA OBSERVACIONES PUNTOS
1 D MD
La empresa tiene unas polticas definidas de seleccin y
contratacin de personal
2 D MD
Existen perfiles definidos para cada cargo donde se establezcan
los requerimientos de educacin,conocimientos tcnicos,
experiencia y condiciones o aptitudes generales
3 O MD
Hay registros documentados de estos perfiles
4 D PC
Existe un procedimiento de induccin general a la compaa
5 D PC
Existe un programa estructurado de entrenamiento especfico para
el cargo
6 D PC
Existe un programa de capacitacin en ISO 9000
7 D PC
Existe un programa de capacitacin continua para todo el personal en
Buenas practicas de Manufactura
8 D MD
Existen registros de la capacitacin y entrenamiento
9 D MD
Hay procedimientos escritos de capacitacin
10 D PC
Existe un departamento o persona responsable de la capacitacin
del personal en la empresa
11 D ILU
Se ha implementado un programa de desarrollo de habilidades ILU
12 O ILU
Existe un tablero ILU en la empresa
PUNTAJE
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CAPACITACION
RECURSOS HUMANOS
No TIPO CUESTIONAMIENTO RESPUESTA OBSERVACIONES PUNTOS
1 D RH
Se realizan examenes peridicos al personal de salud ocupacional
( Audiometras, agudeza visual, serologa, etc.)
2 D RH
Existe un plan de seguimiento a los resultados de estos examenes
3 D RH
Existe programa de salud de la mujer ( control natal, capaciatacin
, examenes de control, etc.)
4 D RH
Se realiza seguimiento al estado de salud y condicin fsica de los
trabajadores. Se toman acciones
5 D RH
Estn los empleados advertidos de informar si se encuentran
enfermos
6 D RH
Cuando un operario esta incapacitado por enfermedad contagiosa
existe una certificacin mdica que lo autorice a retomar su trabajo
7
8
9
10
11
12
PUNTAJE
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SALUD OCUPACIONAL
RECURSOS HUMANOS
No TIPO CUESTIONAMIENTO RESPUESTA OBSERVACIONES PUNTOS
1 D RH
Se mide el clima organizacional
2 D RH
Existen programas de bienestar social para todo el personal
(actividades sociales y deportivas)
3 D RH
Existen planes de accin para mejorar el nivle de vida de loa
trabajadores (educacin, salud, familia, etc)
4 D RH
Existen actividades de acercamiento con la familia del trabajador
5 D RH
Se realizan reuniones con todo el personal
6 D RH
Existe una comunicacin fcil en todos los niveles de la empresa.
La informacin fluye correctamente.
7 D RH
Es fcil la comunicacin entre jefes y operarios
8 D RH
Los operarios tienen acceso a la gerencia de la empresa
9 D RH
Hay liderazgo en la empreas
10 O RH
Se siguen los conductos regulares
11 D RH
Existen lderes definidos en la empresa y en la planta
12 D PC
Existe un programa de capacitacin y preparacin de lderes
PUNTAJE
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CLIMA ORGANIZACIONAL
RECURSOS HUMANOS
No TIPO CUESTIONAMIENTO RESPUESTA OBSERVACIONES PUNTOS
13 D RH
Se delega autoridad
14 D RH
Existen buenas relaciones entre el sindicato y la empresa
15 D RH
Existe un programa de sugerencias estructurado
16 D PC
Existe entrenamiento para la recepcin y manejo de sugerencias
17 D RH
Existe un plan de accin para evacuar o evaluar las sugerencias
del personal
18
19
20
21
22
23
24
PUNTAJE
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CLIMA ORGANIZACIONAL
RECURSOS HUMANOS
CAPACITACION
RECURSOS HUMANOS
No TIPO CUESTIONAMIENTO RESPUESTA OBSERVACIONES PUNTOS
1 D MD
Existe un reglamento interno de trabajo. Est actualizado
2 D PC
Conoce todo el personal este reglamento
3 D RH
Hay un jefe de personal o responsable del manejo del recurso
humano
4 D MD
En el reglamento estn incluidas todas las normas de conducta y disciplina,
comportamiento y tica que se deben cumplir en la empresa
5 D RH
Existe un plan de retiro del personal
6 D RH
Existe una evaluacin final de retiro a los empleados
7 D MD
Hay registros de estas evaluaciones
8 D RH
El personal es atendido facilmente en el departamento de personal
(quejas, solicitudes, problemas personales)
9 D MD
Existe registro y planes de accin para solucionar los problemas del
personal
10 D RH
La relacin del personal con el jefe de personal es satisfactoria
11 D RH
Exsite un plan de remuneracin de personal definido
12 D RH
Todo el personal conoce el sistema de pago de la empresa
PUNTAJE
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CAPACITACION
RECURSOS HUMANOS
MANEJO DEL PERSONAL
RECURSOS HUMANOS
No TIPO CUESTIONAMIENTO RESPUESTA OBSERVACIONES PUNTOS
13 O RH
Existen fechas definidas de pago de nmina
14 O RH
Se cumplen siempre estas fechas de pago
15 D RH
Existe un plan de incentivos al personal
16 D RH
Existe un plan definido de vacaciones
17 D MD
Se mide el nivel de ausentismo
18 D RH
Se toman medidas correctivas para los casos extremos
19 D RH
Existen planes de promocin y ascenso dentro de la empresa
20 D RH
Se evalua siempre primero el recurso humano interno antes de
contratar una persona nueva para cubrir una vacante
21 D RH
Existe una medicin clara del concepto que tienen los empleados de las
polticas de recursos humanos de la empresa
22
23
24
PUNTAJE
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MANEJO DEL PERSONAL
RECURSOS HUMANOS
No TIPO CUESTIONAMIENTO RESPUESTA OBSERVACIONES PUNTOS
1 D RH
La empresa tiene buena imagen y posicionamiento dentro del
sector donde est ubicada
2 D RH
La empresa desarrolla programas o actividades de mejoramiento
fisico y/o cultural en la comunidad
3 D RH
Existe un sistema de prevencin y control del dao ambiental
4 D RH
Se mide el impacto de la operacin de la empresa en el ecosistema
5 D RH
Hay recursos definidos para el desarrollo de estos programas
6 D RH
La relacin entre la empresa y la comunidad es satisfactoria
7 D RH
Se realizan actividades para mejorar el medio ambiente y para cumplir con
las normas y reglamentos emitidos por las autoridades en materia de
ecologia
8
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12
PUNTAJE
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ENTORNO
RECURSOS HUMANOS
ndice
1. Justificacin y objetivos............................................................1
2. Gestin del mantenimiento......................................................2
2.1 Introduccin.............................................................................2
2.2 Tipos de mantenimiento.................................................................2
2.2.1 Mantenimiento correctivo...............................................................2
2.2.2 Mantenimiento preventivo..............................................................3
2.2.3 Mantenimiento predictivo...............................................................3
2.3 Prdidas asociadas al mantenimiento...............................................3
2.3.1 Averas........................................................................................4
2.3.2 Preparacin y ajuste......................................................................4
2.3.3 Paradas menores..........................................................................5
2.3.4 Velocidad reducida........................................................................5
2.3.5 Defectos de calidad.......................................................................5
2.3.6 Puesta en marcha.........................................................................5
2.4 Indicadores del mantenimiento........................................................5
2.4.1 Disponibilidad...............................................................................6
2.4.2 Fiabilidad.....................................................................................6
2.4.3 Mantenibilidad..............................................................................7
2.4.4 Eficiencia total de los equipos.........................................................7
3. Mantenimiento productivo total.................................................8
3.1 Las 5 eses....................................................................................8
3.2 Mantenimiento autnomo...............................................................9
3.3 Planificacin del mantenimiento preventivo.......................................9
3.4 Mantenimiento centrado en la confiabilidad.....................................10
i
3.5 Mejoramiento de la efectividad de los equipos..................................11
3.6 Aseguramiento de la calidad..........................................................11
3.7 Formacin y motivacin de los empleados.......................................12
4. Herramientas asociadas al mantenimiento.................................13
4.1 Ciclo PDCA..................................................................................13
4.2 Principio de Pareto.......................................................................13
4.3 Equipos de mejora.......................................................................14
4.4 Mtodo SMED..............................................................................14
4.5 Diagrama de dispersin................................................................16
4.6 Estudio de mtodos......................................................................16
4.7 Anlisis modal de fallos y efectos...................................................17
4.8 Control estadstico de procesos......................................................18
4.9 Modelo de cola simple...................................................................20
5. Conclusiones.........................................................................22
ii
1. Justificacin y objetivos
Debido a que el mantenimiento es una de las principales actividades en las
que se ve involucrado un ingeniero industrial, resulta imprescindible el conocimiento y
comprensin de lo que conlleva.
Por ello, con este documento, se dar una visin global del estado actual de la
teora del mantenimiento y su importancia en la produccin industrial; as como una
introduccin a los conceptos y herramientas principales que se le asocian.
1
. Gestin del mantenimiento
2.1 Introduccin
El mantenimiento surgi como un coste necesario para evitar o reducir los
fallos y su incidencia cuando se producen, dado que una parada de produccin debida
a la avera del sistema representa un coste de oportunidad que debe ser eliminado.
As, el mantenimiento est compuesto por todas aquellas acciones que
minimizan los fallos y restablecen el funcionamiento del sistema cuando se produce un
estado de fallo.
Como toda actividad que no aade valor, debe ser un coste a eliminar. Pero
dado que todo sistema real fallar en un momento determinado, resulta una actividad
imprescindible y clave en la produccin actual. Esto ltimo es debido a que la
capacidad de produccin depende directamente de la disponibilidad de las mquinas, y
si esta disminuye por averas o mal funcionamiento, provocar el incumplimiento de
los plazos de entrega al no haber sido contemplado por produccin.
As, surge la gestin del mantenimiento como todas aquellas actividades de
diseo, planificacin y control destinadas a minimizar todos los costes asociados al mal
funcionamiento de los equipos.
Entre esas actividades se incluyen, adems de las funciones tpicamente
asociadas al mantenimiento, los estudios de la posibilidad de renovacin de equipos, la
realizacin de modificaciones que ayuden a fiabilizar y flexibilizar el funcionamiento, la
formacin del personal de produccin para la realizacin de funciones de pequeo
mantenimiento...
2.2 Tipos de mantenimiento
Dentro del mantenimiento se distinguen tres tipos bsicos.
2.2.1 Mantenimiento correctivo
Se llama mantenimiento correctivo a toda actividad que se realiza para
restablecer un equipo o instalacin cuando ha entrado en estado de fallo.
Es el mantenimiento apropiado en mquinas de baja repercusin en el
2
Gestin del mantenimiento
sistema, dado que, de este modo, slo se emplean recursos cuando se produce el
problema.
2.2.2 Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo busca evitar averas mediante la realizacin de
intervenciones que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este modo aumentan la
fiabilidad de la instalacin.
Las intervenciones se pueden realizar de forma peridica o sistemtica, y
segn el estado del componente o condicional, siendo esto ltimo lo recomendable, al
evitar sustituciones innecesarias, y por tanto, desperdicios.
Como el mantenimiento preventivo no evita la aparicin de fallos, su
implantacin y frecuencia responde a un balanceo de costes, donde se aplicar este
sistema cuando los gastos en los que se incurre en cada intervencin sean inferiores a
los que se evitan con ellas.
2.2.3 Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo recurre al seguimiento del funcionamiento de las
mquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de este modo
anticiparse y evitar su aparicin.
Aunque elimina intervenciones innecesarias, el elevado nmero de recursos
que requiere la realizacin del seguimiento de los diferentes parmetros, y por tanto,
su elevado coste, slo lo hace apropiado en instalaciones con un elevado coste de
mantenimiento que resulten crticas en el sistema productivo.
2.3 Prdidas asociadas al mantenimiento
El mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seis
grandes prdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos. Estas prdidas
son debidas a:
1. Averas
2. Preparacin y ajuste
3. Paradas menores
4. Velocidad reducida
5. Defectos de calidad
3
Gestin del mantenimiento
6. Puesta en marcha
2.3.1 Averas
Una avera o fallo representa una anomala en el sistema, de modo que no
tiene por que bloquear el funcionamiento del sistema, sino, bastar con que lo altere
de tal modo que deje de funcionar de la forma esperada.
Para solucionar una avera hay que identificar su causa o origen, y para ello
se emplean los diagramas causa-efecto, donde por medio de una representacin
grfica en forma de espina de pescado se realiza un anlisis sistemtico y exhaustivo
de los fallos y sus causas.
Normalmente se puede hablar de tres causas de fallo segn su necesidad de
intervencin:
El fallo infantil es aquel debido a un error de diseo y por tanto
requiere la modificacin de la mquina o del proceso. Para evitar este tipo de
fallos se emplea el AMFE, el cual permite sistematizar el anlisis de todas las
causas posibles de fallo durante la etapa de diseo.
El fallo debido al desgaste producido por el propio funcionamiento del
equipo se aborda por medio del mantenimiento preventivo o predictivo,
pudiendo ser reducido hasta su prctica eliminacin.
Las roturas accidentales son debidas a factores aleatorios y por tanto
resultan inevitables, con lo que ante ellas slo se puede mejorar la respuesta
del equipo de mantenimiento. En este punto se suele contemplar el
dimensionado de los equipos por medio de la elaboracin de simulaciones
informticas y el empleo de la teora de colas.
2.3.2 Preparacin y ajuste
Con la introduccin de los procesos de fabricacin flexibles, en los que una
misma mquina puede producir diferentes productos aparecen las prdidas asociadas
al tiempo requerido para cambiar y ajustar el til de la mquina y empezar a producir
un nuevo producto.
Como respuesta a este coste se ide en Japn el mtodo SMED, que minimiza
el tiempo de cambio dotando al proceso de mayor flexibilidad.
4
Gestin del mantenimiento
2.3.3 Paradas menores
Son todas aquellas paradas temporales no planificadas ni asociadas a averas.
Por ejemplo, una parada para desatascar una prensa.
2.3.4 Velocidad reducida
Las prdidas de rendimiento en las mquinas son una de las causas de
despilfarro que era ignorada con frecuencia hasta el establecimiento de la medida del
OEE. Este ndice permite supervisar la eficacia de las mejoras adoptadas sobre los
equipos.
2.3.5 Defectos de calidad
Existen averas que provocan que el funcionamiento de la mquina se aparte
de los esperado y produzca la fabricacin de productos no vlidos.
Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradacin de componentes por la
existencia del desgaste fsico que provoca el funcionamiento de la mquina.
Las causas de este tipo de problemas resultan difciles de aislar e identificar y
requieren un elevado esfuerzo tcnico tanto para su solucin como simplemente para
su control.
En este punto, como respuesta a la necesidad de la supervisin del correcto
funcionamiento de los procesos aparece el control estadstico de procesos (SPC), que
permite identificar una desviacin del proceso productivo atendiendo al
establecimiento de una serie de parmetros estadsticos de control.
2.3.6 Puesta en marcha
Cuando los procesos de produccin en continuo se ponen en marcha existe un
perodo de tiempo de estabilizacin durante el cual el proceso no resulta vlido.
Como es una caracterstica propia del proceso la forma de reducirlo es por
medio de la propia mejora o modificacin del mismo.
2.4 Indicadores del mantenimiento
Cuando se emprende cualquier actividad es necesario definir una serie de
indicadores que cuantifiquen la eficacia1 y eficiencia2 de dichas actividades. De este
modo se puede evaluar de forma objetiva si se consiguen los objetivos que se
1 Capacidad de conseguir los objetivos marcados.
2 Empleo del menor nmero de recursos posible.
5
Gestin del mantenimiento
pretendan con la realizacin de dicha actividad.
2.4.1 Disponibilidad
La disponibilidad es el principal parmetro asociado al mantenimiento, dado
que limita la capacidad de produccin.
Se define como la probabilidad de que una mquina o sistema est preparada
para produccin en un perodo de tiempo determinado, o sea que no est parada por
averas o ajustes.
D= TMEF
TMEF MAS TMDR
To tiempo total de operacin
T p tiempo total de parada
Los perodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por
convenios laborales, por mantenimiento planificado, o por paradas de produccin,
dado que estas no son debidas al fallo de la mquina.
Aunque la anterior es la definicin natural de disponibilidad, se suele definir
de forma ms prctica a travs de los tiempos medios entre fallos y de reparacin,
dado que son los datos que se conocern para cada sistema.
As, se tiene que:
D= TMEF
TMEF tiempo medio entre fallos
TMDR tiempo medio de reparacin
FIABILIDAD
La fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalacin
desarrolle su funcin, bajo unas condiciones especficas, y durante un tiempo
determinado.
Por tanto, la media de tiempos entre fallos (TMEF) caracteriza la fiabilidad de
la mquina.
6
Gestin del mantenimiento
MANTENIBILIDAD
La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo sea
restablecido a una condicin especificada, dentro de un perodo de tiempo dado, y
usando unos recursos determinados.
Por tanto, la media de tiempos de reparacin (TMDR) caracteriza la
mantenibilidad del equipo.
2.4.4 Eficiencia total de los equipos
El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador que se emplea para
definir la eficiencia total de los equipos, al englobar bajo un slo ndice los tres
parmetros fundamentales relacionados con el funcionamiento de los equipos de
produccin.
OEE=DisponibilidadRendimientoCalidad
RENDIMENTO
El rendimiento contempla la prdida de eficiencia de un determinado equipo
como una disminucin de su capacidad de produccin frente a la nominal o esperada.
Rendimiento= N total de unidades
Tiempo de operacinCapacidad nominal
CALIDAD
La calidad es el indicador de las prdidas por fabricacin defectuosa de los
productos, ya sea al fabricar unidades que directamente deben ser desechadas como
a que aquellas que requieran ser reprocesadas.
Calidad= N de unidades vlidas
N total de unidades fabricadas
7
Mantenimiento productivo total
3. Mantenimiento productivo total
El mantenimiento productivo total (TPM) es un sistema de gestin del
mantenimiento asociado a la filosofa just in time (JIT) que busca el mejoramiento
continuo de los procesos por medio del aumento de la disponibilidad total de los
equipos al involucrar a toda la organizacin.
Busca eliminar el despilfarro y garantizar la calidad, por medio de la
eliminacin de las averas y los accidentes, aumentando la fiabilidad de las mquinas
al planificar adecuadamente el mantenimiento preventivo.
Para esto recurre al desarrollo de una serie de actividades y metodologas
bsicas que posibilitan el aumento de la productividad.
Aplicacin de las 5 Ss
Establecimiento del mantenimiento autnomo
Planificacin del mantenimiento preventivo
Aplicacin del mantenimiento centrado en la confiabilidad
Mejoramiento de la efectividad de los equipos
Aseguramiento de la calidad
Formacin y motivacin de los empleados
3.1 Las 5 eses
La metodologa del orden y la limpieza que propugnan las 5 Ss fue
introducida por el modelo de administracin japons como medio para eliminar el
despilfarro derivado de la existencia de desorden y suciedad.
Se constituye en cinco etapas:
1. Seiri (clasificar). Consiste en la eliminacin de todo lo innecesario. Para
ello se identifican los elementos necesarios en el puesto de trabajo y se
eliminan todos aquellos innecesarios.
2. Seiton (organizar). Consiste en ordenar e identificar convenientemente
los elementos presentes en el centro de trabajo de modo que estn listos para
cuando se necesiten. O sea, aplicar el, un lugar para cada cosa y cada cosa en
8
Mantenimiento productivo total
su lugar.
3. Seiso (limpiar). Consiste en mantener limpio y ordenado el puesto de
trabajo, las mquinas y las personas.
4. Seiketsu (estandarizar). Consiste en el mantenimiento y mejora de los
niveles de organizacin y limpieza. O sea, desarrollar de modo continuo las tres
eses anteriores.
5. Shitsuke (autocontrolar). Consiste en capacitar a todos los empleados
para que mantengan la aplicacin de las acciones anteriores. O sea, se trata de
inculcar la autodisciplina, de modo que se mantengan el orden y la limpieza por
medio de la aplicacin de los procedimientos correctos.
Las 5 S's se han convertido en toda una filosofa a inculcar a todos los
miembros de la organizacin, dado sus indiscutibles beneficios sobre el rendimiento
del trabajo de las personas.
3.2 Mantenimiento autnomo
Con el TPM se introduce el concepto de mantenimiento autnomo, donde se
transfieren determinadas actividades de mantenimiento preventivo al personal de
produccin.
De este modo se reduce la carga de trabajo del departamento de
mantenimiento, y se implica al operador de la mquina, hacindole responsable del
estado de la misma.
Al implicar al operario de produccin en el mantenimiento de sus mquinas se
reduce el nmero de averas como consecuencia directa de un mejor uso de las
mismas.
Como una parte importante del mantenimiento autnomo incluye la
comprobacin del estado de las mquinas, las fichas de automantenimiento se
elaboran a modo de checklist3 que al agrupar las acciones con la misma periodicidad
simplifica y sistematiza la tarea de los operadores de fabricacin evitando errores y
omisiones.
3.3 Planificacin del mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo busca aumentar la disponibilidad y confiabilidad
3 Lista de comprobacin.
9
Mantenimiento productivo total
de los equipos por medio de una serie de actuaciones planificadas.
Se tiene que si la tasa de fallos4 aumenta con la edad del equipo, significa que
algn componente requiere la aplicacin de acciones preventivas, y se debe establecer
un plan de mantenimiento, ya sea sistemtico o condicional. Si esta permaneciese
constante, entonces slo se requeriran rutinas de mantenimiento autnomo. Pero si el
comportamiento de la tasa de fallo es aleatorio, resultar imposible la aplicacin del
mantenimiento preventivo.
El problema a la hora de abordar el mantenimiento preventivo reside en la
determinacin de los perodos de revisin o cambio, y de las condiciones de fallo.
Para esto se recurre al anlisis de los datos histricos de funcionamiento de
las mquinas, y al modelado de los fallos a travs de distribuciones estadsticas que
posibilitan la realizacin de estimaciones objetivas, que ha su vez permiten decidir
cuales son las acciones o medidas ms adecuadas y su periodicidad desde el punto de
vista econmico.
Dado que las decisiones de mantenimiento son tomadas en base a histricos
de datos, se entiende la importancia de recurrir a sistemas de informacin que
permitan registrar el funcionamiento de las mquinas, sus fallos y las acciones y
soluciones adoptadas.
En esta fase se elaboran las gamas de mantenimiento, que son las
descripciones paso a paso y de forma cronolgica de las acciones preventivas, donde
adems se especifican utillajes, valores de referencia, consignas de seguridad, etc.
3.4 Mantenimiento centrado en la confiabilidad
El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) se emplea como medio para
optimizar el mantenimiento, al centrar las acciones sobre la operacin del sistema y
no sobre las propias mquinas. De este modo se evala la importancia y la
confiabilidad5 de las mquinas que componen el sistema, y se interviene sobre estas
segn su relevancia, consiguiendo mejoras significativas sin desperdiciar recursos, y
por tanto, reduciendo el coste y aumentando el beneficio del mantenimiento.
As, la metodologa lgica del RCM se puede resumir en seis pasos:
1. Identificar los principales sistemas de la planta y definir sus
4 Inversa del tiempo medio entre fallos.
5 Probabilidad de que un determinado equipo desempee su cometido durante un perodo determinado.
10
Mantenimiento productivo total
funciones.
2. Identificar los modos de fallo que puedan producir cualquier falla
funcional.
3. Jerarquizar las necesidades funcionales de los equipos por medio
del anlisis de su criticidad.
4. Determinar la criticidad de los efectos de las fallas funcionales.
5. Establecer la estrategia de mantenimiento.
6. Seleccionar las actividades preventivas u otras acciones que
conserven la funcin del sistema.
El RCM representa un enfoque sistmico para disear programas de
mantenimiento que aumenten la confiabilidad con un mnimo costo y riego.
3.5 Mejoramiento de la efectividad de los equipos
La solucin de averas responde a una necesidad de actuacin real, y como
tal, no aporta un aumento del rendimiento de los equipos. Para aumentar la
productividad de los mismos hay que eliminar los fallos o minimizar sus efectos por
medio de mejoras en las mquinas y procesos que eliminen sus causas.
Es aqu donde entran en juego los equipos de mejora, que por medio de los
diagramas causa-efecto detectan y elaboran soluciones, y el AMFE como herramienta
de diseo, que busca evitar las causas de fallo en la etapa de diseo de las mquinas
o los procesos. Pero este ltimo paso slo puede ser llevado a cabo por medio de la
realimentacin de los datos de operacin, que permitan cerrar el ciclo de mejora
continua.
Tambin se debe observar la importancia de transformar la experiencia en
conocimiento, de modo que pueda ser incorporado a nuevos equipos y sistemas, y que
contine el proceso de mejora continua. Adems, esto contribuir en un incremento
del valor de la organizacin al entrar a formar parte del capital intelectual.
3.6 Aseguramiento de la calidad
Como parte del sistema JIT se busca el aseguramiento de la calidad, de aqu
la importancia de eliminar totalmente las averas cuando aparece un problema,
evitando la produccin de piezas defectuosas, y deteniendo las lneas si es necesario.
11
Mantenimiento productivo total
Con el objeto de agilizar la respuesta del equipo de mantenimiento
aparecieron sistemas de aviso como el Andon que empleando paneles luminosos
informaba del estado de los centros de trabajo. En la actualidad se ven desplazados
por sistemas informticos que integran la supervisin y el control de los equipos, as
como las medidas de mantenimiento y los histricos de averas. Con esto se logra la
integracin de la informacin tanto proactiva como reactiva en el propio sistema
posibilitando su gestin integrada y el desarrollo de los diferentes anlisis causa-efecto
de modo que puedan ser transformados en acciones de mantenimiento.
3.7 Formacin y motivacin de los empleados
El xito o fracaso en una organizacin est directamente ligado a sus
miembros, dado que estos son los nicos responsables de su mejora y por ello la
importancia de la capacitacin y entrenamiento de todos los empleados.
Gracias a la formacin se reducen los errores, mejorando la calidad y
reduciendo los costes, y se reduce la curva de aprendizaje del trabajador y se
aumenta la motivacin, resultando en una mayor productividad del mismo.
12
Herramientas asociadas al mantenimiento
4. Herramientas asociadas al mantenimiento
4.1 Ciclo PDCA
El ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) o ciclo de Deming establece la
metodologa bsica para lograr la mejora continua en la bsqueda del aumento de la
eficacia, la eficiencia y la flexibilidad de los procesos.
Est compuesto por cuatro etapas que han de ser realizadas de
forma cclica:
1. Planificar:
determinar que hay que
hacer y como hacerlo.
2. Hacer:
realizar las tareas y
acciones planificadas
.
3. Verificar:
evaluar los resultados
y analizar las causas de las desviaciones
observadas.
4. Actuar:
implantar las mejoras, nuevos
estndares y normas de trabajo.
4.2 Principio de Pareto
El principio de Pareto se aplica para priorizar los problemas de forma objetiva
segn su importancia.
Este principio afirma que existen muchos problemas sin importancia frente a
solo unos pocos graves, de modo que mediante la solucin de unas pocas causas
graves se solucionarn la mayora de los problemas.
As, por medio de la elaboracin de un diagrama ordenado de frecuencias
acumuladas se pueden identificar el 20% de las causas graves, que provocar en
torno al 80% de los fallos, frente al 80% restante, que tan slo ser el causante del
otro 20% de las averas, y por eso tambin se conoce como el principio del 80-20.
13
Verificar Hacer
Actuar Planificar
Herramientas asociadas al mantenimiento
4.3 Equipos de mejora
Un equipo de mejora es un pequeo grupo formado por miembros de distintos
departamentos y constituido para mejorar el funcionamiento de toda la empresa a
travs de la resolucin de un determinado problema. As un equipo nace para
desarrollar un plan de mejora en alguno de los departamentos o secciones de la
compaa y se deshace cuando se han alcanzado los objetivos en ese rea.
El equipo estar coordinado y liderado por un miembro del departamento o
seccin de la empresa al que afecta directamente el plan.
La ventaja del trabajo en equipo, que no en grupo, reside en que crea
sinergia, de modo que los resultados alcanzados son mayores que los que se
obtendran con el trabajo individual de sus integrantes. Adems, fomenta la
creatividad, mejora la formacin, refuerza la motivacin e integra a sus miembros
como parte de la organizacin.
4.4 Mtodo SMED
El mtodo SMED (Single Minute Exchange of Die) se emplea para reducir el
setup time o tiempo de preparacin requerido en el cambio de til y ajuste en una
mquina polivalente cuando se cambia la produccin.
Con ello se pretende eliminar los costes asociados a la preparacin de las
mquinas para producir un producto u otro, y con ello poder reducir el tamao de lote,
14
Diagrama de Pareto
Tipos de fallos
Nmero de fallos
Herramientas asociadas al mantenimiento
y dotar de mayor flexibilidad6 al proceso productivo.
Del tiempo total requerido para la fabricacin de un determinado lote de
producto, una parte fija ser empleada en preparar la mquina para el procesos, lo
que supondr un coste fijo que ser equilibrado por el aumento del tamao de lote,
que corresponde al tiempo de proceso variable y por tanto a un coste variable. Si el
tiempo de preparacin disminuye, se podr optar por la fabricacin de lotes ms
pequeos, que doten de mayor flexibilidad al procesos, y que por tanto posibilite la
produccin JIT.
Mtodo:
1. Identificar las operaciones del mtodo actual y medir sus tiempos.
2. Clasificar las operaciones entre internal setup y external setup,
segn la mquina est parada o en marcha en el momento de realizar la
operacin.
3. Transformar todas las operaciones posibles, en operaciones con
mquina en marcha, external setup.
4. Reducir el tiempo empleado en las operaciones de cambio con la
mquina parada.
5. Eliminar el tiempo de preparacin mediante la modificacin del
diseo de productos, componentes, tiles, mquinas y procesos, o la
multiplicacin de las mquinas, de forma que se elimine la necesidad de
realizar cambios de til.
Algunas acciones a llevar a cabo para la reduccin de los tiempos de cambio
pueden ser:
Programar los cambios y preparar previamente el material para
eliminar las esperas.
Realizar operaciones en paralelo para reducir el tiempo que la mquina
est parada.
Utilizar dispositivos de sujecin rpida, estandarizar el tamao y el tipo
de herramientas de apriete, y eliminar los procesos de ajuste.
Mejorar el almacenaje y transporte de materiales y herramientas por
6 Facilidad del sistema para poder adoptar un amplio rango de estados.
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Herramientas asociadas al mantenimiento
medio de la adecuacin de los medios de manutencin7, y el uso de controles
visuales.
Generalizar el concepto poka-yoke implementando sistemas antierror
en todos los dispositivos posibles.
4.5 Diagrama de dispersin
Permite el estudio de la relacin causa-efecto, al representar en un mismo
grfico dos variables enfrentadas.
Mediante la medida de la correlacin se evala la dependencia que existe
entre dos o ms variables aleatorias. As, mediante el trazado de las rectas de
regresin y la evaluacin de las pendientes se tendr el grado de correlacin entre las
variables. Esta relacin de dependencia entre variables se mide por medio del
coeficiente de correlacin.
4.6 Estudio de mtodos
Cuando se pretende aumentar la eficiencia de una tarea se hace indispensable
recurrir al estudio de los mtodos de trabajo empleados.
Con este estudio se pretende optimizar la forma de realizar una tarea para
conseguir que resulte lo ms eficiente posible, para lo cual, ser necesaria, como
siempre una primera etapa de recogida de datos.
Se registra el procedimiento actual, se mide, se analiza y se desarrolla uno
mejorado. Finalmente se elabora la documentacin del procedimiento por medio de
una instruccin de trabajo, se forma al personal y se implanta la nueva solucin.
Para el registro de datos existen tcnicas especiales como el cursograma
sinptico del proceso, el cursograma analtico, el diagrama de actividades mltiples, el
diagrama de recorrido o de circuito, el diagrama de hilos, el grfico de trayectoria...
Para la medicin del trabajo, o sea, la determinacin del tiempo que invierte
un trabajador cualificado en ejecutar una tarea determinada empleando un
procedimiento especfico, existen dos tcnicas principales. El estudio de tiempos y las
normas de tiempo predeterminadas.
El estudio de tiempos consiste en el registro de los tiempos de cada una de
7 Conjunto de operaciones de manipulacin, transporte y almacenaje, tanto de tiles como de materiales o
productos.
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Herramientas asociadas al mantenimiento
las tareas que componen un procedimiento ( tobs ), as como los ritmos de trabajo
observados ( r obs ) durante su realizacin y bajo unas condiciones determinadas.
El ritmo se valora mediante el empleo de escalas como la (100-133), (60-80),
(75-100), (0-100), donde el valor superior se corresponde con el ritmo tipo ( r tipo ).
De este modo se tiene que:
tiempo base=
tobsrobs
rtipo
Adems, sobre el tiempo base habr que aplicar los suplementos (fatiga,
descansos, necesidades personales, contingencias...) para obtener el tiempo tipo de
ejecucin de cada una de las tareas.
En las normas de tiempo predeterminadas se descompone la tarea en
movimientos bsicos, asignndoles a cada uno el tiempo definido por el mtodo. Estos
mtodos no se basan en interpretaciones de ritmos de trabajo y por lo tanto resultan
objetivos, pero su aplicacin se reduce a la estimacin de los tiempos requeridos por
procedimientos que an no han sido implantados.
4.7 Anlisis modal de fallos y efectos
El anlisis modal de fallos y efectos (AMFE) es una herramienta empleada en
la previsin de fallos derivados del diseo, y por tanto enfocada a la fiabilidad.
Con ella se analizan de forma sistemtica productos y procesos para
identificar de forma previa las causas potenciales de fallo y segn sus importancia
concentrar esfuerzos en su solucin.
Con la identificacin temprana de las posibles causas de fallo se desarrollan
medidas para evitar su aparicin o minimizar sus consecuencias por medio de medidas
preventivas definidas ya en la etapa de diseo.
Mtodo:
1. Listado de las funciones del producto o proceso
2. Listado de los modos de fallo potenciales
3. Definicin de los efectos de los fallos
4. Descripcin de las causas
5. Clculo del ndice de prioridad de riesgo
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Herramientas asociadas al mantenimiento
El ndice de prioridad de riesgo (IPR) es un indicador compuesto que depende
de la gravedad (G), de la probabilidad de ocurrencia (F) y de la probabilidad de
deteccin del fallo (D).
IPR=DGF [ndice de prioridad de riesgo]
De aqu se tiene que G ser mayor cuanto mayor sea la gravedad, y F cuanto
mayor sea la frecuencia con que ocurre el fallo, mientras que D disminuir con la
facilidad con que pueda ser detectado dicho fallo.
Tambin existe una variante de anlisis que aade un nuevo factor, la
criticidad (C) que supondra la aparicin de un determinado fallo, o sea, lo daino que
sera para la operacin del sistema.
4.8 Control estadstico de procesos
El control estadstico de procesos (SPC) permite detectar cuando un proceso
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Tabla 1: Ejemplo de AMFE de un proceso de fabricacin
AMFE de proceso
Elemento Operacin Efectos Causas D G F IPR