http://www.procknor.com.br/articles/a-temperatura-do-vapor-%e2%80%93-stab-maijun-2006/ 1/2 A Temperatura do Vapor. STAB Mai/Jun 2006 Inmeras vezes, discutindo com clientes a respeito de novas instalaes para cogerao de energia eltrica, aparecia na discusso a premissa de que no seria conveniente ter a temperatura do vapor nas turbinas acima de 480 C. Sempre que tentvamos explicar que com uma temperatura de 520 C poderia haver ganhos na cogerao, a resposta era sempre a mesma: o custo da instalao com 520 C seria muito mais elevado e no final das contas no haveria ganho significativo, porque o vapor de escape sairia mais quente das turbinas. No adiantava tentar argumentar. A temperatura de 480 C acabou tornando-se uma espcie de paradigma para o mercado. Era mais ou menos proibido ultrapass-la. Vamos procurar discutir estas duas consideraes. A primeira diz respeito ao custo da instalao. Procuramos estudar um caso tpico e prtico de uma caldeira produzindo 200 t/h de vapor a 67 bar abs. numa usina planejada para ser eletrificada, j que para uma planta nova de cogerao caldeiras menores no fazem muito sentido econmico. Ao passarmos o vapor desta caldeira de 480 C para 520 C, teremos acrscimos de custo inicial basicamente nos seguintes componentes: na caldeira propriamente dita, na tubulao de vapor vivo at a casa de fora, nas vlvulas de bloqueio de vapor vivo, na estao redutora de vapor de 67 bar e na turbina a vapor do gerador. O custo inicial de uma caldeira de 200 t/h a 67 bar / 480 C gira ao redor de R$ 25 milhes, e a sua montagem ao redor de R$ 3 milhes. Para a temperatura de 520 C o valor da caldeira passa para R$ 26 milhes, e no h diferenas no custo da montagem, fundaes, etc. Temos portanto uma diferena em torno de R$ 1 milho. O peso da tubulao de vapor vivo at a casa de fora, neste exemplo prtico, foi estimado em 38.000 kg de tubos com material em ASTM A335 P11 para a temperatura de 480 C. Para a temperatura de 520 C o peso foi estimado em 45.000 kg com material ASTM A335 P22. A diferena total de preo entre as duas solues foi orada em cerca de R$ 375 mil. importante ressalvar que o cdigo ASME permite a utilizao de materiais do tipo T22 e P22 (fabricados no Brasil) at o limite de temperatura de 520 C, desde que as espessuras e os critrios de clculo obedeam s normas aplicveis. Temos inclusive um documento com parecer tcnico de empresa certificadora confirmando esta possibilidade. As vlvulas de bloqueio de vapor vivo, para o mesmo exemplo prtico acima, passam da classe 900 para a classe 1500 quando aumentamos a temperatura do vapor de 480 C para 520 C. Oramos o custo inicial deste conjunto de vlvulas para os dois casos, e chegamos a uma diferena total de R$ 70 mil, lembrando que em usinas eletrificadas h relativamente poucas vlvulas para vapor motriz. Um fabricante da estao redutora de vapor, com vlvulas do tipo que j faz a saturao do vapor na prpria vlvula, informou que no h diferena de preo entre as temperaturas de 480 C e 520 C. Os fabricantes de turbinas a vapor tambm informaram que no h diferenas de preos significativas entre as duas temperaturas. O gerador tambm no muda de preo, bem como a subestao para conexo com a concessionria e outros equipamentos eltricos correlatos. Somando todas as diferenas de valor acima consideradas, chegamos a um total aproximado de R$ 1,45 milhes. Para gerar vapor a 520 C em vez de 480 C, gastamos cerca de 2% a mais de bagao. Porm, as turbinas a vapor bem dimensionadas vo ter um consumo mdio aproximadamente 5% menor. Devemos obter portanto um ganho lquido da ordem de 3% de energia gerada. Ocorre que o vapor de escape vai apresentar temperaturas distintas para mquinas com eficincia termodinmica similar: mais ou menos 150 C e 170 C respectivamente para o vapor vivo com temperatura mais baixa e mais alta. Para baixarmos estas temperaturas do vapor de escape at 135 C, vamos necessitar vazes diferentes de gua no desuperaquecedor: 14,1 kg/t e 33,0 kg/t nos dois casos acima. Como h um consumo de gua 130% maior no segundo caso e considerando que o consumo de vapor no processo seria constante, o vapor vivo na admisso da turbina seria aproximadamente 2% menor ((33,0 14,1)/1000), diminuindo assim a energia gerada. Mas em nossa opinio trata-se de um falso dilema. Se o sistema de cogerao contempla turbinas de condensao, o problema no existe, pois todo o bagao ser usado e a totalidade de vapor vivo passar por alguma turbina de qualquer maneira, seja nas de contrapresso, seja nas de condensao. Se o sistema de cogerao contempla apenas turbinas de contrapresso, temos ento um doce problema: como aumentar o consumo de vapor de processo em cerca de 2% ? Podemos dar vrias sugestes. A primeira delas aumentar a
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