Proteccin Ambiental con Rentabilidad en la Industria Metalrgica

lvarez Tohalino, Vctor

Ing. Qumico, profesor principal de la Facultad de Ingeniera de Procesos, Universidad
Nacional de San Agustn de Arequipa. Per
vtohalino@unsa.edu.pe.
Flores Chvez, Pedro
Ing. Metalurgista, jefe de planta Empresa Minera El Puma, Arequipa. Per
peflorespe@yahoo.com
Ramrez Benavente, Andrs
Ing. Qumico, supervisor de planta Empresa Minera El Puma, Arequipa. Per.
arabeaqp@hotmail.com



ABSTRACT

The metallurgical industry generates great
amounts of solid, liquid and gaseous wastes. Many
of these residues are harmful to human health and
environment. Because the public has become more
interested to environment facts, the metallurgical
wastes disposal is under closer supervision of
authorities, organizations and media. Wastes must
be handled and transported through longer
distances. Stricter legislations compel the treatment
of the wastes prior to disposal. All these operations
are carried out at higher costs.
Facing this scenario, the companies have
conceived strategies to treat residues: 1) recycle
them into the same metallurgical circuit, 2)
transform them into a commercial product. A brief
examination of both philosophies is made in this
paper. The areas selected for this article are two
typical metallurgical industries: Iron and Copper.
These trends will be a hallmark in the development
of the extractive metallurgy in the future.


RESUMEN

La industria metalrgica genera grandes
cantidades de deshechos slidos, lquidos y
gaseosos. Muchos de estos residuos son nocivos
para la salud humana y el medio ambiente. Debido
a que la poblacin es cada vez ms sensible a los
efectos ambientales, la disposicin de deshechos
metalrgicos, est bajo estrecha supervisin de las
autoridades, organizaciones y la prensa. Los
residuos deben ser manipulados y transportados a
distancias cada vez mayores. Legislaciones ms
estrictas obligan al tratamiento de los deshechos
previo a su descarte. Estas operaciones son
efectuadas con costos cada vez ms altos.
Frente a esta situacin, las compaas han
concebido estrategias para tratar los desechos: 1)
Reciclarlos dentro del mismo circuito metalrgico 2)
transformarlos en productos comerciales. En este
artculo se hace una breve revisin de ambas
filosofas. Las reas seleccionadas para este
trabajo son dos tpicas industrias metalrgicas: El
Hierro y el Cobre. Estas tendencias marcaran
pautas en el futuro desarrollo de la metalurgia
extractiva.


INTRODUCCION

La industria metalrgica est cada vez sujeta a
normas ambientales ms estrictas. Los niveles de
contaminacin permisibles son motivo de constante
revisin por parte de autoridades y organizaciones
no gubernamentales.
En el caso de deshechos slidos, estos deben
que ser transportados a distancias cada vez
mayores y en muchos casos las normas
ambientales exigen que estos sean procesados
antes de ser depositados en los lugares
previamente seleccionados
En el caso de deshechos o emisiones gaseosas
las normas son quiz ms exigentes. Los equipos
para captar las emisiones gaseosas son de costo
de inversin y operacin alto. Las partculas slidas
captadas llegan a acumularse en cantidades que
requieren equipo de transporte hasta botaderos
adecuados.
La industria del hierro y del cobre son dos
ejemplos de industrias metalrgicas de gran escala
que enfrentan estos problemas. El costo de
tratamiento de deshechos cuyo destino final es un

botadero, afectan la rentabilidad de la empresa y
aumentan en gran medida los tiempos de retorno
del capital.
En los siguientes prrafos se hace una
descripcin de las tecnologas empleadas y
propuestas por estas industrias para tratar los
deshechos slidos y gaseosos, de tal forma que
estas operaciones generen valores agregados con
efectos mnimos al medio ambiente. Estas
tecnologas muestran la tendencia de la metalurgia
para los prximos aos.


INDUSTRIA DEL HIERRO Y ACERO

En la industria del hierro y acero el deshecho
principal lo representan los residuos slidos. En
una planta siderrgica integrada con etapa de
sinterizacin se producen 20 Kg. de deshecho
slido por cada tonelada de acero producido. En las
plantas integradas sin etapa de sinterizacin la cifra
sube a 80 Kg. de deshecho slido por tonelada de
acero producido
(1)
.
En el ao 2004 la produccin mundial de acero
super los mil millones de toneladas mtricas. Esta
cifra es ampliamente superior al tonelaje producido
de todos los dems metales juntos en ese mismo
ao. Estos nmeros nos dan una idea de la
cantidad total de deshechos generados por esta
industria.
Tabla 1: Desechos siderrgicos en las diferentes
etapas de fabricacin del acero.

La tabla 1 nos muestra los residuos generados
directa o indirectamente durante las distintas
etapas de la fabricacin de acero. Durante las
operaciones metalrgicas se generan gran cantidad
de residuos de tamao relativamente grueso que
pueden ser recirculados directamente al proceso.
No obstante, la mayor fraccin de deshechos
corresponde a polvos finos los que son captados en
sistemas de limpieza de alta eficiencia. Finos
metalizados son generados en los procesos de
reduccin directa (reduccin de mineral de hierro
con gas natural por ejemplo) en todas sus
variantes.
Una fuente considerable de deshechos tales
como escamillas, lodos y soluciones contaminadas
se producen en las operaciones de moldeo, colada
continua, laminacin y en los procesos de acabado
(recocido, decapado y galvanizado).
Las aguas residuales (agua para enfriamiento
directo), soluciones cidas de las operaciones de
acabado as como refractarios gastados tambin se
consideran deshechos siderrgicos.
La mayora de las plantas siderrgicas operan
cerca de grandes ncleos urbanos cuyas
poblaciones son cada vez mas reticentes a permitir
la disposicin de deshechos siderrgicos. El
aumento de la poblacin y la necesidad de vivienda
elevan los costos de los terrenos.
Por otro lado, el costo de transporte y de
manipulacin de estos materiales a distancias cada
vez mayores, es cada vez mas elevado. El
almacenamiento de los residuos en muchas
ciudades es frecuentemente restringido y en
algunas comunidades simplemente no es permitido.
Esta situacin ha llevado a crear un nuevo
concepto en la filosofa del tratamiento y
manipulacin de los deshechos siderrgicos
denominada fabricacin de acero con nivel de
deshechos cero (zero-waste steelmaking)
(1)
. Esta
nueva propuesta considera los siguientes aspectos:
Tratamiento de todos los residuos generados
en las etapas de fabricacin del hierro y acero.
Evitar que los efectos laterales del reciclado de
deshechos, afecte la calidad del acero y la
productividad.
No incrementar el nivel de emisiones gaseosas
a la atmsfera.
Mejores rendimientos de las materias primas y
ptima utilizacin de la energa.
La tecnologa de fabricacin de acero con nivel
de deshechos cero (zero-waste steelmaking) tiene
como objetivo reciclar la mayora de estos residuos
dentro del mismo ciclo de fabricacin del acero.
Esto es posible debido a que estos materiales
tienen altos contenidos de hierro. Por ejemplo, los
finos de convertidor LD tiene una ley de 68% de Fe.
Esto es, solo 10% inferior a un concentrado de
hierro
(2)
.
No obstante debido a que los deshechos estn
sometidos a diversos grados de oxidacin, estos
deben volver a ser reducidos para que puedan ser
reciclados sin afectar la calidad de la produccin
Planta Unidad Materiales
Beneficio de
Mineral
Clasificacin
Planta de
pellets
Finos de
mineral
Lodos
Obtencin de
hierro lquido
Alto horno
Reduccin
directa
Finos, lodos,
polvos
metalizados
Obtencin de
acero lquido
Horno elctrico
de arco
Convertidor
Finos, trozos
metlicos
Ladrillos
gastados
Colada y moldeo Colada
continua
Laminilla
Laminado Laminadores Laminilla y
lodos
Procesos de
acabado
Recocido,
decapado
galvanizado
Lodos cidos

Los deshechos no contaminantes restantes se
destinan a otras industrias. El caso ms tpico es el
de los finos que contienen xido de zinc que
pueden ser vendidos a una planta pirometalrgica
de zinc. El mismo destino tienen los finos que
contienen xidos de plomo.
Las escorias no lixiviables son generalmente
vendidas a las fbricas de cemento y a las firmas
constructoras de caminos. Numerosas
investigaciones han demostrado que las escorias
siderrgicas son absolutamente inofensivas desde
el punto de vista ecolgico y son inertes al agua.
Esto permite que las escorias siderrgicas sean un
material conveniente para la construccin de
diques, presas y canalizaciones para la circulacin
de agua.
Como ya se mencion, el transporte de los
deshechos siderrgicos a distancias cada vez
mayores se traduce en componentes de costo cada
vez ms altos. Ante esta situacin la alternativa de
reciclar estos residuos es concreta a condicin de
que estas operaciones no generen contaminacin y
tengan costos bajos de inversin y operacin.
En las siguientes lneas se va a presentar
algunos procesos, de los varios existentes en el
mercado, que cumplen con la tarea de reciclar
deshechos siderrgicos con los requisitos
imprescindibles de metalurgia limpia y bajos costos,
de acuerdo con las premisas de la fabricacin de
acero con nivel de deshechos cero.

Tecnologa del Horno de Hogar Rotatorio

Este proceso es propuesto por la firma SMS
Demag AG (Alemania). Esta alternativa consiste en
la produccin de hierro esponja a partir de los
deshechos, por medio de un horno de hogar
rotatorio
(1)
. La figura 1 muestra un diagrama del
proceso.
La primera etapa consiste en la mezcla de los
residuos finos con carbn en partculas finas para
producir pellets con dimetros en el rango de 9-15
mm. Un dispositivo especial de transporte conduce
los pellets al horno formando una capa de 18-22
mm de espesor.
El tiempo de permanencia de los pellets dentro
del horno vara de 10 a 18 minutos y es funcin de
los requerimientos de la planta a donde se va a
reciclar. La temperatura mxima de proceso, en la
zona de reduccin, es de 1350C. El producto
obtenido es hierro esponja slido denominado DRI
(Direct Reduction Iron).
El contenido de carbono en el hierro esponja
producido en el horno de hogar rotatorio, puede
ser ajustado en el rango de 0.5-5%, dependiendo
de los parmetros de operacin del horno y de las
caractersticas de la mezcla. El grado de
metalizacin del DRI es de 75-94%.

Figura 1: Tecnologa basada en el horno de hogar
rotatorio. (Reimpreso con autorizacin de SMS
Demag AG).

El horno de Hogar rotatorio est conectado a un
sistema colector de gases en donde es posible
recuperar los finos de xido de zinc y de xido de
plomo para ser destinado a las fundiciones
respectivas.
Este proceso es una solucin, al problema de
reciclaje, para plantas integradas basadas en altos
hornos. El hierro esponja producido puede ser
utilizado para alimentar al alto horno, convertidor u
horno cuchara. La prctica ha determinado que el
mejor uso es reciclar este hierro esponja al alto
horno.
La tecnologa del horno rotatorio es una opcin
conveniente y rentable cuando la cantidad de
deshechos a procesar est por encima de las
100000 TM/ao.

Tecnologa RedSmelt / Inmetco

Concebido como el proceso Inmetco, el principio
y la aplicacin industrial de esta tecnologa fue
establecida en los aos 80 en los laboratorios de
investigacin de la firma INCO Ltd. El proceso fue
desarrollado para captar el hierro, nquel y cromo
de los deshechos metlicos. Despus de resultados
exitosos, se instal una planta comercial en
Ellwood City (PA, USA) en 1978. Esta instalacin
produce acero inoxidable desde hace ms de 25
aos
(1)
.
La figura 2 ilustra un diagrama de este proceso.
Las dos primeras etapas corresponden a la
tecnologa del horno de hogar rotatorio. Este
reactor est conectado a un horno de arco
sumergido (HAS) que funde el hierro esponja para
obtener arrabio y una escoria.
El hierro esponja o hierro de reduccin directa
(DRI) a 800-1000C, proveniente del horno de
hogar rotatorio, es alimentado al horno de arco
sumergido (HAS) en forma continua desde el techo
del horno.


Figura 2: Proceso RedSmelt/Inmetco (Reimpreso
con autorizacin de SMS Demag AG).

El HAS tiene tres electrodos sumergidos en la
escoria. La corriente elctrica que fluye a travs de
la escoria es convertida en calor por el efecto Joule
(la escoria trabaja como resistencia). La escoria
recibe calor adicional del arco elctrico.
La solera del HAS est permanentemente con
metal lquido cubierto de escoria. El arrabio sale del
horno a una temperatura de 1450C y se le extrae
cada 1 o 2 horas. La escoria se retira por una
piquera separada, con intervalos de tiempo que
dependen de la relacin escoria/metal.
El horno de arco sumergido es capaz de fundir
pedazos de metal solidificado, bloques de escoria y
otros deshechos sin partir. Este material es cargado
por una abertura especial en el techo del horno.
El proceso RedSmelt/Inmetco es adecuado para
plantas que requieran fuentes adicionales de metal
lquido tales como instalaciones integradas con alto
horno y con hornos elctricos. El arrabio producido
en el HAS es enviado a los hornos elctricos. La
prctica moderna de la produccin de acero en
horno elctrico promueve el uso de arrabio para
mejorar la calidad de su produccin.
Este proceso es rentable cuando los volmenes
de deshechos a tratar estn en el rango de 300 000
TM/ao. La capacidad de una unidad RedSmelt
puede alcanzar hasta los 500 000 TM/ao de
deshechos.
Una modificacin de la tecnologa
RedSmelt/Inmentco considera el reemplazo del
horno de arco sumergido por un horno basado en
oxgeno/carbono. Este horno se le denomina NST
(New Smelting Technology). Este variante es
adecuada para lugares en donde los costos de
energa elctrica son elevados. La Figura 3 ilustra
la configuracin de este proceso
Las firmas Lucchini y SMS Demag van a probar
este nuevo equipo en una unidad piloto en
Piombino (Italia). El horno NST tiene como objetivo
suministrar energa de fusin a menores costos que
su contraparte elctrica y est proyectado para
generar combustible destinado al horno de hogar
rotatorio dentro del mismo circuito.


Figura 3: Proceso RedSmelt NST (Reimpreso con
autorizacin de SMS Demag AG).

Tecnologa del Horno de Cuba

Este proceso ha sido desarrollado por la firma
ThyssenKrupp Stahl (Alemania). Su operacin se
basa en un horno de cuba, alimentado de
deshechos previamente procesados, al que se le
inyecta aire con oxgeno. Desde el ao 2004, un
horno de este tipo opera en Duisburg-Hamborn
(Alemania)
(2)
. La figura 4 presenta un diagrama de
este proceso
(2)
.


Figura 4: Proceso basado en Horno de Cuba
(Reimpreso con autorizacin de ThyssenKrupp
Steel AG y MPT International).

Los finos y lodos de deshecho son mezclados
con finos de coque, agua, ligantes minerales y otros
aditivos para producir una masa homognea. En
una prensa vibratoria esta masa homognea es
transformada en hexgonos slidos, tal como se
aprecia en la figura 5. Este material es un
aglomerado autoreductor. Toda esta operacin
tiene lugar a temperatura ambiente.
En un alto horno convencional el carbn
contenido en el coque produce la reduccin de los
xidos de hierro. En el horno de cuba esta reaccin
tiene lugar dentro de cada pellet hexagonal. Cada

uno de estos trabaja como una pequea planta de
energa. Cuando se alcanza la temperatura
adecuada cada pellet hexagonal experimenta el
inicio de una serie compleja de reacciones.


Figura 5: Pellets hexagonales (Reimpreso con
autorizacin de ThyssenKrupp Steel AG y MPT
International).

Esto es posible debido a la presencia de finos
de coque en la masa del pellet y al carbn
contenido en los residuos. Una condicin esencial
es que la reduccin tenga lugar de manera
controlada en el que los pellets hexagonales sean
consumidos por el proceso de reduccin sin
obstruir la circulacin de la mezcla aire-oxgeno por
el interior de cada pellet. Si esto no se evita, existe
el riesgo de que los pellets hexagonales revienten
al aumentar la temperatura.
Por esta razn, es necesario encontrar los
procedimientos y dosificaciones ptimas en la
fabricacin de los pellets hexagonales teniendo en
cuenta la diversidad de la procedencia de los
deshechos. Adicionalmente a los pellets, el horno
de cuba es cargado con residuos de escoria que
contienen hierro, coque y grava.
El horno de cuba actualmente en operacin
tiene una altura de 10 metros. La temperatura de
operacin vara desde 250C, en la parte superior
del horno, llegando hasta 2250C en el fondo. El
aire se inyecta a 620C a razn de 30 000 m
3
/h. El
oxgeno es introducido a razn de 3500 m
3
/h.
El arrabio sale a una temperatura de 1510C y
es extrado cada dos horas. La produccin de
arrabio del horno de cuba est en el rango de 35-65
toneladas por hora y est destinado para ser
reciclado en los convertidores. La cantidad de
escoria producida es de 15-30 TM/h.
La tecnologa del horno de cuba forma parte de
una planta integrada con altos hornos. Puede
producir 170 000 TM/ao de arrabio a partir de 260
000 TM/ao de deshechos. Antes de la puesta en
operacin de este proceso de reciclado la mayor
parte de estos residuos eran trasladados a
botaderos con grandes costos
(3)
.

Proceso Ilserv

Los anteriores procesos son adecuados para
plantas en donde exista generacin de deshechos
por encima de 100 000 TM/ao. Pero tambin
existen aceras que fabrican aceros especiales,
pero su generacin de residuos no llega a esta
cantidad
(4)
.
El proceso Ilserv es una alternativa basada en la
tecnologa del arco de plasma con capacidad para
tratar hasta 20 000 TM/ao de residuos
provenientes de plantas que operan con hornos
elctricos de arco. Este proceso ha sido
desarrollado por Acciai Speciali Terni junto con
Multiserv de Hasco Corporation.
La figura 6 ilustra el circuito de reciclado del
proceso Ilserv. La alimentacin al horno consiste de
una mezcla de residuos, carbn y fundentes los
que son introducidos por el techo del horno. Los
polvos finos provenientes de la produccin de
aceros especiales contienen xidos de hierro, MgO,
ZnO, CdO, SiO
2
, y NiO.


Figura 6: Proceso Ilserv (Reimpreso con
autorizacin de Acciai Speciali Terni y MPT Intern).

El arco de plasma es generado por un electrodo
de grafito alimentado por una unidad de potencia
de 7MW cc. de hasta 20 000 A. El electrodo tiene
un agujero axial por donde el nitrgeno es
introducido para producir el arco de plasma
(4)
.
Un sistema de filtracin recupera los xidos de Zn,
Pb y Cd y otras partculas slidas. Los productos
del proceso Ilserv son:
Una ferroaleacin conteniendo Cr, Ni y Mn que
es reintroducida al ciclo de produccin a travs
del horno elctrico.
Una escoria inerte.
Finos de xidos de metales voltiles (Polvo
Ilserv)

El polvo Ilserv es posteriormente tratado en una
planta de lixiviacin con agua para eliminar
elementos alcalinos como Na y K y adems cloro y
azufre, con la finalidad de aumentar el valor
comercial de estos polvos. El proceso Ilserv es
tambin adecuado para tratar finos procedentes de
la fabricacin de aceros al carbono
(4)
.

Proceso Ezinex

Este proceso ha sido desarrollado por Engitech
Impianti (Italia). Es un tratamiento hidrometalrgico
basado en la extraccin selectiva de metales
pesados con deposicin de zinc en los ctodos a
travs de una electrlisis de cido clorhdrico. Una
unidad de produccin, perteneciente al grupo Pittini,
con capacidad para tratar hasta 10 000 TM/ao de
finos provenientes de hornos elctricos de arco se
encuentra actualmente en operacin en Ferriere
Nord (Italia)
(4)
.

Figura 7: Proceso de Absorcin en agua.


INDUSTRIA DEL COBRE

En la pirometalurgia de concentrados de cobre
el problema principal est constituido por las
emisiones gaseosas conteniendo SO
2
. Los gases
generados contienen SO
2
en proporciones bastante
diluidas y deben ser sometidos a un tratamiento
para elevar su concentracin y posterior
tratamiento.
Los procesos con los que se tratan los
deshechos gaseosos, usados actualmente captan
solo hasta un 85% de las emisiones sulfurosas
generadas. Previamente, los gases deben pasar
por un costoso proceso de concentracin de SO
2

antes de ser procesados.
Se han propuesto nuevas alternativas a este
problema
(5)
. Estas se basan en los procesos de
absorcin, adsorcin y oxidacin cataltica. A
continuacin se har una breve revisin de algunos
de ellos.

Absorcin en agua

Este proceso usa el agua como medio de
absorcin de SO
2
. En algunas variantes de este
proceso se aaden reactivos para mejorar el nivel
de absorcin o se usa agua de mar ya que la sal
promueve la disolucin de SO
2
.
La desorcin de SO
2
se hace por medio de
calentamiento de la solucin cargada o en
reactores a presiones por debajo de la presin
atmosfrica. El gas desorbido y con alta
concentracin de SO
2
es enviado a la planta de
cido. El agua es sometida a enfriamiento y
enviada nuevamente a la etapa de absorcin. La
figura 7 muestra un esquema de este proceso.



Proceso Pittsburg Energy Technology Center

Este proceso fue desarrollado por Yeh y
colaboradores el ao de 1985. En el proceso el
xido de cobre, impregnado en esferas de almina,
reacciona con el SO
2
para formar sulfato de cobre
segn la reaccin

CuO + SO
2
+ O
2
CuSO
4

Por medio de la descomposicin trmica del
sulfato de cobre, usando metano como
combustible, se obtienen gases concentrados de
SO
2
adecuado para la produccin de cido
sulfrico:

CuSO
4
+ CH
4
Cu + SO
2
+ CO
2
+ H
2
O

El cobre impregnado en la almina se oxida
nuevamente y queda listo para reaccionar con los
gases diluidos de SO
2
:

Cu + O
2
CuO

Para promover el contacto entre el gas y las
esferas de almina este proceso tiene lugar en un
reactor de lecho fluidizado. La figura 8 muestra la
configuracin de este proceso. Esta tecnologa
presenta bastantes innovaciones.

Proceso Showa Denko

El escenario tradicional en el tratamiento de
emisiones gaseosas diluidas de SO
2
es la
transformacin de estos gases concentrados en
cido sulfrico. Este compuesto qumico es usado
por empresas mineras dedicadas a la
hidrometalurgia del cobre y otros metales y por
varios sectores de la industria.





Figura 8: Proceso de concentracin de SO
2
con
almina activada.

No obstante, no es difcil imaginar una
produccin de cido sulfrico ms all de las
necesidades de los usuarios originando excedentes
que deben ser almacenados con los costos que
esto significa. Como alternativa existen procesos
para tratar los gases de SO
2
cuyos productos
finales no involucran al cido sulfrico.
En los procesos de absorcin en soluciones
amoniacales, el amonaco en solucin es
extensamente usado para la absorcin y
neutralizacin de gases con bajas concentraciones
de SO
2
. Su alcalinidad neutraliza rpidamente al
SO
2
y al mismo tiempo permite la regeneracin del
reactivo.
En el proceso Showa Denko el SO
2
es
absorbido en solucin de amonaco para formar
bisulfito de amonio de acuerdo a las siguientes
reacciones:

2NH
4
OH + SO
2
(NH
4
)
2
SO
3
+ H
2
O

(NH4)
2
SO
3
+ SO
2
+ H
2
O 2NH
4
HSO
3


Las bajas temperaturas y bajas concentraciones
de SO
2
en solucin favorecen la absorcin de SO
2
.
Por otro lado, las bajas temperaturas y las bajas
concentraciones de amonaco disminuyen las
perdidas de amonaco. Estos parmetros son
determinantes en cualquier proceso que involucre
el uso de soluciones amoniacales.
Luego la solucin absorbida que contiene sulfito
y bisulfito de amonio es tratada con amonaco en
solucin para completar la conversin de bisulfito a
sulfito:

NH
4
HSO
3
+ NH
4
OH (NH
4
)
2
SO
3
+ H
2
O

La solucin de sulfito es enviada a una etapa de
oxidacin con inyeccin de aire para transformar el
sulfito a sulfato de amonio:

(NH
4
)
2
SO
3
+ O
2
(NH
4
)
2
SO
4

La solucin final es enviada a un cristalizador
donde se obtienen cristales de sulfato de amonio.
Este insumo es bastante usado en la industria de
fertilizantes. La figura 9 muestra un diagrama
esquemtico de este proceso.


Figura 9: Proceso para produccin de sulfato de
amonio.

Proceso Dowa

Este proceso se basa en la alta solubilidad del
SO
2
en soluciones bsicas de sulfato de aluminio.
Este tipo de soluciones se obtienen por la
neutralizacin de solucin de sulfato de aluminio
con caliza. El SO
2
y la solucin reaccionan al entrar
en contacto:

Al
2
(SO
4
)
3
. Al
2
O
3
+ 3SO
2
Al
2
(SO
4
)
3
.Al
2
(SO
3
)
3

Posteriormente la solucin de sulfito-sulfato es
transformada a solucin de sulfato por medio de la
accin del aire:

Al
2
(SO
4
)
3
. Al
2
(SO
3
)
3
+ 3/2 O
2
2Al
2
(SO
4
)
3

La solucin es enviada a un tanque de
neutralizacin en donde se aade caliza hasta
alcanzar la basicidad ptima segn la reaccin:

Al
2
(SO
4
)
3
+ 3CaCO
3
+ 6H
2
O Al
2
(SO
4
)
3
.Al
2
O
3

+ 3CaSO
4
.2H
2
O + CO
2

El yeso obtenido es un producto que puede ser
comercializado. El rebose del espesador, el slido
filtrado y el agua de limpieza son enviados a la torre
de absorcin. La figura 10 ilustra el proceso Dowa.

Tratamiento Hidrometalrgico de la Mata

El tratamiento hidrometalrgico de la mata ha
sido propuesto con la finalidad de retirar el
componente ferroso y de azufre para permitir una
etapa de conversin ms rpida, econmica y
limpia.



Figura 10: Proceso Dowa (Produccin de yeso).

Es preciso recordar que la etapa de conversin
consiste esencialmente en la oxidacin del sulfuro
de hierro para obtener el metal blanco
(3)
.
Por otro lado, la mayor parte de los gases del
convertidor no se usan debido a su bajo contenido
sulfuroso, lo que conlleva prdidas significativas de
azufre y a que a su vez al ser eliminado se
convierte en una importante fuente de
contaminacin ambiental.
El proceso que se va a describir ha sido
desarrollado en Rusia
(6)
para tratar matas de Cu-
Ni, Ni, Cu-Zn y Cu. Esta tecnologa permite la
recuperacin de hasta un 95% del hierro de la
mata. El azufre asociado al hierro tambin es
recuperado como sulfuro de hidrgeno que puede
ser usado para producir azufre elemental o cido
sulfrico. El diagrama de flujo del proceso se
muestra en la figura 11.

Este proceso se basa en la lixiviacin de matas
con cido sulfrico en autoclaves. En una primera
etapa de lixiviacin el hierro pasa a la solucin
como sulfato y se precipita una fase de sulfuro de
nquel (-nquel) y una fase slida de minerales
secundarios (Cu
2
S, Ni
3
S
2
, Cu
5
FeS
4
)
(6)
.
Este producto es filtrado para obtener un residuo
insoluble y una solucin de sulfato frrico. El
residuo insoluble es sometido a una segunda etapa
de lixiviacin con cido sulfrico en autoclave.
Despus de la lixiviacin la solucin es filtrada para
obtener mata limpia. El resto de la solucin se
recicla a la primera lixiviacin.
La solucin de sulfato frrico es sometida a una
oxidacin y posterior hidrlisis a alta temperatura
para obtener hematita y cido sulfrico en solucin.
La solucin es reciclada a las lixiviaciones. La
hematita es tratada para producir un pigmento
ferroso de color rojo.
Los ensayos han permitido obtener un pigmento
de calidad similar a la fabricada por la empresa
Bayer
(6)
.


CONCLUSIONES

La disposicin de desechos metalrgicos
representan costos que son asumidos por las
empresas.
Las alternativas ms convenientes para tratar
residuos consiste en el reciclado o la
transformacin de los mismos en productos
comerciales.
Los procesos para tratar desechos no deben
generar mayor contaminacin en comparacin
a los circuitos principales de produccin.


AGRADECIMIENTO

Los autores desean expresar su reconocimiento y
agradecer al Sr. Ing. Rolf Degel (SMS Demag AG)
y al Sr. Ing Arnt. Hannewald (MPT International) por
las autorizaciones para usar material grfico y
escrito para la realizacin del presente trabajo


REFERENCIAS

1) P. Fontana and R. Degel. Zero waste steel
production, MPT International 1, pp 66-72
(2004)
2) ThyssenKrupp Steel recycles steel mill wastes
into hot metal, MPT International 1, pp 30-35
(2005)
3) T. Rosenqvist. Fundamentos de Metalurgia
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Figura 11: Tratamiento hidrometalrgico de matas
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4) G. Brascugli,G. Perni, and E. Repetto. Evolution
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MPT International 2, pp 80-82 (1997)
5) F. Parada, R. Parra, and I. Wilkomirsky;
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6) M. Shneerson, A.G. Ryabko, K.A. Volkov, K.A.
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Pginas Web

1) Environmental Protection Agency
http://www.epa.gov
2) The Iron and Steel Society
http://www.aistech.org