Inga.

Mayra Cruz de Gmez Pgina 1

UNIVERSIDAD MARIANO GALVEZ
FACULTAD DE ADMINISTRACIN
CURSO: ADMINISTRACIN INDUSTRIAL
CAT.: ING. MAYRA CRUZ

DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO (DRP)

Este diagrama es un complemento del DFP, ya que por medio de este se puede observar el recorrido que
sufre un producto dentro de la planta, adems es til para la distribucin del equipo en la planta. A este
diagrama se trasladan todas las actividades que contiene el DFP, en un plano a escala de la planta.
Su objetivo principal es mostrar informacin para la implementacin de un proceso propuesto, pues
permite tomar decisiones referentes al flujo del mismo dentro de la planta. Por ejemplo antes de minimizar
un flujo de transporte, es necesario visualizar si la distribucin de la maquinaria es la adecuado y no se
interrumpa la secuencia del proceso.

Sobre el plano de la distribucin de la planta y las areas involucradas, se sealan las lneas de flujo que
indican el movimiento del material de una estacin de trabajo a la siguiente, el analista debe identif icar cada
actividad por smbolos y nmeros correspondientes a los consignados en el Diagrama de Flujo.

Diagrama de Recorrido
SECADO
EJOTE
PREPARACIN TOP & TRIMMING
ARVEJA
MATERIA PRIMA 1
ARVEJA Y EJOTE
HIDROCOOLER
MATERIA PRIMA
3
ARVEJA Y EJOTE
CUARTO DE PRODUCTO
TERMINADO
ARVEJA Y EJOTE
PASILLO
ENCAJADO Y
ENTARIMADO
LAVADO
EJOTE
ETIQUETADO
DESPACHO
1
1
1
1
1
1 , 2
LLENADO DE
ARVEJA Y EJOTE
LINEA 1,2 y 3
RECORTE
DE EJOTE
LINEA 4
2
2
3
2
3
4
5
2 , 3
6
2 , 3
3 , 4
3 , 4 7
3 ,
4
4 , 5
4 ,
5
5 ,
6
4 , 5
8
6 ,
7
9
4
RECEPCIN DE
MATERIA PRIMA Y
ALMACENAJE
1
3
1 2
3
* (ARVEJA , EJOTE)
BODEGA 1
BODEGA 2
BODEGA 3
BODEGA 4
BODEGA 5
PASILLO
BODEGA 6
RUTA DE
AVASTECIMIENTO DE
MATERIAL DE
EMPAQUE



Anlisis de la Operacin

ESTUDIO DE MTODOS Y MOVIMIENTOS

El estudio de mtodos tiene como objetivo idear y seleccionar mejores mtodos de trabajo y herramientas. Consiste
en el registro y examen crtico y sistemtico de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como
medio para idear y aplicar mtodos ms sencillos y eficaces y de reducir los costos.

Las herramientas utilizadas generalmente determinan la eficiencia de las operaciones, por lo que habr que
determinar:


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Si son las herramientas adecuadas para realizar determinada operacin.
Si existe herramienta ms eficiente o moderna.
Si est la herramienta bien conservada y en condiciones adecuadas de funcionamiento (bien afilada, sin
partes faltantes, etc.).
Si es ms factible utilizar una mquina-herramienta en lugar de realizar el trabajo manual con herramientas
simples.

Asimismo debe revisarse el diseo de piezas en busca de mejoras posibles, teniendo en cuenta las siguientes
indicaciones:

Reducir el nmero de partes, simplificando el diseo
Utilizar el mejor material
Anlisis de diseos de otros fabricantes.


El estudio de mtodos debe incluir adicionalmente al anlisis del mtodo o forma en que se realizan las actividades;
las condiciones en que stas se llevan a cabo. Por lo tanto, algunas consideraciones para lograr mejoras en los
mtodos y condiciones de trabajo, son:

Mejoramiento de alumbrado
Control de temperatura
Ventilacin adecuada
Control de ruido
Promocin de orden y limpieza en el centro de trabajo
Aislamiento de operaciones contaminantes o irritantes
Proteccin en los puntos de peligro como sierras, engranajes, etc.
Dotacin de equipo de proteccin personal
Programa adecuado de primeros auxilios.


El estudio de movimientos, consiste en el anlisis cuidadoso de los diversos movimientos que efecta el operador al
realizar un trabajo. Los objetivos de un estudio de movimientos son:

1. Facilitar y acelerar los movimientos eficientes, es decir, aquellos movimientos que contribuyen al avance fsico
del trabajo.

2. Eliminar o reducir los movimientos ineficientes, es decir, aquellos que no contribuyen al avance del trabajo,
como las demoras o retrasos.


Para mejorar la eficiencia y reducir la fatiga de todo trabajo manual, se han desarrollado los siguientes Principios de la
Economa de Movimientos.


1. Leyes relativas al USO DEL CUERPO HUMANO

Las dos manos no deben de permanecer ociosas al mismo tiempo
Las dos manos deben comenzar y terminar sus movimientos al mismo tiempo
Los movimientos de los brazos deben hacerse en direccin, opuesta y simtricos, as como simultneamente.
Los movimientos de las manos deben limitarse al mnimo con el que sea posible realizar un trabajo
satisfactorio
Debe emplearse la inercia o mpetu fsico, para ayudar al trabajador, siempre que ello sea posible
Los movimientos suaves o continuos y curvos de las manos son preferibles a aquellos en zig-zag o en lnea
recta que involucran cambios repentinos de direccin.
Los movimientos de oscilacin libre son ms rpidos, ms fciles y ms exactos que los restringidos o
controlados.
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El ritmo es esencial para la ejecucin suave y automtica de las operaciones repetitivas, y el trabajo debe
disponerse de modo que se pueda hacer con un ritmo fcil y natural.
Los objetos se deben agarrar con las falanges.
Los pies no deben accionar pedales mientras se est de pie, ya que no se hace eficientemente.
El trabajo debe disponerse de modo que los ojos se muevan dentro de los lmites cmodos y no sea necesario
cambiar de foco a menudo.


2. Leyes relativas a la DISPOSICIN Y CONDICIONES DEL SITIO DE TRABAJO

Deben utilizarse sitios fijos y definidos para cada herramienta, con el objeto de que se adquieran hbitos.
Las herramientas y materiales deben colocarse de antemano donde se necesitarn, para no tener que
buscarlos.
Debe utilizarse el transporte por gravedad, para que el material llegue tan cerca como sea posible del punto
de utilizacin.
Debe siempre ubicarse la herramienta y material dentro del permetro normal de trabajo.
Deben utilizarse siempre que sea posible, eyectores o dispositivos que permitan al operario dejar caer el
trabajo terminado sin necesidad de utilizar las manos para despacharlo.
La entrega en cadena debe ser utilizada siempre que sea posible.
La herramienta y los materiales deben estar colocados de modo que permitan la mejor secuencia de
movimientos.
Deben tomarse las medidas adecuadas para permitir las debidas condiciones de visibilidad (buena
iluminacin), ventilacin y temperatura.
La altura del lugar de trabajo y el asiento deben ser dispuestos de tal modo que permitan fcilmente al
operario trabajar alternativamente sentado o de pie.
Debe proporcionarse a todo trabajador un asiento de un tipo y una altura que permita una buena postura.
El color de la superficie de trabajo deber contrastar con el de la tarea que realiza, para reducir as la fatiga de
la vista.



3. Leyes relativas al DISEO DE HERRAMIENTAS Y EQUIPO

Usar dispositivos de sujecin para herramientas que necesiten o convengan sostenerse; de tal manera que se
evite el uso de las manos para sostener una pieza.
Utilizar herramientas mecanizadas (ejemplo: desarmador elctrico).
Las palancas y volantes deben estar dispuestos de tal forma que el operador pueda accionarlos con el mnimo
movimiento de su cuerpo.
La superficie de agarre de las herramientas deben ser labradas y no lisas, para evitar que se deslicen las
manos y caigan.


Dentro del estudio de movimientos, es comn la utilizacin del DIAGRAMA BIMANUAL, tambin conocido como
DIAGRAMA DEL OPERARIO O DIAGRAMA DE LA MANO IZQUIERDA Y DERECHA; el cual es un instrumento que
presenta todos los movimientos y pausas realizadas por las manos del operario y las relaciones entre las divisiones
bsicas ejecutadas por cada mano. El objeto de este diagrama, es poner de manifiesto una operacin dada con los
detalles suficientes, de modo que se pueda mejorar mediante un anlisis. Generalmente, este proceso se realiza para
operaciones repetitivas y de poca duracin, con el objeto de detectar movimientos ineficientes en el trabajo de las
manos y as eliminarlos o reducirlos.

Podra resumirse que el diagrama bimanual es un curso grama en que se consigna la actividad de las manos del
operario indicando la relacin entre ellas.

El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas, y en ese caso se registra un solo
ciclo de trabajo, pero con ms detalles que lo habitual en los diagramas de la misma serie. Los smbolos que se
utilizan son generalmente los mismos que en los dems diagramas ya estudiados, pero se les atribuye un sentido
ligeramente distinto para que abarquen ms detalles.
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OPERACIN: Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar, soltar, etc., una herramienta, pieza o material.

TRANSPORTE: Se emplea para representar el movimiento de la mano hasta el trabajo, herramienta o material, o
bien, desde uno de ellos.

ESPERA: Se emplea para indicar el tiempo en que la mano no trabaja.

SOSTENIMIENTO: En el diagrama bimanual no se emplea el trmino almacenamiento, y el smbolo que le
corresponde se utiliza para indicar el acto de sostener alguna pieza, herramienta o material con la mano cuya
actividad se est consignando.

La metodologa para el estudio visual de movimientos, es la siguiente:

1. Observacin cuidadosa de la operacin para familiarizarse bien con los detalles de sta. Conviene analizar el
mismo trabajo durante varios ciclos.

2. Elaboracin de un diagrama de operario, registrando las divisiones bsicas del trabajo o movimiento
fundamentales que realiza cada mano.

3. Hacer un anlisis muy cuidadoso del diagrama elaborado, con el objeto de facilitar los movimientos eficientes
y eliminar o reducir los movimientos ineficientes, aplicando a la vez los Principios o Leyes Fundamentales de
la Economa de Movimientos.

4. Elaborar un nuevo diagrama del operario para el mtodo propuesto, es decir, el mtodo mejorado de la forma
como trabajar el operario con sus manos, posicin de sus herramientas, del material, etc.

5. Una vez estandarizado el nuevo mtodo, se tiene que ensear al operario para que cambie su forma de
trabajo, adiestrando al operario conforme al nuevo mtodo. Es muy importante explicarle las ventajas del
mtodo mejorado, para evitar la resistencia al cambio.


Existen 17 divisiones bsicas del trabajo, conocidas como movimientos fundamentales, los cuales se aprecian en la
siguiente tabla:

Es un procedimiento utilizado en la Ingeniera de Mtodos para analizar todos los elementos productivos y no
productivos de una operacin. Tiene por objeto idear mtodos para incrementar la produccin por unidad de tiempo y
reducir el costo unitario. Prcticamente todas las operaciones pueden mejorarse, si se estudian suficientemente y
dicho anlisis es aplicable a todas las actividades de fabricacin, administracin de empresas y servicios, entre otros.
Al utilizarlo correctamente simplifica los procedimientos operacionales y el manejo de los materiales, haciendo ms
eficiente el uso del equipo, aumentando la productividad.

Los esposos Gilberth llegaron a la conclusin que de que un trabajo productivo o improductivo esta
conformado por 17 movimientos bsicos que llamaron THERBLIGS. El hecho de que todos los trabajos sean
semejantes en muchos aspectos, confirma el principio de que, si los mtodos pueden mejorarse en una industria u
oficina podrn mejorarse en las dems actividades.










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ANALISIS DE TIEMPOS EN LA LNEA DE PRODUCCIN: desde tiempos de la poca de Taylor, en la
administracin industrial se ha advertido la conveniencia de tener tiempos estndares asignados a las
diversas divisiones bsicas de una actividad u operacin. Nunca ha sido cuestin de una necesidad sino
de una controversia de cmo valores de tiempo pueden ser asignados prcticamente a diversas divisiones
bsicas. Estos valores de tiempo se refieren a tiempos de movimientos bsicos. Tambin se les conoce
como tiempos predeterminados. Los tiempos de movimientos bsicos son una reunin de tiempos
estndares validos asignados a movimientos fundamentales y grupos de movimientos que no pueden ser
evaluados precisamente con los procedimientos ordinarios de estudios de tiempo con cronometro.

Los estndares de mano de obra modernos tienen su origen en los trabajos de realizados por Frederick
Taylor y Frank y Lillian Gilbreth, a principios del siglo XX. En aquel tiempo una gran parte del trabajo era
manual y el contenido de mano de obra de los productos era alto. Poco se saba de lo que hoy constituye
una jornada de trabajo, fue entonces que los administradores comenzaron los estudios tendientes a
mejorar los mtodos de trabajo y a comprender el esfuerzo humano. Hasta el da de hoy se siguen
haciendo estudios, para desarrollar mejor este tema dentro de las empresas.

Una administracin de operaciones efectiva requiere estndares significativos que ayuden a la empresa a
determinar.
a. El contenido de la mano de obra de los artculos producidos (costo de mano de obra).
b. Las necesidades de personal (cuantas personas se necesitan para lograr la produccin requerida).
c. El costo y tiempo estimados antes de la produccin (para la toma de decisiones, desde la
estimacin del costo hasta las decisiones de hacer o comprar).
d. El tamao del equipo y el balanceo del trabajo (quien hace qu en una actividad de grupo o en la
lnea de ensamble).
e. La produccin esperada (para que el administrador y el trabajador sepan lo que constituye una
jornada de trabajo).
f. Las bases para los planes salario incentivos (que otorga un incentivo razonable).
g. La eficiencia de empleados y supervisin (es necesario un estndar con el que se compara la
eficiencia).

Cuando los estndares de la mano de obra son adecuados, representan la cantidad de tiempo que debe
tomar al trabajador promedio realizar las actividades especficas de la tarea en condiciones normales.
Existen cuatro tcnicas para establecer los estndares de la mano de obra.

1. Experiencia histrica
2. Estudios de tiempo
3. Tiempos estndar predeterminados
4. Muestreo del trabajo

EXPERIENCIA HISTORICA: los estndares de la mano de obra pueden estimarse con base a la
experiencia histrica es decir, cuantas horas de trabajo fueron necesarias para realizar la ltima vez que lo
hizo. Los estndares histricos tienen la ventaja de ser relativamente sencillos y es econmico obtenerlos.
Usualmente se extraen de las tarjetas de entrada y salida de los trabajadores o de los registros de la
produccin. Cuando se hace uso de esta informacin hay muchas variables que no podemos controlar, no
es recomendable, en su lugar son preferibles los estudios de tiempo, tiempos estndar predeterminados y
el muestreo de trabajo.

ESTUDIO DE TIEMPOS: es determinar a travs de un procedimiento de toma de tiempos, con equipo
adecuado la actuacin del operador u operario en la estacin de trabajo. El procedimiento implica
cronometrar una muestra del desempeo de un trabajador y usarlo para establecer un estndar, el
procedimiento de toma de tiempos es el siguiente;
1. Definir la tarea por realizar (despus de realizar un estudio de mtodos)
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2. Dividir la tarea en elementos precisos (partes de una tarea que con frecuencia no necesitan mas
que unos cuantos segundos)
3. Decidir cuantas veces se medir la tarea (el nmero de ciclos o muestras necesarias)
4. Tomar el tiempo y registrar los tiempos elementales y las calificaciones del desempeo
5. Calcular el tiempo del ciclo observado promedio
6. determinar la calificacin del desempeo y despus calcular el tiempo normal
7. Calcular el tiempo estndar.

TIEMPO CRONOMETRADO (TC): es el tiempo que se obtiene de lecturas hechas cuando el operario
ejecuta su actividad. Este tiempo puede ser calculado para un elemento o para todo un ciclo. La forma de
hacerlo ser cronometrando la actuacin del operario en las tomas de tiempo vuelta cero o tiempo
continuo.

Para que el estudio de tiempos sea adecuado lo ms recomendable ser realizar los pasos siguientes:

1. PASOS PRELIMINARES:
a. Ponerse en contacto con las personas involucradas en el estudio de tiempos (supervisor, capataz y
operador)

b Verificar si: el mtodo, equipo, calidad y condiciones correspondientes cumplen las especificaciones
establecidas.

a. Registrar toda la informacin concerniente a la operacin, operador producto, mtodo, equipo, calidad
y condiciones de trabajo.

2. Recolectar los datos que se obtienen al medir los tiempos y al calificar al operador.

3. Procesar los datos:
a. Calcular el tiempo representativo, resultante de la medicin
b. Aplicar el factor de calificacin
c. Aplicar tolerancias

4. Presentar resultados

TC = TC / n

Donde:
TC = Tiempo cronometrado promedio
TC = Sumatoria de tiempos cronometrados
n = No. De cronometraciones

TIEMPO NORMAL (TN): es el tiempo normal de una operacin, es el tiempo que se empleara para
completar un ciclo de la misma, si se ejecuta a la velocidad normal de trabajo. Deber de tomarse en
cuenta que para el calculo del tiempo estndar, el tiempo registrado para una operacin se le hacen los
ajustes por separado y bsicamente diferentes; para el tiempo normal se hace con la intencin de corregir
la falta de normalidad de la velocidad observada en el trabajo y su magnitud depende del proceso de
calificacin.

TN = TC * FC



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TIEMPO ESTNDAR (TS): es una funcin de la cantidad de tiempo necesaria para desarrollar una o
varias operaciones en una estacin de trabajo.
a. usando mtodo y equipo adecuado
b. Bajo ciertas condiciones de trabajo
c. Por un trabajador que posea cierta habilidad

TS = TN + TN * (TOLERANCIA)

Tolerancia o concesin no es ms que la asignacin de tiempo en los que el trabajador no puede operar.
Entre las cuales se pueden mencionar: Fallas de equipo, suspensin de flujo elctrico, suspensin de flujo
de materiales, piezas defectuosas, necesidades personales, etc.

Entre las inevitables podemos mencionar: almuerzo, refaccin, cambio de piezas daadas, etc.

Las concesiones varan en diferentes partes del mundo, pero estableceremos para esta parte entre el 12%
y el 20% dependiendo del trabajo. Para procesos mecanizados ser el 16%.

Para maquinas:
Overlock = 15%
Plana = 18%

Collareta:
Atracadora = 22%
Pretinado = 22%

Doblado:
Empacado = 10%
Planchado = 10%



BALANCE DE LNEAS: proceso matemtico til para balancear la lnea de produccin. Este proceso es
aplicable siempre que el proceso a analizar sea en serie.

En el balanceo de una lnea de produccin se trata de uniformizar las operaciones de produccin de un
proceso continuo, de manera que todas se realicen aproximadamente a la misma velocidad. El no tener
lneas de proceso balanceadas el proceso de transformacin se vuelve ineficiente, y todas las operaciones
se realizaran a ritmo lento de la operacin ms larga.

Al balancear una lnea, se trata de encontrar la duracin del ciclo en que cada estacin de trabajo pueda
completar sus tareas. Conceptualmente, al finalizar ese tiempo cada estacin entrega su parta a la
siguiente. Los elementos de la tarea se agrupan para cada estacin de trabajo, de modo que se pueda
utilizar lo ms pronto posible del ciclo aunque sin excederse. Normalmente, cada estacin tiene un tiempo
ocioso ligero dentro de su ciclo.

El objetivo es determinar el nmero ideal de trabajadores a asignar en una lnea de produccin, es anlogo
al problema de determinar el nmero de operarios que debern asignarse a una maquina o instalacin de
produccin, quiz el caso mas elemental de balance de lneas, es aquel en el que varios operarios que
ejecutan cada uno operaciones consecutivas, trabajan como una unidad. En tal circunstancia es obvio que
la tasa de produccin depender del operario ms lento.

Lo que se analiza bsicamente en un proceso donde intervienen varios operarios, los cuales realizan
operaciones consecutivas es:
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CUELLO DE BOTELLA: es un atraso o prdida de tiempo en un proceso de produccin. Esto ocurre
cuando la operacin o estacin de trabajo es ms lenta y por lo cual detiene a las siguientes:

TASA DE PRODUCCIN: es la que se espera cumplir o la demanda que se desea.

RITMO DE LNEA O RITMO DE PRODUCCIN: es la produccin real que se va a obtener en un tiempo
determinado. Es decir que nos permite determinar si somos capaces de cumplir con una demanda
especfica en un tiempo establecido, la cual estar en funcin del operario ms lento, ya que este rige el
ritmo de produccin o ritmo de la lnea
Simbologa:
1. = eficiencia
2. Tp = Tasa de produccin
3. N = Numero de operarios en el sistema
4. Ope = # de operarios por estacin de trabajo
5. Op+ = Operacin o estacin con tiempo mas lento
6. RLH = Ritmo de lnea por hora
7. RLD = Ritmo de lnea por da
8. TS = Tiempo estndar
9. Tsmax = Tiempo estndar mximo


FORMULAS:
1. =
% 100
max
x
TE
TE


2. Tp = # de unidades a producir por da / Tiempo disponible por da

3. N = (Tp / ) x TE

4. # Op/est = (Tp / ) x TE de cada estacin

5. Op + lento = TE de cada estacin / # de operarios por estacin

6. RLH = (No. Operarios con tiempo + lento / TE de la estacin) x 60

7. RLD = RLH x tiempo disponible al da


Problema 1:
Una micro empresa dedicada a la confeccin de ropa, esta poniendo en el mercado un nuevo diseo de su
producto lder. En el cual se tienen 5 operaciones de ensamble y empaque. Le pide que por favor le
realice un balanceo de su lnea de produccin, ya que actualmente esta negociando un contrato con una
empresa que desea le maquile ropa similar. La produccin esperada es 1950 unidades de producto por
da. Su jornada de trabajo es la ordinaria diurna y la siguiente es la toma de tiempo que se realizo hace
algunos das.






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Concesiones Eficiencia TC1 TC2 TC3 TC4 TC5
OP1 Plana 18% 65% 0.92 0.91 0.90 0.94 0.90
OP2 Plana 18% 70% 0.90 0.95 0.94 0.90 0.96
OP3 Overlock 15% 75% 0.83 0.80 0.78 0.81 0.80
OP4 Collaretera 22% 72% 0.79 0.81 0.80 0.79 0.82
OP15 Empaque 10% 65% 0.80 0.78 0.79 0.79 0.80

Problema 2
Un taller industrial, dedicado a la fabricacin de tornillos milimtricos, de diferentes medidas, esta
analizando la adjudicacin de 2 contratos, uno para una empresa nacional la cual necesita 2000 tornillos de
, y el otro es un pedido de exportacin de 2359 tornillos de . Dichos pedidos deben de iniciarse el
4/05/2011 y entregarse el 20/05/2011 a las 10:00 de la maana. De no entregarse en la fecha acordada, el
taller ser enjuiciado por concepto de incumplimiento de dichos contratos, por un total de Q 50,000.00. El
gerente general del taller lo contrata a usted para que le determine si se puede cumplir con dichos
contratos. El taller tiene una entrega pendiente de 581 tornillos de , los cuales deben de ser entregados
el mismo da y hora de los 2 contratos. Para estos pedidos, la empresa destina la Jornada Diurna
Especial, la informacin proporcionada es la siguiente:

Estacin TE. (min)
1 1.45
2 1.20
3 1.50
4 1.55
5 1.30
6 1.40

En la lnea de produccin hay un supervisor que tiene un sueldo de Q 1,200.00/mes. En el taller se tiene 1
conserje de Q 800.00/mes, 1 secretaria Q 950.00/mes, 1 chofer Q 750.00/mes. El sueldo de los operarios
es de Q 5.25/hora. Con lo anterior determine:
a. Se cumple o no con la demanda
b. Se requiere horas extras? De ser necesario cuantas son requeridas y el monto de las mismas.
c. A cuanto ascender el total devengado por la lnea de produccin.