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Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales
Avda. Camilo Jos Cela, s/n, 13071 Ciudad Real. Grupo IMAES
Grupo.imaes@uclm.es
DIRECCIN:
Jos Mara Monteagudo
Antonio Durn
TUTOR:
Jos Fernando Buitrn Gijn
Curso bsico de Operador de planta energtica
1

NDICE
1. Descripcin de las funciones de la operacin de una planta ............... 7
1.1 El equipo de operacin............................................................................... 7
1.2 Funciones del Jefe de Turno...................................................................... 8
1.3 Funciones del Operador de sala de control................................................ 9
1.4 Funciones del Operador de campo .......................................................... 10
2. Fundamentos de operacin en campo.................................................. 12
2.1 Puesta en servicio de equipos.................................................................. 12
Tipos de vlvulas ................................................................................ 12
Tipos de bombas ................................................................................ 14
Vlvulas de aislamiento ...................................................................... 15
Vlvulas de drenaje ............................................................................ 15
Sistemas de refrigeracin ................................................................... 16
Sistemas de lubricacin...................................................................... 16
Instrumentacin .................................................................................. 17
Cebado de una bomba ....................................................................... 18
Sistemas de calentamiento................................................................. 19
Sistemas de refrigeracin ................................................................... 21
Sistemas de llenado............................................................................ 22
Sistemas de presurizacin.................................................................. 23
Sistemas de lubricacin...................................................................... 23
Sistemas de instrumentacin.............................................................. 25
2.2 Parada segura de equipos y sistemas ..................................................... 26
2.3 Programacin de rondas.......................................................................... 28
2.4 Descargo de equipos ............................................................................... 29
Procedimiento de descargos............................................................... 30
3. Fundamentos de operacin desde sala de control .............................. 34
3.1 Sistemas de control distribuido................................................................. 34
Medida de un instrumento................................................................... 35
Controlador ......................................................................................... 35
Lazo de control ................................................................................... 36
Set point.............................................................................................. 37
Programa............................................................................................ 38
Permisivos .......................................................................................... 39
Pantallas de operacin ....................................................................... 40
2

3.2 Coordinacin sala de control con sistemas en campo ............................. 41
3.3 Operacin elementos sobre pantalla........................................................ 43
Vlvula todo o nada ............................................................................ 43
Vlvula todo o nada con parada intermedia........................................ 44
Vlvulas con control manual de pasos................................................ 45
Vlvula de control ............................................................................... 45
Set point.............................................................................................. 47
Marcha o paro de una bomba............................................................. 48
Conmutador de equipos...................................................................... 49
Pulsador.............................................................................................. 50
Programa............................................................................................ 52
Combinacin de mdulos ................................................................... 52
3.4 Herramientas de operacin. Diagramas funcionales, curvas y alarmas... 54
Diagramas funcionales ....................................................................... 54
Curvas de proceso.............................................................................. 57
Pantalla de alarmas ............................................................................ 59
4. Principios de arranque, operacin y parada de equipos principales. 62
4.1 Arranques y operacin de calderas o sistemas de agua vapor................ 62
Fase de presurizacin de un sistema de agua-vapor ......................... 65
Operacin de sistema de agua-vapor ................................................. 67
Parada y disparo de sistemas de agua-vapor..................................... 68
4.2 Arranques y operacin de turbinas.......................................................... 69
4.2.1 Turbinas de gas........................................................................................ 69
Virador de turbina ............................................................................... 70
Permisivos de arranque de turbina de gas ......................................... 71
Fases de arranque de una turbina de gas .......................................... 71
Sincronismo y acoplamiento del generador de turbina a red.............. 72
Operacin de turbinas de gas............................................................. 74
Parada de turbina de gas.................................................................... 76
4.2.2 Turbina de vapor ...................................................................................... 77
Rodaje de turbina de vapor................................................................. 78
Operacin de turbina de vapor............................................................ 80
Funcin de los by-passes de turbina .................................................. 81
Parada de turbina de vapor................................................................. 82
4.3 Arranques y operacin de reactores ........................................................ 83
3

4.4 Arranques y operacin de compresores.................................................. 85
Arranque de compresores................................................................... 89
Operacin de compresores................................................................. 90
4.5 Arranques y operacin de sistemas de separacin criognica ............... 92
Alineamiento y presurizacin .............................................................. 96
Control de presin asegurando P entre ambas columnas............... 96
Circulacin de gas y enfriamiento....................................................... 97
Formacin de lquido .......................................................................... 98
Equilibrio de fases lquido vapor ......................................................... 98
Ajuste de cargas ................................................................................. 98
5. Sistemas de seguimiento y aviso. Alarmas y curvas de operacin . 100
5.1 Sistemas de alarmas. Niveles de alarma y priorizacin ......................... 100
Cdigo de criticidad, texto y color ..................................................... 102
Informacin de entrada o salida........................................................ 103
Texto descriptivo............................................................................... 104
Cdigo del elemento primario ........................................................... 105
Fecha y hora de generacin ............................................................. 105
5.2 Curvas y el seguimiento de tendencias de parmetros de operacin.... 106
Partes de una pantalla de curvas...................................................... 107
Cdigo de color................................................................................. 108
Cdigo elemento primario................................................................. 108
Descripcin ....................................................................................... 108
Rangos ............................................................................................. 108
Unidades........................................................................................... 109
Valor actual ....................................................................................... 109
Valor seleccionado............................................................................ 109
Informacin del rea grfica.............................................................. 110
Principales criterios de configuracin de curvas ............................... 110
6. Elaboracin de procedimientos de operacin.................................... 113
6.1 El procedimiento cmo gua de referencia en operacin ....................... 113
rea de Codificacin, ttulo, fecha y revisin .................................... 114
rea de responsabilidades................................................................ 115
rea de detalle del procedimiento..................................................... 115
Pasos................................................................................................ 115
Descripcin de maniobra .................................................................. 116
4

Comentarios...................................................................................... 117
6.2 Modelos de procedimientos de sistemas independientes o unidades
completas....................................................................................................... 118
7. Organizacin de equipos de operacin. Calendario de turno........... 121
7.1 Criterios iniciales, ciclos de produccin y grado de disponibilidades...... 122
7.2 Modelo en produccin continua.............................................................. 126
Modelo de 5 equipos de turno en 7 das sin rotacin........................ 126
Modelo de 5 equipos de turno en 7 das con rotacin ...................... 127
7.3 Modelos en produccin intermitente....................................................... 128
Modelo de dos equipos con rotacin semanal .................................. 129
Modelo de tres equipos con rotacin semanal ................................. 129
5

TABLA DE FIGURAS
Figura 1. Giro de apertura y cierre de vlvulas................................................. 13
Figura 2. Vlvula y by-pass .............................................................................. 14
Figura 3. Esquema bsico de bomba............................................................... 17
Figura 4. Esquema simple de calentamiento con nitrgeno de un reactor....... 20
Figura 5. Esquema simple de refrigeracin con control de temperatura .......... 22
Figura 6. Esquema de lubricacin de cojinetes................................................ 24
Figura 7. Esquema bsico de posiciones de un descargo ............................... 31
Figura 8. Etiqueta de elemento en descargo.................................................... 33
Figura 9. Esquema de control distribuido......................................................... 35
Figura 10. Lazo de control de nivel bsico....................................................... 37
Figura 11. Programa bsico de dos pasos....................................................... 38
Figura 12. Configuracin de pasos de programa ............................................. 39
Figura 13. Esquema de permisivos.................................................................. 40
Figura 14. Pantalla de proceso......................................................................... 41
Figura 15. Vlvula todo o nada......................................................................... 43
Figura 16. Vlvula todo o nada con parada intermedia.................................... 44
Figura 17. Vlvula con control manual de pasos.............................................. 45
Figura 18. Vlvula de control............................................................................ 46
Figura 19. Set point .......................................................................................... 47
Figura 20. Ventana de bomba.......................................................................... 48
Figura 21. Conmutador de equipos.................................................................. 49
Figura 22. Pulsador .......................................................................................... 51
Figura 23. Mdulo de programa ....................................................................... 52
Figura 24. Esquema simple de programa con arranque de bomba.................. 53
Figura 25. Diagrama funcional ......................................................................... 56
Figura 26. Curvas de proceso .......................................................................... 59
Figura 27. Clasificacin de alarmas en tres niveles ......................................... 61
Figura 28. Requerimientos de agua segn BS2486......................................... 64
Figura 29. Esquema bsico de sistema agua-vapor ........................................ 66
Figura 30. Esquema de turbina de gas ............................................................ 69
Figura 31. Sincronizacin generador-red ......................................................... 73
Figura 32. Turbina de gas en control de carga................................................. 76
Figura 33. Esquema bsico de turbina de vapor .............................................. 78
Figura 34. Comportamiento de vlvulas de control y by-pass.......................... 82
6

Figura 35. Conversin del COS en reactor de Almina.................................... 83
Figura 36. Esquema de reactor con precalentamiento..................................... 84
Figura 37. Curva bsica de compresor dinmico ............................................. 87
Figura 38. Compresor con regulacin de caudal y antibombeo ....................... 89
Figura 39. Doble control de compresor dinmico............................................. 91
Figura 40. Control antibombeo......................................................................... 92
Figura 41. Enfriamiento de bomba criognica.................................................. 94
Figura 42. Destilacin criognica ..................................................................... 95
Figura 43. Sistema de alarma 2v3.................................................................. 101
Figura 50. Turno de 8 horas........................................................................... 124
Figura 51. Turno con horario desigual............................................................ 125
Figura 52. Calendario 7-5-7-4-7-5 sin rotacin en el ciclo.............................. 127
Figura 53.Calendario 7-2-7-2-7-10 sin rotacin en el ciclo............................. 127
Figura 54. Calendario 7-5-7-4-7-5 con rotacin en el ciclo............................ 128
Figura 55. Calendario 7-2-7-2-7-10 con rotacin en el ciclo........................... 128
Figura 56. Calendario dos equipos con rotacin semanal.............................. 129
Figura 57. Calendario tres turnos 24 horas con rotacin semanal ................. 129
7

1. Descripcin de las funciones de la operacin de una planta
1.1 El equipo de operacin
El equipo de operacin de una planta industrial es el conjunto de personas que
trabajan de forma coordinada en la operacin de la planta, realizando
maniobras de arranque, parada, cambios de carga, continuidad de produccin,
control en lnea de procesos, vigilancia de parmetros, registro y seguimiento
de valores de proceso, maniobras de colocacin y levantamiento de equipos y
sistemas en descargo.
En los procesos actuales con controles distribuidos, donde se centraliza la
operacin en una sala de control, la estructura organizativa del equipo suele
diferenciar tres roles. Jefe de turno, Operador de sala de control y Operario de
planta. En funcin del tipo de instalacin, puede haber roles con funciones
mixtas, por ejemplo, en pequeas plantas con un alto grado de automatizacin
la labor del Operador de sala de control y del Operario de planta puede estar
desempeada por una sola persona. Adems es posible que nos encontremos
estos mismos roles con otros nombres, en muchas plantas al Operario de
planta se le denomina Rondista u Operador de campo. Lo importante es que
debe haber tres reas de trabajo cubiertas, la correspondiente a vigilancia y
maniobras prximas a los equipos, tambin denominado campo, la de control
de procesos, localizada generalmente en salas de control y una ltima, de
coordinacin del equipo que es la del Jefe de turno, responsable del conjunto
de las maniobras de operacin.
En este documento vamos a considerar un modelo con las tres figuras y sus
funciones analizadas de forma independiente. La eficiente coordinacin entre
8

las personas del equipo es clave para el ptimo funcionamiento de cualquier
planta industrial.
1.2 Funciones del Jefe de Turno
El Jefe de turno es el responsable del equipo. En su perfil profesional deben
confluir conocimientos tcnicos, habilidades de gestin de personas y
capacidad de toma de decisiones. Gran parte de su trabajo lo realiza como
responsable nico presente en la instalacin, al desarrollarse durante las
veinticuatro horas del da.
El Jefe de turno es el responsable de mantener actualizado el libro de turno.
Este documento, de gran importancia, puede tener carcter legal ante
accidentes u otras circunstancias que implique responsabilidad, por tanto su
correcta actualizacin es muy importante. Actualmente se estn desarrollando
libros de turno electrnicos que facilitan el seguimiento de la informacin y
aportan seguridad en cuando a posibles deterioros, debido a que su
almacenaje en archivos con copias de seguridad puede permitir esto.
Indiferentemente del modelo de libro que se use, todos deben contener
informacin precisa de las maniobras realizadas durante el turno y las
principales incidencias. Este documento es el cuaderno de bitcora de la
operacin de la planta.
El Jefe de turno que termina su jornada, debe informar detalladamente de las
actividades realizadas durante la jornada laboral de su equipo y de las
incidencias ocurridas, al Jefe de turno que lo releva. Es conveniente que al
inicio de esta jornada el Jefe de turno entrante rena a todo su equipo y
transmita esta informacin a la vez que coordina los trabajos a desarrollar.
9

El Jefe de turno debe estar informado de todas las actividades que se realizan,
sean las desarrolladas por su equipo o por personal de mantenimiento. Debe
estar informado y participar en la resolucin de incidencias, siendo en gran
parte de los casos el responsable de la decisin a adoptar para la resolucin de
la misma. As mismo debe autorizar los trabajos de mantenimiento que se
realizan en la instalacin, especialmente cuando estos influyan en la operacin
de la planta.
1.3 Funciones del Operador de sala de control
El Operador de sala de control es el piloto de la instalacin, es aquella
persona que ejecuta las maniobras de arranque, control y parada. Con el
desarrollo de los sistemas de control basados en procesadores, la operacin ha
pasado de regularse con interruptores y manetas a controlarse de forma
computacional. Los sistemas de planta se representan mediante esquemas en
pantallas donde el operador puede acceder a su control, a la programacin de
su lgica y al seguimiento de sus parmetros. Los Operadores de sala de
control realizan desde estos terminales todas las maniobras necesarias para
una ptima operacin de la planta. El perfil profesional de un Operador de sala
de control es fundamentalmente tcnico, debido a que debe conocer los
procesos a la perfeccin y los principios cientficos que los rigen con el objeto
de poder realizar maniobras de control y correccin. Este perfil de especialista
debe complementarlo con habilidades de trabajo bajo estrs y de coordinacin
de personas, debido a que mantiene una comunicacin continua con los
Operadores de campo.
El Operador de sala de control realiza tambin un libro de seguimiento de
maniobras e incidencias, generalmente parte de esta informacin es la que
10

utiliza el Jefe de turno en la elaboracin del libro de turno. Al igual que el Jefe
de turno, en sala de control tambin se realiza el intercambio de informacin
entre Operadores, esta accin se denomina dar el relevo.
1.4 Funciones del Operador de campo
El Operador de campo realiza las maniobras sobre equipos que no pueden
realizarse desde sala de control. Apertura y cierre de vlvulas manuales,
arranque de equipos locales, llenado manual de sistemas, etc. Adems de
ejecutar estas maniobras manuales sobre equipos sin comando, desde sala de
control, tambin verifica en campo el correcto arranque y funcionamiento de
equipos, que son operados desde sala de control, con objeto asegurar una
ptima operacin de la instalacin.
El Operador de campo realiza el seguimiento y control de los equipos en
campo, valores de instrumentacin sin conexin a sala de control, inspeccin
visual y acstica de equipos para detectar posibles anomalas, deteccin de
fugas, etc.
El Operador de planta realiza las maniobras de descargo (ver 2.4), confirmando
que es posible realizar de forma segura labores de mantenimiento en los
sistemas que cubre el descargo instalado.
El perfil profesional del Operador de campo es fundamentalmente tcnico,
complementado con habilidades de trabajo en estrs y comunicacin. Al igual
que el Jefe de tuno y el Operador de sala de control, este realiza intercambio
de informacin con su compaero, en relacin a las maniobras realizadas y el
estado de planta.
11

El Operador de campo debe mantener una excelente comunicacin con el
Operador de sala de control, pues de la buena coordinacin en la funcin
auxiliar de maniobras de operacin, depende el xito de estas. Se debe tener
en cuenta que el Operador de campo representa la extensin fsica del
Operador de sala de control en campo, sus ojos y manos.
12

2. Fundamentos de operacin en campo
2.1 Puesta en servicio de equipos
Los dos equipos bsicos a operar de una planta industrias son las vlvulas y
las bombas. Ambos equipos se dividen a su vez en mltiples tipos. No
entraremos en detalle en describir cada uno de ellos, pues esa informacin es
fcil de localizar en los innumerables documentos que existen sobre equipos
industriales. Enumeraremos nicamente los principales tipos.
Tipos de vlvulas
Vlvulas de globo
Vlvulas de compuerta
Vlvulas de membrana
Vlvulas de mariposa
Vlvulas de macho
Vlvulas de retencin
Vlvulas de seguridad
De esta relacin, pueden ser todas manipulables de forma manual o
telecontrol, excepto las vlvulas de retencin y seguridad que estn diseadas
para permitir el paso de flujo solo en una direccin, vlvula de retencin, o
actuar en caso de sobrepasar un valor de tarado, vlvula de seguridad.
Existe extensa documentacin sobre vlvulas, a continuacin se facilitan dos
enlaces que pueden servir de referencia:
http://es.slideshare.net/n.ando/vlvulas-y-accesorios
13

http://www.valvias.com/tipos-de-valvulas.php
La operacin manual de vlvulas se realiza desde el volante, aunque es posible
encontrase alguna otra pieza de accionamiento, como manetas en el caso de
pequeas vlvulas de bola. Generalmente el sentido de giro es, contrario a las
agujas del reloj para abrir y en sentido de las agujas del reloj para cerrar.

Figura 1. Giro de apertura y cierre de vlvulas
En la operacin manual de vlvulas es necesario conocer la importancia de los
bypass, usados generalmente para el alineamiento de grandes vlvulas,
especialmente de mariposa en lneas con presin. Esta maniobra se realiza
generalmente ante la necesidad de abrir vlvulas de aislamiento, con uno de
sus lados sometido a presin. Al partir con una elevada diferencia de presin,
la fuerza ejercida en el lado presurizado sobre el sistema de obturacin,
principalmente si es compuerta o mariposa, ser proporcional a la superficie de
cierre. En estas condiciones, abrir manualmente esta vlvula puede ser difcil e
inseguro. La maniobra a realizar es abrir primero la vlvula de bypass, que
aunque la presin a la que est sometida es la misma, al tener una menor
superficie, su apertura es ms fcil. Una vez que ambos lados de la vlvula
principal estn sometidos a la misma presin, se podr manipular fcilmente la
vlvula principal.
ABRIR CERRAR
14

Figura 2. Vlvula y bypass
El orden de alineamiento de un sistema como el de la Figura 2 es:
1. Apertura de la vlvula bypass
2. Equilibrado de presiones a ambos lados del sistema
3. Apertura vlvula principal
4. Cierre de la vlvula bypass (Aconsejable para la vida til de la vlvula y
mejor rendimiento del sistema)
Otro de los equipos bsicos en una planta industrial son las bombas, ests
permiten desplazar fluidos en unas determinadas condiciones de presin y
caudal, segn las condiciones de diseo del sistema. Al igual que las vlvulas,
existen varios tipos de bombas, cuyas caractersticas pueden encontrarse en
numerosas publicaciones. Sin entrar en detalles, se enumeran los principales
tipos.
Tipos de bombas
By-pass

P
1

P
2

P
2

P
1
>>>>>>>>>
15

Bombas centrifugas
Bombas de desplazamiento positivo o volumtricas
o Bombas alternativas
o Bombas rotativas
Existe extensa documentacin sobre bombas, a continuacin se facilitan dos
enlaces que pueden servir de referencia:
http://es.slideshare.net/saulolaf/bombas-8188043
http://www.wilo.es/fileadmin/es/Downloads/pdf_entero.pdf
Las bombas generalmente se instalan con vlvulas de aislamiento, vlvulas de
drenaje, sistemas de refrigeracin auxiliar, sistemas de lubricacin e
instrumentacin. Poner en servicio una bomba para operacin implica revisar y
dejar alineados y en servicio estos sistemas.
Vlvulas de aislamiento
Son las vlvulas que se colocan en la aspiracin y descarga de la bomba, es
decir, en la entrada del fluido, aspiracin, y en la salida del fluido, descarga.
La maniobra de abrir ambas vlvulas se denomina alineamiento de la bomba,
pero esto no implica que la bomba est lista para su arranque, debido a que es
necesario confirmar otros sistemas auxiliares.
Vlvulas de drenaje
Estas vlvulas tienen por funcin vaciar de fluido la bomba, en caso de que sea
necesario realizar alguna labor de mantenimiento. En funcin del modelo de
bomba y/o diseo del sistema se colocar en los puntos necesarios que
aseguren este fin.
16

Sistemas de refrigeracin
Existen numerosas formas de refrigerar una bomba, esencialmente depender
del tipo de bomba y del fluido que circule por ella. En muchas ocasiones si se
trata de una pequea bomba por la que circula agua a temperatura ambiente,
el propio fluido transportado hace de refrigerante. En las instalaciones
industriales que trabajan con fluidos a altas temperaturas y presiones, el propio
diseo de las bombas lleva incorporados sistemas de refrigeracin auxiliar,
mediante otro fluido. Ser necesario el alineamiento de estos sistemas antes
de proceder al arranque de la bomba.
Sistemas de lubricacin
Las bombas se construyen con elementos mviles, que son los responsables
de forzar el desplazamiento del fluido. Estas piezas requieren lubricacin. El
ejemplo ms caracterstico es la lubricacin necesaria en los cojinetes de las
bombas centrifugas, pero se aplica a otros muchos modelos. En funcin del
tipo de bomba el fabricante selecciona un tipo de lubricacin especfica. Para la
lubricacin de bombas se usan grasas o aceites con caractersticas propias de
la especificacin de la bomba. Segn el modelo, podemos encontrar
lubricantes que se revisan solo en labores de mantenimiento, debido a que es
necesario desmontar la bomba para acceder a ellos, o lubricantes que se
reponen mediante un sistema auxiliar externo. Una de las operaciones
manuales de estos sistemas es la vigilancia y reposicin de este lubricante en
caso de encontrarse a un nivel inferior al indicado por el fabricante.
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Instrumentacin
Asociados a una bomba van a estar instalados diferentes instrumentos.
Generalmente se encontrarn manmetros, medidores de temperatura y
caudalmetros, todos estos equipos pueden tener lectura local o mandar su
valor a sala de control, en cuyo caso se denominan transmisores. Estos
equipos pueden medir los parmetros fsicos del fluido transportado o valores
de la propia bomba, por ejemplo temperatura de cojinetes. Antes de la puesta
en marcha de una bomba, debern estar alineados y en servicio todos sus
instrumentos.

Figura 3. Esquema bsico de bomba
La secuencia de maniobras para la puesta en marcha de una bomba como la
expuesta en la Figura 3 es:
1. Revisin del sistema de lubricacin e instrumentacin
2. Alineamiento de refrigeracin
3. Cierre de lneas de drenaje
Drenaje
Manmetro descarga
P
Vlvula aspiracin
Depsito lubricacin
Vlvula descarga
Refrigeracin
18

4. Alineamiento de la bomba, apertura de las vlvulas de aspiracin y
descarga
Cebado de una bomba
Exceptuando las bombas que poseen sistemas de autocebado, la gran mayora
de las bombas necesitan arrancarse cebadas, esta maniobra consiste en el
llenado con el fluido de proceso la bomba, desplazando el aire que contenga,
que se expulsar hacia el depsito de llenado o a travs de venteos instalados
para tal fin. Cuando las bombas tienen sistemas automticos de alineamiento y
arranque, el propio control realiza esta maniobra. En caso de no ser as, deber
hacerse mediante un procedimiento manual, con los siguientes pasos:
1. Apertura de vlvula de aspiracin
2. Apertura de vlvula de venteo a la descarga
3. Llenado de la bomba y expulsin de aire por venteo
4. Confirmacin de llenado por salida de fluido por venteo
5. Cierre de venteo
Este procedimiento puede variar en funcin de las caractersticas del sistema y
del fluido transportado.
En lneas generales, las maniobras desde campo de cualquier equipo deben
estar orientadas a alineamiento de sistemas y puesta en servicio de sistemas
auxiliares necesarios para su arranque. A continuacin se describen los
sistemas auxiliares ms comunes.
19

Sistemas de calentamiento
Los sistemas que requieren de una temperatura inicial de arranque o aquellos
que necesitan mantenerse en un determinado valor de temperatura por motivos
de seguridad, proceso o como proteccin respecto a temperatura ambiente,
vendrn acompaados de sistemas auxiliares de calentamiento. Como ejemplo
se puede citar el arranque de calderas de recuperacin, reactores catalticos,
sistemas de transportes de cenizas o azufre lquido.
En los sistemas de calentamiento auxiliar generalmente se una vapor,
mediante la inyeccin directa o como fluido trmico que calienta a otro fluido,
como nitrgeno o aire. En los sistemas de tuberas que requieren una
temperatura mnima, con objeto de protegerse de bajas temperaturas
ambiente, es frecuente utilizar traceados elctricos, que son resistencias que
acompaan a la tubera en su recorrido.
En la puesta en marcha de un equipo que requiere de temperatura mnima de
arranque ser necesaria la puesta en servicio de estos sistemas de
calentamiento. Es muy importante conocer las rampas de elevacin de
temperatura, tanto para evitar retrasos de arranques como para respetar los
ritmos de calentamiento del equipo con el fin de evitar daos por stress trmico.
Cada fabricante disea los sistemas de calentamiento ms ptimos para cada
equipo, as como establece los procedimientos de arranque de cada uno de
ellos.
20

Figura 4. Esquema simple de calentamiento con nitrgeno de un reactor
Las maniobras manuales de alineamiento de sistemas con vapor deben
realizarse teniendo en cuenta dos factores:
1. Eliminacin de condensados en las lneas
2. Incremento gradual de aporte de vapor
Ambos factores son cruciales en una correcta operacin, para asegurar la
mxima vida til del equipo, minimizando el deterioro por estrs de sus
materiales constructivos. El uso de vapor como fluido trmico, implica la
posibilidad de presencia de condensados en determinados puntos. Se debe
evitar la vaporizacin de estos condensados en las lneas, debido a que su
cambio sbito de volumen puede provocar daos. En sistemas donde existe la
posibilidad de que este fenmeno ocurra, se instalan purgadores de
condensado, cuya finalidad es eliminar el posible condensado formado. Antes
de alinear cualquier sistema calentado por vapor, deberemos asegurarnos que
no hay presencia de condensados, mediante el drenaje de los mismos, a travs
Vapor
T
1

T
2

T
3

Nitrgeno
Entrada de
proceso
21

de lneas que estarn dispuestas para tal fin. Una vez drenados, se abrirn
gradualmente las vlvulas que alinean el sistema, de tal forma que el
calentamiento sea progresivo, evitando elevados gradientes de temperatura,
por entrada masiva de caudal de vapor.
Sistemas de refrigeracin
La generacin de calor por rozamiento en el caso de mquinas rotativas, la
necesidad de controlar temperaturas en los procesos o la propia naturaleza de
los ciclos termodinmicos usados en la industria, implica inevitablemente la
instalacin de sistemas de refrigeracin. Generalmente la tecnologa aplicada
es mediante intercambio con un fluido refrigerante, que va desde aire, agua,
aceite o un fluido especfico.
Los sistemas de refrigeracin se ponen generalmente en servicio antes de
arrancar el equipo o cuando las condiciones de temperatura lo requieren. El
fabricante detallar el procedimiento de arranque y control de los mismos. En
muchas ocasiones no requieren de un control especfico, su alineamiento
garantiza por diseo unas condiciones mnimas de temperatura del sistema, en
otras ocasiones van asociados a una control.
22

Figura 5. Esquema simple de refrigeracin con control de temperatura
Las maniobras manuales asociadas a sistemas de refrigeracin son
principalmente alineamientos. En determinadas ocasiones es convenirte revisar
el balance de caudales en previsin de posibles fugas o desequilibrios que
influyen directamente en el rendimiento del sistema por alejamiento del punto
ptimo de diseo.
Sistemas de llenado
Los sistemas de llenado generalmente estn asociados a equipos que
requieren condiciones iniciales de arranque. En la mayora de los equipos el
llenado se realiza por las mismas lneas de proceso, pero en otras ocasiones
es necesario contar con sistemas auxiliares.
Las maniobras manuales asociadas a procedimientos de llenado son
bsicamente alineamientos de vlvulas de alimentacin con apertura y cierre
de vlvulas de venteo. Los depsitos atmosfricos abiertos no requieren de
procedimientos especiales. Los sistemas cerrados debern incorporar
T
1

CT
Agua de
refrigeracin
Aire
23

sistemas de venteo que aseguren el correcto llenado del sistema, las vlvulas
de venteo se abrirn antes del llenado y se cerraran tras confirmar el nivel
deseado, salvo en sistemas que requieran un venteo continuo, como en
desgasificadores de sistemas de agua-vapor, en estos casos puntuales, el
fabricante del equipo o sistema detallar el modo de operacin.
Sistemas de presurizacin
Los sistemas que trabajan a presiones superiores a la presin atmosfrica,
requieren de un procedimiento de presurizacin. Este incremento de presin se
realiza generalmente con el fluido de proceso, pero en otras ocasiones es
necesario utilizar un sistema auxiliar con un fluido de presurizacin. En el caso
de que la atmsfera tenga riesgo de explosin, el fluido de presurizacin debe
ser inerte, como por ejemplo, el nitrgeno. Las maniobras manuales de
presurizacin deben tener tambin una progresin controlada, para evitar
posibles daos en el equipo.
Las maniobras manuales de presurizacin son generalmente alineamientos de
sistemas con maniobras son bypasses, con esquemas similares al expuestos
en la Figura 2.
Sistemas de lubricacin
En general, todas las mquinas rotativas a escala industrial van a tener
sistemas auxiliares de lubricacin. Turbinas, compresores o motores, van a
necesitar un sistema que asegure una correcta lubricacin, mediante el uso de
fluidos lubricantes, cuyas caractersticas especficas, caudal y temperatura
mantengan la maquina en ptimas condiciones de operacin.
24

Los aceites utilizados deben cumplir unas especificaciones detalladas por el
fabricante, y no deben sustituirse unos aceites por otros sin estas
especificaciones. Los sistemas de lubricacin generalmente est provisto de
sistemas de refrigeracin, debido a que la generacin de calor por rozamiento
en los cojinetes de las maquinas es absorbido por el lubricante. Mantener el
aceite dentro de un rango de temperaturas de diseo es de gran importancia en
estos sistemas. El control del sistema de lubricacin, en la mayora de los
equipos, se basa en mantener una correcta presin y temperatura del aceite,
que asegure un ptimo caudal de lubricacin de las piezas mviles del equipo.

Figura 6. Esquema de lubricacin de cojinetes
Las maniobras manuales asociadas a sistemas de lubricacin son
fundamentalmente de alineamiento de equipos, vigilancia para correccin de
posibles fugas y cambio y limpieza de filtros, en caso de no tener instalado un
sistema de conmutacin automtica por alta presin diferencial.
T
Agua de
refrigeracin
Tanque de lubricacin
P
Filtros
25

Sistemas de instrumentacin
La instrumentacin de los sistemas es una pieza clave en cualquier proceso,
pues nos permite conocer los parmetros fsicos y/o qumicos del mismo. Al
igual que el resto de equipos, existe documentacin especfica de cada
instrumento. Los instrumentos instalados en cada equipo o lnea pueden
facilitar la informacin de la variable de proceso de forma local, o mandar esta
informacin a sala de control donde, adems de ser monitorizada y registrada,
permite usarse como parte del control del proceso.
Los principales instrumentos en una instalacin industrial son:
Manmetros: Presin
Termmetros: Temperatura
Caudalmetros: Caudal
Niveles: Nivel en un depsito
Presin diferencial: Presin
Analizadores: pH, sustancias, etc.
Conductivimetros: Conductividad
Adems de las variables de proceso, es necesario conocer informacin propia
de equipos, para ello se dispone de instrumentacin como, medidores de
vibraciones, magnitudes elctricas, posiciones de vlvulas, confirmaciones de
apertura y cierre de vlvulas, llamados finales de carrera, etc.
Las maniobras de operacin asociadas a la instrumentacin en planta se
orientan al alineado y puesta en servicio de instrumentos, adems de
seguimiento de variables no transmitidas a sala de control y vigilancia de fugas.
26

2.2 Parada segura de equipos y sistemas
Tanto equipos o sistemas de un planta deben tener procedimientos de parada
controlada, con objeto de llevarlos a posiciones seguras, tanto para el equipo
como para la seguridad de las personas. Es importante diferenciar dos
conceptos, por un lado la parada controlada y por otro el disparo. La
diferencia est en el grado de emergencia que justifica la parada. El disparo
est asociado a una parada de emergencia de la planta, por motivos de
seguridad de proceso, seguridad en un equipo o riesgo sobre personas. Esta
parada generalmente se ejecuta automticamente en base a valores de
consigna diseados para tal fin, por ejemplo, disparo de un compresor por alta
temperatura de uno de sus cojinetes. El transmisor de temperatura instalado en
los cojinetes mandar la medida de esta a sala de control y en la lgica
programada de este equipo, habr una funcin que ordene el disparo del
mismo si se supera una temperatura que implique dao, segn las
especificaciones del fabricante. Desde la operacin en campo, tambin es
posible ordenar un disparo, mediante las setas de emergencia, que son
pulsadores que se disponen para ejecutar esta maniobra en caso de
considerarse oportuno. La situacin ms representativa del uso de estas setas
de emergencia, puede ser la presencia de fuego en un equipo o la fuga de
alguna sustancia toxica, en cuyo caso se debern pulsar para minimizar los
daos que pueden sufrirse, tanto en las instalaciones, como en las personas.
En los procedimientos de disparo la secuencia automtica buscar llevar el
equipo o sistema a posicin segura, al igual que se deber hacer en la parada
controlada, la principal diferencia est en los gradientes de bajada de carga de
27

proceso. Cuando iniciamos la parada de un equipo que parte de plena carga,
deberemos generalmente ir bajando progresivamente de carga hasta una
posicin mnima, donde lo pararemos, para finalmente dejarlo en la posicin
ms segura, en funcin de las indicaciones del fabricante o del programa que
tengamos establecido para l.
Las maniobras manuales de operacin ms frecuentes asociadas a la parada
de un equipo o sistema son:
Aislamiento: Cierre de las vlvulas manuales de entrada y salida.
Embotellamiento: Aislamiento del sistema, manteniendo las
condiciones residuales de presin y temperatura.
Drenaje: Vaciado del sistema mediante apertura de vlvulas de drenaje.
Despresurizacin: Bajada de presin, generalmente por venteo del
sistema mediante la apertura de las vlvulas de venteo.
Desplazamiento: Inyeccin de un fluido inerte con objeto de desplazar
el fluido de proceso, generalmente hacia venteos o antorchas.
Inertizacin: Llenado del sistema con un fluido inerte, generalmente
para permitir el rearranque de sistemas de combustin en modo seguro.
Al igual que se disea y elabora un procedimiento de arranque, se debe tener
un procedimiento de parada controlada de equipos y sistemas. Cada sistema
necesitar de un estudio especfico que se realizar en base a las
especificaciones del fabricante y el anlisis de escenarios, contemplando los
riesgos tanto para el equipo como para las personas. Si adems, es necesario
28

realizar tareas de mantenimiento, se deber contar con un procedimiento de
descargo, que garantice el desarrollo seguro de los trabajos.
2.3 Programacin de rondas
En la actualidad, las plantas industriales se disean y construyen con un alto
grado de automatizacin, esto implica que la gran mayora de las variables de
proceso tiene instrumentos que envan lectura a sala de control, con el objeto
de permitir su seguimiento, registro y control. Aun as, la vigilancia en campo,
es una labor complementaria, que permite confirmar el buen funcionamiento de
equipos y sistemas, permitiendo actuar con adelanto ante malfunciones, cuya
deteccin es posible mediante inspeccin visual o acstica. Por ejemplo,
pequeas fugas o ruidos asociados a vibraciones. En definitiva, todo aquello
que no recoge la instrumentacin remota y que es necesario seguir in situ.
La inspeccin local debe realizarse de forma ordenada, con objeto de asegurar
un completo y sistemtico control de las reas a vigilar. El procedimiento
generalmente ms utilizado para esto es la ronda. Se basa en establecer un
circuito en base a un anlisis de puntos de inters a vigilar, se detallar la
informacin que deber registrarse en estos puntos y la cadencia con la que
deber realizarse.
La ronda deber reflejarse en un libro de ronda, que ser cumplimentado
mientras se realiza el circuito de vigilancia, quedando registrados los valores o
los estados de equipos. Es importante disear la ronda optimizando los
recorridos y reflejando la informacin que mejora el seguimiento y operacin de
la planta.
29

A continuacin se detalla un ejemplo simple de tabla de ronda considerando
tres turnos y una ronda por turno.

RONDA CALDERAS
FECHA:
CDIGO LUGAR DESCRIPCIN VERIFICAR M T N OBSERVACIN
AP001 CALD. 1 Bomba alta
presin
Nivel de aceite de
lubricacin

MP001 CALD. 1 Bomba media
presin
Nivel de aceite de
lubricacin

BP001 CALD. 1 Bomba baja
presin
Nivel de aceite de
lubricacin

M: Turno de maana, T: Turno de tarde, N: Turno de noche
En funcin de la criticidad de vigilancia local del sistema se disear una ronda
ms o menos extensa y con mayor o menor cadencia.
2.4 Descargo de equipos
El descargo es una maniobra de operacin que busca garantizar la seguridad
en trabajos de mantenimiento, eliminado el riesgo, de que condiciones de
proceso puedan provocar un accidente.
El procedimiento de diseo, colocacin y levantamiento de descargos es de
vital importancia para la seguridad en trabajos de mantenimiento. Se ilustrar
con un ejemplo para su mejor comprensin. Supongamos una bomba que
alimenta de agua a un sistema, con una presin superior a 100 bares y una
temperatura mayor de 300C. Se detecta un problema en una vlvula de
control de caudal que tiene a la descarga y es necesario desmontarla y
30

repararla. Evidentemente nunca debe ordenarse la ejecucin de este trabajo
con el sistema en operacin. En primer lugar debe pararse el sistema,
enfriarse, aislarse y drenarse. La ejecucin de estas maniobras no garantizan
la seguridad del sistema a la hora de realizar labores de mantenimiento sobre
l. Existe la posibilidad de cometerse el error de abrir una vlvula que conecte
el sistema con lneas de procesos presurizadas, que accidentalmente se
arranque la bomba desde sala de control u otras muchas circunstancias que
pondran poner en riesgo la vida de las personas que trabajan sobre el equipo.
Para evitar este riesgo, antes de iniciar cualquier trabajo, debe ponerse un
descargo sobre el equipo o sistema que requiera una intervencin. Estas
maniobras de descargo consisten en dejar el sistema en condiciones seguras y
sin posibilidad de alterarlas por error, mediante el uso de enclavamientos
fsicos. Por ejemplo, si una vlvula de aislamiento debe estar cerrada, se
incluir en la maniobra el enclavamiento en esa posicin mediante un candado,
evitando con esto que puede abrirse accidentalmente. Una vez realizado el
trabajo de mantenimiento, se quitarn los enclavamientos y se proceder al
alineamiento para la puesta en servicio del sistema, a este conjunto de
maniobras se les denomina levantamiento del descargo.
Procedimiento de descargos
Todo el proceso de gestin de un descargo debe estar reflejado en el
procedimiento de descargos. En este documento se detallar la lnea de
ejecucin y autorizacin del trabajo.
La ejecucin del descargo generalmente va a estar asociada a la realizacin de
trabajos sobre equipos o sistemas, por tanto, los descargos estarn vinculados
a las rdenes de trabajo asociadas a estos equipos o sistemas. Volviendo al
31

ejemplo de la vlvula de control de caudal averiada, la primera accin a realizar
ser solicitar una orden de trabajo de reparacin de la vlvula, esta orden no
podr ser ejecutada hasta que no se tenga la debida autorizacin. Este permiso
no se pondr conceder hasta que el descargo del sistema no est instalado y
tengamos la seguridad de que las condiciones de trabajo son seguras.
El diseo del descargo debe garantizar las condiciones seguras del trabajo.
Debe especificar claramente los elementos que deben actuarse y su posicin,
adems debe estar asociado a la autorizacin de trabajo.

Figura 7. Esquema bsico de posiciones de un descargo
En el diseo del descargo asociado al esquema de la Figura 7, relativo al
ejemplo de reparacin de vlvula de control de caudal, se deber detallar cada
elemento con su cdigo, para evitar error de equipo, con su posicin de
descargo, como se muestra en la siguiente tabla:
VAL001
Refrigeracin
VAL002
VAL003
CCU001
VAL004 VAL005
MOT001
CERRADO
ABIERTO
32

DESCARGO DE ORDEN DE REPARACIN VLVULA CCU001
N ORDEN: 5527
EQUIPO DESCRIPCIN POSICIN
VAL001 Aspiracin bomba BOB001 CE
VAL002 Descarga bomba BOB001 CE
VAL003 Aislamiento control de caudal CE
VAL004 Drenaje descarga bomba BOB001 AE
VAL005 Drenaje aspiracin bomba BOB001 AE
MOT001 Interruptor motor BOMBA BOB001 FX
CE= Cerrado y enclavado
AE=Abierto y enclavado
FX= Abierto y extrado
Los enclavamientos de vlvulas generalmente se realizan con candaos y
cadena. Los interruptores de mquinas elctricas una vez abiertos y extrados
de su posicin de trabajo se enclavan con candados. Todos los elementos
afectados por un descargo se etiquetan, con objeto de poder confirmar que la
posicin del mismo est asociada a una orden de trabajo determinada.
33

Figura 8. Etiqueta de elemento en descargo
La instalacin del descargo en campo es de vital importancia para garantizar la
seguridad del trabajo, las maniobras deben confirmar que los sistemas quedan
en posicin segura para desarrollar las labores de mantenimiento. As mismo,
el levantamiento de un descargo debe realizarse verificando la correcta puesta
en servicio de los sistemas.
N DE ORDEN:
EQUIPO:
DESCRIPCIN:
POSICIN:

NO OPERAR
EQUIPO EN DESCARGO
PERSONAL TRABAJANDO
34

3. Fundamentos de operacin desde sala de control
3.1 Sistemas de control distribuido
Actualmente los procesos se operan mediante sistemas de control basados en
procesadores. Desde los distintos equipos de planta se envan seales de
estado y variables de proceso, que son procesadas mediante clculo
computacional. La correccin de variables se comanda mediante seales de
salida que actan sobre los elementos de control, regulando valores de caudal,
temperatura, presin o nivel. A toda la arquitectura que compone este sistema
de control que le denomina control distribuido.
Existe extensa documentacin sobre arquitectura y control de procesos, se
facilitan algunos enlaces:
http://web.udl.es/usuaris/w3511782/Control_de_procesos/Unidades_files/apunt
es_10-11.pdf
http://pastranamoreno.files.wordpress.com/2011/03/control_procesos-
valvulas.pdf
http://es.slideshare.net/dsrpato/instrumentacioncontrolprocesos
35

Figura 9. Esquema de control distribuido
A continuacin enumeramos algunos de los elementos ms destacables del
control de procesos cuyo conocimiento es imprescindible para la operacin de
una planta.
Medida de un instrumento
Es el valor de una variable de proceso, de una posicin o de un estado. Es la
informacin que recibimos de campo, por medio de los instrumentos instalados
en este. Los valores ms frecuentes son presin, caudal, temperatura y nivel.
Tambin se pueden recibir en sala de control medidas de posicin de vlvulas
o estados de apertura y cierre, adems de estados de arranque y paro de
motores.
Controlador
Elemento que recibe la informacin de campo, medida, y en funcin de una
consigna o tambin llamado set-point, emite una respuesta de control sobre un
elemento actuador, para mantener este valor de consigna. Se ilustrar un
SALA DE
CONTROL
PROCESADORES
SISTEMA 1
SISTEMA 2
SISTEMA 4
SISTEMA 5
SISTEMA 3
Comunicacin
bidireccional
36

ejemplo que permite su mejor comprensin. Supongamos un depsito que
debe mantener un nivel del 50%, para esto se instala una vlvula de control de
nivel que aporta agua. El controlador tiene por funcin recibir la medida de
nivel, compararla con la consigna del 50% y ordenar a la vlvula que se
mantenga en una posicin para conseguir este balance.
La programacin de los controladores es una de las partes ms importantes del
diseo de un control de proceso. El controlador ms extendido es el PID,
denominado as por contener tres funciones, proporcional, integral y derivada.
La combinacin de estas tres funciones genera una respuesta que adaptar el
comportamiento del sistema al de la demanda. El ptimo ajuste de un
controlador es la clave de la estabilidad de un sistema. Supongamos que ante
una cada de nivel moderada, el controlador acta ordenado una apertura
sbita de la vlvula. El depsito se llenara de forma no equilibrada, por la
respuesta no proporcional del controlador. Existe extensa documentacin sobre
el ajuste de controladores, debido a que es una pieza fundamental en el diseo
de un proceso.
Lazo de control
Al conjunto de elementos que interactan en un control simple se le denomina
lazo de control. Contempla la relacin entre la medida, el set-point y la
respuesta del controlador. Excluyendo las rdenes directas de encendido y
apagado, el lazo de control es el elemento bsico de la regulacin.
37

Figura 10. Lazo de control de nivel bsico
La seal de entrada al controlador es el error, calculado como la diferencia
entre la medida y el set-point.
Set-point
Denominado tambin consigna, representa el valor de proceso en el que debe
mantenerse una variable. Para lazos sencillos este valor es impuesto por el
Operador en funcin de las condiciones de diseo. Otra posibilidad es que la
respuesta de otro controlador sea el valor de entrada del set point en el lazo, en
este caso, se denomina lazo de control en cascada con set point en control
externo.
Dependiendo de la programacin del control, el Operador tendr dos opciones,
indicar l el valor de consigna o que el propio sistema, en automtico,
determine qu valor debe ser impuesto al proceso.
Error
Respuesta
Transmisor de nivel
Controlador
Set point
-
+
38

Programa
Un programa es una secuencia de rdenes emitidas a diferentes equipos, con
el objeto de secuenciar arranques o paradas. Supongamos que el sistema de la
Figura 10 es alimentado por una bomba. Para poner en marcha este sistema
debera arrancarse la bomba y ponerse en control automtico de nivel la
vlvula. Estos dos pasos se pueden ejecutar manualmente o incluirlos en un
programa que los ejecute de forma secuencial.

Figura 11. Programa bsico de dos pasos
Los programas pueden tener dos modos de iniciarse, manualmente ejecutados
por el Operador o automticamente por orden de una seal externa, generada
por otro programa u otro elemento del sistema.
Los pasos de un programa se ejecutan secuencialmente en orden, pero antes
de saltar entre dos pasos ser necesario cumplir unos criterios, que pueden ser
de estados de sistemas o simplemente de tiempo. En el ejemplo de la Figura
11, una vez ordenado el arranque de la bomba, se deber esperar la
Error
Transmisor de nivel
Controlador
Set point
-
+
Programa
Paso 1: arranque
bomba
Paso 2: control
automtico de nivel
39

confirmacin del arranque, antes de ejecutarse el paso 2, de control automtico
de nivel. La configuracin lgica de un paso incluye una puerta Y, una puerta
O, un mdulo de tiempo y un mdulo de salida de comando. Se recuerda que
para activar una puerta Y es necesario que todas sus entradas estn
activadas, mientras que una puerta O, solo es necesario que una de ellas lo
est.

Figura 12. Configuracin de pasos de programa
Segn se muestra en la Figura 12, la programacin de la secuencia impide que
la vlvula de control comience a regular hasta que no tengamos confirmacin
de bomba arrancada.
Permisivos
El permisivo no es un elemento de control, es un concepto importante de
operacin, que requiere una explicacin ms detallada. Prcticamente
cualquier elemento, bomba, vlvula o programa, antes de arrancarse o pararse,
tiene que cumplir una serie de condiciones, el conjunto de estas se denomina
Orden de arrancar bomba
Confirmacin bomba arrancada
Comando Puerta O Puerta Y Contador 1
PROGRAMA
Comando Puerta O Puerta Y Contador 2
Orden de control vlvula
40

permisivo. Supongamos el arranque de una bomba que aspira agua de un
tanque. Antes de ejecutarse la orden de arranque de la bomba han de
cumplirse una serie de condiciones, como son, el nivel del tanque sobre un
valor determinado, o la confirmacin de apertura de vlvula de aspiracin, si
esta es automtica. Al conjunto de condiciones de arranque de la bomba se le
denomina permisivos de arranque y es aplicable tambin a parada de equipos
o programas. Ver Figura 13.

Figura 13. Esquema de permisivos
Pantallas de operacin
Las consolas sobre las que interacta el Operador, son las ms pantallas de
operacin o tambin llamado MMI (Man Machine Interface). Mediante el diseo
de esquemas se representa el proceso completo, permitiendo maniobrar los
distintos elementos, de tal forma que sea posible abrir y cerrar vlvulas, poner
lazos de control en automtico, arrancar maquinas o programas, etc. Cada
sistema estar compuesto por varias pantallas, permitiendo al Operador
Permisivos
Nivel tanque > 50%
Vlvula abierta

Orden de arranque

=Puerta Y
41

navegar por la planta al completo. Adems de la representacin grfica de la
planta, tambin es necesario tener pantallas de alarmas y curvas, como
herramientas indispensables para la operacin de la planta.

Figura 14. Pantalla de proceso
Al abrir cada uno de los elementos, este desplegar una ventana, donde
podremos establecer el estado que deseamos alcanzar. Apertura o cierre de
una vlvula, conmutacin de manual a automtico en un controlador, arranque
o parada de un programa, establecer un valor de consigna para un set-point,
etc.
3.2 Coordinacin sala de control con sistemas en campo
Aunque los sistemas de control distribuido mantienen un alto grado de control y
vigilancia sobre los equipos de campo, la buena comunicacin entre el equipo
Operadores de salas de control y de Operadores de campo es vital para una
42

ptima operacin. Desde sala de control se puede perder la perspectiva de
dimensin de determinados equipos o sistemas, as mismo, desde campo se
puede perder la perspectiva de proceso en su conjunto.
En el arranque de los sistemas, ambos equipos deben tener claro las
maniobras a realizar, de tal forma que la ejecucin del procedimiento sea lo
ms gil posible. Desde campo siempre deben confirmarse las maniobras
manuales a sala de control, adems de informar de anomalas detectadas por
inspeccin visual o acstica.
En la parada de sistemas tambin la coordinacin es muy importante,
marcndose las prioridades de actuacin desde sala de control. Cuando la
parada se realiza va disparo, los procesos son ms inestables, y esto puede
implicar actuaciones menos programadas con objeto de adaptarse a los
imprevistos del momento.
En funcin de las dimensiones del equipo y de la planta, los equipos de campo
se subdividen en parejas. Cada pareja se responsabiliza de un rea de la
planta, que corresponde generalmente con un nmero determinado de
sistemas. Cada Operador se coordina con las parejas en campo
correspondientes a los sistemas que opera desde sala de control. Esta
estructura de organizacin puede modificarse en funcin del tipo de planta,
adaptndose a las caractersticas propias de esta. La organizacin en parejas
se justifica desde el punto de vista de seguridad, pero puede no ser as, en
funcin del anlisis de riesgos de la instalacin.
43

3.3 Operacin elementos sobre pantalla
Los pictogramas que se utilizan para el diseo de los esquemas, que
representan los sistemas, son los diferentes elementos operables de una
instalacin. En las pantallas de operacin se tendr acceso a vlvulas, bombas,
interruptores, vlvulas controladoras, compresores, turbinas, programas, etc.
La interface de cada fabricante de sistemas de control tendr una caracterstica
especfica, que deberemos conocer a la hora de operar un sistema. A
continuacin detallaremos ventanas con modelos genricos que nos permitan
conocer las posibilidades ms comunes de operacin.
Vlvula todo o nada

Figura 15. Vlvula todo o nada
La actuacin sobre una vlvula todo o nada permite nicamente dos
posibilidades, abrir o cerrar, para abrir se pulsar el botn y posteriormente
EJECUTAR, esta combinacin de dos rdenes asegura la no ejecucin de una
VAL001
ABRIR CERRAR
CERRAR EJECUTAR
Pictograma de
vlvula. Puede
conmutar de color
en funcin de su
posicin
Orden de abrir.
Puede necesitar de
confirmacin con
EJECUTAR
Orden de cerrar.
Puede necesitar de
confirmacin con
EJECUTAR
Confirmacin
de orden
Cierre de la ventana
Cdigo del equipo
Vlvula de alta presin
Descripcin del equipo
44

orden por error o por pulsado accidental. Para cerrar se pulsar el botn y
posteriormente EJECUTAR como confirmacin de orden. Generalmente se
deber recibir confirmacin de cierre o apertura, para esto es necesario tener
instalados finales de carrera en la vlvula, pequeos pulsadores que se
accionan al llegar la vlvula a posicin de cierre y apertura. La confirmacin de
las dos posiciones lmite, suele implicar el cambio de color del pictograma que
representa la vlvula. Adems del cambio de color por posicin, el sistema
puede estar diseado para que los botones de rdenes cambien de color en
funcin del permisivo que tengan en un momento determinado. Por ejemplo,
una vlvula cerrada puede tener el botn en verde, indicando la posibilidad
de actuarlo y el botn en rojo, indicando que no es posible en ese momento
ejecutar la orden de cierre, porque la vlvula ya se encuentra cerrada.
Vlvula todo o nada con parada intermedia

Figura 16. Vlvula todo o nada con parada intermedia
VAL001
ABRIR CERRAR
CERRAR EJECUTAR
Pictograma de
vlvula. Puede
conmutar de color
en funcin de su
posicin
Orden de abrir.
Puede necesitar de
confirmacin con
EJECUTAR
Orden de cerrar.
Puede necesitar de
confirmacin con
EJECUTAR
Confirmacin
de orden
Cdigo del equipo
Orden de parada.
Congela progresin
del movimiento
45

Este modelo de vlvula slo se diferencia del anterior, en la posibilidad de
parar la progresin de apertura o de cierre en cualquier punto intermedio de su
recorrido. Para congelar el movimiento solo es necesario pulsar , permitiendo
su reanudacin mediante el pulsado nuevamente de apertura o cierre.
Vlvulas con control manual de pasos

Figura 17. Vlvula con control manual de pasos
Esta vlvula ofrece la posibilidad de ejecutar rdenes de apertura o cierre en
intervalos. Generalmente los pulsos pueden programarse, de tal manera, que
cada vez que pulsamos alguno de los botones la vlvula se desplaza un
% definido, frecuentemente 1%. As mismo, es posible ver % de posicin de
vlvula, para esto existen dos posibilidades, la llegada de la seal de un
posicionador instalado en la propia vlvula, o que este valor sea la demanda
que se est solicitando, en cuyo caso no se tendra certeza de la posicin real.
Vlvula de control
VAL001
ABRIR CERRAR
CERRAR EJECUTAR
Pictograma de
vlvula. Puede
conmutar de color
en funcin de su
posicin
Orden de abrir por
pulsos
Orden de cerrar por
pulsos
Confirmacin
de orden
Cdigo del equipo
%
46

Figura 18. Vlvula de control
La ventana de la vlvula de control generalmente incluir la informacin de su
operacin manual, adems de las seales caractersticas del controlador para
la opcin automtica de operacin. Pulsando el botn se conmuta de la
opcin manual a automtico, generalmente es necesaria la confirmacin de
EJECUTAR. Al pasar a este modo, entra a funcionar el Lazo de control, segn
los principios mostrados en la Figura 10. Uno de los valores ms interesantes
contenidos en la ventana es la desviacin, que es la diferencia entre la
demanda y la posicin real. Adems es posible encontrar ventanas con ms
informacin, la posicin real, el error, etc.
A
VAL001
ABRIR CERRAR
CERRAR EJECUTAR
Orden de abrir por
pulsos
Orden de cerrar por
pulsos
Confirmacin
de orden
Cdigo del equipo
A
Conmutador
manual-automtico
0
100 -100
Desviacin
47

Set point

Figura 19. Set point
La ventana correspondiente al set point puede tener muchos elementos en
comn con el controlador, la diferencia reside en que no se estn ejecutando
ordenes de apertura, cierre o control, se estn estableciendo las consignas
para las variables de proceso. Los botones de incremento de posicin, son de
incremento de demanda. Adems, se suele disponer de una ventana para
introducir el valor exacto de la consigna.
El concepto de manual y automtico cambia a interno y externo, siendo el
primero la opcin que tiene el Operador a detallar el valor de la consigna y el
segundo, a la posibilidad de trabajar en cascada, es decir, que el valor
demandado sea generado por un controlador externo u otra seal no
establecida directamente por el Operador.
SP001
AUMENTAR
CERRAR EJECUTAR
Orden de aumentar
por pulsos
Orden de disminuir
por pulsos
Confirmacin
de orden
Cdigo del control
Set point de alta presin
Descripcin del set
point
A
Conmutador consigna
interna-externa
0
100
Valor demandado
DISMINUIR
50 %
Ventana de introduccin
de consigna
48

Marcha o paro de una bomba

Figura 20. Ventana de bomba
La ventana asociada al arranque o paro de una bomba slo tiene estas dos
opciones, que generalmente deben ir confirmadas con el botn EJECUTAR. Al
igual que los mdulos de vlvulas los pictogramas pueden cambiar de color en
funcin del estado. Con la confirmacin de que el interruptor ha cerrado se
considerar que la bomba est en marcha y tendr un color y conmutar a otro
si el interruptor abre.
Es importante destacar que la orden se genera para abrir o cerrar el interruptor
elctrico correspondiente al motor que arrastra la bomba, es decir, este mismo
pictograma puede ser utilizado en otros equipos acoplados a motores
elctricos, como compresores, soplantes, etc.
BOM001
ARRANCAR
CERRAR EJECUTAR
Confirmacin
de orden
Cdigo del equipo
Bomba de alta presin
Descripcin del
equipo
PARAR
Orden de arranque Orden de parada
Pictograma de bomba.
Puede conmutar de
color con el cambio de
estado
49

En equipos con traccin diferente a motores elctricos, como turbobombas, el
arranque se realiza mediante el alineamiento de vlvulas, que pueden ser
secuenciadas de forma manual o con un programa de arranque.
Conmutador de equipos

Figura 21. Conmutador de equipos
El mdulo de conmutador de equipos tiene como finalidad establecer la
prioridad de arranque de un equipo cuando existe una redundancia de los
mismos. Adems, ordena de forma automtica el arranque del equipo que
queda en espera, si se produce una parada del seleccionado con prioridad.
Los equipos crticos de las plantas, generalmente son redundantes. Existen dos
redundancias clsicas, cuando hay dos equipos que suministran el 100% de la
carga demandada por el sistema, manteniendo uno en marcha y otro espera, y
cuando hay tres equipos que suministran cada uno el 50%, manteniendo dos
ASO001
CERRAR EJECUTAR
Confirmacin
de orden
Cdigo del conmutador
Conmutacin de alta presin
Descripcin del
sistema
Equipo 2 Equipo 1
1 2
50

arrancados y uno en espera. Uno de los ejemplos ms sencillos de entender es
con las bombas de alimentacin de agua a una caldera, son equipos crticos,
no debe pararse una caldera por el fallo de una bomba, por tanto se duplican,
quedando una de ellas en redundancia, lista para su arranque en caso de
parada de la que est en funcionamiento. Mediante el mdulo de conmutacin
de equipos seleccionamos la bomba que deseamos arrancar primero y
mantenemos la otra en espera, preparada para el arranque por alguna
incidencia de la primera.
Para operar este mdulo solo es necesario pulsar el botn correspondiente al
equipo que queremos priorizar y confirmar la seleccin pulsando EJECUTAR.
Generalmente el conmutador estar complementado con el mdulo de
pulsador, que se detalla a continuacin.
Pulsador
Este mdulo se utiliza muy frecuentemente, sirve para emitir una orden a
cualquier equipo o modulo. Internamente genera un valor binario, que es
utilizado para activar el arranque o parada de un equipo, o la conmutacin de
manual a auto de un control.
51

Figura 22. Pulsador
La operacin de este mdulo est limitada a dos posiciones, activado y
desactivado, pulsando se activa y genera la orden, y al volver a pulsarlo se
desactiva y genera una orden opuesta, ambas opciones deben ir acompaadas
de EJECUTAR.
PUL001
CERRAR EJECUTAR
Confirmacin
de orden
Cdigo del pulsador
Pulsador auto sist. AP
Descripcin del
sistema
52

Programa

Figura 23. Mdulo de programa
El programa inicia la secuencia de arranque o parada de un sistema pulsando
los botones y confirmando mediante EJECUTAR. En la misma ventana
generalmente puede verse el n de paso y adems es posible ordenar un salto
de paso. Esta opcin es til si se conocen perfectamente las condiciones
necesarias entre pasos y ante el requerimiento de un permisivo determinado, el
Operador opta por ordenar el avance de la secuencia. Esta accin slo se
realiza con el conocimiento profundo del programa y del proceso que se est
operando.
Combinacin de mdulos
En el control y operacin de una planta, los mdulos presentados actan de
forma combinada, como parte del control global del proceso, todo este conjunto
se conoce como lgica del sistema o lgica funcional, cuya misin es
PR001
ARRANCAR
CERRAR EJECUTAR
Confirmacin
de orden
Cdigo del programa
Arranque/paro AP
Descripcin del
programa
A
Conmutador automtico-
manual
PARAR
2
Indicador N de paso
Orden de parada de
programa
Orden de arranque
de programa
P
Orden de salto de paso
53

permitir el control automtico del proceso como herramienta principal del
Operador.
Supngase el arranque automtico de una caldera de vapor, que necesita una
secuencia, empezando por el llenado con agua del depsito de alimentacin y
el arranque de las bombas de alimentacin al evaporador, considerando un
diseo con dos bombas redundantes, para asegurar el paso continuo de agua,
en caso de avera de una de ellas.

Figura 24. Esquema simple de programa con arranque de bomba
El esquema expuesto en la Figura 24 representa la combinacin de un mdulo
de programa con diferentes pasos, para el inicio de arranque de una caldera,
donde se ha utilizado un mdulo pulsador con conmutador, para el arranque
del sistema de bombeo redundante. Las maniobras que el Operador debe
Evaporador
PROGRAMA
ABRIR VLVULA
NIVEL >50%
CONTROL DE NIVEL
ARRANQUE BOMBA
PULSADOR CONMUTADOR
54

realizar en un sistema como este son: Revisin de estado de equipos, ejecutar
programa de arranque, supervisin de secuencia de puesta en marcha.
3.4 Herramientas de operacin. Diagramas funcionales, curvas y
alarmas
El Operador, adems de las pantallas de operacin, donde ejecuta las
maniobras de arranque, parada y control de equipos y sistemas, cuenta con
otras herramientas, dentro del sistema de control, que son de especial utilidad
para el seguimiento, anticipacin y correccin de variables de proceso. Por
tanto se debe tener conocimientos de: Navegacin e interpretacin de
diagramas funcionales, parametrizacin e interpretacin de curvas de proceso
e interpretacin y respuesta ante alarmas.
Diagramas funcionales
La lgica que controla un proceso se representa mediante esquemas,
conocidos como diagramas funcionales. Todas las condiciones de arranque o
parada de equipos y sistemas, parmetros de control, secuencias, etc. est
representada en estos diagramas. Es importante que el Operador disponga de
esta informacin, para solucionar problemas que no son detectables con la
simple inspeccin del proceso. Supongamos que un equipo tiene diversas
condiciones de arranque, llamados permisivos, algunos de ellos sern
evidentes, el nivel antes de arrancar una bomba, por ejemplo, pero otros no
sern tan evidentes, como la combinacin de varias temperaturas. Poder
acceder a esta informacin facilitar al Operador el arranque del equipo.
Los diagramas funcionales pueden facilitarse en diversos formatos. Se puede
disponer de una copia en papel de los mismos, pero actualmente no es
frecuente trabajar sobre este soporte, debido a que obliga a tener un control
55

documental y adems su manejo es menos practico. El soporte digital con
posibilidad de navegacin es otra opcin, que mejora la accesibilidad a la
informacin, aunque implica una actualizacin continua en funcin de los
cambios realizados en la lgica original. En algunos sistemas de control, este
soporte est integrado en las propias pantallas de operacin. El Operador al
abrir la ventana de control un equipo tiene la posibilidad de acceder a la lgica
interna que lo comanda, permitiendo el propio sistema la navegacin sobre
este. La ltima opcin es el acceso a las estaciones de ingeniera, con
restriccin de permisos de usuario. Estas estaciones son las usadas para la
programacin de la lgica. El Operador puede navegar dentro de la
programacin original, en el momento en el que se est ejecutando.
Generalmente los permisos de usuario concedidos al Operador en este
modelo, son de solo lectura, para evitar modificaciones por error que podran
alterar el control del sistema.
Dentro de los diagramas funcionales deben estar representados los mdulos
explicados en el punto de Operacin elementos sobre pantalla, de forma
interna, es decir, con el diseo lgico. Adems deben aparecer mdulos, tanto
de carcter analgico, cmo binario. Los planos de sobre los que se disea la
lgica generalmente estn estructurados con puertas de entrada y salida de
seal, y en el rea central se representa la lgica que controla el proceso.
56

Figura 25. Diagrama funcional
Supngase un tanque del que aspira una bomba (MO001) con vlvulas
automticas de aspiracin (VAL001) y descarga (VAL002). Se ha programado
una secuencia de arranque que llena el tanque y cuando el nivel supera el 50%
da orden de arranque a la bomba y abre la vlvula de descarga. El diagrama
funcional de arranque de bomba puede representarse segn la Figura 25.
Diagrama funcional, donde como seales de entrada tendremos la
confirmacin de vlvula abierta, , el nivel sobre el 50%,
y la orden de arranque de bomba generada en el paso 3
del programa, . Las dos primeras son seales de
permisivo, de ah que finalicen en la entrada EN, su interpretacin es que son
necesarias estos dos seales cumplidas para que la bomba tenga permiso para
arrancar. La orden de arranque le llegara al mdulo de la bomba desde el paso
3. Una vez arrancada esta, tendramos la confirmacin de arranque en la seal
PASO 3 PR001 ON
NIV001 >50% XB03
VAL001 abierta XB01

MO001
VAL001 abierta XB01
NIV001 >50% XB03
PASO 3 PR001 ON
ENTRADAS
ON OFF EN EN
CB
OFF
CB
ON

VAL002 PERMISO
SALIDAS
57

CB ON, que se usar como permisivo de apertura de la vlvula de descarga.
Siendo esta ltima una seal de salida, .
Cada fabricante de sistemas de control representar sus mdulos de una
manera diferente, generalmente aquellos que estn normalizados se
representan bajo las normas ISA, pero aquellos que son desarrollados por el
fabricante, porque permiten diferentes posibilidades, tienen un formato propio.
Es importante conocer la interpretacin de los principales mdulos en la
operacin de la planta, para poder solucionar imprevistos que puedan surgir.
Generalmente no es necesario conocer su parametrizacin, pues es labor de
los expertos en control el ajuste de esta.
Curvas de proceso
Otra herramienta fundamental para la operacin de una planta es la
representacin de la tendencia de los principales parmetros, conocidas como
curvas de proceso. En los modelos de control antiguos, basados en sistemas
de analgicos, el operador vigilaba los procesos desde una perspectiva de
mural, llamado panel. Los indicadores, las vlvulas y los motores eran luces
fsicas instaladas en la sala de control, cada luz o cada maneta, era un
elemento en campo. Con los sistemas de control actuales, el Operador dispone
de pantallas que representan los sistemas. El Operador tiene frente a l cada
sistema cuando lo tiene presente en su monitor, pero si cambia de pantalla deja
de vigilarlo. Se debe tener en cuenta que actualmente se concentran decenas
de sistemas en unas pocas pantallas, mientras que con los sistemas antiguos
requeran de salas de control gigantescas y un nmero mayor de Operadores
actuando sobre ellas. El inconveniente es que actualmente el Operador no
VAL002 PERMISO
58

vigila el proceso en su conjunto desde las pantallas, por tanto, necesita
auxiliarse de otras herramientas que le permitan controlar las variables ms
importantes, siendo las curvas de operacin las que mejor pueden ayudarle.
Las curvas son la representacin grfica de las principales variables del
proceso, la parametrizacin generalmente la realiza el Operador con el objeto
de adaptarla a su mejor interpretacin, por ejemplo, si una caldera tiene un
caldern con un nivel determinado de agua, este ser crtico para el ptimo
funcionamiento del proceso, por tanto tendr diseado un sistema de seguridad
que ante un bajo nivel, se producir un disparo. El operador establecer un
rango de tiempo suficiente como para que le permita ver un cambio de
tendencia, y establecer un rango de medida, que contenga el disparo y le
permita anticiparse a l. En el caso del nivel del caldern, que tiene un valor
normal de trabajo del 60%, un disparo por bajo nivel al 20% y otro por alto nivel
al 90%, su parametrizacin puede ser en un intervalo de una hora con un rango
mnimo entre el 20% y el 80%.
En cada sistema se seleccionaran las variables ms crticas, buscando que
representen el comportamiento general del proceso. Estas pantallas, s
permanecern a la vista del Operador en todo momento. Cada curva se traza
de un color diferente, de tal forma que el cambio de tendencia de una o varias
de ellas, pueda ser detectado por el Operador rpidamente, y le sea sencilla la
identificacin directa de la variable que est cambiando.
59

Figura 26. Curvas de proceso
Pantalla de alarmas
Las alarmas son los avisos generados por el sistema, con objeto de alertar al
Operador de una malfuncin. La utilidad de las alarmas est en avisar con
suficiente tiempo, como para que el Operador pueda iniciar acciones
correctivas en el proceso y evitar que se produzca el disparo. Aunque tambin,
son configuradas como confirmacin de que las protecciones programadas en
el sistema han tenido que actuar, ordenando el disparo de forma automtica.
Generalmente se establece una clasificacin de alarmas, diferenciadas por
letras y colores. Supngase un deposito cuyo nivel no debe superar un valor
determinado, por implicar riesgos de vertido por rebose. Si su valor normal de
operacin es del 50%, es evidente que no deberemos actuar drsticamente si
este valor llega al 55%, pues esta situacin puede ser puntual y los controles
automticos reconduciran el nivel a su punto de trabajo. El sistema de alarmas
60

debera comenzar a avisarnos cuando se supere el 60%, sin que esta alarma
implique una respuesta urgente por parte del Operador, tan solo el
conocimiento de que un valor se est saliendo de su rango de operacin
normal, la actuacin generalmente ante este primer aviso es de vigilancia y
correccin en caso de que se detecte un problema con algn elemento. Si el
nivel contina subiendo, al alcanzar el 70% se configurar otra alarma que
tenga un carcter de actuacin ms urgente, pues la desviacin de un 20%
puede requerir de la actuacin del Operador. Si el nivel supera en 90%, el
sistema debe estar configurado para ejecutar sus protecciones, avisando con
una alarma de alto riesgo y generando seales de cierre a las vlvulas de
alimentacin. Los valores detallados en el ejemplo, no sern estandarizados,
cada sistema requiere de un estudio, que ajusta los rangos ms ptimos para
el proceso que controla. Los criterios van a depender de la criticidad del equipo
o sistema, de la respuesta del proceso o de la seguridad para el propio equipo
o las personas.
Cuando una alarma aparece en la pantalla del Operador, debe mantenerse
hasta que la desviacin que la origin desaparezca o que el propio Operador la
reconozca, esta ltima maniobra se realiza cuando se conoce el proceso y bajo
el criterio tcnico del Operador no considera que deba permanecer presente,
recordndole continuamente que se encuentra activa. Generalmente, un criterio
utilizado para indicar que una alarma ha aparecido y ha pasado a un estado de
reconocida o el valor ha vuelto a su rango de diseo, es mediante la velocidad
de intermitencia. La alarma que se produce en un sistema, aparece intermitente
con alta cadencia, si esta es reconocida por el Operador, se queda constante y
si vuelve a su valor de diseo, parpadea lentamente y si el Operador la
61

reconoce, desaparece. Todas estas opciones pueden variar en funcin del
fabricante del sistema de control.
La codificacin de colores puede variar en funcin del fabricante, pero
generalmente, cuanto ms cerca estamos del disparo, se suelen utilizar colores
del tipo amarillo o rojo, simbolizando la idea de peligro. Una clasificacin de
alarmas puede ser la que se muestra en la Figura 27.

Figura 27. Clasificacin de alarmas en tres niveles

T
P
A
Alarma de tipo T, implica el preaviso de que
una variable est fuera de su valor de diseo,
no implica actuacin automtica. Es una
llamada de atencin al Operador.
Alarma de tipo P, implica una desviacin
mayor del valor de diseo. Representa una
solicitud de mayor atencin al Operador. Puede
implicar acciones automticas correctivas.
Alarma de tipo A, implica una desviacin de
riesgo para el sistema. Representa una
solicitud de mxima atencin al Operador.
Implica acciones automticas de proteccin.
62

4. Principios de arranque, operacin y parada de equipos
principales
Los detalles de arranque, operacin y para de equipos y sistema deben ser
facilitados por el fabricante o la ingeniera que los diseo. En grandes
proyectos industriales, compuestos por mltiples equipos y sistemas, la puesta
en produccin de la instalacin pasa por diferentes fases. Una vez realizada la
ingeniera bsica y de detalle, en los proyectos se suceden las siguientes
fases: Obra civil, montaje, puesta en marcha y explotacin. La fase de puesta
en marcha es aquella donde se inician los procesos, se regulan y se dejan en
las mejores condiciones para su explotacin. Generalmente es en esta fase
donde se elaboran los procedimientos de operacin, detallndose las
maniobras de arranque y operacin de la planta. Por tanto cada equipo,
sistema o planta debe tener sus procedimientos de operacin especficos y
detallados, para la correcta explotacin de la planta. En este captulo slo se
desarrollaran los principios ms generales de algunos de estos sistemas.
4.1 Arranques y operacin de calderas o sistemas de agua vapor
Se englobar en este punto los principios de arranque de los grandes equipos
de produccin de vapor, que pueden estar diseados exclusivamente para tal
fin, las calderas de centrales trmicas convencionales o aquellos sistemas que
son utilizados para refrigerar equipos que trabajan a altas temperaturas y que
como consecuencia de este hecho producen vapor.
Los equipos de generacin de vapor deben cumplir una serie de condiciones
iniciales de arranque, principalmente asociadas a temperatura. Este criterio
siempre va a depender de la temperatura mnima de trabajo. Supongamos una
caldera de recuperacin que produce vapor por el paso de gases calientes, si
63

el equipo que le suministra estos gases los emite a una temperatura mnima de
300 C, la diferencia respecto a la caldera puede ser superior a 250 C, cuando
esta se encuentra a temperatura ambiente. El fabricante en este caso impondr
un proceso de precalentamiento antes del arranque del equipo, hasta que la
diferencia de temperatura sea asumible, segn diseo. Los sistemas de
precalentamiento generalmente son calderas auxiliares de vapor instaladas y
diseadas para este fin, aunque pueden encontrarse sistemas con otros flujos
de calor, siempre que se respeten las rampas de calentamiento.
Adems de los criterios de temperatura, el arranque de un sistema de agua-
vapor debe iniciarse con el llenado de los sistemas, la puesta en marcha de las
bombas de alimentacin y circulacin, y el control automtico de los niveles. A
partir de aqu, se buscarn criterios de temperatura, si as lo requiere y se
proceder al inicio de circulacin de la fuente primaria de calor.
Aparte de las condiciones fsicas que debe cumplir un sistema de agua-vapor
antes de su arranque, hay que tener en cuenta el acondicionamiento qumico.
Este factor es muy importante en la operacin de una caldera, pues la vida til
de la misma est directamente vinculada a la proteccin frente a la corrosin
que desarrolle durante su operacin. A nivel industrial generalmente se utiliza
agua desmineralizada como agua de proceso, los tres parmetros ms crticos
son el pH, el oxgeno disuelto y la conductividad. Para mantener estos valores
en control se usan sistemas de aditivacin qumica, mediante bombas
dosificadoras, o sistemas de purga y venteo continuos. Desde el punto de vista
de la operacin, estos sistemas debern estar en servicio como una condicin
ms del arranque y su control se realizar en funcin de la desviaciones
analticas, que pueden ser en lnea o realizadas por un laboratorio. En el
64

cuadro de la Figura 28 se detallan los requerimientos qumicos segn la BS
2486.

Figura 28. Requerimientos de agua segn BS2486
Una condicin particular de los equipos con combustin es la confirmacin de
atmsfera segura antes del proceso de ignicin, para estos se disponen de
analizadores en lnea y de sistemas de barrido con gases inertes. Como media
VALORES REQUERIDOS AGUA DE ALIMENTACIN
Dureza total < 2 ppm
Contenido de oxgeno < 8 ppb
Dixido de carbono < 25 mg/l
Contenido total de hierro < 0,05 mg/l
Contenido total de cobre < 0,01 mg/l
Alcalinidad total < 25 ppm
Contenido de aceite < 1 mg/l
pH a 25 C 8.5 9.5
VALORES RECOMENDADOS AGUA DE CALDERA.
pH a 25 C 10.5 - 11,8
Alcalinidad Total CaCO3 < 700 ppm
Alcalinidad Custica > 350 ppm
Secuestrantes de Oxgeno:
Sulfito de Sodio 30 70 ppm
Hidrazina 0.1 10 ppm
Taninos 120 180 ppm
Dietilhidroxilamina 0.1 1.0 ppm (en agua alimentacin)
Fosfato Na3PO4 30 - 60 mg/l
Hierro < 3.0 ppm
Slice 150 ppm
Slidos disueltos < 3500 ppm
Slidos en suspensin < 200 ppm
Conductividad < 7000 uS/cm

65

de seguridad importante nunca se iniciar un proceso de ignicin sin la
confirmacin de atmsfera segura.
En lneas generales las maniobras de arranque de un sistema de agua-vapor
son:
1 Alineados de equipos
2 Llenado con agua de calidad requerida
3 Puesta en control de los sistemas de alimentacin
4 Puesta en marcha de los sistemas de recirculacin
5 Puesta en marcha de la dosificacin qumica
6 Calentamiento inicial de los equipos, si es requerido.
7 Encendido de la fuente primaria de calor (quemadores, corriente de gases,
etc.)
Fase de presurizacin de un sistema de agua-vapor
Los sistemas de agua-vapor requieren de una fase de presurizacin, hasta
alcanzar los valores de diseo. Esta etapa es excepcionalmente importante
pues se deben controlar los cambios de estado que se van a producir en el
equipo. Poner en servicio una caldera, no es solamente asegurarnos una
presin de suministro, es asegurarnos adems un caudal determinado. Un
equipo de produccin de vapor es aquel que convierte un caudal determinado
de agua en vapor a una presin de diseo, manteniendo todo el sistema en
equilibrio, es decir, el caudal de vapor demandado a la presin requerida.
La regulacin ms frecuente es por presin, evacuando vapor hacia la
atmsfera o un condensador segn una rampa determinada. Una vez
66

alcanzados los valores de diseo se puede realizar la conmutacin hacia el
sistema al que alimentar.

Figura 29. Esquema bsico de sistema agua-vapor

La fase de presurizacin debe realizarse de forma controlada y en base a una
rampa que minimice el riesgo de daos a los equipos. En la fase de puesta en
marcha se establecern estas rampas de mximo gradiente, programndose
dentro del control mediante un lazo en control de presin en la vlvula de
salida de vapor del caldern. Generalmente la vlvula de alimentacin tendr un
lazo de control de nivel. En esta fase se produce el conocido hinchamiento de
calderines, que es un incremento ms o menos sbito del nivel del caldern,
motivado por la formacin de burbujas de vapor en la masa de agua. Al ocupar
mucho ms volumen el vapor que el agua en estado lquido, la formacin de
Evaporador
Vapor
Bomba de
alimentacin
Bombas de
recirculacin
Caldern
CALOR
67

burbujas debido al inicio de cambio de estado hace que el nivel suba de forma
acelerada. Es necesario conocer los puntos de hinchamiento de un caldern
para programar un lazo de control que lo controle de forma adecuada.
Evidentemente si las rampas de aporte de calor son demasiado bruscas, este
fenmeno puede llegar a ser casi incontrolable, de ah que sea muy importante
controlar tambin este aporte en sistemas que son regulables. Gradientes muy
elevados de aporte de calor, adems de provocar importantes estreses
trmicos, pueden forzar vaporizaciones sbitas, que llevaran a daos en
tuberas y deterioro general prematuro de la instalacin.
Operacin de sistema de agua-vapor
Una vez estabilizados los niveles de un sistema de produccin de vapor, el
control puede realizarse por presin o por demanda de caudal a presin
deslizante. Cuando el sistema se controla por presin, es la vlvula de salida
de vapor quien regula la presin, intentando mantener un valor de consigna
determinado. La opcin de presin deslizante se suele utilizar cuando la fuente
de calor es residual y el demandante de vapor puede consumirlo dentro de un
alto rango de presin, en tal caso, es interesante aprovechar la mayor
conversin posible.
Llegados a puntos de equilibrio de masa y energa, la operacin de estos
sistemas suele ser muy estable, alterndose ante cambios bruscos de carga
que pueden generar problemas en los niveles si sus controles no actan
adecuadamente.
68

Parada y disparo de sistemas de agua-vapor
La parada controlada de un sistema de agua vapor implica la parada de la
fuente primaria de calor, si es posible de forma escalonada. Despresurizacin
de sistemas y drenaje, si el objetivo es realizar trabajos que implique el acceso
a los equipos. Si todas estas maniobras se realizan de forma controlada, el
sistema no sufrir bruscos cambio de nivel y su ejecucin se realizar sin ms
complicaciones.
El disparo de un sistema de agua-vapor puede ser bastante ms violento desde
el punto de vista de operacin, debido fundamentalmente a que cambios
bruscos de presin implican cambios de nivel por fenmenos de vaporizaciones
sbitas. Se debe pensar que el agua en los sistemas trmicos realiza una
funcin importante como fluido refrigerante, es ms, en muchos sistemas la
principal funcin del agua es la de refrigeracin y la produccin de vapor es una
consecuencia que se aprovecha energticamente. Por tanto, los calderines
generalmente deben mantener nivel de agua y las bombas deben continuar
circulando agua a travs de los intercambiadores. Los rangos de control
automticos diseados para la operacin estable, pueden no actuar
correctamente ante los desequilibrios producidos por un disparo, por tanto en
muchas ocasiones la actuacin manual del Operador suele ser imprescindible.
La maniobra manual ms frecuente en estas situaciones es la de reposicin de
agua al sistema, para evitar los disparos de bombas por bajo nivel,
manteniendo refrigerados los intercambiadores y dejando el sistema en las
mejores condiciones para el prximo arranque.
69

4.2 Arranques y operacin de turbinas
En este punto vamos a desarrollar las maniobras generales necesarias para el
arranque y operacin de turbinas de gas y de vapor. Aunque ambas se basan
en aprovechar la expansin de un fluido, tienen modos de arranque y operacin
completamente diferentes.
4.2.1 Turbinas de gas
El ciclo termodinmico que describe el funcionamiento de las turbinas de gas
es el conocido como ciclo Brayton. Existe extensa documentacin sobre estos
equipos, ms aun considerando el importante auge que han tenido en los
ltimos aos, como pieza integrante de los ciclos combinados.
En nuestro anlisis desde operacin vamos a considerar el esquema bsico de
una turbina de gas, compuesta por compresor, cmara de combustin y
turbina. Los dos elementos de regulacin van a ser la vlvula de alimentacin
de combustible y el control de aire del compresor.

Figura 30. Esquema de turbina de gas
Sin entrar en detalles ms tcnicos, la expansin de los gases de combustin
generados en la cmara de combustin se expanden en la turbina forzando el
Compresor
Cmara de
combustin
Regulacin de
combustible

Regulacin de
aire
Aire
comprimido
Gases de
combustin
Gases de
escape
Turbina
70

giro de la misma y arrastrando el compresor que alimenta de aire la cmara de
combustin
Para el arranque de una turbina de gas, como la representada en la Figura 30,
es necesario contar con un sistema auxiliar de giro, debido a que el expansor
est unido al compresor de aire, necesario para iniciar el encendido en la
cmara de combustin. Segn el fabricante se pueden encontrar diferentes
modelos, desde el accionamiento hidrulico, la motorizacin del alternador o un
sistema basado en embrague y motor auxiliar. Una vez lanzada la turbina con
el sistema auxiliar diseado para esta, se realiza el encendido hasta que los
gases generados son suficientes para mantener una velocidad constante,
originada por el arrastre generado por su expansin.
Virador de turbina
Este elemento es un dispositivo auxiliar utilizado para mantener un giro a bajas
revoluciones de la turbina. En muchas ocasiones ser el mismo que el usado
para el lanzamiento inicial, pero depender del fabricante. Es de vital
importancia tanto en turbinas de gas como de vapor. Tiene dos funciones
principalmente, en el arranque asegura que la turbina se encuentra
perfectamente lubricada y que gira de forma equilibrada, por tanto los
arranques de turbina siempre se realizarn desde la posicin de virador,
confirmando las correctas condiciones iniciales de giro del equipo. La otra
funcin importante del virador es en la parada de la mquina, permitiendo que
se realice el enfriamiento del eje de forma homognea, evitando de esta
manera el curvamiento del mismo. La parada de un eje que se encuentra a alta
temperatura puede llevarle al pandeo, debido a la distribucin de temperaturas
en la masa del mismo en el enfriamiento, para evitar esto se mantiene girando
71

a baja revoluciones hasta que este riesgo se aleja, el tiempo de virado y la
velocidad es un valor que debe ser proporcionado por el fabricante. El pandeo
de un eje puede daar cojinetes, aparte del propio eje y llevar al bloqueo del
mismo.
Permisivos de arranque de turbina de gas
Las turbinas de gas pueden trabajar en ciclo abierto o en ciclo combinado. Si la
descarga de gases de escape se dirige hacia una caldera de recuperacin, con
el objeto de producir vapor, que ser el fluido motor de una turbina de vapor,
estaremos ante un ciclo combinado. Si el escape se dirige directamente a la
atmsfera, ser un ciclo abierto. Las condiciones de arranque de la turbina
dependern del modo de trabajo. Con descarga de gases dirigidos a otro
equipo habr que aadirle a los permisivos propios del equipo, las limitaciones
que imponga el equipo que recibe los gases. En el caso de las calderas de
recuperacin, sern los contemplados en punto 4.1.
Los permisivos propios de una turbina de gas sern la ausencia de alarmas en
todos sus elementos, el sistema de virador sin fallos y los sistemas de
lubricacin con niveles y temperaturas correctos.
Fases de arranque de una turbina de gas
Cada fabricante deber detallar su procedimiento de arranque, que no tiene por
qu coincidir de unas mquinas a otras. En funcin del tipo de arrancador, de la
red a la que se acople y de otros muchos factores pueden variar las fases de
arranque de la mquina. Se va a describir un modelo general, con
acoplamiento a red elctrica interconectada de mltiples mquinas.

72

1. Comprobacin de permisivos
2. Arranque de los sistemas de lubricacin
3. Puesta en virador a baja velocidad (rango en torno a 120 rpm)
4. Comprobacin de giro estable y equilibrado
5. Rampa de aceleracin con sistema auxiliar
6. Ignicin en cmara de combustin
7. Arrastre en paralelo gas+sistema auxiliar
8. Desacople sistema auxiliar
9. Turbina en control de velocidad buscando sincronismo de red
10. Acople de turbina de gas a red
11. Turbina de gas en control de carga
Sincronismo y acoplamiento del generador de turbina a red
En plantas de produccin de energa elctrica mediante generadores de
corriente alterna es necesario conocer el procedimiento de sincronismo y
acoplamiento a red. Esta maniobra se realiza actualmente en automtico
mediante la regulacin de un sincronoscopio, pero hasta hace relativamente
poco tiempo todo el procedimiento era manual.
Para entender la maniobra es necesario saber que existen dos parmetros
caractersticos en una red de corriente alterna, tensin, frecuencia. El
transporte de energa se realiza en tres fases, la tensin en cada una de las
fases dibuja una sinusoide a la velocidad de la frecuencia establecida, en
Europa 50 Hz. El generador, en funcin de la velocidad de giro tambin
73

generar su sinusoide, se ha de recordar que los generadores estn unidos por
el eje a las turbinas, por tanto la velocidad de las turbinas siempre ser la
misma que la del generador o proporcional en caso de existir cajas
multiplicadoras.
Se conoce como acoplamiento del generador a la maniobra de cierre del
interruptor principal o interruptor de mquina, que conecta al generador con la
red. Para poder realizar esta maniobra deben cumplirse tres condiciones:
Ambos sistemas, lado generador y lado red, deben tener la misma tensin;
Ambos sistemas deben estar a la misma frecuencia; y por ltimo el desfase
entre la tensin generada y la de la red debe ser muy prxima a cero. Esta
ltima opcin suele ser la que ms control requiere, como se ha mencionado la
tensin vara segn una sinusoide, por tanto pasaremos de +V a V con una
frecuencia determinada. Si la red est en +V, nuestro generador debe estar en
+V, o muy prximo a ella, para evitar que se produzca una diferencia de
potencia en el interruptor que pueda daarlo.

Figura 31. Sincronizacin generador-red
50 Hz
220 kV
U
g
V
g
W
g
50 Hz
220 kV
U
r

V
r
W
r
Generador Red
74

En el esquema de la Figura 31 se representan ambos sistemas mediante
estrellas de tensin. Puede imaginarse que ambos sistemas tendrn una
estrella propia que gira a una determinada frecuencia, desde la operacin de la
planta no es posible modificar la frecuencia de la red, por tanto se debe actuar
sobre el control de velocidad de la turbina para conseguir la frecuencia de
sincronismo con la red. Por otro lado se debe regular el ngulo de desfase, por
ejemplo, cuando la fase U sea mxima en la red, tambin debe ser mxima en
nuestro generador. Grficamente la representacin de estrella es la ms fcil
de entender, pues el sincronismo se consigue cunado las dos estrellas pueden
acoplarse una sobre otra. Todo este proceso se controla mediante un equipo
llamado sincronoscopio que nos permite medir los paramentos a ambos lados
del interruptor y mostrarnos el desfase. Cuando las tres condiciones estn
conseguidas, se puede accionar al cierre el interruptor de mquina. Esta
maniobra actualmente se realiza de forma automtica en control de velocidad.
En el caso de las turbinas de gas la variacin de velocidad se realiza mediante
la regulacin de la vlvula de combustible. Una vez acoplada la turbina a la red,
en el caso de redes con mltiples generadores, la velocidad del generador
coincidir con la de red.
Operacin de turbinas de gas
El control clsico de una turbina es en control de carga. Antes de profundizar
en su control es oportuno entender el concepto de temperatura. Uno de los
parmetros ms importantes de estas mquinas es su temperatura, Se debe
tener en cuenta que su funcionamiento es mediante el desplazamiento por
expansin de gases de combustin, esto implica que las temperaturas de
trabajo son muy altas y proporcionalmente su estrs. La refrigeracin de las
75

turbinas de gas se realiza por aire y su control se realiza midiendo la
temperatura de los gases de escape. Como es sabido, la temperatura ambiente
influye directamente en la densidad msica del aire, por tanto la capacidad de
refrigeracin de este variar con la temperatura ambiente, esta es la razn por
la que el control de temperatura de la maquina se realiza con medidas
obtenidas en la salida de gases, con una correccin por temperatura ambiente.
El aire utilizado tanto para la refrigeracin de la mquina, como para la propia
combustin es el generado por el compresor, por tanto en funcin de las
restricciones de temperatura que impongamos a nuestra maquina se dispondr
de ms o menos aire para producir energa. Estos lmites los impone el
fabricante, de tal forma que si permite trabajar con temperaturas corregidas
mayores, la potencia generada por la maquina podr alcanzar valores ms
altos.
Los dos elementos de actuacin que tenemos en una turbina de gas son, la
vlvula de combustible y la regulacin de aire del compresor. Incrementado la
posicin de la vlvula de combustible conseguimos aumentar la potencia que
genera la mquina, pero tambin aumentamos la temperatura de salida de
gases. Debemos tener en cuenta que el lmite de esta temperatura se calcula
en base a criterios de seguridad y de vida til de la turbina, por tanto debe
haber un lazo de control que corrija esta desviacin de temperatura. El
elemento utilizado es el regulador de aire del compresor. Aumentando la
posicin de este regulador aumentamos en caudal de aire circulante a travs
del equipo. El modo de control que regula la potencia con la vlvula de
combustible y la temperatura con la regulacin de aire del compresor es el
modo en control de carga. Este modo es el ms generalizado, pero no el nico,
76

si el sistema elctrico al que suministra la turbina estuviese en isla y se debiese
mantener una frecuencia constante, la regulacin sera de velocidad.

Figura 32. Turbina de gas en control de carga
Parada de turbina de gas
La parada de una turbina de gas debe realizarse a la mnima potencia posible,
es decir, una parada controlada implicara una baja de potencia hasta su
mnimo tcnico. En caso de disparo esta bajada no suele suceder debido a las
condiciones de emergencia que implican este tipo de paradas. Una vez
desacoplada la mquina de la red, se produce el cierre de la vlvula de
combustible. En el proceso deparada hay una fase importante que se conocen
como barridos, se trata del desplazamiento de los gases de combustin
residuales que se encuentra en el interior y que deben ser desplazados a la
Compresor
Cmara de
combustin
Regulacin de
combustible
Regulacin de aire
Aire
comprimido
Gases de
combustin
Temperatura
corregida de
gases de
escape
Turbina
Potencia generada Potencia demandada
+
-
Temperatura lmite
-
+
77

atmsfera, para asegurar un reencendido seguro. Estos barridos se realizan
generalmente con fluidos inertes, que pueden ser vapor o nitrgeno.
Evidentemente en todo este proceso se produce la desaceleracin de la turbina
hasta la velocidad de virador. Es muy importante confirmar que la turbina
queda girando en virador, debido a que una parada completa del eje en esas
condiciones de temperatura, puede provocar el bloqueo de la mquina, daos e
imposibilidad de un rearranque a corto plazo.
4.2.2 Turbina de vapor
El diseo de las turbinas de vapor va vinculado al de los circuitos de agua
vapor de las calderas, de tal forma que pueden encontrarse con diferentes
cuerpos trabajando a distintas presiones, con o sin extracciones, con ms o
menos etapas, etc. A nivel de operacin vamos a considerar un nico cuerpo
conectado a un condensador, centrndonos en las vlvulas de admisin de
vapor como elementos principales de control.
78

Figura 33. Esquema bsico de turbina de vapor
Al igual que las turbinas de gas, estas turbinas deben disponer tambin de
virador, con las mismas funciones y con la misma importancia. Generalmente
las turbinas de vapor estn provistas de ejes ms largos, por tanto los riegos de
pandeos en paradas de maquina suelen ser an mayores. Aun as pueden
encontrarse grandes grupos de turbina de gas con ejes de gran longitud,
mucho mayores que algunas turbinas de vapor. Por tanto, como se reitere a lo
largo del documento, cada instalacin tiene sus propias peculiaridades. Todo lo
descrito en el punto de virador de turbina de gas es aplicable a turbina de
vapor.
Rodaje de turbina de vapor
El arranque de una turbina de vapor requiere de unas condiciones iniciales
especiales. En primer lugar es necesario testear la calidad qumica del vapor
CALDERA
Vlvula de control
de admisin de
vapor
Vlvula de by-pass
Turbina de vapor
Condensador
79

que va a introducirse en la mquina, los valores estarn en lnea con los
explicados en los equipos de produccin de vapor. Si se dispone de
analizadores en lnea deber confirmarse los valores especificados por el
fabricante, principalmente pH y conductividad. Si el anlisis se realiza en
laboratorio se deber esperar a tener los valores que permiten el uso de la
calidad de vapor permitida por diseo. Una vez conseguida la calidad qumica,
se debe conseguir la calidad fsica del vapor, relativa a sus condiciones de
sobrecalentamiento. Una turbina de vapor siempre se debe alimentar con vapor
sobrecalentado, para evitar la condensacin de este sobre los internos de la
mquina, por tanto el fabricante establecer unos valores mnimos de
sobrecalentamiento del vapor en funcin de la temperatura de la mquina. Para
regular este valor se deber controlar el aporte de calor en la fuente primaria,
ms concretamente su temperatura. Por otro lado se debe recordar que la
turbina parte de temperatura ambiente, por tanto la temperatura del vapor
inicial no debe superar mucho la temperatura interna del metal, para evitar el
alto estrs trmico y los posibles daos de este. El elemento ms crtico es el
eje, debido a que es la pieza de metal de mayor seccin. Mediante clculos y
medidas indirectas se puede conocer la temperatura media del eje y esta ser
la utilizada como de referencia para establecer los rangos de temperatura de
vapor.
Mediante la regulacin de la fuente primaria de calor (quemadores, gases de
escape, etc.) se debe ir ajustando la calidad fsica del vapor, de tal forma que
tenga el suficiente grado de sobrecalentamiento como para evitar
condenaciones, pero sin la alta temperatura que genere problemas de estrs
80

en la mquina. Estos rangos iniciales deben estar establecidos por el fabricante
y ajustarse en la fase de puesta en marcha de la turbina de vapor.
Una vez logradas las condiciones qumicas y fsicas del vapor puede iniciarse
el rodaje de la mquina. Esta fase consiste en introducir vapor en la suficiente
cantidad como para comenzar el calentamiento de los internos, respetando su
rampa de calentamiento. Generalmente esta fase se realiza en control de
velocidad a bajas revoluciones, hasta que la temperatura interna de la maquina
llega a los valores iniciales especificados por el fabricante. El rodaje puede
tener varias etapas, a diferentes temperaturas. Cada etapa est marcada por
un valor de temperatura y permitir la subida de revoluciones. El control de
velocidad de la turbina se realiza aportndole ms o menos vapor, mediante la
regulacin de la vlvula de admisin de turbina.
Conseguidos los criterios de temperatura de vapor y mquina, se puede
proceder a la sincronizacin y acople a red del generador. Todas las
condiciones requeridas para la sincronizacin de generadores de turbina de
gas (ver 4.2.1) son aplicables a turbinas de vapor.
Operacin de turbina de vapor
Una vez acoplado el generador de turbina de vapor se iniciara la fase de
incremento de carga o admisin. El objetivo de esta fase es permitir que todo el
vapor disponible se dirija a turbina. En las fases de rodaje y sincronizacin no
se ha utilizado todo el vapor disponible en caldera, debido a que el objetivo es
respetar las rampas de calentamiento y la velocidad de sincronizacin. Durante
estas fases el vapor se dirige directamente al condensador mediante las
vlvulas de bypass. Una vez acoplada la turbina se realiza la maniobra de
81

conmutacin de vlvulas, desde bypasses a vlvulas de control de turbina. Una
vez que todo el vapor disponible se dirige a turbina y sus bypasses cierran, la
maquina comienza a trabajar segn el diseo de control establecido para
produccin. En plantas con control de carga en turbina de vapor las vlvulas de
control regulan la carga demandada, aunque pueden tener un segundo control
que asegure la regulacin de la presin de la caldera. En otro modelo de
control, como en los ciclos combinados, la turbina de vapor no tiene un control
de carga como tal, pues estn diseadas para admitir todo el vapor generado
por el calor residual de los gases de escape de la turbina de gas.
Funcin de los bypasses de turbina
Las lneas de bypass son aquellas que dirigen el vapor directamente al
condensador, sin pasar por turbina de vapor. Su funcin es muy importante en
tres fases. La primera es en el arranque de la caldera o sistema de generacin
de vapor. Como se ha indicado anteriormente, las condiciones iniciales de
presin y temperatura son requisitos obligatorios previos al rodaje de la turbina,
por tanto es necesario asegurar una circulacin de vapor que consiga estos
valores iniciales. Las lneas utilizadas para este fin son los bypasses de turbina,
por tanto el arranque de los sistemas de agua vapor se realiza mediante el
control de presin y caudal en las vlvulas de bypass. La segunda funcin de
estas vlvulas es la conmutacin en la fase de admisin de vapor, donde
cierran gradualmente, permitiendo que toda la masa de vapor se dirija al
interior de la turbina. Finalmente la principal funcin de los bypasses de turbina
es actuar como vlvulas de seguridad ante una parada o disparo.
Considerando que la energa transportada por el vapor es cedida en la turbina,
si se produce un disparo de esta, la inercia de esa energa hay que dirigirla
82

hacia un punto controlable para evitar incrementos bruscos de presin en
caldera. Los bypasses son las vlvulas que asumen esta funcin, dirigiendo el
vapor al condensador.

Figura 34. Comportamiento de vlvulas de control y bypass
Parada de turbina de vapor
La parada de turbina consta de varias fases definidas. Bajada de carga
progresiva, cierre de vlvulas de control, apertura de bypasses, desaceleracin
de mquina y entrada de virador.
La diferencia entre parada controlada y disparo est en la bajada progresiva de
la carga. Todos los sistemas de lubricacin y accionamiento de vlvulas deben
mantenerse operativos. Es especialmente importante la entrada del virador a
bajas revoluciones para evitar el pandeo del eje y su bloqueo. Las turbinas de
gas de varios cuerpos tienen ejes de gran longitud, esto aumenta el riesgo de
deformaciones si en la parada el eje se queda sin velocidad mnima.
Vlvula de control
Vlvula de by-pass
Admisin
0
100
Arranque
de caldera
Rodaje de
turbina
Control de
turbina
83

En condiciones de diseo el condensador trabaja a presiones inferiores a la
atmosfrica, es decir, en vaco. Por tanto ante un corte de caudal de vapor este
ir desacelerando muy lentamente, una alternativa de desaceleracin rpida es
la entrada de aire al sistema a travs de las vlvulas rompedoras de vaco.
Estas vlvulas se disean conectadas al condensador y directamente a la
atmsfera. La maniobra de apertura de vlvulas rompedoras de vaco a alta
carga implica un importante estrs para la turbina, pues se produce un
importante descenso de temperatura y rpida desaceleracin de la misma.
Generalmente los fabricantes no recomiendan esta maniobra, solo es valorable
en casos de parada de emergencia por motivos de seguridad.
4.3 Arranques y operacin de reactores
Los reactores generalmente son depsitos que contiene algn tipo de
catalizador que favorece la cintica qumica de la reaccin del proceso.
Muchos de estos equipos trabajan a altas temperaturas debido a que la
conversin es directamente proporcional a la temperatura de trabajo.

Figura 35. Conversin del COS en reactor de Almina
75
80
85
90
95
310 330 350
Temperatura del reactor C
%

d
e

c
o
n
v
e
r
s
i
n
COS+H
2
O = SH
2
+CO
2

84

En la Figura 35 se muestra la curva de conversin de COS (Sulfuro de
Carbonilo) en SH
2
(cido Sulfhdrico) mediante el paso por un reactor de
hidrlisis que contiene como catalizador Almina. Como puede observarse la
conversin est directamente ligada a la temperatura, por tanto uno de los
controles caractersticos del reactor ser de temperatura. Tambin es frecuente
tener medida de presin diferencial que nos informa de posibles obstrucciones
motivadas por suciedad o por rotura de elementos internos. En el caso
particular de reactores existe un gran nmero de modelos, para diferentes
procesos y con caractersticas especficas diferentes que debern ser
detalladas por los fabricantes. Los catalizadores que trabajan a altas
temperaturas se precalientas antes de su puesta en servicio, generalmente
como fluido trmico se utiliza vapor y como gas de calentamiento nitrgeno,
pero siempre depender del tipo de catalizador y de las instrucciones del
fabricante.

Figura 36. Esquema de reactor con precalentamiento
Nitrgeno
Vapor
dP
T
85

En el esquema representado en la Figura 36 se considera un reactor con
control de temperatura con aporte de nitrgeno para su calentamiento. En
configuraciones de sistemas como el mostrado, la operacin del equipo se
inicia con el calentamiento del mismo hasta llegar a una temperatura mnima
inicial de permisivo. La maniobra a realizar es la apertura de la vlvula de
inyeccin de nitrgeno seguido del aporte de vapor al intercambiador. La
principal dificultad en esta fase de operacin es el control de las rampas de
calentamiento. Generalmente este calentamiento inicial debe realizarse segn
una rampa de temperatura suministrada por el fabricante. Esta maniobra puede
realizarse en manual con la consiguiente monitorizacin o el sistema puede
disponer de un programa automtico de calentamiento, que regular tanto los
caudales de nitrgeno como de vapor, que aseguren el correcto ritmo de
calentamiento.
Una vez conseguida la temperatura mnima de puesta en servicio del reactor, la
operacin consiste en el alineamiento y el control de temperatura dentro de los
valores de diseo.
La parada de reactores se limita al aislamiento de los mimos. En caso de
catalizadores que puedan ser afectados por la humedad ambiente o el oxgeno
del aire, se mantendrn inertes manteniendo una pequea presin positiva con
nitrgeno que evite la entrada de aire al mismo.
4.4 Arranques y operacin de compresores
Los compresores son mquinas claves en procesos con gases. Aseguran la
alimentacin o distribucin de un caudal de gas a una presin determinada. Al
igual que otros equipos de planta, existen diferentes modelos en funcin del
tipo de gas a comprimir o las condiciones de este. Es posible encontrar
86

numerosa documentacin, segn su principio de funcionamiento existen dos
modelos, desplazamiento positivo y dinmicos, dentro de estos pueden
diferenciarse varios tipos:
1. Compresor de embolo
2. Compresor de tornillo
3. Compresor pendular
4. Compresor Alternativo
5. Rotativo de paletas
6. Rotativo helicoidal
7. Turbocompresor
Los parmetros caractersticos de un compresor son la presin y el caudal. En
funcin de los valores de aspiracin y de demanda este tendr ms o menos
capacidad para suministrar el gas en las condiciones requeridas. El
comportamiento de los compresores se representa grficamente en su curva
caracterstica, que representa la relacin entre presin y caudal de la mquina.
87

Figura 37. Curva bsica de compresor dinmico
En la Figura 37 se representa el comportamiento bsico de un compresor
dinmico. A nivel de su operacin es importante saber que existe una relacin
directa entre el caudal que circula por este y la presin que suministra, de tal
forma que en la zona de trabajo de diseo a menor caudal, ms presin.
Supngase que se acta sobre la vlvula de descarga del compresor (VAL01),
de tal forma que se cierra progresivamente disminuyendo el caudal de Q
1
a Q
2
,
esto implica un aumento de presin de P
1
a P
2
. Este comportamiento estara
dentro de un rango normal de operacin. En los sistemas que son muy estables
su operacin se basa en trabajar en el rango de diseo e incluso con un solo
punto de trabajo. La operacin del compresor se basa en su arranque y la
estabilizacin del caudal de diseo. Otros sistemas requieren de una regulacin
de caudal mayor, para esto el fabricante puede disear alabes de aspiracin
que regulan la carga del compresor, por tanto los rangos de trabajo varan y las
curvas caractersticas cambian sensiblemente, debido a que cada posicin de
B

Q
2
P
1
P
2
Caudal

P
salida
P
entrada
Caudal

P
salida
/P
entrada
VAL01

Q
1
88

los alabes implica una curva diferente. En los casos donde las variaciones de
demanda pueden tener un rango mayor, tanto el control como la operacin
deben evitar la aproximacin al punto B, conocido como punto de bombeo del
compresor. A partir de este punto, el comportamiento es opuesto al detallado y
lo ms importante muy inestable debido a que la contrapresin del sistema
sobre la mquina puede originar altas vibraciones e importantes daos. Nunca
debe trabajarse en puntos de bombeo o muy prximos a este.
Para evitar aproximaciones al punto de bombeo, los compresores deben estar
provistos de protecciones que alejen esta posibilidad. Generalmente el diseo
busca salidas alternativas de caudal. Si el gas de proceso es inocuo y de bajo
coste, la alternativa puede ser colocar un venteo a la atmsfera en la descarga
del compresor. Si en un momento determinado nos aproximamos al punto de
bombeo este abrir regulando un caudal seguro. Se ha de tener claro que la
regulacin por vlvulas de antibombeo implica una prdida de eficiencia del
proceso, debido a que el gasto energtico consumido en la compresin del gas
se desaprovecha ventendose en la descarga. Si el gas nos es inocuo y su
coste es caro, la alternativa al venteo es la recirculacin, siempre con ayuda de
un sistema de refrigeracin que disminuya la temperatura alcanzada por la
propia compresin.
89

Figura 38. Compresor con regulacin de caudal y antibombeo
En la Figura 38. Compresor con regulacin de caudal y antibombeo se
representa la curva caracterstica de un compresor dinmico con regulacin de
caudal mediante alabes mviles en la aspiracin y lnea de antibombeo. La
operacin de un compresor de estas caractersticas se basa en controlar la
demanda de caudal solicitada el sistema, teniendo en cuenta que en ocasiones
esta demanda puede ser tan baja que se aproxime al punto de bombeo del
compresor. Ntese que no existe una nica curva caracterstica, debido a que
cada posicin de los alabes de aspiracin trazar una curva diferente, con su
punto de bombeo propio. La unin de todos los puntos de bombeo ser la
conocida como curva de bombeo. Si se desplaza esta curva hacia el rango de
trabajo de diseo se trazar la conocida curva de antibombeo. Los parmetros
caractersticos de esta curva sern los utilizados para regular la vlvula de
antibombeo.
Arranque de compresores
Vlvula
antibombeo

Curva
antibombeo

Curva
bombeo

100%
75%
50%
25%
Caudal

P
salida
P
entrada
Caudal

P
salida
/P
entrada
VAL01

90

Los compresores que solamente trabajan en una curva y la regulacin se
realiza con variacin de demanda su arranque se limita al cierre del interruptor.
Si son mquinas de gran tamao, los picos de consumo elctrico son bastante
altos, por tanto muchos tienen instalados arrancadores progresivos para evitar
problemas de alta intensidad en sus motores. Los compresores dinmicos con
regulacin de alabes y proteccin antibombeo se arrancan partiendo de
posiciones de baja carga, es decir alabes en posiciones mnimas y
antibombeos abiertos. Esto asegura un arranque ms progresivo de la
mquina.
Una vez arrancado el compresor, se buscan las condiciones de suministro,
logrndose mediante la apertura de los alabes y el cierre de la proteccin
antibombeo. Esta maniobra debe realizarse respetndose una distancia de
seguridad respecto a la curva de bombeo del compresor, para evitar su
bombeo, aunque lo conveniente es programar esta curva como proteccin de
seguridad, siendo prioritaria sobre cualquier actuacin. Esta maniobra de carga
de un compresor puede realizarse manualmente o programarse como una
secuencia automtica que deje el compresor de forma estable dentro de los
valores de suministro.
Operacin de compresores
Las dos variables caractersticas a regular en un compresor son la presin y el
caudal, generalmente un compresor suministra un caudal demandado a una
presin de diseo. Los compresores dinmicos como el representado en la
Figura 38 pueden adaptarse a altos rangos de demanda, su regulacin puede
ser por presin, por control o por ambas con puerta de prioridad. Esta ltima
91

opcin asegura valores mnimos o mximos en ambas variables sobre
sistemas de amplio rango de demanda.

Figura 39. Doble control de compresor dinmico
En el esquema representado en la Figura 39 la puerta de mnimos asegura un
valor mximo en alguna de las dos variables. Esta misma configuracin puede
realizarse con una puerta de mximos cuyo objetivo es asegurar un mnimo de
alguna de las dos variables. Desde la ptica de operacin estas opciones
vienen establecidas en el diseo del sistema, pero es necesario conocer el
comportamiento de las mismas pues en ocasiones este control por puertas
incluye opciones manuales que entran a operar o no, en funcin de la demanda
del resto de controladores.
Caudal

P
salida
P
entrada
VAL01

Control de presin
Control de caudal
Mn
92

Figura 40. Control antibombeo
En la Figura 40 se observa el control sobre puerta de mximo orientado a la
proteccin antibombeo. El comportamiento de esta vlvula debe ser asegurar
caudal suficiente para alejar del punto de bombeo al compresor. Por tanto si el
control de alabes lleva la mquina a puntos prximos al bombeo deber actuar
en sentido a la apertura de forma inmediata y prioritaria, por este motivo su
demanda se introduce en una puerta de mximos.
La parada de un compresor se realiza en dos fases, descarga de la maquina
cerrando progresivamente los alabes y apertura de antibombeo. Llevado el
sistema a un punto estable y seguro, se puede abrir el interruptor de su motor.
En sistemas con gases de riesgo, ya sea por su toxicidad o por su explosividad,
se realiza una secuencia de desplazamiento e inertizacin.
4.5 Arranques y operacin de sistemas de separacin criognica
Los sistemas que trabajan a temperaturas muy inferiores a cero grados
centgrados se denominan criognicos. Pueden existir mltiples procesos que
requieran de estas condiciones de trabajo, pero uno de los ms frecuentes es
el de separacin de gases de volatilidades diferentes, en especial el aire. El
Caudal

P
salida
P
entrada
VAL01

Control de
antibombeo
Control manual
Mx
93

consumo de oxgeno y nitrgeno en la industria est presente en mltiples
procesos. Para obtener estos gases en cantidad suficiente es necesario
extraerlos mediante separacin del aire atmosfrico, para esto se disponen de
columnas de destilacin, que basndose en la diferente volatilidad que tiene
cada uno permite aislar el nitrgeno del oxgeno. El principal inconveniente es
que a temperatura ambiente ambos estn mezclados en fase gaseosa y no es
posible favorecer su separacin por diferencia de volatilidad, por tanto es
necesario llevarlos a puntos de fase liquida y aqu permitir que el ms voltil se
separe, consiguiendo de esta manera dos corrientes una de nitrgeno y otra de
oxgeno. Al igual que otros temas que se han tratado, existe numerosa
documentacin de los principios de destilacin y produccin de frio, se
orientar este documento a las caractersticas propias de operacin de
sistemas criognicos.
En primer lugar es importante ser consciente de que los puntos de trabajo
estable de los sistemas en frio son a temperaturas muy inferiores a la
atmosfrica, por tanto desde las condiciones iniciales debe haber un proceso
de enfriamiento que los lleve hasta sus permisivos de arranque. A diferencia de
los sistemas de agua vapor, donde se buscan condiciones de arranque
precalentado los sistemas, aqu se buscarn estas condiciones enfrindolos.
Los equipos rotativos estarn construidos de tal forma que sus ejes giren a
temperaturas criognicas. En estado de suministro a temperatura ambiente las
mquinas estarn bloqueadas, debido a que todos sus materiales constructivos
estarn naturalmente dilatados. Para arrancar una mquina rotativa en un
proceso criognico es necesario programar una fase de enfriamiento inicial que
lleve sus internos a temperatura de trabajo. En ocasiones ante mquinas de
94

gran volumen este proceso puede durar varias horas. Aquellas mquinas que
deben suministrar de forma inmediata ante una orden de demanda, se
mantendrn en frio en todo momento. La maniobra de enfriamiento de una
bomba criognica es mediante su inundacin, con el fluido de proceso.

Figura 41. Enfriamiento de bomba criognica

La Figura 41 representa la alineacin de una bomba criognica en su fase de
enfriamiento. La inundacin de la bomba implicar una vaporizacin inicial del
lquido criognico que volver al depsito y ser venteado por el mismo. En
funcin del tamao de la maquina este proceso durar ms o menos tiempo. El
fabricante determina los tiempos mnimos de puesta en fro de cada una de sus
mquinas.
La filosofa de operacin de la bomba explicada es extrapolable al resto de
equipos criognicos, la puesta en marcha de un proceso de estas
caractersticas siempre pasa por una fase inicial de enfriamiento.
Vlvula de
descarga
Vlvula de
aspiracin
Vlvula de
Recirculacin
y enfriamiento
Tanque
criognico
Vlvula abierta
Vlvula cerrada
95

El equipo ms crtico de una planta de separacin criognica es la columna de
destilacin. Generalmente la componen dos cuerpos, uno de alta presin y otro
de baja presin. Al igual que el resto de equipos de la planta, las condiciones
iniciales de temperatura son las ambientales, por tanto la primera fase del
procedimiento de arranque ser el enfriamiento. Este se realiza por expansin
del gas a fraccionar mediante control de presin. La diferencia de presin entre
ambos cuerpos genera el frio necesario como para ir gradualmente bajando la
temperatura del sistema. Durante este proceso no solo se enfra la columna,
tambin se produce una bajada de temperatura de los intercambiadores que
acompaan al sistema, necesarios para el equilibrio trmico de la planta y el
propio proceso de destilacin.

Figura 42. Destilacin criognica
Producto ms
voltil
Salida productos
temperatura proceso
Entrada gas
temperatura
proceso
Columna de
destilacin,
cuerpo de
baja presin
Entrada gas
temperatura
criognica
Producto
menos voltil
Columna de
destilacin,
cuerpo de
alta presin
96

En la Figura 42 se representa el esquema bsico de una destilacin criognica
con dos cuerpos e intercambiador. Es necesaria la integracin de los equipos
para conseguir el equilibrio trmico del sistema. El gas a destilar entra a
temperatura inicial de proceso y alta presin, al atravesar el intercambiador su
temperatura baja a valores del rango de fraccionamiento, entra en la columna
de alta presin y realiza la primera fase de separacin. Mediante los reflujos los
lquidos de la columna de alta presin son elevados a la columna de baja
presin para realizar la fase final de separacin. Este proceso es posible por la
instalacin del evaporador-condensador, equipo situado entre ambas
columnas. El gas ms voltil sale en estado gaseoso por la cabeza de la
columna, mientras que el otro producto de la destilacin menos voltil se
concentra en la base de la columna de baja presin. Ambos productos son
extrados y dirigidos hacia el intercambiador con el doble objeto de
acondicionar su temperatura a los valores de suministro y llevar a condiciones
de fraccionamiento el gas de entrada.
A continuacin se detallan las fases de arranque de una planta de separacin
de gases por destilacin criognica.
Alineamiento y presurizacin
El alineamiento y presurizacin de columnas debe realizarse con rampas lentas
para evitar daos en los rellenos internos de las columnas. Generalmente las
maniobras manuales de vlvulas se realizan con bypasses de presurizacin,
para evitar altas velocidades de flujo cuando la presin diferencial es muy
elevada.
Control de presin asegurando P entre ambas columnas
97

La diferencia de presin entre ambas columnas es lo que permite iniciar el
proceso de enfriamiento. La presin de la columna inferior es proporcionada
por el compresor que suministra el caudal de gas a fraccionar. Es posible que
se interponga alguna estacin de control de presin que regule su valor dentro
de un rango, por ejemplo si el compresor alimenta a otros consumidores, pero
siempre es interesante que no existan muchos elementos que incrementen las
prdidas de carga entre el compresor y la columna por la prdida de eficiencia
del proceso en su conjunto.
Esta fase se realiza con los reflujos abiertos, estas vlvulas pertenecen a las
lneas que conectan la columna inferior con la superior. En el esquema de la
Figura 42 slo se ha representado una nica lnea, pero en columnas reales se
disponen diferentes extracciones a lo largo de toda la columna.
La presin de la columna superior es regulada con un control de presin en las
lneas salida de productos. En esta fase, antes del inicio de la destilacin, el
gas que circula por estas lneas es el mismo que el suministrado en la entrada.
Su funcin es de fluido de transporte para el enfriamiento de la planta.
Circulacin de gas y enfriamiento
Una vez establecidos los controles de presin y maximizada la circulacin de
caudal, se debe esperar vigilado la rampa de enfriamiento, para asegurarnos
de un correcto progreso de esta fase. Las plantas de estas caractersticas
disponen de equipos que aportan fro extraordinario para mantener el equilibrio
trmico cuando han estabilizado y facilitan la opcin de extraer productos en
estado lquido. En la mayora de los casos se trata de turbinas criognicas que
98

funcionan con uno de los gases que circulan en el proceso. En esta fase de
enfriamiento se alinean con objeto de acelerar el proceso.
Otro procedimiento utilizado es la inyeccin de lquido criognico. Es practica
ayuda acelera tambin la bajada de temperatura, pero debe hacerse al alczar
unos valores mnimos de temperatura para evitar estrs trmico.
Formacin de lquido
Llegados a temperaturas de condensacin las columnas comienzan a tener
nivel de lquido. En esta fase se observan los primeros indicios de destilacin.
A nivel interno se establecen dos corrientes, una de vapor subiendo y otra de
lquido descendiendo. Ambas permanecen en contacto en los platos de relleno
a diferentes alturas de la columna. Finalmente el lquido con una composicin
enriquecida en el producto menos voltil se acumula en la parte inferior de la
columna.
Equilibrio de fases lquido vapor
Una vez formados los lquidos y las corrientes internas se ajustan los valores
que aseguran el balance de masa y el equilibrio trmico. Esta maniobra
consigue meter las purezas de los productos destilados dentro de los rangos de
diseo y conservar estables los niveles.
Ajuste de cargas
Finalmente, con las purezas conseguidas, se ajustan las demandas de
productos. Actualmente estos controles actan de forma automtica, de tal
forma que una variacin de demanda de uno de los productos destilados obliga
a reaccionar a la planta con un mayor consumo de gas de proceso.
99

El proceso de arranque de este tipo de plantas puede prolongarse durante
varios das en funcin de sus dimensiones y del punto de partida en cuanto a
sus temperaturas iniciales. En este proceso generalmente aportan potencia
frigorfica extraordinaria equipos auxiliares del tipo turbinas criognicas, que
ayudan a acortar tiempos, adems estos equipos se integran en el proceso
permitiendo mantener equilibrios trmicos o aportando el fro extra necesario
para tener produccin de productos destilados en estado lquido.
Otra etapa importante es el prefiltrado del gas, necesario si en la corriente a
procesar se encuentran gases que pasan a fase slida a temperaturas
superiores a las de fraccionamiento de los productos principales. El caso ms
caracterstico en la eliminacin de agua y CO
2
en la separacin del aire, ambos
elementos estn presentes en la corriente de aire atmosfrico, si no se
eliminasen, congelaran en el interior de las lneas de intercambio con la
consiguiente obstruccin y parada del proceso. Los equipos utilizados para la
eliminacin de elementos susceptibles de congelacin son filtros, con
diferentes rellenos en funcin del producto a retener.
El diseo de filtros es generalmente redundante con un mnimo de dos equipos
que alternan fases de filtrado y regeneracin. Estas secuencias se programan
en automtico, asegurndose que siempre exista un equipo en lnea filtrando el
gas a procesar.
100

5. Sistemas de seguimiento y aviso. Alarmas y curvas de
operacin
5.1 Sistemas de alarmas. Niveles de alarma y priorizacin
El sistema de alarmas es clave para la operacin basada en control distribuido,
aunque en los modelos de control basados en paneles analgicos tambin
disponen de alarmas, es en la operacin sobre pantallas donde se hacen
imprescindibles, pues es imposible tener todo el proceso frente al Operador.
Por tanto, esta herramienta permite conocer posibles desviaciones de proceso
y corregirlas antes del disparo.
Como se describe en el punto de Pantalla de Alarmas, cada Operador dispone
de las alarmas de los sistemas que opera, de tal forma que estar informado si
alguna de las medidas de proceso supera su valor de diseo, preavisndole
desde que esa desviacin no es crtica. La gran mayora de los instrumentos
instalados en la planta con seal a sala de control tendrn su rango de alarmas
que se reflejar tanto en la pantalla de operacin como en la pantalla de
alarmas.
La opcin ms extendida en un planta es que cada instrumento genere un
rango de alarmas determinadas, pero no es la nica opcin de configuracin.
En sistemas de gran criticidad es necesario estar seguro de que la desviacin
que se ha producido es realmente cierta. Para esto no es suficiente contar con
un solo instrumento, debido a que en un momento determinado puede sufrir
una avera y generar una seal errnea. Supngase una temperatura instalada
en un proceso cuya media sobre un valor determinado implica el disparo de
toda la instalacin. Hacer que toda la produccin dependa de un solo
instrumento es restar robustez a la planta. La opcin de inhibir el disparo no es
101

aconsejable, pues esto implica asumir un riesgo sobre la seguridad de los
equipos e incluso sobre las personas. Por tanto, en sistemas de variables con
estas caractersticas lo ms oportuno es instalar ms de un instrumento y
generar la alarma cuando un nmero mnimo la han detectado. Una
configuracin muy frecuente es instalar tres y hacer progresar la seal de
alarma cuando un mnimo de dos la han detectado, esta configuracin se
conoce como 2 de 3.

Figura 43. Sistema de alarma 2v3
Adems de la configuracin 2v3 para evitar la generacin de alarmas
originadas por errores de medida, hay otras herramientas de programacin que
pueden utilizarse en configuraciones de sistemas. Los filtros de tiempo son
tiles si la media es susceptible de fluctuar rpidamente dentro de un rango,
esto es conocido como picos de medida. En ocasiones una medida puede
tener un valor sobre su consigna de alarma durante muy poco tiempo, este
valor puede ser real o debido a alguna interferencia sobre el instrumento, pero
en ambas situaciones puede no ser crtico para el proceso. En tal caso se
CT CT CT
2V3
102

puede usar un filtro de tiempo, que no permita que la seal progrese si el valor
superado no se mantiene un tiempo mnimo establecido.
Todos los sistemas que optimizan la respuesta del sistema de alarmas son
diseados en la fase de proyecto y revisados en la puesta en marcha, pero el
Operador, como usuario final del sistema aporta con el paso del tiempo una
visin ms fiel del comportamiento de la planta y esto permite optimizar la
gestin de sus alarmas.
La mayora de las alarmas se generan a partir de elementos primarios, es decir
transmisores de variables de proceso como temperatura, presin, caudal, etc.
Pero no es el nico origen de una alarma. El propio sistema de control puede
generar alarmas, por ejemplo, si una secuencia de arranque automtico se
queda parada en un paso por algn motivo, puede generarse una alarma
informando al Operador que el programa se ha detenido en un punto
determinado. Todo aquella informacin que optimice la operacin de la planta
mediante la intervencin del Operador es susceptible de configurarse como
alarma.
Es muy importante un ptimo diseo del sistema de alarmas, pues en
ocasiones el exceso de estas puede saturar la pantalla y hacer que una
realmente importante pase desapercibida.
Se detalla a continuacin la informacin que debe contener una alarma.
Cdigo de criticidad, texto y color
Este cdigo nos informa de lo crtica que es la alarma para nuestro proceso.
Una desviacin inicial de una variable controlada puede no implicar un disparo
o avera a corto plazo, por tanto es conveniente tener un sistema de
103

priorizacin que le permita al Operador, de forma inmediata saber qu grado de
riesgo implica esa desviacin.
La manera ms eficiente de aviso es mediante cdigo de colores. El nmero de
escalones, el texto y el color pueden variar de un fabricante a otro.
Generalmente colores ms intensos, como el rojo, implican mayor criticidad, lo
que es importante es que el Operador asocie la urgencia de respuesta de
operacin en funcin del cdigo de la alarma. Un posible rango es el mostrado
en la Figura 27, partiendo en un primer nivel de desvi de tolerancia con cuadro
azul y letra blanca, que implica que la variable se ha comenzado a desviar
fuera del rango de diseo, un segundo nivel, con cuadro amarillo y letra negra,
que informa que la desviacin contina incrementndose, solicitando una
correccin ms severa del Operador y un nivel final, con cuadro rojo y letra
negra que informa de la criticidad mxima, generalmente asociada a medidas
de proteccin que en muchos casos implica el disparo del sistema.
Este cdigo, adems de aparecer en la pantalla de alarmas, es conveniente
que aparezca junto al elemento primario en la pantalla de operacin, de esta
forma ser inmediato asociar la desviacin al elemento que la genera.
Informacin de entrada o salida
El Operador debe saber si una alarma se genera, est presente o ha
desaparecido. Si una variable de proceso supera su valor de alarma,
inmediatamente se debe tener esta informacin presente. Esta seal no debe
desaparecer mientras que el valor de medida est fuera del rango de operacin
y en el momento que este valor vuelva dentro de su rango, el sistema debe
avisar de este hecho. Todo este proceso debe realizarse de tal forma que el
104

Operador gestione gilmente esta informacin, adems desde su consola debe
poder discriminar estados, es decir, si una alarma entra, el Operador debe
tener la posibilidad bajo su criterio y responsabilidad de confirmar que conoce
de sus existencia y que no desea tenerla presente frente a l en ese momento.
Todas estas posibilidades del sistema son necesarias debido a que en grandes
instalaciones pueden estar generndose alarmas casi en continuo y es
importante gestionar con criterios de priorizacin. Por tanto el Operador debe
tener la opcin de poder reconocer alarmas. Con el reconocimiento de una
alarma, se confirma que el Operador conoce la desviacin, esto no implica que
la alarma desaparece, tan slo cambia de estado, de alarma entrante a alarma
reconocida. La alarma debe desaparecer cuando la medida vuelva a su rango
de operacin normal.
Cada fabricante desarrollar diferente simbologa para transmitir la informacin
de entrada y salida de alarmas. Una de las opciones posibles es haciendo que
el cdigo de criticidad sea intermitente, de tal forma que cadencias diferentes
impliquen distintas situaciones. Por ejemplo, la entrada de una alarma sale en
pantalla con una alta cadencia de intermitencia, el reconocimiento hace que
deje de parpadear y la desaparicin implique una cadencia ms lenta.
Texto descriptivo
El texto que describe la alarma debe ser lo ms claro posible y con el mnimo
texto debe aportar la informacin clave. La descripcin debe responder a dos
preguntas claves Qu? y Por qu?. Por ejemplo, alto nivel tanque agua
desmineralizada. Con esta informacin se conoce la razn de la alarma, alto
nivel, y en qu sistema, tanque de agua desmineralizada. Los cdigos que
105

acompaaran a este texto informarn del equipo exacto, de la criticidad y de su
estado de entrada o salida.
Cdigo del elemento primario
La informacin del texto descriptivo no tiene por qu detallar de forma
inequvoca en elemento que genera la alarma, sobretodo en grandes
instalaciones con numerosos sistemas. Cada equipo en planta debe estar
codificado de tal forma que no exista posibilidad de error a la hora de
identificarlo, ya sea en maniobras de operacin como en intervenciones de
mantenimiento. Supngase que se disponen de varios tanques de agua
desmineraliza y uno de ellos tiene una alarma de alto nivel, para saber
exactamente el tanque afectado es necesario que en la alarma se incluya el
cdigo del instrumento que la genera, de esta manera se conocer con detalle
la localizacin de la incidencia.
Fecha y hora de generacin
Los datos temporales son importantes para saber cundo se produce la alarma
y el tiempo que lleva la desviacin producindose. Tambin permite conocer la
tendencia en el comportamiento del sistema.

P GHC01CL001 Alto nivel tanque agua desmineralizada 15:30 02/09/14

Cdigo
criticidad
Cdigo
elemento
primario
Descripcin Fecha y hora
Figura 44. Informacin de una alarma
106

En la Figura 44 se muestra la estructura de una alarma con la informacin
necesaria para su identificacin por parte del Operador. La informacin no
representada es la relativa a su condicin de entrada o salida, para esto se ha
explicado que es posible usar un cdigo visual de intermitencia. Otra alternativa
es incluir un cdigo de texto aadido a la lnea, del tipo IN o OUT. Junto al
flujo de alarmas en pantalla tambin se puede emitir avisos acsticos, pero
esto solo es recomendable para alarmas de muy alta criticidad, debido a que
de lo contrario se creara ms desconcierto que atencin.
5.2 Curvas y el seguimiento de tendencias de parmetros de operacin
A igual que la pantalla de alarmas, las curvas son otra herramienta
imprescindible en la operacin de una planta, sobretodo en controles
distribuidos con numerosos sistemas y un nmero limitado de consolas. Las
variables que deben vigilarse en una instalacin pueden ser mucho ms
numerosas que las que pueden vigilarse sobre las pantallas de operacin.
Generalmente no es necesario tener presente el pictograma de un proceso
para controlar sus variables principales. Por ejemplo, el seguimiento del nivel
de un tanque que posee una regulacin automtica no necesita tener presente
en continuo en pantalla el pictograma del tanque. Tan solo es necesario vigilar
el comportamiento y su tendencia en el tiempo. Las curvas de operacin
permiten resumir en una sola pantalla la tendencia de mltiples variables,
permitiendo de esta manea tener una visin ms global del proceso. Adems el
seguimiento de tendencias ayuda al Operador prever posibles desviaciones y
adelantar su correccin. En el sistema de control de nivel de un tanque si se
produce alguna incidencia con algn elemento, por ejemplo, la vlvula de
control de nivel, la variable vigilada ir disminuyendo progresivamente, de tal
107

forma que si el Operador observa esta tendencia de cada, puede actuar para
corregir la desviacin.
En el diseo de un sistema se establecen las variables ms importantes y
generalmente en la fase de puesta en marcha se confeccionan pantallas de
curvas, que son incluidas en el control por defecto. Pero lo ms importante es
que cada Operador tenga la posibilidad de configurar su propia pantalla de
curvas.
Partes de una pantalla de curvas
En la Figura 26 se puede observar una pantalla de curvas de un sistema de
control, al igual que para otras partes del control, dependiendo del fabricante es
posible encontrarse modelos diferentes, pero lo ms importante es que
contengan la informacin precisa que requiere le Operador.
Los dos bloques principales que deben estar contenidos dentro de la pantalla
de curvas son la ventana de representacin de las curvas y el cuadro
descriptivo de las variables representadas.

rea de curvas
rea descriptiva
Figura 45. reas de pantalla de curvas
108

Las curvas se diferencian mediante un cdigo de colores, seleccionable por el
Operador. En el cuadro de descripcin debe estar presente este cdigo de
colores.
El cuadro de descripcin de debe contener toda la informacin necesaria para
la correcta interpretacin de la curva. A continuacin se detalla su estructura de
contenidos.
Cdigo de color
Mediante la seleccin de un color es posible la rpida identificacin de la curva
y la verificacin del elemento objeto de seguimiento. Generalmente se
seleccionan colores muy diferenciables entre ellos con objeto de minimizar el
riesgo de error.
Cdigo elemento primario
El cdigo identificativo del instrumento o la seal hace que cada elemento sea
nico. Estando presente este cdigo en el cuadro descriptivo se evita el error
ante duplicidad de equipos idnticos en otros puntos del sistema.
Descripcin
El texto descriptivo facilita al Operador la verificacin de la seal o el
instrumento que est siguiendo. El texto debe ser claro y conciso para facilitar
la rpida identificacin por parte del Operador.
Rangos
Todas las medidas trabajan dentro de unos rangos, estos permiten al Operador
tener rdenes de magnitud del proceso. Los instrumentos con seales
analgicas establecen los rangos entre los valores de las medidas fsicas.
109

Generalmente estos rangos pueden ser configurables, para facilitar su
visualizacin en la pantalla. Supngase que un transmisor de caudal trabaja en
condiciones normales en torno a valores de 100 Nm
3
/h y se establece un rango
entre 0 Nm
3
/h y 10.000 Nm
3
/h, esta seal siempre se ver como una lnea recta
en la parte inferior de la pantalla y sus variaciones sern prcticamente
imperceptible, por tanto un rango que puede ser ms apropiado podra ser
entre 0 Nm
3
/h y 200 Nm
3
/h, esta decisin se toma en funcin del
comportamiento real de la variable, buscando en todo momento la mejor
representatividad de la misma.
Las variables de posicin se representan generalmente entre rangos de 0% al
100% y tambin pueden representarse seales binarias entre rango de 0 y 1,
estas ltimas generan curvas de escaln entre los dos valores posibles e
informan al Operador de la activacin o desactivacin de una seal.
Unidades
Las unidades representan el complemento necesario de la seal, dndole
sentido al valor. Pueden ser magnitudes fsicas como C, bar, m
3
/h o posicin
como %.
Valor actual
Es el valor que se est generando en cada momento. Generalmente localizable
en el margen derecho de la curva.
Valor seleccionado
Es el valor que es posible seleccionar dentro de la curva. Generalmente
mediante el ratn u otro medio de seleccin se puede congelar un punto del
110

trazado, con objeto de realizar un rpido anlisis de la desviacin de una
variable.

Informacin del rea grfica
La informacin necesaria en el rea grfica es la relativa a la lnea de tiempo
que generalmente se localiza en el eje inferior y los rangos mostrados en los
laterales del cuadro. Con esta informacin el Operador puede componer el
comportamiento de una variable, sabiendo su valor en un momento
determinado y su tendencia.
Al igual que los rangos de la medida pueden ser configurables, tambin deben
ser ajustables las ventanas de tiempo, permitiendo al Operador tener diferentes
perspectivas temporales. En muchas ocasiones el cambio de tendencia de una
variable puede ser ms o menos evidente en funcin del horizonte temporal
que se seleccione. Medidas muy estables sobre rangos muy cortos pueden
generar curvas sin apenas desviacin de trayectoria. Cuando se aumenta el
rango de esta medida se observa claramente la tendencia del valor.
Principales criterios de configuracin de curvas

GH001CL01 Nivel taque agua 0 50 100 % 30
Rango
superior
Cdigo
elemento
primario
Descripcin
Rango
inferior
Valor
actual
Cdigo
color
Unidades
Valor
seleccionado
Figura 46. Informacin de curva
111

El Operador debe configurar las curvas buscando una visin clara del proceso
y de sus posibles desviaciones. El conocimiento del proceso y de su
comportamiento ser necesario para establecer la priorizacin de seales y sus
rangos. Ha de entenderse que aunque el sistema no limite el nmero de curvas
configurables, un exceso de las mismas puede dificultar la visin clara del
proceso en su conjunto.
A continuacin se detallan criterios bsicos de configuracin:
1. Deben seleccionarse medidas o seales crticas, es decir, aquellas
que su desviacin sensible implique disparo inmediato de la planta.
Tambin puede seleccionarse otras que preavisen del disparo de forma
indirecta.
2. Deben agruparse por sistemas o aquellas que puedan tener
vinculacin entre s. El sistema de caldera con las medidas crticas, por
ejemplo, niveles de calderines. Si sobre la misma pantalla tambin se
incluyen caudales de agua y/o vapor va a permitir de un solo vistazo
verificar que se estn produciendo correctamente los balances de masa
en los calderines. La desviacin de una variable, generalmente influye
en las del resto des sistema. Agrupando sistemas permite observar de
manera inmediata esta interaccin.
3. Deben seleccionarse colores que permitan la clara identificacin de
las diferentes seales. Se evitar de esta manera cometer el error de
confundir una seal con otra.
112

4. Deben seleccionarse correctamente los rangos de medida.
Permitiendo que la variacin de los valores reales de la media sea
evidentes en el trazado de la curva, aparte de visible.
5. Debe seleccionarse correctamente la ventana de tiempo. Con objeto
de que las variaciones temporales sean evidentes en el trazado de la
curva.
En los sistemas de control actuales la flexibilidad en la configuracin de curvas
es muy amplia, pudiendo seleccionar variables conectndolas con hojas de
clculo para un mejor anlisis de su tendencia. Todas estas herramientas
mejoran considerablemente la posibilidad de anlisis de escenarios, pero se ha
de tener en cuenta que el Operador generalmente no dispone de la oportunidad
de aislarse de la planta en su conjunto para analizar un escenario determinado.
La planta en todo momento est generando informacin y el Operador no
puede perder de vista el proceso. Debe mantener su concentracin orientada a
la vigilancia continua de la misma.
113

6. Elaboracin de procedimientos de operacin
Los procedimientos de operacin son las guas de arranque, operacin y
parada de la planta. Establecen la secuencia segn los mejores criterios
posibles con objeto de evitar errores y optimizar las maniobras de operacin.
La estructura de un procedimiento es lineal, subdividida en pasos. Se detallan
de forma inequvoca los equipos y elementos que deben actuarse en cada fase
de la maniobra, aportando la informacin complementaria que sea necesaria
para su correcta operacin.
6.1 El procedimiento cmo gua de referencia en operacin
Las maniobras bsicas de operacin son la preparacin para el arranque,
operacin y parada hasta condicin segura. En sistemas sencillos todas estas
maniobras se pueden realizar sin gua, debido a que su secuencia lgica de
operacin es bastante intuitiva y evidente. Por ejemplo, antes de arrancar una
bomba que aspira agua de un tanque, ser necesario asegurarse de que hay
nivel en el tanque y que se abre la vlvula de aspiracin. Por muy obvio que
parezca siempre se debe considerar el factor error humano. En maniobras muy
sencillas, el exceso de confianza u otro factor ambiental pueden llevar al
Operador a confundirse. En sistemas ms complejos o en plantas con
numerosos sistemas este riesgo se multiplica. Por otro lado, hay sistemas que
tiene diferentes opciones de arranque, puede ocurrir que diferentes Operadores
opten por diferentes formas de arrancar, esta falta de homogeneidad no es
recomendable para la planta y dificulta el anlisis de incidencias si las hubiera.
Los procedimientos de operacin aportan uniformidad y control en las
maniobras de operacin, aun considerando que las primeras revisiones de los
mismos no sean las ms adecuadas, debido a que el conocimiento del
114

comportamiento de la planta aportar mejoras al procedimiento que ir
enriquecindose en revisiones posteriores. Un procedimiento debe ser un
documento vivo y til, que se adapte con agilidad a la realidad operativa de la
planta.
Cada complejo industrial elaborar y desarrollar sus procedimientos con el
volumen y estructura de informacin mejor adaptada a su tipo de proceso.
Adems, los soportes sobre los que se desarrollan los procedimientos se han
actualizado a formatos digitales y/o interactivos, permitiendo mayor agilidad y
eficacia como herramienta de apoyo a la operacin.
Se describe a continuacin la informacin bsica que debe contener un
procedimiento.
rea de Codificacin, ttulo, fecha y revisin
Los procedimientos deben ser documentos registrados bajo un control dentro
de la documentacin importante de la empresa, por tano requieren de
codificacin. La codificacin debe ir en lnea con la del resto de la planta, de
esta forma facilitar su gestin. Por ejemplo, si la planta de agua
desmineralizada est codificada con las letras AD, el procedimiento debera
incluir en su codificacin las letras AD.
En la misma lnea de la necesidad de codificacin se encuentran los conceptos
de fecha y revisin. Ambos aportan informacin til de trazabilidad de la
informacin.
Finalmente es necesario incluir el ttulo del procedimiento como referencia de
su contenido. Generalmente se detallar la maniobra y el sistema al que
pertenece.
115

rea de responsabilidades
Al tratarse de documentacin para maniobras su emisin puede llevar consigo
una lnea de responsables cuya aprobacin es necesaria. Generalmente en el
documento aparecen de tres figuras, la persona que lo elabora, la persona que
lo revisa y la persona que lo aprueba. En los soportes en papel la firma de
estas tres personas quedar rubricada en el documento, en los formatos de
soporte digital quedar certificada mediante algn permiso de usuario.
rea de detalle del procedimiento
La estructura de la informacin presentada en un procedimiento es
generalmente lineal y subdividida en pasos. Ha de mostrar los pasos, la
descripcin detallada de la maniobra y comentarios tiles y/o necesarios para
la ejecucin de la maniobra.
Pasos
Los pasos se numeran correlativamente. Permiten ordenar la estructura de la
informacin y son la referencia ante maniobras adelantadas o retrasadas. Por
ejemplo, en el arranque de un sistema que requiere de unas determinadas
maniobras precedentes en caso de primer arranque, pero no ser necesarias en
caso de partir de una condicin de rearranque. En tal caso, llegado el paso de
AD-PR001
10/09/2014
Rev. 05
Arranque de planta de agua desmineralizada

Cdigo,
fecha y
revisin
Ttulo descriptivo
Figura 47. Elementos identificables del procedimiento
116

decisin se puede detallar en el procedimiento el salto al paso correspondiente
en funcin de la condicin cumplida. Se utilizara un texto en esta lnea: Si la
temperatura es >120C a la salida del circuito de alta VAP01CT001 continuar el
procedimiento por el paso 10. De esta manera se identifica exactamente la
maniobra que debe realizarse en cada momento.
Descripcin de maniobra
La redaccin del texto debe ser clara y concisa, adems debe usarse la
codificacin de los elementos a actuar, con objeto de evitar el error de actuar
sobre otro equipo ubicado en diferente localizacin.
Generalmente la frase descriptiva debe iniciarse con el verbo de accin en
infinitivo, de tal manera que la accin quede clara desde el principio. Por
ejemplo, si se desea arrancar una bomba con mnima recirculacin se deber
describir con detalle cada uno de los pasos, como se muestra en la Figura 48.
117

Comentarios
Los comentarios son las notas aclaratorias de cada maniobra. Son de gran
utilidad para detallar permisivos puntuales o recordatorios de acciones
manuales. Deben describirse con texto calo y conciso. Si se refieren a algn
elemento de planta, este debe estar detallado con su cdigo con objeto de
evitar errores de confusin con otro elemento.
AD01VAL003
AD01VAL001
AD01VAL002
AD01BOM001
Pasos Descripcin maniobra
1 Abrir vlvula de aspiracin AD01VAL001
2 Abrir vlvula de mnima recirculacin AD01VAL002
3 Arrancar bomba de agua desmineralizada AD01BOM001
4 Abrir vlvula de descarga AD01VAL003

Figura 48. Pasos de procedimiento de arranque
118

6.2 Modelos de procedimientos de sistemas independientes o unidades
completas
El conjunto total de procedimientos se agrupa por unidades. Cada Operador
debe conocer los procedimientos que le aplican en funcin de los sistemas que
deba operar en la planta.
Cada empresa disea la arquitectura de su documentacin segn su mejor
criterio. Pueden establecerse dos filosofas, una que fragmenta los
procedimientos en los sistemas ms bsicos, de tal manera que una unidad de
planta poseer un nmero determinado de procedimientos. Este modelo
necesita de completos sistemas de indexado para localizar gilmente el
AD01VAL003
AD01VAL001
AD01VAL002
AD01BOM001
Pasos Descripcin maniobra Comentarios
1 Abrir vlvula de aspiracin AD01VAL001
2 Abrir vlvula de mnima recirculacin
AD01VAL002

3 Arrancar bomba de agua desmineralizada
AD01BOM001
Comprobar que el nivel del
tanque AD01CL001 > 50%
4 Abrir vlvula de descarga AD01VAL003 Abrir por pulsos
lentamente

Figura 49. Procedimiento con columna de comentarios
119

procedimiento que el Operador necesita. El inconveniente es que en plantas
con alto grado de integracin entre unidades existen muchas interconexiones
entre estas, si el formato es documento de papel, el Operador tiene que estar
trabajando con numerosos documentos y este hecho resta eficacia a su
trabajo. Si el soporte est sobre formato digital, la existencia de vnculos entre
sistemas hace que la navegacin sobre procedimientos sea mucho ms gil.
Otra filosofa de elaboracin es desarrollar los procedimientos por unidades
completas o por puestos de operacin, de tal forma que un Operador que tiene
asignado un nmero determinado de sistemas slo cuente con un extenso
procedimiento de su puesto o con los dos o tres de sus unidades. La
informacin debe ser la misma en ambos casos, la diferencia es el grado de
agrupamiento. Al igual que en el otro modelo, los sistemas soportados en
formato digital con vnculos entre reas facilitan la navegacin dentro del
procedimiento.
Un ejemplo ilustrativo de ambas opciones sera la operacin de un ciclo
combinado. Es posible subdividir la planta en sistemas, de tal forma que el
arranque de las bombas de alimentacin de unos de los sistemas de presin
tenga su propio procedimiento, y con esta filosofa ir definiendo los numerosos
procedimientos que corresponden a cada unidad de la planta. El Operador
debe tener un procedimiento general a modo de ndice que le indica los
procedimientos que debe usar en cada momento. La otra opcin es poseer un
nico procedimiento de arranque de ciclo combinado, incluyendo toda la
informacin del arranque de los sistemas. La opcin intermedia es tener tres
procedimientos, uno por unidad, turbina de gas, caldera de recuperacin y
turbina de vapor. Esta ltima alternativa es til si hay ms de un Operador
120

responsable de cada unidad, por ejemplo, uno para turbina de gas y otro para
caldera y turbina de vapor.
Es importante saber que con la digitalizacin de los contenidos documentales
las posibilidades se han flexibilizado y permiten opciones mucho ms
adaptadas a las necesidades de cada planta, como integracin de los
procedimientos en los propios sistemas de control, vinculados a herramientas
ofimticas de optimizacin de tiempos de maniobras principales, etc.
121

7. Organizacin de equipos de operacin. Calendario de turno.
En trabajo en plantas industriales generalmente se desarrolla a lo largo de las
24 horas del da los 365 das del ao, pueden existir procesos con produccin
discontinua con ciclos de 14 o 16 horas, pero en instalaciones como centrales
trmicas, nucleares o petroqumicas la produccin es ininterrumpida. Este
hecho obliga a organizar al equipo de operacin en turnos para cubrir todas las
horas de produccin. Existen numerosos modelos organizativos para asegurar
la presencia continua de personal de operacin. De todas las opciones se
desarrollarn los ms implantados.
Un factor importante que debe conocerse antes de programar un calendario a
turnos es que los trabajadores que desarrollan su jornada en ese rgimen
modifican hbitos de vida sensiblemente y esto influye a nivel fisiolgico a largo
plazo. Esta es la justificacin de pluses salariales asociados a su jornada, como
son turnicidad o nocturnidad. Adems de romperse los ciclos naturales de
sueo y alimentacin, se pueden producir trastornos motivados por factores
sociales o familiares. Un factor importante que debe conocerse antes de
programar un calendario a turnos es que los trabajadores que desarrollan su
jornada en ese rgimen modifican hbitos de vida sensiblemente y esto influye
a nivel fisiolgico a largo plazo. Esta es la justificacin de pluses salariales
asociados a su jornada, como son turnicidad o nocturnidad. Adems de
romperse los ciclos naturales de sueo y alimentacin, se pueden producir
trastornos motivados por factores sociales o familiares. Por ello es importante
tener en consideracin las repercusiones que tiene el trabajo a turnos en la
Salud del trabajador a fin de organizar los turnos convenientemente y prever
unas condiciones de trabajo adecuadas.
122

http://riesgoslaborales.wke.es/articulos/trabajo-a-turnos-modalidades-
consecuencias-para-la-salud-e-intervenci%C3%B3n-i
7.1 Criterios iniciales, ciclos de produccin y grado de disponibilidades
Las prioridades a establecer en el calendario de turno son en primer lugar
asegurar la presencia completa adaptada a los ciclos de produccin, disponer
de criterios claros sobre la mecnica de cubrir ausencias y establecer ciclos
que legalmente respeten las jornadas de descanso.
En la primera fase de elaboracin de un calendario se deber conocer el ciclo
de produccin del proceso. Si el proceso productivo se realiza durante 8 horas
al da, a no ser que maniobras anexas a este proceso requieran de ms
tiempo, en principio no ser necesario un turno de operacin. Si el proceso es
discontinuo durante 16 horas, es necesario programar dos turnos. En estos
procesos discontinuos se deben conocer los das por semana. Si los das de
produccin son iguales o menores de 6, slo sern necesarios dos turnos de
operacin como mnimo, para la produccin de semana completa hay que
contemplar ms de dos turnos, para poder programar los descansos
legalmente obligatorios. Para ciclos de produccin de 24 horas se puede
establecer una rotacin de tres turnos de 8 horas durante periodos de 7 das o
turnos de 12 horas en periodos ms cortos. Toda configuracin de calendario
debe cumplir estrictamente el Estatuto de los Trabajadores (art. 36) y resto de
leyes relativas a jornada laboral que les apliquen.
http://www.empleo.gob.es/es/guia/texto/guia_6/contenidos/guia_6_14_1.htm
Cubierto el tiempo total de produccin con personal a turno se deben prever los
mecanismos de resolucin de incidencias. La situacin ms previsible es la
123

ausencia de una de las personas en el relevo del turno, o la ausencia por baja.
Para estas situaciones existen tres posibilidades, la primera es que otra
persona asuma su trabajo, por ejemplo ante la ausencia de un Operador de
sala de control el Jefe de Turno puede asumir temporalmente su puesto. Esta
opcin generalmente se adopta para situaciones de mayor urgencia, ante una
indisposicin puntual del trabajador. Otra solucin es disponer de un equipo de
retn, este modelo se basa en establecer un equipo de trabajadores que
mantengan una disponibilidad continua, de tal forma que ante la ausencia de
alguno de los trabajadores, la persona que est de retn cubra su puesto en un
tiempo mximo determinado. Otro modelo posible es incrementar el nmero de
equipos de turno, por ejemplo, el nmero mnimo de equipos necesarios para
cubrir una produccin anual completa, es cinco, en turnos de 8 horas, esta
configuracin puede aumentarse en un turno ms. Las funciones de este sexto
turno seran de apoyo a la operacin, revisin de procedimientos o ingeniera
de operacin, adems estaran en disposicin de entrar a cubrir una eventual
ausencia. Finalmente la opcin ms inmediata es mediante la prolongacin de
jornada, por ejemplo, si el trabajador que releva a un Operador causa ausencia,
este deber mantenerse en su puesto hasta el turno siguiente y en das
consecutivos dos Operadores trabajando a 12 horas cubriran la ausencia del
trabajador ausente. En todos estos mecanismos siempre hay que respetar la
legalidad vigente.
Todas las alternativas de organizacin pueden ser validas en los diferentes
modelos de produccin, contemplando tambin la posibilidad de aplicar
diferentes formulas en funcin de la situacin, con la condicin, de que cada
trabajador tenga claro que opcin utilizar en cada tipo de incidencia.
124

El horizonte temporal de programacin debe ser suficiente como para ofrecer
estabilidad, generalmente la planificacin se realiza con carcter anual. Cada
trabajador conoce sus periodos de trabajo y el horario a realizar. En la actual
lnea de mejora de condiciones laborales, conciliacin familiar y social, los
calendarios pueden proyectarse a ms largo plazo, de tal forma que se tengan
en cuenta criterios como mejores periodos vacacionales, fechas del ao con
especial importancia social, como fiestas nacionales y otros factores que al
tenerlos en cuenta mejoran la calidad de vida del trabajador. Con una
planificacin en este sentido se evita el riesgo de que un mismo trabajador
tenga que trabajar varios aos consecutivos en una misma fecha sealada.
Los horarios para completar el ciclo productivo pueden tambin variar en
funcin del proceso o de otras condiciones organizativas. En procesos
discontinuos de 16 horas, por ejemplo, se puede fraccionar en dos jornadas de
8 horas, una de 06:00 a 14:00 y otra de 14:00 a 22:00. En procesos continuos
de 24 horas, los horarios pueden dividirse en 3 jornadas iguales de 8 horas con
la siguiente distribucin:
Turno Entrada Salida
Turno de maana 06:00 14:00
Turno de tarde 14:00 22:00
Turno de noche 22:00 06:00
Figura 50. Turno de 8 horas
La seleccin de horarios depender de diferentes factores, incluso puede que
hbitos sociales influyan en la modificacin de los mismos. El desequilibrio de
horas de jornada es otra posibilidad, que cuando se produce se debe
125

considerar su equilibrado a largo plazo para no descompensar las horas
trabajadas por cada trabajador en el computo general del ao.
Un modelo de horario con jornadas desiguales puede ser:
Turno Entrada Salida
Turno de maana 07:00 14:30
Turno de tarde 14:30 22:00
Turno de noche 22:00 07:00
Figura 51. Turno con horario desigual
Planificar un calendario de turno con un horario como el presentado en la
Figura 51 implica que todos los trabajadores realicen los mismos tipos de
jornadas al ao, con el objeto de que todos trabajen las mismas horas en este
periodo.
Es importante que los horarios de los ciclos se organicen para seguir la
secuencia de maana, tarde y noche, fundamentalmente para asegurar las
mximas horas de descanso entre das. Supngase un horario de maana
programado de 06:00 a 14:00 y uno de tarde de 14:00 a 22:00. La secuencia
de un primer da de maana y otro de tarde, permitira un descanso de 12
horas desde la salida a la incorporacin. Si se conmuta este criterio, el tiempo
de descanso no superara las 8 horas.
Actualmente existen herramientas especficas de programacin de calendarios
de turnos. Incluso es posible acceder a calculadoras en la red que permiten
planificaciones bsicas (www.aturnos.com). Otra opcin es el uso de
herramientas ofimticas como hojas de clculo o bases de datos. Lo ms
126

importante es cumplir los criterios expuestos: Presencia continua de equipo de
turno y respeto de periodos de trabajo y descanso.
7.2 Modelo en produccin continua
Los modelos de produccin continua implican la necesidad de presencia las 24
horas, durante periodos largos de tiempo.
Se debe considerar el cumplimiento estricto de la ley, por tanto el cmputo de
horas semanales en el ao no debe superar las 40. Adems las horas
extraordinarias deben hacerse como medida excepcional ante situaciones
puntuales de necesidad, por tanto un calendario no debe contener horas
extraordinarias de antemano.
El clculo inicial para ajustar nmero de equipos de turno es sencillo,
considerando 8760 horas de un ao y considerando que no deben excederse
las 40 horas semanales, el trabajador nunca debera superar las 2080 horas,
esto corresponde a un nmero superior de cuatro equipos de turno en jornadas
de 8 horas. Un modelo clsico es una configuracin de 5 turnos, respetando
todos los criterios anteriormente expuesto.
La simbologa generalmente utilizada es M=Maana, T=Tarde, N=Noche,
D=Descanso
Modelo de 5 equipos de turno en 7 das sin rotacin
El modelo sin rotacin en los 7 das se basa en realizar durante los 7 das el
mismo horario. Esta configuracin permite establecer el ciclo de 7 maanas, 5
descansos, 7 tardes, 4 descansos, 7 noches, 5 descansos. El ciclo completo
finaliza en un periodo de 35 das. Una alternativa a este ciclo es 7 maanas, 2
descansos, 7 tardes, 2 descansos, 7 noches, 2 descansos.
127

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D
Turno 1 M M M M M M M D D D D D T T T T T T T D D D D N N N N N N N D D D D D
Turno 2 N N D D D D D M M M M M M M D D D D D T T T T T T T D D D D N N N N N
Turno 3 D D N N N N N N N D D D D D M M M M M M M D D D D D T T T T T T T D D
Turno 4 T T T T T D D D D N N N N N N N D D D D D M M M M M M M D D D D D T T
Turno 5 D D D D D T T T T T T T D D D D N N N N N N N D D D D D M M M M M M M

Figura 52. Calendario 7-5-7-4-7-5 sin rotacin en el ciclo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Turno 1 M M M M M M M D D T T T T T T T D D N N N N N N N D D D D D D D D D D
Turno 2 D D D D D D D M M M M M M M D D T T T T T T T D D N N N N N N N D D D
Turno 3 N N N N D D D D D D D D D D M M M M M M M D D T T T T T T T D D N N N
Turno 4 T T D D N N N N N N N D D D D D D D D D D M M M M M M M D D T T T T T
Turno 5 D D T T T T T T T D D N N N N N N N D D D D D D D D D D M M M M M M M

Figura 53.Calendario 7-2-7-2-7-10 sin rotacin en el ciclo
Los modelos basados en ciclos sin rotacin actuadamente se van
abandonando, aunque es posible encontrarlos en muchas plantas. Los
periodos prolongados de un solo horario tienen ms riesgo de generar
desajustes psicofisiolgicos a largo plazo, trastornos del sueo, etc. Por este
motivo hoy en da se estn implantando modelos con rotacin dentro del ciclo.
Modelo de 5 equipos de turno en 7 das con rotacin
En este modelo de calendario durante los 7 das se realizan todos los horarios.
Es un formato ms orientado a la conciliacin, con criterios como trabajar en el
mismo horario durante el fin de semana o cubrir fines de semana completos
con la idea de poder descansar otros completos. El criterio de configuracin se
establece bajo los siguientes principios:
Los 7 das se fraccionan en 2 en un horario, 2 en otro horario y tres en el
tercero.
Los tres das continuados en un horario corresponden con el fin e
semana, de tal forma que las combinaciones sern:
2 maanas, 2 tardes, 3 noches
128

El ciclo completo se realiza bajo el criterio 7-5-7-4-7-5 o 7-2-7-2-7-10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Turno 1 M M T T N N N D D D D M M M T T N N D D D D D M M T T T N N D D D D D
Turno 2 T T N N D D D D D M M T T T N N D D D D D M M T T N N N D D D D M M M
Turno 3 N N D D D D D M M T T N N N D D D D M M M T T N N D D D D D M M T T T
Turno 4 D D M M T T T N N D D D D D M M T T N N N D D D D M M M T T N N D D D
Turno 5 D D D D M M M T T N N D D D D D M M T T T N N D D D D D M M T T N N N

Figura 54. Calendario 7-5-7-4-7-5 con rotacin en el ciclo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Turno 1 M M T T N N N D D M M T T T N N D D M M M T T N N D D D D D D D D D D
Turno 2 T T N N D D D D D D D D D D M M T T N N N D D M M T T T N N D D M M M
Turno 3 N N D D M M M T T N N D D D D D D D D D D M M T T N N N D D M M T T T
Turno 4 D D M M T T T N N D D M M M T T N N D D D D D D D D D D M M T T N N N
Turno 5 D D D D D D D M M T T N N N D D M M T T T N N D D M M M T T N N D D D

Figura 55. Calendario 7-2-7-2-7-10 con rotacin en el ciclo
7.3 Modelos en produccin intermitente
Los modelos de produccin intermitentes son aquellos que no requieren de
disponibilidad 24x7. Pueden depender de ciclos de demanda puntual, por tanto
su programacin se debe adaptar a estas condiciones. En productos con
posibilidad de almacenaje puede no ser necesaria la produccin ininterrumpida,
debido a que su stock puede absorber la necesidad de trabajo a turnos.
Servicios auxiliares de producciones continuas pueden no requerir adaptar sus
horarios a los del turno de la actividad principal, por ejemplo, en plantas
qumicas con laboratorio analtico. Si el protocolo de toma de muestra y anlisis
de determinados productos es 2 veces por da, es posible programarlos en un
horario que no obligue a presencia continua de analistas. Si la planta es muy
crtica y necesita puntualmente el servicio de laboratorio, puede considerarse la
implantacin de un retn, para cubrir necesidades puntuales fuera del horario
planificado.
129

Uno de los modelos ms frecuentes de turno no continuado es el que se
desarrolla de lunes a jueves, en horario de maana y tarde.
Modelo de dos equipos con rotacin semanal
Modelo diseado para ciclos de lunes a viernes en dos horarios, maana y
tarde. Frecuentemente los horarios que se establecen son de 06:00 a 14:00 y
de 14:00 a 22:00.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
L M X J V S D L M X J V S D
Turno 1 M M M M M D D T T T T T D D
Turno 2 T T T T T D D M M M M M D D

Figura 56. Calendario dos equipos con rotacin semanal
Modelo de tres equipos con rotacin semanal
Los modelos de produccin intermitente pueden tener ciclos de 24 horas,
aunque no los 7 das, de tal forma que pueden establecerse configuraciones
basadas en tres turnos trabajando 24 en ciclos inferiores a 7 das, por ejemplo
de lunes a viernes.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
L M X J V S D L M X J V S D
Turno 1 M M M M M D D T T T T T D D
Turno 2 T T T T T D D N N N N N D D
Turno 3 N N N N N D D M M M M M D D

Figura 57. Calendario tres turnos 24 horas con rotacin semanal

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